JP2006036485A - 荷物搬送方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】入庫口から収納部へ荷物を搬送したり、収納部から出庫口へ荷物を搬送するための荷物搬送機を備えた荷物搬送方法及び装置において、荷姿異常を発生すること無く、荷物搬送機による効率的な荷物の搬送を実現することができる荷物搬送方法及び装置の提供にある。
【解決手段】管理制御装置３３及び運行制御装置３２からスタッカクレーン１５に少なくとも荷物のすくい場所を指定した搬送指示を与え（Ｓ１０２、１０３）、前記搬送指示において指定された場所へスタッカクレーン１５を移動し、スタッカクレーン１５によって指定場所に存在する荷物のすくいを実行し、スタッカクレーン１５に備えた荷姿検出器２７により荷姿情報を収集し（Ｓ１０４）、前記荷姿情報に基づき荷物のおろし場所を決定し（Ｓ１０６）、決定された荷物のおろし場所にスタッカクレーン１５を移動し、荷物のおろしを実行する（Ｓ１０９）。
【選択図】 図３

Description

この発明は、入庫口から収納部へ荷物を搬送したり、収納部から出庫口へ荷物を搬送するための荷物搬送機を備えた荷物搬送方法及び装置において、効率的な荷物の搬送を実現する荷物搬送方法及び装置に関する。

従来、工場や倉庫などにおいて荷物の保管スペースを低減又は有効に活用するために、自動倉庫が用いられることがある。
自動倉庫は、通常、荷物を収容する複数の収容部を備える保管棚と、保管棚に対する荷物の入出庫を行なう荷物搬送機としてのスタッカクレーンと、入庫要求又は出庫要求に基く搬送指示をスタッカクレーンに対して行なう制御装置を備えている。
スタッカクレーンは保管棚に沿うように往復移動されるものであり、また、スタッカクレーンには、保管棚に対して進退自在のスライドフォークが備えられている。
このため、スタッカクレーンは、スライドフォークを進退させることにより、荷物を保管棚の収容部に移載したり、保管棚の収容部に収容されている荷物を取り出すことができる。

このような自動倉庫には荷物を入庫するための入庫ステーションが設けられており、例えば、特許文献１で開示された従来技術では、入庫ステーション２に載せられた荷１は、ローラコンベア３により搬送される途中でゲート６を通過する際に、ゲート６に設置されている光電センサにより、高さ、奥行きについて荷姿を検知される。ここで荷姿とは、荷物の荷長さ及び荷高さ並びに荷幅のことを指している。ゲート６を通過した荷１は、スタッカクレーン４との間の移載位置に停止し、移載位置からスタッカクレーン４へ移載される途中で、ゲート１７を通過する。ゲート１７には、正常な荷姿の幅と同じ間隔で垂直方向に光軸が走るように光電センサ１８が配置されており、入庫ステーションは一定の姿の荷物のみを所定の保管棚に搬送し、載置するように定められているので、荷１がこれらの光軸を遮断すると、荷姿に異常があるとして入出庫作業が中止される。
実開平６−１８３３７号公報（第６−８頁、図１−図２）

しかしながら、上記の第１の従来技術では、入庫ステーションにて荷姿を検出しているため、荷姿異常が発生した場合には、入出庫作業が完全に中断され作業者により荷物処理を行わなければならないので、復旧作業時間がかかってしまう。又、入庫ステーションが複数ある場合には、入庫ステーション毎にゲートと荷姿センサを設けねばならず、コスト高となる。これにより、効率面と経済面の点で問題がある。

本発明は上記の問題点に鑑みてなされたもので、本発明の目的は、荷物搬送機による効率的な荷物の搬送を実現することができる荷物搬送方法及び装置の提供にある。

上記課題を達成するため、請求項１記載の発明は、制御装置から荷物搬送機に少なくとも荷物のすくい場所を指定した搬送指示を与え、前記搬送指示において指定されたすくい場所へ荷物搬送機を移動し、荷物搬送機によって指定のすくい場所に存在する荷物のすくいを実行し、荷物搬送機に備えた荷姿検出器により荷姿情報を収集し、前記荷姿情報に基づき荷物のおろし場所を決定し、決定された荷物のおろし場所に荷物搬送機を移動し、荷物のおろしを実行することを特徴とする。
請求項１記載の発明によれば、荷姿検出器により得られた荷姿情報に基づきおろし場所が決定されるので、従来のような荷姿異常が発生することは無く、又、それによる復旧作業をなくすことができる。

請求項２記載の発明は、請求項１記載の荷物搬送方法において、制御装置の指示信号には、荷物のすくい場所と複数のおろし場所候補の指定を含み、荷姿情報に基づき前記複数のおろし場所候補の中から最適なおろし場所を決定することを特徴とする。
請求項２記載の発明によれば、指示信号に複数のおろし場所候補の指定を含むため、制御装置の最適なおろし場所を決定するロジックが簡略化することができる。

請求項３記載の発明は、請求項１又は２記載の荷物搬送方法において、前記制御装置は管理制御装置と運行制御装置とからなり、管理制御装置から運行制御装置へ荷物の入出荷要求と荷物収納部の在庫状況に基づく搬送指示を行い、管理制御装置の指示を受けて運行制御装置が荷物搬送機へ荷物のすくいの実行指示を行い、荷物搬送機の荷姿検出器によって検出された荷姿情報は運行制御装置に送られ、運行制御装置は荷姿情報に基づきおろし場所を決定するとともに荷物搬送機に荷物のおろし場所、搬送及び荷物のおろしの実行を指示し、一方、決定したおろし場所情報が運行制御装置から管理制御装置へ送られ保存されることを特徴とする。
請求項３記載の発明によれば、二つの制御装置間で制御処理を分担し、運行制御装置が荷物の最適なおろし場所を決定するので、荷物搬送機に対して速やかにおろし指示を行うことが出来、迅速な対応が可能となる。

請求項４記載の発明は、請求項１又は２記載の荷物搬送方法において、前記制御装置は管理制御装置と運行制御装置とからなり、管理制御装置から運行制御装置へ荷物の入出荷要求と荷物収納部の在庫状況に基づく搬送指示を行い、管理制御装置の指示を受けて運行制御装置が荷物搬送機へ荷物のすくいの実行指示を行い、荷物搬送機の荷姿検出器によって検出された荷姿情報は運行制御装置を通じて管理制御装置に送られ、管理制御装置は荷姿情報に基づきおろし場所を決定するとともに運行制御装置に通知し、運行制御装置は荷物搬送機に荷物のおろし場所、搬送及び荷物のおろしの実行を指示し、一方、決定したおろし場所情報は管理制御装置の方で保存されることを特徴とする。
請求項４記載の発明によれば、全体を管理している管理制御装置の方で荷物の最適なおろし場所を決定することになり、おろし場所の保存データの受信が不要となる。

請求項５記載の発明は、請求項１〜４のいずれか一項に記載の荷物搬送方法において、前記荷物搬送機が、複数の荷物収納部を具備する保管棚に対して荷物の入出庫を可能とする自動倉庫のスタッカクレーンであることを特徴とする。
請求項５記載の発明によれば、荷物搬送機としてのスタッカクレーンが、複数の収容部を具備する保管棚に対して荷物の入庫又は出庫を行なう。従って、多数の荷物収容部を具備する保管棚に対し、スタッカクレーンにより効率的な荷物の入庫又は出庫を行なうことができる。

請求項６記載の発明は、請求項１〜４のいずれか一項に記載の荷物搬送方法において、前記荷物搬送機が、複数の搬送元及び搬送先に対して荷物の搬送を可能とする無人搬送車であることを特徴とする。
請求項６記載の発明によれば、荷物搬送機としての無人搬送車が、複数の搬送元及び搬送先に対して荷物の搬送を行なう。従って、複数の搬送元及び搬送先に対し、無人搬送車により効率的な荷物の搬送を行なうことができる。

請求項７記載の発明は、荷物の入出荷要求と荷物収納部の在庫状況に基づき搬送指示を行う管理制御装置と、該管理制御装置からの指示に基づきすくい指示を行う運行制御装置と、該運行制御装置からの指示に基づきすくいを実行する荷物搬送機とから構成される荷物搬送装置であって、前記荷物搬送機には荷姿を検出する荷姿検出器が備えられており、前記管理制御装置若しくは運行制御装置は荷姿検出器より得られた荷姿情報と、おろし場所候補の情報に基づいて荷物の最適なおろし場所を判断し、判断したおろし場所に荷物をおろすように荷物搬送機を制御することを特徴とする。
請求項７記載の発明によれば、請求項１と同じ効果が得られる。

本発明によれば、荷姿情報に基づいて荷物のおろし場所が決定されるので、従来装置で発生している荷姿異常という現象をなくすことができ、荷物搬送機による効率的な荷物の搬送を実現することができる。

（第１の実施形態）
以下、第１の実施形態の荷物搬送方法及び装置について図面を参照して説明する。
この実施形態の荷物搬送方法及び装置は、図１〜図３に示されるとおり自動倉庫に適用した例である。
自動倉庫１０は、荷物Ｗを収容することが可能な複数の収容部１２を備える一対の保管棚１１と、荷物Ｗを入出庫するための第１ステーション１３、第２ステーション１４、保管棚１１に沿って往復移動するスタッカクレーン１５、スタッカクレーン１５に対して運行指示を行なう運行制御装置３２、運行制御装置３２に対して入庫要求又は出庫要求に基づく搬送指示を行なう上位の管理制御装置３３等から主に構成されている。

まず、保管棚１１について説明すると、図１に示されるように、床面に設置される保管棚１１は、保管棚１１の長手方向及び上下方向に区画された多数の収容部１２を備えており、向かい合うようにして一対の保管棚１１が形成されている。
また、一方の保管棚１１の長手方向の前端部（図１において左側）に臨むように、入庫のための第１ステーション１３が設置されており、他方の保管棚１１の前端部に設けられ、前記入庫ステーション１３の対向する位置に出庫のための第２ステーション１４が設置されている。
第１ステーション１３は、保管棚１１へ入庫すべき荷物Ｗをスタッカクレーン１５へ受け渡すための場所であり、又、第２ステーション１４は保管棚１１から出庫すべき荷物Ｗをスタッカクレーン１５により送り出すための場所である。

前記各保管棚１１において、第１及び第２ステーション１３、１４に一番近接した場所に位置する複数連（本実施形態では５連）の収納部１２は、中サイズの荷物を収納するのに好適な第１収納部１２ａを形成している。前記第１収納部１２ａに隣接する複数連（本実施形態では２連）の収納部１２は、小サイズの荷物を収納するのに好適な第２収納部１２ｂを形成している。そして、前記第２収納部１２ｂに隣接し、第１及び第２ステーション１３、１４から最も遠い側に位置する複数連（本実施形態にでは３連）の収納部１２は、大サイズの荷物を収納するのに好適な第３収納部１２ｃを形成している。

次に、荷物搬送機としてのスタッカクレーン１５について説明する。
スタッカクレーン１５は、入庫要求又は出庫要求に基く搬送指示を受けて保管棚１１の収容部１２への荷物Ｗの保管、あるいは保管棚１１に収容されている荷物Ｗの取り出しを行なうためのものである。
この実施形態では、保管棚１１の長手方向に沿ってレール１６が敷設されており、スタッカクレーン１５はレール１６に案内されて往復走行するものとなっている。

このスタッカクレーン１５は、図２に示されるように、走行台車１７、マスト１８、キャリッジ１９、スライドフォーク２０、機台側制御装置２１等から主に構成されている。
走行台車１７には一対のマスト１８が前後に立設されており、両マスト１８間において昇降自在のキャリッジ１９が備えられ、マスト１８の頂部は案内体２２により互いに連結されており、この案内体２２は、天井側に設置されているガイド２３により案内されるものとなっている。

また、走行台車１７には、床面のレール１６に対して転動する車輪２４を前後に備えているほか、走行台車１７をレール１６上において往復走行させるための走行用モータ２５と、キャリッジ１９を昇降させるための昇降用モータ２６と、スタッカクレーン１５側の各機器を制御する動作制御手段としての機台側制御装置２１が搭載されている。
一方、一対のマスト１８に対して昇降自在のキャリッジ１９には、スライドフォーク２０が、保管棚１１の収容部１２へ向けて進退自在に備えられている。
また、このスライドフォーク２０は第１及び第２ステーション１３、１４に向けて進退自在となっている。

前記スタッカクレーン１５のキャリッジ１９には、スライドフォーク２０によって載置された荷物の荷姿を検知するための荷姿検出器２７が設置されている。荷姿検出器２７は、荷物の荷姿つまり、荷物の荷長さ及び荷高さ並びに荷幅をそれぞれ検出するもので、例えば本実施例では、荷長さ検出用のセンサ２７ａと、荷高さ検出用のセンサ２７ｂと、荷幅検出用のセンサ２７ｃとで構成されており、センサは光電式の反射型のものを用いている。荷長さ検出用センサ２７ａは、キャリッジ１９の垂直フレーム部１９ａの前端部と後端部に取り付けてあり、キャリッジ１９上に載置されている荷物Ｗの荷長さの大小を検出する。荷高さ検出用のセンサ２７ｂは、キャリッジ１９の垂直フレーム部１９ａの中央上端部に取り付けてあり、キャリッジ１９上に載置されている荷物Ｗの荷高さの大小を検出する。荷幅検出用のセンサ２７ｃは、キャリッジ１９の水平フレーム部１９ｃの右端部と左端部に取り付けてあり、キャリッジ１９上に載置されている荷物Ｗの荷幅の大小を検出する。各検出信号は、機台側制御装置２１に送信され信号処理することによって、荷物Ｗが大サイズのものか、中サイズのものか、或いは小サイズのものかが判断できるようになっている。このようにして得られた荷姿情報は運行制御装置３２に送信される。

前記保管棚１１の前端部に設置されている第１及び第２ステーション１３、１４の手前には、運行制御装置３２が設置されており、運行制御装置３２は、上位の管理制御装置３３からの入庫要求又は出庫要求を受け、入庫要求又は出庫要求に基く搬送指示をスタッカクレーン１５に与えるものである。
又、上位の管理制御装置３３には保管棚１１の収容部１２の段及び連等の位置情報のほか、各収容部１２における荷物Ｗの有無や収納可能な荷物の荷姿情報、収容されている荷物Ｗに関する各種情報（例えば、品名、品番、数量、収納先等）が在庫管理データとして格納されている。この上位の管理制御装置３３は、自動倉庫１０をはじめ、その他の自動倉庫（図示せず）の各情報や全ての荷物の情報等を集中管理している。
これら運行制御装置３２及び管理制御装置３３によって、スタッカクレーン１５の運転制御が行われている。

以上の構成を持つ自動倉庫１０のスタッカクレーン１５を用いた荷物搬送方法について、図３のフローチャートを用いて説明する。
先ず、Ｓ１０１において、管理制御装置３３に入出庫要求が入ってくると制御処理が開始される。次にＳ１０２においては、管理制御装置３３は、荷物の入出庫要求と自動倉庫１０の保管棚１１への在庫状況により荷物のすくい場所を特定すると共に荷姿に応じたおろし場所候補の情報を検索処理する。即ち、本実施例では荷物の入庫の場合を考えて、おろし場所候補３種類としては荷姿が中サイズであれば第１収納部１２ａ、荷姿が小サイズであれば第２収納部１２ｂ、荷姿が大サイズであれば第３収納部１２ｃのそれぞれ空き収納部１２に関する情報が得られるとする。そして、該すくい指示と該おろし場所候補よりなる搬送指示を運行制御装置３２に行う。

Ｓ１０３においては、運行制御装置３２は、管理制御装置３３より受けた前記搬送指示に基づき、位置情報を含んだすくい指示をスタッカクレーン１５に行う。Ｓ１０４においては、スタッカクレーン１５は、運行制御装置３２からの前記すくい指示に基づき、指定場所へ移動し、スライドフォーク２０を作動させてすくいを実行し、荷物Ｗをキャリッジ１９に載置させる。この時、キャリッジ１９に取り付けられている荷姿検出器２７としての荷長さ検出用のセンサ２７ａと、荷高さ検出用のセンサ２７ｂと、荷幅検出用のセンサ２７ｃとにより荷物Ｗの荷姿が検出され、各検出信号に基づいて信号処理されることによって、荷物Ｗが大サイズのものか、中サイズのものか、或いは小サイズのものかが判断される。そして、Ｓ１０５において、スタッカクレーン１５は、前記荷姿情報を含んだすくい完了報告を運行制御装置３２に対して送信する。

Ｓ１０６において、運行制御装置３２は、スタッカクレーン１５よりの前記荷姿情報を基に、前記Ｓ１０２において管理制御装置３３より与えられたおろし場所候補情報（３種類）の中から最適なおろし場所を決定する。例えば、スタッカクレーン１５よりの前記荷姿情報が、中サイズであればおろし場所としては、第１収納部１２ａの空き収納部１２が指定され、小サイズであればおろし場所としては、第２収納部１２ｂの空き収納部１２が指定され、大サイズであればおろし場所としては、第３収納部１２ｃの空き収納部１２が指定される。そしてＳ１０７において、スタッカクレーン１５に対しておろし場所情報を含むおろし指示が行われ、Ｓ１０８において、確定した前記おろし場所報告が管理制御装置３３に対して行われる。

次にＳ１０９においては、スタッカクレーン１５は、運行制御装置３２からの前記おろし指示に基づき、指定場所まで移動し、スライドフォーク２０を作動させてキャリッジ１９上の荷物Ｗを指定された収納棚１２に移載する。そしてＳ１１０において、おろし完了報告を運行制御装置３２に対して送信する。Ｓ１１１においては、運行制御装置３２は、搬送完了報告を管理制御装置３３に対して送信する。Ｓ１１２において、管理制御装置３３は、入出庫要求に基づく荷物Ｗの移動に伴う、収納部１２の新しい収納状況を在庫管理データとして保管し、一連の処理ルーチンを終了する。

第１の実施形態によれば以下の効果を奏する。
（１）荷姿検出器２７により得られた荷姿情報に基づき最適なおろし場所が決定されるので、従来のような荷姿異常が発生することは無く、又従来のような荷姿異常の発生による作業者による復旧作業をなくすことができる。
（２）荷物搬送機であるスタッカクレーン１５に荷姿検出器２７を付けるだけで済むため、複数の入庫ステーションが存在しても個々のステーションには荷姿検出器２７を付けなくても良いので、コストを削減できる。
（３）二つの制御装置のうち運行制御装置３２が、荷物の最適なおろし場所を決定するので、スタッカクレーン１５に対して速やかにおろし指示を行うことが出来、迅速な対応が可能となる。又、判断処理の一部の機能を運行制御装置３２が受け持つことにより、管理制御装置３３へかかる負荷を軽減できる。

（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態を図４に基づき説明する。
第２の実施形態は、上述した第１の実施形態において装置のハード構成は同一として制御処理手順を変更したものである。
従って、ここでは、説明の便宜上、先の説明で用いた符合を一部共通して用い、共通する構成についてはその説明を省略し、変更した個所のみ説明を行う。

先ず、Ｓ２０１において、管理制御装置３３に入出庫要求が入ってくると制御処理が開始される。次にＳ２０２においては、管理制御装置３３は、荷物の入出庫要求と自動倉庫１０の保管棚１１への在庫状況により荷物のすくい場所を特定し、運行制御装置３２に対してすくい指示を含んだ搬送指示を行う。
Ｓ２０３においては、運行制御装置３２は、管理制御装置３３より受けた前記搬送指示に基づき、位置情報を含んだすくい指示をスタッカクレーン１５に行う。

Ｓ２０４においては、スタッカクレーン１５は、運行制御装置３２からの前記すくい指示に基づき、指定場所へ移動し、スライドフォーク２０を作動させてすくいを実行し、荷物Ｗをキャリッジ１９に載置させる。この時、キャリッジ１９に取り付けられている荷姿検出器２７としての荷長さ検出用のセンサ２７ａと、荷高さ検出用のセンサ２７ｂと、荷幅検出用のセンサ２７ｃとにより荷物Ｗの荷姿が検出され、各検出信号に基づいて信号処理されることによって、荷物Ｗが大サイズのものか、中サイズのものか、或いは小サイズのものかが判断される。そして、Ｓ２０５において、スタッカクレーン１５は、前記荷姿情報を含んだすくい完了報告を運行制御装置３２に対して送信する。
Ｓ２０６において、運行制御装置３２は、スタッカクレーン１５よりの前記荷姿情報を管理制御装置３３に送信する。

Ｓ２０７において、管理制御装置３３は、運行制御装置３２よりの前記荷姿情報を基に、管理制御装置３３に保管されている保管棚１１に関する在庫管理データを検索処理することによって、最適なおろし場所を決定する。例えば、運行制御装置３２よりの前記荷姿情報が、中サイズであればおろし場所としては、第１収納部１２ａの空き収納部１２が指定され、小サイズであればおろし場所としては、第２収納部１２ｂの空き収納部１２が指定され、大サイズであればおろし場所としては、第３収納部１２ｃの空き収納部１２が指定される。そしてＳ２０８において、管理制御装置３３は、運行制御装置３２に対しておろし場所情報を含むおろし指示を行い、Ｓ２０９において、運行制御装置３２は、おろし指示をスタッカクレーン１５に対して行う。

次にＳ２１０においては、スタッカクレーン１５は、運行制御装置３２からの前記おろし指示に基づき、指定場所まで移動し、スライドフォーク２０を作動させてキャリッジ１９上の荷物Ｗを指定された収納棚１２に移載する。そしてＳ２１１において、おろし完了報告を運行制御装置３２に対して送信する。Ｓ２１２においては、運行制御装置３２は、搬送完了報告を管理制御装置３３に対して送信する。Ｓ２１３において、管理制御装置３３は、入出庫要求に基づく荷物Ｗの移動に伴う、収納部１２の新しい収納状況を在庫管理データとして保管し、一連の処理ルーチンを終了する。

第２の実施形態によれば以下の効果を奏する。
尚、第１実施形態の（１）、（２）の効果は共通なので省略し、それ以外の効果を記す。
（１）全体を管理している管理制御装置３３の方で荷物の最適なおろし場所を決定することになり、運行制御装置３２に対して予めおろし場所候補の情報を送信する必要が無く、又おろし場所の保存データの受信が不要となる。

（第３の実施形態）
次に、第３の実施形態を図５、図６に基づき説明する。
第３の実施形態は、無人搬送車を利用する搬送システムに適用した例である。
図５に示されるように、荷物搬送機としての無人搬送車５０と、無人搬送車５０の軌道５１に向けて配設された複数のステーション５５〜６０と、無人搬送車５０に対して搬送指示を行なう運行制御装置６１、運行制御装置６１に対して入荷要求又は出荷要求に伴う搬送指示を行う上位の管理制御装置６２等から主に構成されている。

まず、無人搬送車５０について説明すると、この実施形態の無人搬送車５０は敷設された軌道５１上に往復移動自在に配置されている。
この無人搬送車５０には、自走可能とする駆動源（図示せず）及び荷物を載置するための荷台５２と、該荷台５２上でスライドフォーク５３が複数のステーション５５〜６０に対して進退自在に備えられており、無人搬送車５０を運行させるための動作制御手段としての機台側制御装置５４が搭載されている。又、機台側制御装置５４には、運行制御装置６１との間でデータの送受信を行なうための送受信部を備えている。

次に、ステーション５５〜６０について説明する。
この実施形態では、軌道５１の両側において搬送元又は搬送先としての６台のステーション５５〜６０が配設されている。
この実施形態では、第１ステーション５５、第２ステーション５６が荷物Ｗを無人搬送車５０に送り出す入荷用のステーションであり、第３ステーション５７、第４ステーション５８、第５ステーション５９が無人搬送車５０の荷物Ｗを受け取る出荷用のステーションであり、第６ステーション６０は予備用のステーションである。
前記第１及び第２ステーション５５、５６は、出荷ステーションへ出荷すべき荷物Ｗを無人搬送車５０へ受け渡すための場所であり、又、第３、第４、第５ステーション５７，５８、５９は、入荷ステーションにて受け取った荷物Ｗを無人搬送車５０から引き取るための場所である。

本実施例では、前記第１、第２ステーション５５、５６から入荷され、第３、第４、第５ステーション５７、５８、５９へ出荷される荷物Ｗの荷姿として、大サイズ、中サイズ、小サイズの３種類が含まれている。上記出荷ステーションの内、第３ステーション５７は、大サイズの荷物を出荷するための好適な構成を有するステーションであり、第４ステーション５８は、中サイズの荷物を出荷するための好適な構成を有するステーションであり、第４ステーション５９は、小サイズの荷物を出荷するための好適な構成を有するステーションを形成している。

無人搬送車５０は、入荷要求又は出荷要求に基く搬送指示を受けて入荷ステーションから出荷ステーションへ荷物Ｗの搬送移動を行なうためのものである。
そして前記無人搬送車５０の荷台５２には、スライドフォーク５３によって載置された荷物Ｗの荷姿を検知するための荷姿検出器６３が設置されている。荷姿検出器６３は、荷物の荷姿つまり、荷物の荷長さ及び荷高さ並びに荷幅をそれぞれ検出するもので、例えば本実施例では、荷長さ検出用のセンサ６３ａと、荷高さ検出用のセンサ６３ｂと、荷幅検出用のセンサ６３ｃとで構成されており、センサは光電式の反射型のものを用いている。
前記各検出センサ６３ａ、６３ｂ、６３ｃは、荷台５２に取り付けられており、それぞれ荷長さ及び荷高さ及び荷幅の大小を検出する。各検出信号は、機台側制御装置５４に送信され信号処理することによって、荷物が大サイズのものか、中サイズのものか、或いは小サイズのものかが判断できるようになっている。このようにして得られた荷姿情報は運行制御装置６１に送信される。

運行制御装置６１は、上位の管理制御装置６２からの入荷要求又は出荷要求を受け、入荷要求又は出荷要求に基く搬送指示を無人搬送車５０に与えるものである。
又、上位の管理制御装置６２には第１ステーション５５〜第５ステーション５９の位置情報のほか、各ステーション５５〜５９における荷物Ｗの有無、或いは各ステーションへの格納可能な荷物の荷姿情報、及び無人搬送車５０における荷物Ｗの有無等の搬送管理データが格納されている。このため、通常では上位の管理制御装置６２が搬送指示を運行制御装置６１に対して発することになる。
この実施形態では、運行制御装置６１が、管理制御装置６２からの搬送要求を受けると、こうした要求に基く搬送指示を無人搬送車５０に送信する。

このような構成を持つ無人搬送車５０を用いた荷物搬送方法について、図６のフローチャートを用いて説明する。
先ず、Ｓ３０１において、管理制御装置６２に入出荷要求が入ってくると制御処理が開始される。次にＳ３０２においては、管理制御装置６２は、荷物の入出荷要求と各ステーション５５〜５９における荷物Ｗの有無等の搬送管理データとにより荷物のすくい場所を特定すると共に、荷姿に応じたおろし場所候補の情報を検索処理する。即ち、本実施例では荷物の入荷の場合を考えて、おろし場所候補３種類としては荷姿が大サイズであれば第３ステーション５７、荷姿が中サイズであれば第４ステーション５８、荷姿が小サイズであれば第５ステーション５９が割り当てられるとする。そして、該すくい指示と該おろし場所候補よりなる搬送指示を運行制御装置６１に行う。

Ｓ３０３においては、運行制御装置６１は、管理制御装置６２より受けた前記搬送指示に基づき、位置情報を含んだすくい指示を無人搬送車５０に行う。Ｓ３０４においては、無人搬送車５０は、運行制御装置６１からの前記すくい指示に基づき、指定場所へ移動し、スライドフォーク５３を作動させてすくいを実行し、荷物Ｗを荷台５２に載置させる。この時、荷台５２に取り付けられている荷姿検出器６３としての荷長さ検出用のセンサ６３ａと、荷高さ検出用のセンサ６３ｂと、荷幅検出用のセンサ６３ｃとにより荷物Ｗの荷姿が検出され、各検出信号に基づいて信号処理されることによって、荷物Ｗが大サイズのものか、中サイズのものか、或いは小サイズのものかが判断される。そして、Ｓ３０５において、無人搬送車５０は、前記荷姿情報を含んだすくい完了報告を運行制御装置６１に対して送信する。

Ｓ３０６において、運行制御装置６１は、無人搬送車５０よりの前記荷姿情報を基に、前記Ｓ３０２において管理制御装置６２より与えられたおろし場所候補情報（３種類）の中から最適なおろし場所を決定する。例えば、無人搬送車５０よりの前記荷姿情報が、大サイズであればおろし場所としては、第３ステーション５７が指定され、中サイズであればおろし場所としては、第４ステーション５８が指定され、小サイズであればおろし場所としては、第５ステーション５９が指定される。そしてＳ３０７において、無人搬送車５０に対しておろし場所情報を含むおろし指示が行われ、Ｓ３０８において、確定した前記おろし場所報告が管理制御装置６２に対して行われる。

次にＳ３０９においては、無人搬送車５０は、運行制御装置６１からの前記おろし指示に基づき、指定場所まで移動し、スライドフォーク５３を作動させて荷台５２上の荷物Ｗを指定された出荷ステーションに移載する。そしてＳ３１０において、おろし完了報告を運行制御装置６１に対して送信する。Ｓ３１１においては、運行制御装置６１は、搬送完了報告を管理制御装置６２に対して送信する。Ｓ３１２において、管理制御装置６２は、入出荷要求に基づく荷物Ｗの移動と、各ステーションの収納状況を搬送管理データとして保管し、一連の処理ルーチンを終了する。

第３の実施形態によれば以下の効果を奏する。
（１）荷姿検出器６３により得られた荷姿情報に基づき最適なおろし場所が決定されるので、従来のような荷姿異常が発生することは無く、又従来のような荷姿異常の発生による作業者による復旧作業をなくすことができる。
（２）荷物搬送機である無人搬送車５０に荷姿検出器６３を付けるだけで済むため、複数の入荷ステーションが存在しても個々のステーションには荷姿検出器６３を付けなくても良いので、コストを削減できる。
（３）二つの制御装置のうち運行制御装置６１が、荷物の最適なおろし場所を決定するので、無人搬送車５０に対して速やかにおろし指示を行うことが出来、迅速な対応が可能となる。又、判断処理の一部の機能を運行制御装置６１が受け持つことにより、管理制御装置６２へかかる負荷を軽減できる。

なお、本発明は、上記した実施形態に限定されるものではなく発明の趣旨の範囲内で種々の変更が可能であり、例えば、次のように変更してもよい。
○ 上記の第１、第２、第３の実施形態では、荷姿検出器による荷姿検出を、荷物の荷長さ及び荷高さ並びに荷幅をそれぞれ検出するものとして説明したが、例えば荷長さと荷幅が固定された荷物であれば、荷高さのみを検出すれば良く、又、荷幅が固定された荷物であれば、荷長さと荷高さを検出すれば良い。
○ 上記の第１、第２の実施形態では、荷姿に応じたおろし場所候補を３種類として説明したが、２種類でも良いし、又、３種類以上でも構わない。又、異常検出の時におろす場所候補を上記に含めても良い。
○ 上記の第１、第２、第３の実施形態では、制御装置を管理制御装置と運行制御装置の二つに分けて説明したが、管理制御装置が運行制御装置の機能を持っても良いし、逆に運行制御装置が管理制御装置の機能を持っても良い。
○ 上記の第１、第２の実施形態では、管理制御装置より運行制御装置に与えられる搬送指示に含まれる、若しくは、管理制御装置自体が有するおろし場所候補については、荷物の入庫の場合を考えて、荷姿に応じて３種類のおろし場所として説明したが、例えば荷物の出庫の場合には、荷姿に応じたおろし場所候補として、自動倉庫における出庫ステーションが指定される。第１、第２の実施形態では、出庫ステーションとしては第２ステーション一基のみとして説明したが、一対の保管棚の後端部に位置し、第１、第２ステーションとは反対側に図示しない第３、第４ステーションを設けて、ここを出庫ステーションとして使用しても構わない。この場合には、荷姿が中サイズであれば第１ステーション、荷姿が小サイズであれば第２ステーション、荷姿が大サイズであれば第３ステーション等のように、それぞれ荷姿に応じた荷物のおろし場所として指定されることになる。従って、出庫される荷物Ｗの大きさに色々の種類のものがある場合であっても、出庫ステーションが荷姿に応じて複数設定されているので、荷姿に応じた荷物Ｗの出荷が可能である。
○ 上記の第３の実施形態では、軌道走行式の無人搬送車としたが、無軌道走行式の無人搬送車としてもよい。
○ 上記の第３の実施形態では、入荷のためのステーションを２台、出荷のためのステーションを３台としたが、それぞれのステーションの数はこれに限定されるものではなく、荷姿の種類と、入出荷台数等に応じて任意に設定することが可能である。
○ 上記の第１、第２、第３の実施形態では、荷姿検出器の検出方式として光センサによる方式として説明したが、その他超音波式、圧電式、ＣＣＤカメラ式、半導体レーザ式、アクチェータ式でも良い。

自動倉庫の概略斜視図である。 スタッカクレーンの概略斜視図である。 第１の実施形態における制御動作を示すフローチャートである。 第２の実施形態における制御動作を示すフローチャートである。 第３の実施形態における無人搬送車を用いた搬送システムの概略平面図である。 第３の実施形態における制御動作を示すフローチャートである。

符号の説明

１０ 自動倉庫
１１ 保管棚
１２ 収容部
１３ 第１ステーション
１４ 第２ステーション
１５ スタッカクレーン
１９ キャリッジ
２０、５３ スライドフォーク
２７、６３ 荷姿検出器
３２、６１ 運行制御装置
３３、６２ 管理制御装置
５０ 無人搬送車
Ｗ 荷物

Claims (7)

1. 制御装置から荷物搬送機に少なくとも荷物のすくい場所を指定した搬送指示を与え、
   前記搬送指示において指定されたすくい場所へ荷物搬送機を移動し、
   荷物搬送機によって指定のすくい場所に存在する荷物のすくいを実行し、荷物搬送機に備えた荷姿検出器により荷姿情報を収集し、
   前記荷姿情報に基づき荷物のおろし場所を決定し、決定された荷物おろし場所に荷物搬送機を移動し、荷物のおろしを実行することを特徴とする荷物搬送方法。
2. 制御装置の指示信号には、荷物のすくい場所と複数のおろし場所候補の指定を含み、荷姿情報に基づき前記複数のおろし場所候補の中から最適なおろし場所を決定することを特徴とする請求項１記載の荷物搬送方法。
3. 前記制御装置は管理制御装置と運行制御装置とからなり、管理制御装置から運行制御装置へ荷物の入出荷要求と荷物収納部の在庫状況に基づく搬送指示を行い、管理制御装置の指示を受けて運行制御装置が荷物搬送機へ荷物のすくいの実行指示を行い、荷物搬送機の荷姿検出器によって検出された荷姿情報は運行制御装置に送られ、運行制御装置は荷姿情報に基づきおろし場所を決定するとともに荷物搬送機に荷物のおろし場所、搬送及び荷物のおろしの実行を指示し、一方、決定したおろし場所情報が運行制御装置から管理制御装置へ送られ保存されることを特徴とする請求項１又は２記載の荷物搬送方法。
4. 前記制御装置は管理制御装置と運行制御装置とからなり、管理制御装置から運行制御装置へ荷物の入出荷要求と荷物収納部の在庫状況に基づく搬送指示を行い、管理制御装置の指示を受けて運行制御装置が荷物搬送機へ荷物のすくいの実行指示を行い、荷物搬送機の荷姿検出器によって検出された荷姿情報は運行制御装置を通じて管理制御装置に送られ、管理制御装置は荷姿情報に基づきおろし場所を決定するとともに運行制御装置に通知し、運行制御装置は荷物搬送機に荷物のおろし場所、搬送及び荷物のおろしの実行を指示し、一方、決定したおろし場所情報を管理制御装置に保存されることを特徴とする請求項１又は２記載の荷物搬送方法。
5. 前記荷物搬送機が、複数の荷物収納部を具備する保管棚に対して荷物の入出庫を可能とする自動倉庫のスタッカクレーンであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の荷物搬送方法。
6. 前記荷物搬送機が、複数の搬送元及び搬送先に対して荷物の搬送を可能とする無人搬送車であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の荷物搬送方法。
7. 荷物の入出荷要求と荷物収納部の在庫状況に基づき搬送指示を行う管理制御装置と、該管理制御装置からの指示に基づきすくい指示を行う運行制御装置と、該運行制御装置からの指示に基づきすくいを実行する荷物搬送機とから構成される荷物搬送装置であって、
   前記荷物搬送機には荷姿を検出する荷姿検出器が備えられており、前記管理制御装置若しくは運行制御装置は荷姿検出器より得られた荷姿情報と、おろし場所候補の情報に基づいて荷物の最適なおろし場所を判断し、判断したおろし場所に荷物をおろすように荷物搬送機を制御することを特徴とする荷物搬送装置。

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