JP2006021328A - 樹脂成形体の製造装置及び樹脂成形体の製造方法 - Google Patents
樹脂成形体の製造装置及び樹脂成形体の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2006021328A JP2006021328A JP2004198716A JP2004198716A JP2006021328A JP 2006021328 A JP2006021328 A JP 2006021328A JP 2004198716 A JP2004198716 A JP 2004198716A JP 2004198716 A JP2004198716 A JP 2004198716A JP 2006021328 A JP2006021328 A JP 2006021328A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin
- mold
- molded body
- resin molded
- injection machine
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
【解決手段】 本発明は、2液混合型の樹脂を樹脂射出機10により金型5内に射出充填し、これを加熱硬化させる樹脂成形体15の製造装置において、前記樹脂射出機10と前記金型5との間に、内部に前記樹脂射出機10と前記金型5との間の樹脂流路を構成する平面状の樹脂流路21を有する加熱装置20を介在せしめたことを特徴とするものである。
【選択図】 図1
Description
一つの方法は、特許文献1に開示されているもので、図4が示すように、電力ケーブルの導体の接続を行う現場に射出成形機を持ち込んで、接続が完了した電力ケーブルの導体の接続部の周りにポリエチレン等の熱可塑性樹脂を充填し、これを架橋して接続部保護層を形成する方法である。
ここで符号8は、金型5内(キャビテイー)から空気を抜いて接続部保護層7内にボイドが形成されるのを防止するために設けられている真空引き用の孔である。
この方法は、予め接続部保護層を工場内で製造しておいて、これを電力ケーブルの導体の接続作業現場に持ち込み、現場で接続が完了した電力ケーブルの導体の接続部に被せるものである。すなわちこの方法の場合には、前述した図4に示す方法と異なり、接続現場に射出成形機を持ち込む必要がないため、接続作業現場が狭い場所でも適用できる利点がある。
そこでこのプレハブジョイント方式の場合には、接続部保護層に高い弾性を要求し、この優れた弾性を利用して絶縁層表面を押圧して絶縁層表面との間に密着性を確保するようにしている。
すなわち、樹脂射出機10が内蔵しているシリンダーで、必要な硬化剤や充填剤が添加されている液状のシリコーン系樹脂を、樹脂流路11を介して金型5のキャビテイー12内のコア13と金型5との間隙に射出充填する。ここで金型5は予め樹脂が充分に硬化する温度に加熱されている。
尚、図5において、符号14は金型5を構成する上金型5a、下金型5bを締めた場合の合わせ目で、これをパーテイングラインと呼んでいる。また図5(a)は樹脂射出機及び金型全体の概略平面図、図5(b)は図5(a)におけるA−A断面図である。尚、図5(b)においては、金型5側のみ横断面図にしてある。
具体的には、金型5を十分冷却しないまま金型5を開くと、図6が示すように、樹脂成形体15の側部の前記パーテイングライン14に対応する部分に、当業者の間で通称、耳割れ、と呼んでいるバックライニング16、16が発生してしまうことがある。
ここで図6は、樹脂成形体15の横断面図である。
すなわち、いま室温状態、つまり約25℃に保持されていた室温硬化型の樹脂が金型5内に充填され、例えば硬化させる温度である約90℃に加熱されると、充填された樹脂は熱膨張し、温度差約65℃(90−25=65)に応じた体積膨張を起こす。金型5が閉じている間は上金型5a、下金型5bの締め付け力で、この体積膨張分が封じられているが、金型5を十分冷却しないで、例えばいま仮に全く冷却しないで開くと、最初に開かれるパーテイングライン14の位置で一挙に体積膨張が起こり、かつその膨張の際、図5(b)の点線で示す丸印17、17の部分で、金型5の角が膨張する樹脂成形体15を引っ掛け、樹脂成形体15にバックライニング16が出現する、と推測される。実際この傷、すなわちバックライニング16は、図6が示すように、樹脂成形体15の長手方向にパーテイングライン14に沿って発生する。
このようにバックライニング16を防止する、という観点から金型5の冷却には長い時間が必要で、製造時間の短縮にはこれまで手を付けることができなかった。そのため、現在でも製造時間の短縮は実現されていず、樹脂成形体15の生産性は未だ低いままであった。
そのため、金型内の樹脂温と樹脂射出機から金型に射出充填される樹脂の温度差をより小さくでき、両者の温度差に起因する樹脂の熱膨張に伴なう体積膨張を極力小さく抑えることができる。
その結果、樹脂成形体を金型から取り出すまでの冷却時間を大幅に短縮でき、もって樹脂成形体の生産性を大幅に高めることができる。
その結果、樹脂成形体を金型から取り出すまでの冷却時間を大幅に短縮でき、もって樹脂成形体の生産性を大幅に高めることができる。
その結果、樹脂成形体を金型から取り出すまでの冷却時間を大幅に短縮でき、樹脂成形体の生産性を高めることができる。
その結果、樹脂成形体を金型から取り出すまでの冷却時間を大幅に短縮でき、もって樹脂成形体の生産性を大幅に高めることができる。
図1は、本発明の樹脂成形体の製造装置の一実施例を示す概略平面図で、樹脂射出機10以外の部分のみ上金型5aを除去した状態、すなわち下金型5bの上金型5aとの合わせ面を上から見た状態を示している。
図1が示すように、金型5内のキャビテイー12の中心部には樹脂成形体15の中心の空洞部を形成するコア13が載置されている。符号11は樹脂射出機10に内蔵されているシリンダーにより樹脂、例えば室温硬化が可能な2液混合型のシリコーン樹脂を金型5へと送り出す樹脂流路を示している。
因みに、この平面状の樹脂流路21は、図1が示すように略野球のホームベースの形状をしていて、樹脂流路21を形成する上下の隙間は、例えば1mm程度の間隔になっている。
因みに、本発明の実施例においては、例えば樹脂を硬化させる温度が90℃であったとすると、平面状の樹脂流路21を通過後金型5に至る直前の樹脂の温度を約70℃になるようにした。その結果、金型5のキャビテイー12における樹脂を硬化させる温度90℃と樹脂射出機10から送り出される際の樹脂の温度、すなわち室温である約25℃との差は、内部に平面状の樹脂流路21を有する加熱装置20を設けない従来の装置にあっては65℃(すなわち、90−25=65の意味)あったものが、本発明によれば20℃(90―70=20の意味)に抑えられる。
その結果、樹脂成形体15を金型5から取り出すまでの冷却時間を大幅に短縮でき、もって樹脂成形体15の生産性を大幅に高めることができる。
その結果、拡径されていた樹脂成形体15は内側の支えを失って縮径し、電力ケーブルの絶縁層表面を自身の持つ優れた弾性によりしっかりと把持する。すなわちこの樹脂成形体15は常温収縮チューブとして使用される。
10 樹脂射出機
11 樹脂流路
12 キャビテイー
13 コア
14 パーテイングライン
15 樹脂成形体
16 バックライニング
20 加熱装置
21 平面状の樹脂流路
30 スタティックミキサー
31 バンドヒーター
Claims (4)
- 2液混合型の樹脂を樹脂射出機により金型内に射出充填し、これを加熱硬化させる樹脂成形体の製造装置において、前記樹脂射出機と前記金型との間に、内部に前記樹脂射出機と前記金型との間の樹脂流路を構成する平面状の樹脂流路を有する加熱装置を介在せしめたことを特徴とする樹脂成形体の製造装置。
- 2液混合型の樹脂を樹脂射出機により金型内に射出充填し、これを加熱硬化させる樹脂成形体の製造装置において、前記樹脂射出機と前記金型との間の樹脂流路内にスタティックミキサーを介在せしめ、該スタティックミキサー介在部の前記樹脂流路の外側に加熱手段を設けたことを特徴とする樹脂成形体の製造装置。
- 2液混合型の樹脂を樹脂射出機により金型内に射出充填し、これを加熱硬化させる樹脂成形体の製造方法において、前記樹脂射出機と前記金型との間に平面状の樹脂流路を介在せしめ、該平面状の樹脂流路を通過する間に前記樹脂を昇温させながら前記樹脂射出機から金型内に射出充填することを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
- 2液混合型の樹脂を樹脂射出機により金型内に射出充填し、これを加熱硬化させる樹脂成形体の製造方法において、前記樹脂射出機と前記金型との間の樹脂流路内にスタティックミキサーを介在せしめ、該スタティックミキサーを通過する間に前記樹脂を昇温させながら前記樹脂射出機から金型内に射出充填することを特徴とする樹脂成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004198716A JP2006021328A (ja) | 2004-07-06 | 2004-07-06 | 樹脂成形体の製造装置及び樹脂成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004198716A JP2006021328A (ja) | 2004-07-06 | 2004-07-06 | 樹脂成形体の製造装置及び樹脂成形体の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2006021328A true JP2006021328A (ja) | 2006-01-26 |
Family
ID=35794963
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2004198716A Pending JP2006021328A (ja) | 2004-07-06 | 2004-07-06 | 樹脂成形体の製造装置及び樹脂成形体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2006021328A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2016185669A (ja) * | 2015-03-27 | 2016-10-27 | 住電機器システム株式会社 | ゴム成形用金型、ゴムモールド品の製造方法、および常温収縮チューブの製造方法 |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH03124814U (ja) * | 1990-03-30 | 1991-12-18 | ||
JPH04102180A (ja) * | 1990-08-21 | 1992-04-03 | Sekisui Chem Co Ltd | 金型の統合解析システム |
JPH04117721U (ja) * | 1991-04-03 | 1992-10-21 | 株式会社イノアツクコーポレーシヨン | 熱硬化性樹脂の反応射出成形装置 |
JPH04336223A (ja) * | 1991-05-14 | 1992-11-24 | Kobe Steel Ltd | シート成形用ダイの製造方法 |
JPH06344385A (ja) * | 1993-06-04 | 1994-12-20 | Sumitomo Bakelite Co Ltd | 熱硬化性樹脂成形金型 |
JPH0726114U (ja) * | 1993-10-22 | 1995-05-16 | 西川化成株式会社 | 反応射出成形金型 |
JPH08192452A (ja) * | 1995-01-17 | 1996-07-30 | Toshiba Mach Co Ltd | 多層シート・フィルム成形装置 |
JP2001038790A (ja) * | 1999-07-30 | 2001-02-13 | Kohan Kogyo Kk | Tダイス |
-
2004
- 2004-07-06 JP JP2004198716A patent/JP2006021328A/ja active Pending
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH03124814U (ja) * | 1990-03-30 | 1991-12-18 | ||
JPH04102180A (ja) * | 1990-08-21 | 1992-04-03 | Sekisui Chem Co Ltd | 金型の統合解析システム |
JPH04117721U (ja) * | 1991-04-03 | 1992-10-21 | 株式会社イノアツクコーポレーシヨン | 熱硬化性樹脂の反応射出成形装置 |
JPH04336223A (ja) * | 1991-05-14 | 1992-11-24 | Kobe Steel Ltd | シート成形用ダイの製造方法 |
JPH06344385A (ja) * | 1993-06-04 | 1994-12-20 | Sumitomo Bakelite Co Ltd | 熱硬化性樹脂成形金型 |
JPH0726114U (ja) * | 1993-10-22 | 1995-05-16 | 西川化成株式会社 | 反応射出成形金型 |
JPH08192452A (ja) * | 1995-01-17 | 1996-07-30 | Toshiba Mach Co Ltd | 多層シート・フィルム成形装置 |
JP2001038790A (ja) * | 1999-07-30 | 2001-02-13 | Kohan Kogyo Kk | Tダイス |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2016185669A (ja) * | 2015-03-27 | 2016-10-27 | 住電機器システム株式会社 | ゴム成形用金型、ゴムモールド品の製造方法、および常温収縮チューブの製造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US11168827B2 (en) | Method of and system for coating a field joint of a pipe | |
CN101189773B (zh) | 线端接头部分的防水方法和结构 | |
KR100932715B1 (ko) | 비엠씨를 이용하는 사출성형금형 | |
JP2012204239A (ja) | 端子付電線の製造方法、端子付電線及び成型装置 | |
JP2009261220A (ja) | 固定子製造方法 | |
JP5395135B2 (ja) | 熱硬化性樹脂用の射出成形装置 | |
JP2018069259A (ja) | 鋳造方法、および、一対の鋳型 | |
JP2006021328A (ja) | 樹脂成形体の製造装置及び樹脂成形体の製造方法 | |
KR20090115105A (ko) | 비엠씨를 이용하는 사출성형금형 및 그 방법 | |
JP2006032847A (ja) | モールドコイル部品の成形装置およびその成形方法 | |
CN113119392A (zh) | 分流挤包电缆绝缘连接方法 | |
JP3552593B2 (ja) | 金属一体樹脂成形法 | |
US10388437B2 (en) | Assembly and method for manufacturing insulation layer of electrical conductors | |
JP2004250154A (ja) | 乗客コンベア用移動手摺の製造方法 | |
JP2849349B2 (ja) | 電気融着継手とその製造方法及びその射出成形用金型 | |
JP5856672B2 (ja) | 管状の片受け電気融着継手及びその製造方法 | |
GB1580065A (en) | Electrical insulators | |
JP6624477B2 (ja) | ランナーレス射出成形装置 | |
JP2002530221A (ja) | 射出成形方法および射出成形用金型 | |
JP4000541B2 (ja) | 電気融着継手及びその製造方法 | |
KR910003581B1 (ko) | 가교폴리에티렌 절연 케이블의 접속부 절연체 형성방법 | |
JP2023110286A (ja) | インサート成形方法 | |
JP2009129589A (ja) | スプライス部の防水方法 | |
JPH11315987A (ja) | 予備成形体及び電気融着継手の製法 | |
JP2002530222A (ja) | 射出成形の金型温度制御方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20070501 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20091106 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20091110 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20100112 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20100112 |
|
RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20100112 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20101221 |