JP2006032847A - モールドコイル部品の成形装置およびその成形方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 簡単な構成で、樹脂材料の圧力損失を低減させて、比較的低い充填圧力で樹脂材料を適切に充填して、確実にコイルを封止する。
【解決手段】 モールドコイル部品Mの成形装置は、開閉可能に設けられた成形型1、2と、この成形型1、2内に樹脂材料を注入するための成形機3とを備えている。成形型1、2は、型閉じしたときにその衝合面に形成されるキャビティ4と、成形機3からキャビティ4内に樹脂材料を導入する樹脂材料供給経路5とが形成され、キャビティ4はコア6に巻かれたコイル7を収容し得る形状に形成されており、両コイルエンド7a、7aがそれぞれ配置される部分には、コイルエンド成形部4a、4aが形成されている。樹脂材料供給経路5とキャビティ4とを連通するゲート9、9、…は、両コイルエンド成形部4a、4aにおいて各コア6、6、…と対応して開口するように複数形成されている。
【選択図】 図1
【解決手段】 モールドコイル部品Mの成形装置は、開閉可能に設けられた成形型1、2と、この成形型1、2内に樹脂材料を注入するための成形機3とを備えている。成形型1、2は、型閉じしたときにその衝合面に形成されるキャビティ4と、成形機3からキャビティ4内に樹脂材料を導入する樹脂材料供給経路5とが形成され、キャビティ4はコア6に巻かれたコイル7を収容し得る形状に形成されており、両コイルエンド7a、7aがそれぞれ配置される部分には、コイルエンド成形部4a、4aが形成されている。樹脂材料供給経路5とキャビティ4とを連通するゲート9、9、…は、両コイルエンド成形部4a、4aにおいて各コア6、6、…と対応して開口するように複数形成されている。
【選択図】 図1
Description
本発明は、モールドコイル部品の成形装置およびその成形方法に関し、さらに詳しくは、コアに巻かれ両端にコイルエンドが形成されたコイルを樹脂材料により封止してなるモールドコイル部品を成形するための装置、および、その成形方法に関するものである。
例えばモータやトランスなどにおいては、コアに巻かれたコイルを樹脂材料で封止してなるモールドコイル部品が従来から知られている。このようなモールドコイル部品を製造するためには、コアに巻かれたコイルを成形型のキャビティ内に収容してキャビティ内に樹脂材料を注入する。
また、コイルを封止する樹脂材料の中には、その放熱性や耐熱性を向上させるなどの目的のために、熱伝導率の高い材質のフィラー(充填材)を混入することも従来から知られている。
このようなモールドコイル部品として、樹脂モールドモータの製造方法が特許文献1に開示されている。特許文献1では、上型に設けた複数のピンゲートから充填材を混入した熱硬化性樹脂を注入固化することが記載されている。
また、コイルを封止する樹脂材料の中には、その放熱性や耐熱性を向上させるなどの目的のために、熱伝導率の高い材質のフィラー(充填材)を混入することも従来から知られている。
このようなモールドコイル部品として、樹脂モールドモータの製造方法が特許文献1に開示されている。特許文献1では、上型に設けた複数のピンゲートから充填材を混入した熱硬化性樹脂を注入固化することが記載されている。
上述したように、モールドコイル部品の放熱性や耐熱性を向上させるために樹脂材料に大量のフィラーを混入すると、成形時における樹脂材料の流動性が低下し、キャビティ内への樹脂材料の充填に圧力損失が増大し、コイル間の非常に狭い隙間などに充分に充填することが困難となるという問題があった。そして、この問題を回避するために、樹脂材料の充填圧力を上げると、その圧力によってコイルが断線したり変形するなどダメージが発生するという問題があった。
また、上記特許文献1にあっては、上型のみに複数のピンゲートが設けられたものであったため、樹脂材料が各ピンゲートからキャビティー内へそれぞれ同じ方向に流動するものであり、さらに、上述したようにフィラーが大量に混入された樹脂材料を充填する場合にはその流動性が低下するために、ピンゲートを複数設けても圧力損失が大きく、コイルの巻線間など狭い部分に樹脂材料を適切に充填してコイルを封止することが困難であるなどの問題があった。
また、上記特許文献1にあっては、上型のみに複数のピンゲートが設けられたものであったため、樹脂材料が各ピンゲートからキャビティー内へそれぞれ同じ方向に流動するものであり、さらに、上述したようにフィラーが大量に混入された樹脂材料を充填する場合にはその流動性が低下するために、ピンゲートを複数設けても圧力損失が大きく、コイルの巻線間など狭い部分に樹脂材料を適切に充填してコイルを封止することが困難であるなどの問題があった。
本発明は、上述した問題に鑑みてなされたもので、簡単な構成で、樹脂材料の圧力損失を低減させて、比較的低い充填圧力で樹脂材料を適切に充填して、確実にコイルを封止してなる良好なモールドコイル部品を成形することができる装置および方法を提供することを目的とする。
また本発明は、上述した問題に鑑みて成されたもので、簡単な構成で、モールドコイル部品の成形コストを低減させることができる装置および方法を提供することを目的とする。
さらに本発明は、上述した問題に鑑みて成されたもので、簡単な構成で、モールドコイル部品を容易に成形することができる装置および方法を提供することを目的とする。
また本発明は、上述した問題に鑑みて成されたもので、簡単な構成で、モールドコイル部品の成形コストを低減させることができる装置および方法を提供することを目的とする。
さらに本発明は、上述した問題に鑑みて成されたもので、簡単な構成で、モールドコイル部品を容易に成形することができる装置および方法を提供することを目的とする。
請求項1のモールドコイル部品の成形装置に係る発明は、上記目的を達成するため、コアに巻かれ両端にコイルエンドが形成されたコイルを収容するキャビティと該キャビティ内に樹脂材料を供給する樹脂材料供給経路とが形成された成形型と、該成形型の樹脂材料供給経路を介してキャビティ内に樹脂材料を注入する成形機とを備えた、前記コアに巻かれたコイルを樹脂材料により封止してなるモールドコイル部品の成形装置であって、前記成形型のキャビティが前記コイルの両端のコイルエンドをそれぞれ配置するコイルエンド成形部を有するとともに、該コイルエンド成形部に対してそれぞれ開口するようにゲートが配置され、前記成形機から前記キャビティ内に前記ゲートを介して樹脂材料を注入することによってモールドコイル部品を成形することを特徴とするものである。
請求項2のモールドコイル部品の成形装置に係る発明は、上記目的を達成するため、請求項1に記載の発明において、前記キャビティ内に第1の樹脂材料を充填すると共に前記樹脂材料供給経路に第2の樹脂材料を充填し得るように、異なる種類の樹脂材料を切り替え可能に供給する樹脂材料切り替え供給手段を設けたことを特徴とするものである。
請求項3のモールドコイル部品の成形装置に係る発明は、上記目的を達成するため、請求項1または2に記載の発明において、前記コイルのコアが、成形後に前記樹脂材料供給経路によって形成されモールドコイル部品から切離されるランナとの境界部を形成することを特徴とするものである。
また、請求項4のモールドコイル部品の成形方法に係る発明は、上記目的を達成するため、コアに巻かれ両端にコイルエンドが形成されたコイルを成形型のキャビティ内に収容し、樹脂材料供給経路を介して前記キャビティに樹脂材料を注入して、前記コアに巻かれたコイルを樹脂材料により封止したモールドコイル部品を成形する方法であって、前記キャビティの、前記両端のコイルエンドがそれぞれ配置されるコイルエンド成形部に開口するゲートからの樹脂材料の注入を同時に完了させることを特徴とするものである。
請求項5のモールドコイル部品の成形方法に係る発明は、上記目的を達成するため、請求項4に記載の発明において、前記樹脂材料供給経路に異なる種類の樹脂材料を切り替え供給して、前記キャビティ内に第1の樹脂材料を充填すると共に前記樹脂材料供給経路に第2の樹脂材料を充填することを特徴とするものである。
請求項6のモールドコイル部品の成形方法に係る発明は、上記目的を達成するため、請求項5に記載の発明において、前記第2の樹脂材料を熱可塑性樹脂とすることを特徴とするものである。
請求項7のモールドコイル部品の成形方法に係る発明は、上記目的を達成するため、請求項5または6に記載の発明において、前記キャビティ内に充填される第1の樹脂材料を熱硬化性樹脂とし、キャビティ内への充填完了後にコイルに通電して発熱させることにより、第1の樹脂材料を加熱して硬化させることを特徴とするものである。
請求項2のモールドコイル部品の成形装置に係る発明は、上記目的を達成するため、請求項1に記載の発明において、前記キャビティ内に第1の樹脂材料を充填すると共に前記樹脂材料供給経路に第2の樹脂材料を充填し得るように、異なる種類の樹脂材料を切り替え可能に供給する樹脂材料切り替え供給手段を設けたことを特徴とするものである。
請求項3のモールドコイル部品の成形装置に係る発明は、上記目的を達成するため、請求項1または2に記載の発明において、前記コイルのコアが、成形後に前記樹脂材料供給経路によって形成されモールドコイル部品から切離されるランナとの境界部を形成することを特徴とするものである。
また、請求項4のモールドコイル部品の成形方法に係る発明は、上記目的を達成するため、コアに巻かれ両端にコイルエンドが形成されたコイルを成形型のキャビティ内に収容し、樹脂材料供給経路を介して前記キャビティに樹脂材料を注入して、前記コアに巻かれたコイルを樹脂材料により封止したモールドコイル部品を成形する方法であって、前記キャビティの、前記両端のコイルエンドがそれぞれ配置されるコイルエンド成形部に開口するゲートからの樹脂材料の注入を同時に完了させることを特徴とするものである。
請求項5のモールドコイル部品の成形方法に係る発明は、上記目的を達成するため、請求項4に記載の発明において、前記樹脂材料供給経路に異なる種類の樹脂材料を切り替え供給して、前記キャビティ内に第1の樹脂材料を充填すると共に前記樹脂材料供給経路に第2の樹脂材料を充填することを特徴とするものである。
請求項6のモールドコイル部品の成形方法に係る発明は、上記目的を達成するため、請求項5に記載の発明において、前記第2の樹脂材料を熱可塑性樹脂とすることを特徴とするものである。
請求項7のモールドコイル部品の成形方法に係る発明は、上記目的を達成するため、請求項5または6に記載の発明において、前記キャビティ内に充填される第1の樹脂材料を熱硬化性樹脂とし、キャビティ内への充填完了後にコイルに通電して発熱させることにより、第1の樹脂材料を加熱して硬化させることを特徴とするものである。
請求項1の発明では、成形型のキャビティ内にコイルを収容して、移送成形機や射出成形機などの成形機から樹脂材料供給経路の両コイルエンド成形部に開口するゲートを介して樹脂材料をキャビティ内に注入する。樹脂材料供給経路は、樹脂材料が各ゲートからキャビティの両コイルエンド成形部へとそれぞれほぼ同時に注入を開始し、キャビティー内全体に均等に充填されて略同時に注入を完了するよう構成されている。両ゲートからキャビティ内に樹脂材料を注入することによって圧力損失が低減されるため、フィラーが混合されて流動性が良好でない樹脂材料であっても高圧で注入する必要がない。また、樹脂材料は、両コイルエンド成形部から互いにキャビティの中心に向かって流動するため、コイルの巻き線間などの狭い部分であっても適切に充填される。したがって確実に樹脂材料を充分に充填してコイルが断線などすることなく封止されたモールドコイル部品が成形される。なお、モールドコイル部品の形状によっては、両コイルエンド成形部に複数のゲートをそれぞれ開口させるよう形成することが望ましい。
請求項2の発明では、請求項1に記載の発明において、成形型のキャビティにコイルを収容して、樹脂材料供給経路を介して移送成形機や射出成形機などの成形機から所定量の第1の樹脂材料を供給し、続いて、樹脂材料切り替え供給手段により第1の樹脂材料とは異なる種類の第2の樹脂材料を切り替え供給して、両ゲートからキャビティの両コイルエンド成形部、そして、最終的にはキャビティ全体に第1の樹脂材料を充填すると共に、第2の樹脂材料を樹脂材料供給経路に充填する。キャビティ内に充填された第1の樹脂材料は、コイルを封止してモールドコイル部品を構成し、樹脂材料供給経路に充填された第2の樹脂材料は、固化してランナを形成する。第1の樹脂材料と第2の樹脂材料は、ランナを形成する第2の樹脂材料を第1の樹脂材料よりも安価なもの、あるいは、成形が完了して固化したときに互いに接着することがないような性質を有するもの、などの中から選択し採用することができる。ランナを形成する第2の樹脂材料を第1の樹脂材料よりも安価なものとした場合には、成形完了後にモールドコイル部品から切り離されるランナの分の樹脂材料コストが低減される。そのため、両コイルエンド成形部に開口するようにゲートを形成することによって樹脂材料経路の容積が拡大しても、モールドコイル部品の成形コストを増大させることなく、コイルが樹脂材料によって確実に封止されたモールドコイル部品が成形される。また、第1と第2の樹脂材料が固化したときに互いに接着することがないような性質を有するものとした場合には、成形されたモールドコイル部品からランナが手作業などによって容易に切り離される。そのため、モールドコイル部品の成形コストが低減される。
請求項3の発明では、請求項1または2に記載の発明において、金属製であるコイルのコアが、成形後に前記樹脂材料供給経路によって形成されモールドコイル部品から切離されるランナとの境界部を形成することにより、樹脂材料供給経路で成形されたランナは、容易にモールドコイル部品から切り離される。
また、請求項4の発明では、成形型のキャビティ内にコイルを収容して、移送成形機や射出成形機などの成形機から樹脂材料を、樹脂材料供給経路を介してキャビティの両コイルエンド成形部へとそれぞれゲートから同時に注入し、キャビティ全体への充填を同時に完了させる。両ゲートからキャビティ内に樹脂材料を注入することにより圧力損失が低減されるため、フィラーが混合されて流動性が良好でない樹脂材料であっても高圧で注入する必要がなく、したがって確実に樹脂材料を充分に充填してコイルが断線などすることなく封止されたモールドコイル部品が成形される。なお、モールドコイル部品の形状によっては、両コイルエンド成形部に複数のゲートをそれぞれ開口させるよう形成して、両コイルエンド成形部の各ゲートから樹脂材料を注入することが望ましい。
請求項5の発明では、請求項4に記載の発明において、成形型のキャビティにコイルを収容して、樹脂材料供給経路に移送成形機や射出成形機などの第1の成形機から所定量の第1の樹脂材料を供給し、樹脂材料切り替え供給手段により第1の樹脂材料とは異なる種類の第2の樹脂材料を第2の成形機から切り替え供給して、キャビティ内に第1の樹脂材料を充填すると共に、第2の樹脂材料を樹脂材料供給経路に充填する。第1の樹脂材料と第2の樹脂材料が固化すると、コイルが第1の樹脂材料によって封止されたモールドコイル部品と、第2の樹脂材料によって形成されたランナとが成形される。第1の樹脂材料と第2の樹脂材料は、ランナを形成する第2の樹脂材料を第1の樹脂材料よりも安価なもの、あるいは、成形が完了して固化したときに互いに接着することがないような性質を有するもの、の中から選択し採用することができる。ランナを形成する第2の樹脂材料を第1の樹脂材料よりも安価なものとした場合には、成形完了後にモールドコイル部品から切り離されるランナの分の樹脂材料コストが低減される。そのため、両コイルエンド成形部に開口するようにゲートを形成することによって樹脂材料経路の容積が拡大しても、モールドコイル部品の成形コストを増大させることなく、樹脂材料によってコイルが確実に封止されたモールドコイル部品が成形される。また、第1と第2の樹脂材料が固化したときに互いに接着することがないような性質を有するものとした場合には、成形されたモールドコイル部品からランナが手作業などによって容易に切り離される。そのため、モールドコイル部品の成形コストが低減される。
請求項6の発明では、請求項5に記載の発明において、ランナを形成する第2の樹脂材料を熱可塑性樹脂とすることにより、加熱することによって繰り返し溶融されて流動性を有するようになるため、かかる第2の樹脂材料として繰り返しリサイクルして使用することが可能となる。
請求項7の発明では、請求項5または6に記載の発明において、第1の樹脂材料を熱硬化性樹脂とし、キャビティ内への充填完了後にコイルに通電して発熱させると、これにより第1の樹脂材料は加熱されて硬化するため、成形に必要な1サイクルあたりの時間が短縮される。
請求項2の発明では、請求項1に記載の発明において、成形型のキャビティにコイルを収容して、樹脂材料供給経路を介して移送成形機や射出成形機などの成形機から所定量の第1の樹脂材料を供給し、続いて、樹脂材料切り替え供給手段により第1の樹脂材料とは異なる種類の第2の樹脂材料を切り替え供給して、両ゲートからキャビティの両コイルエンド成形部、そして、最終的にはキャビティ全体に第1の樹脂材料を充填すると共に、第2の樹脂材料を樹脂材料供給経路に充填する。キャビティ内に充填された第1の樹脂材料は、コイルを封止してモールドコイル部品を構成し、樹脂材料供給経路に充填された第2の樹脂材料は、固化してランナを形成する。第1の樹脂材料と第2の樹脂材料は、ランナを形成する第2の樹脂材料を第1の樹脂材料よりも安価なもの、あるいは、成形が完了して固化したときに互いに接着することがないような性質を有するもの、などの中から選択し採用することができる。ランナを形成する第2の樹脂材料を第1の樹脂材料よりも安価なものとした場合には、成形完了後にモールドコイル部品から切り離されるランナの分の樹脂材料コストが低減される。そのため、両コイルエンド成形部に開口するようにゲートを形成することによって樹脂材料経路の容積が拡大しても、モールドコイル部品の成形コストを増大させることなく、コイルが樹脂材料によって確実に封止されたモールドコイル部品が成形される。また、第1と第2の樹脂材料が固化したときに互いに接着することがないような性質を有するものとした場合には、成形されたモールドコイル部品からランナが手作業などによって容易に切り離される。そのため、モールドコイル部品の成形コストが低減される。
請求項3の発明では、請求項1または2に記載の発明において、金属製であるコイルのコアが、成形後に前記樹脂材料供給経路によって形成されモールドコイル部品から切離されるランナとの境界部を形成することにより、樹脂材料供給経路で成形されたランナは、容易にモールドコイル部品から切り離される。
また、請求項4の発明では、成形型のキャビティ内にコイルを収容して、移送成形機や射出成形機などの成形機から樹脂材料を、樹脂材料供給経路を介してキャビティの両コイルエンド成形部へとそれぞれゲートから同時に注入し、キャビティ全体への充填を同時に完了させる。両ゲートからキャビティ内に樹脂材料を注入することにより圧力損失が低減されるため、フィラーが混合されて流動性が良好でない樹脂材料であっても高圧で注入する必要がなく、したがって確実に樹脂材料を充分に充填してコイルが断線などすることなく封止されたモールドコイル部品が成形される。なお、モールドコイル部品の形状によっては、両コイルエンド成形部に複数のゲートをそれぞれ開口させるよう形成して、両コイルエンド成形部の各ゲートから樹脂材料を注入することが望ましい。
請求項5の発明では、請求項4に記載の発明において、成形型のキャビティにコイルを収容して、樹脂材料供給経路に移送成形機や射出成形機などの第1の成形機から所定量の第1の樹脂材料を供給し、樹脂材料切り替え供給手段により第1の樹脂材料とは異なる種類の第2の樹脂材料を第2の成形機から切り替え供給して、キャビティ内に第1の樹脂材料を充填すると共に、第2の樹脂材料を樹脂材料供給経路に充填する。第1の樹脂材料と第2の樹脂材料が固化すると、コイルが第1の樹脂材料によって封止されたモールドコイル部品と、第2の樹脂材料によって形成されたランナとが成形される。第1の樹脂材料と第2の樹脂材料は、ランナを形成する第2の樹脂材料を第1の樹脂材料よりも安価なもの、あるいは、成形が完了して固化したときに互いに接着することがないような性質を有するもの、の中から選択し採用することができる。ランナを形成する第2の樹脂材料を第1の樹脂材料よりも安価なものとした場合には、成形完了後にモールドコイル部品から切り離されるランナの分の樹脂材料コストが低減される。そのため、両コイルエンド成形部に開口するようにゲートを形成することによって樹脂材料経路の容積が拡大しても、モールドコイル部品の成形コストを増大させることなく、樹脂材料によってコイルが確実に封止されたモールドコイル部品が成形される。また、第1と第2の樹脂材料が固化したときに互いに接着することがないような性質を有するものとした場合には、成形されたモールドコイル部品からランナが手作業などによって容易に切り離される。そのため、モールドコイル部品の成形コストが低減される。
請求項6の発明では、請求項5に記載の発明において、ランナを形成する第2の樹脂材料を熱可塑性樹脂とすることにより、加熱することによって繰り返し溶融されて流動性を有するようになるため、かかる第2の樹脂材料として繰り返しリサイクルして使用することが可能となる。
請求項7の発明では、請求項5または6に記載の発明において、第1の樹脂材料を熱硬化性樹脂とし、キャビティ内への充填完了後にコイルに通電して発熱させると、これにより第1の樹脂材料は加熱されて硬化するため、成形に必要な1サイクルあたりの時間が短縮される。
請求項1の発明によれば、コイルの両端のコイルエンドがそれぞれ配置されるコイルエンド成形部を成形型のキャビティが有するとともに、このコイルエンド成形部に対してそれぞれ開口するようにゲートを配置したという簡単な構成により、樹脂材料を成形機からゲートを介してキャビティーに注入する際の圧力損失を低減させて、比較的低い充填圧力で樹脂材料を適切に充填して、確実にコイルを樹脂材料により封止してなる良好なモールドコイル部品を成形することが可能な装置を提供することができる。
請求項2の発明によれば、請求項1に記載の発明において、異なる種類の樹脂材料を切り替え可能に供給する樹脂材料切り替え供給手段を設けたという簡単な構成により、モールドコイル部品の成形コストを低減させ、容易にモールドコイル部品を成形することが可能な装置を提供することができる。
請求項3の発明によれば、請求項1または2に記載の発明において、コイルのコアが、成形後に前記樹脂材料供給経路によって形成されモールドコイル部品から切離されるランナとの境界部を形成するよう構成したことにより、樹脂材料供給経路によって成形されるランナをモールドコイル部品から容易に分離することができ、したがってモールドコイル部品を成形することが可能な装置を提供することができる。
また、請求項4の発明によれば、キャビティの両端のコイルエンド成形部に開口するゲートからの樹脂材料の注入を同時に完了させるという簡単な構成により、樹脂材料をキャビティーに注入する際の圧力損失を低減させて、比較的低い充填圧力で樹脂材料を適切に充填して、確実にコイルを樹脂材料により封止してなる良好なモールドコイル部品を成形することが可能な方法を提供することができる。
請求項5の発明によれば、樹脂材料供給経路に異なる種類の樹脂材料を切り替え供給して、前記キャビティ内に第1の樹脂材料を充填すると共に前記樹脂材料供給経路に第2の樹脂材料を充填するという簡単な構成で、モールドコイル部品の成形コストを低減させ、容易にモールドコイル部品を成形することが可能な方法を提供することができる。
請求項6の発明によれば、請求項5に記載の発明において、第2の樹脂材料を熱可塑性樹脂とすることにより、ランナを形成する樹脂材料を繰り返し使用でき、したがって、モールドコイル部品の成形コストを低減させることが可能な方法を提供することができる。
請求項7の発明によれば、請求項5または6に記載の発明において、キャビティ内に充填される第1の樹脂材料を熱硬化性樹脂とし、キャビティ内への充填完了後にコイルに通電して発熱させることにより、第1の樹脂材料を加熱して硬化させることにより、成形に必要な1サイクルあたりの時間が短縮されるため、モールドコイル部品の成形コストを低減させることが可能な方法を提供することができる。
請求項2の発明によれば、請求項1に記載の発明において、異なる種類の樹脂材料を切り替え可能に供給する樹脂材料切り替え供給手段を設けたという簡単な構成により、モールドコイル部品の成形コストを低減させ、容易にモールドコイル部品を成形することが可能な装置を提供することができる。
請求項3の発明によれば、請求項1または2に記載の発明において、コイルのコアが、成形後に前記樹脂材料供給経路によって形成されモールドコイル部品から切離されるランナとの境界部を形成するよう構成したことにより、樹脂材料供給経路によって成形されるランナをモールドコイル部品から容易に分離することができ、したがってモールドコイル部品を成形することが可能な装置を提供することができる。
また、請求項4の発明によれば、キャビティの両端のコイルエンド成形部に開口するゲートからの樹脂材料の注入を同時に完了させるという簡単な構成により、樹脂材料をキャビティーに注入する際の圧力損失を低減させて、比較的低い充填圧力で樹脂材料を適切に充填して、確実にコイルを樹脂材料により封止してなる良好なモールドコイル部品を成形することが可能な方法を提供することができる。
請求項5の発明によれば、樹脂材料供給経路に異なる種類の樹脂材料を切り替え供給して、前記キャビティ内に第1の樹脂材料を充填すると共に前記樹脂材料供給経路に第2の樹脂材料を充填するという簡単な構成で、モールドコイル部品の成形コストを低減させ、容易にモールドコイル部品を成形することが可能な方法を提供することができる。
請求項6の発明によれば、請求項5に記載の発明において、第2の樹脂材料を熱可塑性樹脂とすることにより、ランナを形成する樹脂材料を繰り返し使用でき、したがって、モールドコイル部品の成形コストを低減させることが可能な方法を提供することができる。
請求項7の発明によれば、請求項5または6に記載の発明において、キャビティ内に充填される第1の樹脂材料を熱硬化性樹脂とし、キャビティ内への充填完了後にコイルに通電して発熱させることにより、第1の樹脂材料を加熱して硬化させることにより、成形に必要な1サイクルあたりの時間が短縮されるため、モールドコイル部品の成形コストを低減させることが可能な方法を提供することができる。
最初に、本発明のモールドコイル部品Mの成形装置の実施の一形態を図1〜図6に基づいて詳細に説明する。なお、この実施の形態においては、モールドコイル部品Mが電動モータのステータである場合、すなわち、図4および図5に示すように、リング状部材8の内側に複数のコア6、6、…が径方向に突出するように放射状に配置されており、各コア6に絶縁導線を所定の巻き方で巻くことによりコイル7が構成されており、リング状部材8の軸方向両端からはみ出た部分がコイルエンド7a、7aとなっている場合により説明する。また、ここでは、図8および図9に示すように、樹脂材料供給経路5で樹脂材料が固化することにより成形され最終的にはモールドコイル部品Mから切り離される部分をランナRということとする。図において、同一符号は同様の部分または相当する部分に付すものとする。
図1に示すように、本発明のモールドコイル部品Mの成形装置は、概略、開閉可能に設けられた成形型1、2と、この成形型1、2内に樹脂材料を注入するための成形機3(13、14)とを備えている。成形型1、2は、型閉じしたときにその衝合面に形成されるキャビティ4と、成形機3からキャビティ4内に樹脂材料を導入する樹脂材料供給経路5と、が形成されている。キャビティ4は、コア6に巻かれたコイル7を収容し得る形状に形成されており、両コイルエンド7a、7aがそれぞれ配置される部分には、コイルエンド成形部4a、4aが形成されている。樹脂材料供給経路5とキャビティ4とを連通するゲート9、9、…は、両コイルエンド成形部4a、4aにおいて各コア6、6、…と対応して開口するように複数形成されている。
また、本発明のモールドコイル部品Mの成形装置は、キャビティ4内に第1の樹脂材料P1を充填すると共に樹脂材料供給経路5に第2の樹脂材料P2を充填し得るように、異なる種類の樹脂材料を切り替え可能に供給する樹脂材料切り替え供給手段10を備えている。
さらに、本発明のモールドコイル部品Mの成形装置は、各コア6、6、…が樹脂材料供給経路5を部分的に構成して、成形後に樹脂材料供給経路5によって形成されるランナRとの境界部を形成している。
図1に示すように、この実施の形態における成形型は、相対向して配置された上型1と下型2とにより構成されている。上型1と下型2との衝合面には、各コア6、6、…に巻かれたコイル7の形状に応じてキャビティ4が形成される。そして、キャビティ4の図における上下方向両端には、コイルエンド7a、7aが配置されるコイルエンド成形部4a、4aを有している。上型1と下型2は、相対的に昇降移動して開閉すると共に型閉じしたときには所定の型締め力で型締めされるように、少なくとも一方が型開閉手段に連結されている。上型1の上面の略中心(キャビティ4内に配置されるリング状部材8の略中心と対応する位置)には、成形機3のノズル11が当接されるスプルーブッシュ1aが設けられている。
図1に示すように、本発明のモールドコイル部品Mの成形装置は、概略、開閉可能に設けられた成形型1、2と、この成形型1、2内に樹脂材料を注入するための成形機3(13、14)とを備えている。成形型1、2は、型閉じしたときにその衝合面に形成されるキャビティ4と、成形機3からキャビティ4内に樹脂材料を導入する樹脂材料供給経路5と、が形成されている。キャビティ4は、コア6に巻かれたコイル7を収容し得る形状に形成されており、両コイルエンド7a、7aがそれぞれ配置される部分には、コイルエンド成形部4a、4aが形成されている。樹脂材料供給経路5とキャビティ4とを連通するゲート9、9、…は、両コイルエンド成形部4a、4aにおいて各コア6、6、…と対応して開口するように複数形成されている。
また、本発明のモールドコイル部品Mの成形装置は、キャビティ4内に第1の樹脂材料P1を充填すると共に樹脂材料供給経路5に第2の樹脂材料P2を充填し得るように、異なる種類の樹脂材料を切り替え可能に供給する樹脂材料切り替え供給手段10を備えている。
さらに、本発明のモールドコイル部品Mの成形装置は、各コア6、6、…が樹脂材料供給経路5を部分的に構成して、成形後に樹脂材料供給経路5によって形成されるランナRとの境界部を形成している。
図1に示すように、この実施の形態における成形型は、相対向して配置された上型1と下型2とにより構成されている。上型1と下型2との衝合面には、各コア6、6、…に巻かれたコイル7の形状に応じてキャビティ4が形成される。そして、キャビティ4の図における上下方向両端には、コイルエンド7a、7aが配置されるコイルエンド成形部4a、4aを有している。上型1と下型2は、相対的に昇降移動して開閉すると共に型閉じしたときには所定の型締め力で型締めされるように、少なくとも一方が型開閉手段に連結されている。上型1の上面の略中心(キャビティ4内に配置されるリング状部材8の略中心と対応する位置)には、成形機3のノズル11が当接されるスプルーブッシュ1aが設けられている。
樹脂材料供給経路5は、この実施の形態では、上型1のスプルーブッシュ1aから貫通するように形成されたスプルー(以下第1経路という)51と、上型1と下型2との衝合面に各コア6と対応するように分岐して形成された第2経路52と、第2経路52からそれぞれ両ゲート(後述する)9、9、に連通するよう分岐して上型1と下型2にそれぞれ形成された第3通路53と、により構成されている。
第2経路52は、第1経路51の下端から各コア6に向かって放射状に分岐して水平方向に延びるように、上型1と下型2の互いの衝合面に複数形成されている。
第3経路53は、各第2経路52の径方向外側端から分岐して上型1と下型2にそれぞれ上下方向に延びるよう形成されている。そして、各第3経路53は、その一部が各コア6の端面によって構成されている。すなわち、この実施の形態では、各コア6の端面が各第3経路53に面している。図6に示すように、第3経路53は、コア6の端面よりも上下(軸)方向に僅かに大きく(長く)形成されている。なお、後述するように、例えば図10に示すように、第3経路53に対する第2経路52の接続位置が適当ではない場合には、各ゲート9、9から両コイルエンド成形部4a、4aへ略同時に樹脂材料P1の注入を開始し、また、略同時に樹脂材料P1の注入を完了することができない。このような構成では、後述するように第1の樹脂P1と第2の樹脂P2を適切に注入させることはできない。そのため、樹脂材料供給経路5は、樹脂材料P1を各ゲート9、9から両コイルエンド成形部4a、4aへ略同時に樹脂材料P1の注入を開始し、また、略同時に樹脂材料P1の注入を完了し得るようように、各経路51、52、53の断面積の大きさや接続位置などが設定される。
第2経路52は、第1経路51の下端から各コア6に向かって放射状に分岐して水平方向に延びるように、上型1と下型2の互いの衝合面に複数形成されている。
第3経路53は、各第2経路52の径方向外側端から分岐して上型1と下型2にそれぞれ上下方向に延びるよう形成されている。そして、各第3経路53は、その一部が各コア6の端面によって構成されている。すなわち、この実施の形態では、各コア6の端面が各第3経路53に面している。図6に示すように、第3経路53は、コア6の端面よりも上下(軸)方向に僅かに大きく(長く)形成されている。なお、後述するように、例えば図10に示すように、第3経路53に対する第2経路52の接続位置が適当ではない場合には、各ゲート9、9から両コイルエンド成形部4a、4aへ略同時に樹脂材料P1の注入を開始し、また、略同時に樹脂材料P1の注入を完了することができない。このような構成では、後述するように第1の樹脂P1と第2の樹脂P2を適切に注入させることはできない。そのため、樹脂材料供給経路5は、樹脂材料P1を各ゲート9、9から両コイルエンド成形部4a、4aへ略同時に樹脂材料P1の注入を開始し、また、略同時に樹脂材料P1の注入を完了し得るようように、各経路51、52、53の断面積の大きさや接続位置などが設定される。
図6に示すように、ゲート9は、第3経路53の上下端部と、上型1と下型2の両コイルエンド成形部4a、4aとがそれぞれ連通するよう形成されている。そして、ゲート9の一部は、コア6の先端近傍における上下側面によってそれぞれ構成されている。
成形機3は、移送成形機や射出成形機を採用することができるが、この実施の形態においては、図1および図2に示すように、基台12に第1の加熱筒13と第2の加熱筒14が平行に配設された射出成形機により構成されている。成形機3は、第1の加熱筒13と第2の加熱筒14のノズル11、11がそれぞれスプールブッシュ1aに当接し得るように、第1の加熱筒13と第2の加熱筒14がその軸方向に進退可能に基台12に支持されており、基台12が図1および図2の左右方向に移動可能に支持されており、これによって樹脂材料切り替え供給手段10が構成されている。第1の加熱筒13内にはスクリュ15がその軸周りに回転可能に且つ軸方向に進退可能に嵌挿されており、第1の樹脂材料P1が投入されて、これを混練しながら所定の温度に加熱溶融させて計量し、所定量の溶融された第1の樹脂材料P1をノズル11から射出する。第1の樹脂材料P1は、成形が完了してモールドコイル部品Mを成形したときに1.5W/(m・k)以上、好ましくは2.0W/(m・k)以上の熱伝導率を有するように、例えばエポキシやポリイミドなどの熱硬化性樹脂に、高熱伝導率および高耐熱性を有するフィラーが混入されている。フィラーとしては、例えば、アルミナ、窒化ホウ素、窒化アルミニウムなどを選択することができる。第1の樹脂材料P1は、フィラーが混入されることによって、その流動性が低下した状態となる。そして、このようにフィラーが混入された第1の樹脂材料P1は、比較的高価なものとなっており、しかも、熱硬化性樹脂であるために繰り返し溶融させて使用することはできない。
一方、第2の加熱筒14内には、スクリュ15がその軸周りに回転可能に且つ軸方向に進退可能に嵌挿されており、第2の樹脂材料P2が投入されて、これを混練しながら所定の温度に加熱溶融させて計量し、所定量の第2の樹脂材料P2をノズル11から射出する。第2の樹脂材料P2は、例えば不飽和ポリエステルなどを採用することができる。このような第2の樹脂材料P2は比較的安価であり、熱可塑性樹脂であるために、一度固化しても加熱することにより再び溶融化して繰り返し使用することができる。
なお、樹脂材料切り替え供給手段10は、単一のスプールブッシュ1aに対して第1および第2の加熱筒13、14を交互に当接させるよう構成したこの実施の形態に限定されることなく、例えば加熱筒13、14に対応させて複数のスプールブッシュを設け、各スプールブッシュに連通させるように第1経路51を形成すると共に、この第1経路51に切り替え弁を設けて、各加熱筒13、14から各樹脂材料P1、P2を第2経路52に切り替え供給することができるよう構成するなど、他の構成を採用することもできる。
一方、第2の加熱筒14内には、スクリュ15がその軸周りに回転可能に且つ軸方向に進退可能に嵌挿されており、第2の樹脂材料P2が投入されて、これを混練しながら所定の温度に加熱溶融させて計量し、所定量の第2の樹脂材料P2をノズル11から射出する。第2の樹脂材料P2は、例えば不飽和ポリエステルなどを採用することができる。このような第2の樹脂材料P2は比較的安価であり、熱可塑性樹脂であるために、一度固化しても加熱することにより再び溶融化して繰り返し使用することができる。
なお、樹脂材料切り替え供給手段10は、単一のスプールブッシュ1aに対して第1および第2の加熱筒13、14を交互に当接させるよう構成したこの実施の形態に限定されることなく、例えば加熱筒13、14に対応させて複数のスプールブッシュを設け、各スプールブッシュに連通させるように第1経路51を形成すると共に、この第1経路51に切り替え弁を設けて、各加熱筒13、14から各樹脂材料P1、P2を第2経路52に切り替え供給することができるよう構成するなど、他の構成を採用することもできる。
また、本発明のモールドコイル部品Mの成形装置は、上述した実施の形態に限定されることなく、図7に示すように、第3経路53にコア6の端面と対応する形状の置子16を配置する構成としてもよい。
次に、本発明のモールドコイル部品Mの成形方法を上述したように構成された装置を使用して、モールドコイル部品Mとして電動モータのステータを成形する場合によって詳細に説明する。図において、同一符号は同様の部分または相当する部分に付すものとする。
本発明のモールドコイル部品Mの成形方法は、概略、コア6に巻かれ両端にコイルエンド7a、7aが形成されたコイル7を成形型1、2のキャビティ4内に収容し、このキャビティ4内に樹脂材料P1を注入して、前記コア6に巻かれたコイル7を樹脂材料P1により封止したモールドコイル部品Mを成形する方法であって、キャビティ4の両端のコイルエンド7a、7aがそれぞれ配置されるコイルエンド成形部4a、4aに開口するゲート9、9から樹脂材料P1の注入して、両ゲート9、9からの樹脂材料P1の注入を同時に完了させるものである。
また、本発明のモールドコイル部品Mの成形方法は、樹脂材料供給経路5を介してモールドコイル部品Mを構成する樹脂材料P1とは異なる種類の樹脂材料P2を切り替え供給して、キャビティ4内に第1の樹脂材料P1を充填すると共に樹脂材料供給経路5に第2の樹脂材料P2を充填するものである。
さらに、本発明のモールドコイル部品Mの成形方法は、第2の樹脂材料P2を熱可塑性樹脂とするものである。
本発明のモールドコイル部品Mの成形方法は、概略、コア6に巻かれ両端にコイルエンド7a、7aが形成されたコイル7を成形型1、2のキャビティ4内に収容し、このキャビティ4内に樹脂材料P1を注入して、前記コア6に巻かれたコイル7を樹脂材料P1により封止したモールドコイル部品Mを成形する方法であって、キャビティ4の両端のコイルエンド7a、7aがそれぞれ配置されるコイルエンド成形部4a、4aに開口するゲート9、9から樹脂材料P1の注入して、両ゲート9、9からの樹脂材料P1の注入を同時に完了させるものである。
また、本発明のモールドコイル部品Mの成形方法は、樹脂材料供給経路5を介してモールドコイル部品Mを構成する樹脂材料P1とは異なる種類の樹脂材料P2を切り替え供給して、キャビティ4内に第1の樹脂材料P1を充填すると共に樹脂材料供給経路5に第2の樹脂材料P2を充填するものである。
さらに、本発明のモールドコイル部品Mの成形方法は、第2の樹脂材料P2を熱可塑性樹脂とするものである。
モールドコイル部品Mを成形するに先立って、リング状部材8の内側に径方向に突出するように放射状に配置された複数のコア6に対して絶縁導線を所定の巻き方で巻くことによりコイル7を構成する。リング状部材8の軸方向両端からはみ出た部分はコイルエンド7a、7aとなっている。
モールドコイル部品Mを成形するに際しては、各コア6に巻かれたコイル7を下型2上にセットし、上型1と下型2とを相対的に近接移動させて型閉じし、所定の圧力で型締する。そして、第1の加熱筒13内に投入されたフィラーを含む第1の樹脂材料P1を混練しながら所定の温度まで加熱させると共に所定量に計量する。そして、図1に示すように、第1の加熱筒13のノズル11がスプールブッシュ1aと整合するように基台12を移動させて第1の加熱筒13を前進させて、第1の加熱筒13のノズル11をスプールブッシュ1aに所定のノズルタッチ力で当接させて第1の樹脂材料P1を射出する。このとき、第1の樹脂材料P1の射出される量は、コア6に巻かれたコイル7を収容しているキャビティ4に対して各ゲート9、9まで第1の樹脂材料P1で充填することができる容積に設定されている。したがって、このときには、第1の樹脂材料P1は、完全にキャビティ4内に充填されておらず、その後端はゲート9に達していない状態となっている。
モールドコイル部品Mを成形するに際しては、各コア6に巻かれたコイル7を下型2上にセットし、上型1と下型2とを相対的に近接移動させて型閉じし、所定の圧力で型締する。そして、第1の加熱筒13内に投入されたフィラーを含む第1の樹脂材料P1を混練しながら所定の温度まで加熱させると共に所定量に計量する。そして、図1に示すように、第1の加熱筒13のノズル11がスプールブッシュ1aと整合するように基台12を移動させて第1の加熱筒13を前進させて、第1の加熱筒13のノズル11をスプールブッシュ1aに所定のノズルタッチ力で当接させて第1の樹脂材料P1を射出する。このとき、第1の樹脂材料P1の射出される量は、コア6に巻かれたコイル7を収容しているキャビティ4に対して各ゲート9、9まで第1の樹脂材料P1で充填することができる容積に設定されている。したがって、このときには、第1の樹脂材料P1は、完全にキャビティ4内に充填されておらず、その後端はゲート9に達していない状態となっている。
所定量の第1の樹脂材料P1の注入が完了すると、第1の加熱筒13を後退移動させる。このときまでには、第2の加熱筒14内に投入された第2の樹脂材料P2は、混練され加熱溶融されて、樹脂材料供給経路5を充填し得る所定量に計量されている。図2に示すように、第2の加熱筒14のノズル11がスプールブッシュ1aと整合するように基台12を移動させ、第2の加熱筒14を前進させて第2の加熱筒14のノズル11をスプールブッシュ1aに所定のノズルタッチ力で当接させて第2の樹脂材料P2を射出する。第2の樹脂材料P2は、先に射出されて後端がゲート9に達していない第1の樹脂材料P1を押して両ゲート9、9からキャビティ4内への充填を同時に完了させ、また第2の樹脂材料P2自体は、各ゲート9、9を第1の樹脂材料P1との境界として、樹脂材料供給経路5内に充填される。第1の樹脂材料P1が第2の樹脂材料P2によって押されてゲート9まで充填されると、第1の樹脂材料として熱硬化性樹脂を使用した場合には、コア6に巻かれたコイル7に通電してこれを所定温度に発熱させすることによって、第1の樹脂材料の固化を促進することができ、したがって、モールド成形部品の成形時間を短縮することができる。ここで、第1および第2の樹脂材料P1,P2の樹脂材料供給経路5から各ゲート9、9までの流れをさらに詳細に説明する。
第1および第2の樹脂材料P1、P2は、第1経路51に射出された後に、放射状に分岐した第2経路52にそれぞれ導入されて、各コア6の端面に向かって水平方向に流れ、さらに第3経路53で上下方向に分岐して流れる。そして、第1の樹脂材料P1は、フィラーが混入されて流動性が低下しているにも関わらず、両端に形成されたコイルエンド成形部4a、4aに対してそれぞれ複数のゲート9、9を介して無理なく導入され、圧力損失が従来の技術よりも減少するため、最終的には両コイルエンド成形部4a、4aから互いに中央に向かって無理なく流動して隣接するコア6、6間などに位置するコイル7の巻線の隙間にも充填されることとなる。一方、第2の樹脂材料P2は、第3経路53においてモールドコイル部品Mのコア6の端面と接した状態で固化することとなる。
本発明では、両端に形成されたコイルエンド成形部4a、4aに対してそれぞれ各コア6、6、…と対応させて複数のゲート9、9、…を設けたことにより、第1経路51から複数に分岐した第2経路52、52、…と、さらに各第2経路52、52、…の両端上下方向にそれぞれ分岐する第3経路53、53、…とを形成したために、樹脂材料供給経路5全体の容積、すなわちこの樹脂材料供給経路5で樹脂材料P2が固化することにより成形されるランナRの容積が増大することとなる。しかしながら、樹脂材料供給経路5を比較的安価でしかも繰り返し再利用できる第2の樹脂材料P2で充填するため、ランナRの容積増大による無駄がない。
本発明では、両端に形成されたコイルエンド成形部4a、4aに対してそれぞれ各コア6、6、…と対応させて複数のゲート9、9、…を設けたことにより、第1経路51から複数に分岐した第2経路52、52、…と、さらに各第2経路52、52、…の両端上下方向にそれぞれ分岐する第3経路53、53、…とを形成したために、樹脂材料供給経路5全体の容積、すなわちこの樹脂材料供給経路5で樹脂材料P2が固化することにより成形されるランナRの容積が増大することとなる。しかしながら、樹脂材料供給経路5を比較的安価でしかも繰り返し再利用できる第2の樹脂材料P2で充填するため、ランナRの容積増大による無駄がない。
さらに、成形されたモールドコイル部品MとランナR(図8)は成形型を型開きして成形型から取出された後に切り離す必要がある(図9)。しかしながら、本発明では、モールドコイル部品MとランナRとの切り離し境界部となる第3経路53の一部をコア6の端面によって構成したことにより、ランナRをコア6の端面から剥離してゲート9に対応する部分Raだけを切断すればよく、しかも、第1と第2の樹脂材料P1,P2として互いに難接着性のものを選択採用した場合には、ゲート9に対応する部分Raで第1と第2の樹脂材料P1,P2の境界部が形成されるため、かかるゲート9に対応する部分Raも手作業などで容易に切り離すことが可能となり、かかる切り離しのための設備コストや工程数を低減させることができるる。
モールドコイル部品Mを構成する樹脂材料に高熱伝導性や高耐熱性を付与するためにフィラーを混入した場合には、かかる樹脂材料は流動性が低下するだけでなく、高価なものとなる。しかしながら、本発明では、両端のコイルエンド成形部4a、4aにそれぞれ複数のゲート9、9、…から同時に樹脂を注入し終えるため、圧力損失が少なく確実に樹脂材料をキャビティ内に適切に充填することができる。したがって、樹脂材料P1,P2の充填圧力を低く設定できるため、コイル7の断線や変形を防止できると共に、成形型1、2にかかる負荷を低減させることができ、また、成形型1、2の型締め力を高くする必要がないことから、設備コストも低く抑えることができる。また、フィラーが混入された比較的高価な第1の樹脂材料P1は、ランナRを成形することなく、モールドコイル部品Mを構成する分しか使用されないため、モールドコイル部品を安価で成形することができる。
また、本発明では、モールドコイル部品Mを構成する量の第1の樹脂材料P1をキャビティ内に注入して、ランナRは安価な第2の樹脂材料P2によって構成するために、モールドコイル部品Mの成形コストを低減させることができる。そして、ランナRを構成する第2の樹脂材料として熱可塑性樹脂を選択採用した場合には、そのランナを再度加熱して溶融化することにより、繰り返し使用できるため、モールドコイル部品Mの成形コストをさらに低減させることができる。
さらに、本発明は、成形されたモールドコイル部品MとランナRを容易に切り離すことができるため、この切り離しのための設備コストや手間を低減させることができる。なお、図7に示したように、コア6の端面を覆うように置子16を配置した場合には、ランナRをコア6の端面から剥離する必要もなく、単にランナRのゲート9に対応する部分Raを切り離すだけでよい。
また、本発明では、モールドコイル部品Mを構成する量の第1の樹脂材料P1をキャビティ内に注入して、ランナRは安価な第2の樹脂材料P2によって構成するために、モールドコイル部品Mの成形コストを低減させることができる。そして、ランナRを構成する第2の樹脂材料として熱可塑性樹脂を選択採用した場合には、そのランナを再度加熱して溶融化することにより、繰り返し使用できるため、モールドコイル部品Mの成形コストをさらに低減させることができる。
さらに、本発明は、成形されたモールドコイル部品MとランナRを容易に切り離すことができるため、この切り離しのための設備コストや手間を低減させることができる。なお、図7に示したように、コア6の端面を覆うように置子16を配置した場合には、ランナRをコア6の端面から剥離する必要もなく、単にランナRのゲート9に対応する部分Raを切り離すだけでよい。
本発明は、上述したように、少なくともモールドコイル部品Mを構成する樹脂材料に高熱伝導性や高耐熱性を付与するためのフィラーを混入することによりその流動性が低下する場合に最適ではあるが、フィラーを混入することなく流動性が低下しない樹脂材料を選択使用する場合にも、充分に適用することができる。そして、本発明は、上述したようにモールドコイル部品Mとして電動モータのステータだけでなく、電動モータのロータやトランスを成形する場合にも適用することができる。
1:上型、 2:下型、 3:成形機、 4:キャビティ、 4a:コイルエンド成形部、 5:成形材料供給経路、 6:コア、 7:コイル、 7a:コイルエンド、 10:樹脂材料切り替え供給手段、 13:第1の加熱筒(成形機)、 14:第2の加熱筒(成形機)、 P1:第1の樹脂材料、 P2:第2の樹脂材料
Claims (7)
- コアに巻かれ両端にコイルエンドが形成されたコイルを収容するキャビティと該キャビティ内に樹脂材料を供給する樹脂材料供給経路とが形成された成形型と、該成形型の樹脂材料供給経路を介してキャビティ内に樹脂材料を注入する成形機とを備えた、前記コアに巻かれたコイルを樹脂材料により封止してなるモールドコイル部品の成形装置であって、
前記成形型のキャビティが前記コイルの両端のコイルエンドをそれぞれ配置するコイルエンド成形部を有するとともに、
該コイルエンド成形部に対してそれぞれ開口するようにゲートが配置され、前記成形機から前記キャビティ内に前記ゲートを介して樹脂材料を注入することによってモールドコイル部品を成形することを特徴とするモールドコイル部品の成形装置。 - 前記キャビティ内に第1の樹脂材料を充填すると共に前記樹脂材料供給経路に第2の樹脂材料を充填し得るように、異なる種類の樹脂材料を切り替え可能に供給する樹脂材料切り替え供給手段を設けたことを特徴とする請求項1に記載のモールドコイル部品の成形装置。
- 前記コイルのコアが、成形後に前記樹脂材料供給経路によって形成されモールドコイル部品から切離されるランナとの境界部を形成することを特徴とする請求項1または2に記載のモールドコイル部品の成形装置。
- コアに巻かれ両端にコイルエンドが形成されたコイルを成形型のキャビティ内に収容し、樹脂材料供給経路を介して前記キャビティに樹脂材料を注入して、前記コアに巻かれたコイルを樹脂材料により封止したモールドコイル部品を成形する方法であって、
前記キャビティの、前記両端のコイルエンドがそれぞれ配置されるコイルエンド成形部に開口するゲートからの樹脂材料の注入を同時に完了させることを特徴とするモールドコイル部品の成形方法。 - 前記樹脂材料供給経路に異なる種類の樹脂材料を切り替え供給して、前記キャビティ内に第1の樹脂材料を充填すると共に前記樹脂材料供給経路に第2の樹脂材料を充填することを特徴とする請求項4に記載のモールドコイル部品の成形方法。
- 前記第2の樹脂材料を熱可塑性樹脂とすることを特徴とする請求項5に記載のモールドコイル部品の成形方法。
- 前記キャビティ内に充填される第1の樹脂材料を熱硬化性樹脂とし、キャビティ内への充填完了後にコイルに通電して発熱させることにより、第1の樹脂材料を加熱して硬化させることを特徴とする請求項5または6に記載のモールドコイル部品の成形方法。
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