JP2006009963A - 転がり軸受 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 転がり軸受の少なくとも転動体の表面に、微小凹形状のくぼみをランダムに無数に設け、前記くぼみの面積率を5〜20%の範囲内とし、かつ、前記くぼみを設けた面の基準長毎最大高さの最大値Rymaxを0.4〜1.0の範囲内とする。
【選択図】 図1
Description
パラメータ算出規格:JIS B 0601:1994(サーフコム JIS 1994)
カットオフ種別:ガウシアン
測定長さ:5λ
カットオフ波長:0.25mm
測定倍率:×10000
測定速度:0.30mm/s
測定箇所:ころ中央部
測定数:2
測定装置:面粗さ測定器サーフコム1400A(東京精密株式会社)
ころの転動面に設ける微小凹形状のくぼみの場合、転動面全体に占めるくぼみの面積率を5〜20%の範囲内とし、くぼみの平均面積は等価円直径3μmφ以下を除いて整理したとき30〜100μm2になっている。Rymaxが0.4〜1.0μmの範囲外で、くぼみの面積率が20%を越え、平均面積が100μm2を越えると、接触有効長さが減少し、長寿命の効果は減少する傾向にある。
観察視野:826μm×620μm
測定箇所:ころ中央部
測定数:2
図1は転がり軸受の第一の例を示しており、この転がり軸受1は転動体として針状ころ2を外輪3に組み込んだ針状ころ軸受であり、針状ころ2で相手軸4を支持するようになっている。針状ころ表面に、仕上面の異なる表面処理を施した複数種類の針状ころ軸受を製作し、寿命試験を行なった結果について説明する。寿命試験に用いた針状ころ軸受は、図2に示すように、外径Dr=33mm、内径dr=25mm、針状ころ2の直径D=4mm、長さL=25.8mmで、15本の針状ころを用いた保持器5付きの軸受である。試験軸受として針状ころの表面粗さ仕上の異なる3種類を製作した。すなわち、研削後スーパーフィニッシュを施した軸受A(比較例)と、微小凹形状のくぼみをランダムに無数に形成した軸受B(比較例)および軸受C(実施例)とである。各試験軸受の針状ころにおける仕上面状況を図3ないし図5に示す。具体的には、図3は軸受Aの表面粗さ、図4は軸受Bの表面粗さ、図5は軸受Cの表面粗さをそれぞれ示す。また、各試験軸受の表面仕上面の特性値パラメータ一覧を表1に示す。なお、表1中、パラメータSkとは、表面粗さの分布曲線の歪み度(スキューネス)を指し(ISO 4287:1997)、凹凸分布の非対称性を知る目安の統計量であり、ガウス分布のような対称な分布ではSk値は0に近くなり、凹凸の凸部を削除した場合は負、逆の場合は正の値をとることになる。Sk値のコントロールは、先に述べたバレル研摩機の回転速度、加工時間、ワーク投入量、チップの種類と大きさ等を選ぶことにより行える。Sk値を幅方向、円周方向とも−1.6以下とすることにより、微小凹形状のくぼみが油溜りとなり、圧縮されても滑り方向、直角方向への油のリークは少なく、油膜形成に優れ、油膜形成状況は良好で、表面損傷を極力抑える効果がある。なお、Rqni(L/C)については、軸受B、Cは1.0以下であり、軸受Aは1.0前後の値である。
軸受ラジアル荷重:2000kgf
回転数:4000rpm
潤滑剤:クリセクオイルH8(試験条件で2cst)
図7に油膜パラメータΛ=0.13の下での寿命試験結果を示す。同図の縦軸がL10寿命(h)を表している。同図から明らかなとおり、軸受Aが78h、軸受Bが82hであったのに対して軸受Cは121hであった。このデータが示すように、実施例である軸受Cは、油膜パラメータΛ=0.13という非常に過酷な潤滑条件下でも長寿命効果を得ることができる。
2 転動体
2a くぼみ
3 外輪
4 相手軸
5 保持器
Claims (2)
- 少なくとも転動体の表面に、微小凹形状のくぼみをランダムに無数に設け、前記くぼみを設けた面におけるくぼみの面積率が5〜20%の範囲内であり、かつ、前記くぼみを設けた面の面粗さのパラメータRymaxが0.4〜1.0の範囲内であることを特徴とする転がり軸受。
- 前記くぼみを設けた面の面粗さをパラメータRqniで表示したとき、軸方向面粗さRqni(L)と円周方向面粗さRqni(C)との比の値Rqni(L)/Rqni(C)が1.0以下であることを特徴とする請求項1の転がり軸受。
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