JP2634495B2 - オートマチックトランスミッション用軸受 - Google Patents
オートマチックトランスミッション用軸受Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、オートマチックトラ
ンスミッションに使用する軸受に関する。
ンスミッションに使用する軸受に関する。
【０００２】
【従来の技術】自動車のオートマチックトランスミッシ
ョンは、メーカによって種々の機構が採用されている
が、図１１に例示したように、何れの機構においても、
回転部分には、ころ軸受１や針状ころ軸受２等の転がり
軸受が使用されている。
ョンは、メーカによって種々の機構が採用されている
が、図１１に例示したように、何れの機構においても、
回転部分には、ころ軸受１や針状ころ軸受２等の転がり
軸受が使用されている。
【０００３】ところで、オートマチックトランスミッシ
ョンはその構造上、軸受の潤滑経路が複雑で、油量が決
して十分でない場合もあり、軸受の潤滑条件が厳しい。
また、転動体の相手転走面の仕上げ粗さも、軸受転動体
と比較して大きい場合もあり、油膜破断の点で、軸受に
とって不利である。
ョンはその構造上、軸受の潤滑経路が複雑で、油量が決
して十分でない場合もあり、軸受の潤滑条件が厳しい。
また、転動体の相手転走面の仕上げ粗さも、軸受転動体
と比較して大きい場合もあり、油膜破断の点で、軸受に
とって不利である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】オートマチックトラン
スミッションに使用される軸受は、潤滑剤の供給が少な
くなる場合及び転動体相手転走面の面粗さが大きい場合
に、転動接触部の油膜形成が不十分となり、転走面表面
にピーリング損傷が発生し、早期剥離の問題が生じるこ
とがある。
スミッションに使用される軸受は、潤滑剤の供給が少な
くなる場合及び転動体相手転走面の面粗さが大きい場合
に、転動接触部の油膜形成が不十分となり、転走面表面
にピーリング損傷が発生し、早期剥離の問題が生じるこ
とがある。
【０００５】そこでこの発明は、オートマチックトラン
スミッション用軸受の転動体または軌道輪の表面に独立
した微小凹部形状のくぼみを無数にランダムに形成する
ことによって、転がり接触部の油膜形成能力を高め、ピ
ーリング損傷が発生しないオートマチックトランスミッ
ション用軸受を提供することを課題としている。
スミッション用軸受の転動体または軌道輪の表面に独立
した微小凹部形状のくぼみを無数にランダムに形成する
ことによって、転がり接触部の油膜形成能力を高め、ピ
ーリング損傷が発生しないオートマチックトランスミッ
ション用軸受を提供することを課題としている。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記のような課題を解決
するため、この発明は、オートマチックトランスミッシ
ョンに使用される軸受において、転動体または軌道輪の
表面に微小凹部形状のくぼみを無数にランダムに形成
し、該表面粗さを、軸方向と円周方向のそれぞれについ
て求めてパラメータＲＭＳで表示したとき、軸方向面粗
さＲＭＳ（Ｌ）と円周方向面粗さＲＭＳ（Ｃ）との比Ｒ
ＭＳ（Ｌ）／ＲＭＳ（Ｃ）が１．０以下となり、かつ表
面粗さの分布曲線の歪み度を指すパラメータＳＫ値がマ
イナスとなるようにし、前記微小なくぼみの占める表面
積比率を１０〜４０％にし、この微小なくぼみの等価円
直径は１５０μｍφ以下であり、等価円直径３μｍφ以
下の微小なくぼみを除いたとき、平均面積が３５〜１５
０μｍ2 である構成を採用したものである。
するため、この発明は、オートマチックトランスミッシ
ョンに使用される軸受において、転動体または軌道輪の
表面に微小凹部形状のくぼみを無数にランダムに形成
し、該表面粗さを、軸方向と円周方向のそれぞれについ
て求めてパラメータＲＭＳで表示したとき、軸方向面粗
さＲＭＳ（Ｌ）と円周方向面粗さＲＭＳ（Ｃ）との比Ｒ
ＭＳ（Ｌ）／ＲＭＳ（Ｃ）が１．０以下となり、かつ表
面粗さの分布曲線の歪み度を指すパラメータＳＫ値がマ
イナスとなるようにし、前記微小なくぼみの占める表面
積比率を１０〜４０％にし、この微小なくぼみの等価円
直径は１５０μｍφ以下であり、等価円直径３μｍφ以
下の微小なくぼみを除いたとき、平均面積が３５〜１５
０μｍ2 である構成を採用したものである。
【０００７】
【０００８】
【作用】転動体または軌道輪の表面に独立した微小凹部
形状のくぼみを無数にランダムに形成し、その表面粗さ
を、軸方向と円周方向のそれぞれについて求めてパラメ
ータＲＭＳで表示したとき、軸方向面粗さＲＭＳ（Ｌ）
と円周方向面粗さＲＭＳ（Ｃ）との比ＲＭＳ（Ｌ）／Ｒ
ＭＳ（Ｃ）が１．０以下となり、併せて表面粗さのパラ
メータＳＫ値が軸方向及び円周方向の何れもマイナスと
なるようにし、前記微小なくぼみの占める表面積比率が
１０〜４０％、微小なくぼみの平均面積は等価円直径３
μｍφ以下を除いて整理したとき、３５〜１５０μｍ2
としたので、転動面の油膜形成率が向上し、厳しい潤滑
条件下においても転動面にピーリング損傷が発生せず、
長寿命を得ることができる。
形状のくぼみを無数にランダムに形成し、その表面粗さ
を、軸方向と円周方向のそれぞれについて求めてパラメ
ータＲＭＳで表示したとき、軸方向面粗さＲＭＳ（Ｌ）
と円周方向面粗さＲＭＳ（Ｃ）との比ＲＭＳ（Ｌ）／Ｒ
ＭＳ（Ｃ）が１．０以下となり、併せて表面粗さのパラ
メータＳＫ値が軸方向及び円周方向の何れもマイナスと
なるようにし、前記微小なくぼみの占める表面積比率が
１０〜４０％、微小なくぼみの平均面積は等価円直径３
μｍφ以下を除いて整理したとき、３５〜１５０μｍ2
としたので、転動面の油膜形成率が向上し、厳しい潤滑
条件下においても転動面にピーリング損傷が発生せず、
長寿命を得ることができる。
【０００９】
【実施例】以下、この発明の実施例を添付図面に基づい
て説明する。
て説明する。
【００１０】図１と図２は、オートマチックトランスミ
ッション用の転がり軸受を例示している。図１はころ軸
受１であり、外輪３と内輪４の間に多数のころ転動体５
を組込んだ構造になっている。
ッション用の転がり軸受を例示している。図１はころ軸
受１であり、外輪３と内輪４の間に多数のころ転動体５
を組込んだ構造になっている。
【００１１】また、図２は保持器付の針状ころ軸受２で
あり、外輪６内に組込んだ針状ころ転動体７を保持器８
で一定間隔の配置に保持し、転動体７で軸９を支持する
構造になっており、軸９が内輪に該当し、針状ころ転動
体７との当接面が転動面となる。
あり、外輪６内に組込んだ針状ころ転動体７を保持器８
で一定間隔の配置に保持し、転動体７で軸９を支持する
構造になっており、軸９が内輪に該当し、針状ころ転動
体７との当接面が転動面となる。
【００１２】上記各例の転がり軸受において、ころ転動
体５及び針状ころ転動体７の表面が独立した無数の微小
凹形状のくぼみによってランダムな方向の微小粗面５
ａ、７ａに形成され、くぼみ以外は滑らかな平滑面に形
成され、この微小粗面５ａ、７ａは、面粗さを転動体
５、７の軸方向と円周方向のそれぞれを求めてパラメー
タＲＭＳで表示したとき、軸方向面粗さＲＭＳ（Ｌ）と
円周方向面粗さＲＭＳ（Ｃ）の比ＲＭＳ（Ｌ）／ＲＭＳ
（Ｃ）を１．０以下、例えば、０．７〜１．０にすると
共に、表面粗さのパラメータＳＫ値が軸方向、円周方向
ともマイナス、例えば−１．６以下になっている。
体５及び針状ころ転動体７の表面が独立した無数の微小
凹形状のくぼみによってランダムな方向の微小粗面５
ａ、７ａに形成され、くぼみ以外は滑らかな平滑面に形
成され、この微小粗面５ａ、７ａは、面粗さを転動体
５、７の軸方向と円周方向のそれぞれを求めてパラメー
タＲＭＳで表示したとき、軸方向面粗さＲＭＳ（Ｌ）と
円周方向面粗さＲＭＳ（Ｃ）の比ＲＭＳ（Ｌ）／ＲＭＳ
（Ｃ）を１．０以下、例えば、０．７〜１．０にすると
共に、表面粗さのパラメータＳＫ値が軸方向、円周方向
ともマイナス、例えば−１．６以下になっている。
【００１３】上記のような転動面の粗面条件を得るため
の表面加工処理は、特殊なバレル研磨によって、所望す
る仕上面を得ることができる。
の表面加工処理は、特殊なバレル研磨によって、所望す
る仕上面を得ることができる。
【００１４】 ここで、パラメータＲＭＳとは、中心線か
ら粗さ曲線ｆ（ｘ）までの偏差の自乗を測定長さの区間
で積分し、その区間で平均した平方根の値であり、別名
自乗平均平方根粗さともいう。ＲＭＳは拡大記録した断
面曲線、粗さ曲線から数値計算で求められる。上記のよ
うな外表面の粗面条件を得るための表面加工処理は、特
殊なバレル研磨によって、所望する仕上げ面を得ること
ができる。加工方法としては、例えば、遠心流動バレル
研磨法により、チップを用いてローラの表面にランダム
な凹凸を形成した後、洗浄し、更にバレル研磨法によっ
て、表面仕上げ処理を施し、表面の微小な凸を除去また
は丸めることにより、ローラの表面に微小なくぼみを無
数に形成するものである。前記パラメータＳＫ値とは、
表面粗さの分布曲線の歪度（ＳＫＥＷＮＥＳＳ）、即
ち、表面粗さの中心線に対する凹凸の分布の非対称性を
定量化したもので、ＳＫ値が負の場合は、粗さの中心線
に対して凹部（谷）が多く存在し、正の場合には、粗さ
の中心線に対して凸部（突起）が多くなる。表面粗さの
パラメータＳＫ値は、以下の定義式で表される。 ＳＫ値を求める定義式中の粗さの平均高さとは、個々の
場合の中心線のある基準からとった絶対値を意味する。
ここで、中心線と平均高さの違いであるが、ある線をと
った時に線より上にある山の総面積と線より下にある谷
の総面積が等しくなるものが粗さの中心線と定義され
る。しかしながら、これは仮想的な線であり、ＳＫ値を
求めるにはある基準からとった絶対値が必要となり、こ
れが粗さの平均高さとなる。パラメータＳＫ値を周方
向、軸方向とも平均値が−１．６以下とする設定にする
ことにより、微小な凹部が中心線に対して多く存在して
おり、ＲＭＳ（Ｌ）／ＲＭＳ（Ｃ）が１．０以下という
表面粗さの方向性の数値限定とによって、表面凹部の形
状、分布ともが油膜形成に有利な範囲となる。上記パラ
メータＳＫ値は、凹凸分布の非対称性を知る目安の統計
量であるので、一般的な研磨仕上げ面における粗さ曲線
を例にあげると、凹部と凸部が対称な分布ではＳＫ値は
０に近くなり、表面の凹凸の凹凸分布が凹側に片寄った
非対称な分布になる場合では負の値、逆の場合は正の値
をとることになる。前記した転動体５．７の外表面は相
手転動体の仕上面粗さの悪い条件においても、油膜の形
成能力に優れ、十分な油膜厚さを確保し、転がり接触部
の金属接触を極力抑える。転がり接触部の金属接触率を
下げることによって、転動体５．７の外径の表面損傷、
ピーリングやピーリングからの異常摩耗、剥離を防止し
耐久性の向上がはかられる。」
ら粗さ曲線ｆ（ｘ）までの偏差の自乗を測定長さの区間
で積分し、その区間で平均した平方根の値であり、別名
自乗平均平方根粗さともいう。ＲＭＳは拡大記録した断
面曲線、粗さ曲線から数値計算で求められる。上記のよ
うな外表面の粗面条件を得るための表面加工処理は、特
殊なバレル研磨によって、所望する仕上げ面を得ること
ができる。加工方法としては、例えば、遠心流動バレル
研磨法により、チップを用いてローラの表面にランダム
な凹凸を形成した後、洗浄し、更にバレル研磨法によっ
て、表面仕上げ処理を施し、表面の微小な凸を除去また
は丸めることにより、ローラの表面に微小なくぼみを無
数に形成するものである。前記パラメータＳＫ値とは、
表面粗さの分布曲線の歪度（ＳＫＥＷＮＥＳＳ）、即
ち、表面粗さの中心線に対する凹凸の分布の非対称性を
定量化したもので、ＳＫ値が負の場合は、粗さの中心線
に対して凹部（谷）が多く存在し、正の場合には、粗さ
の中心線に対して凸部（突起）が多くなる。表面粗さの
パラメータＳＫ値は、以下の定義式で表される。 ＳＫ値を求める定義式中の粗さの平均高さとは、個々の
場合の中心線のある基準からとった絶対値を意味する。
ここで、中心線と平均高さの違いであるが、ある線をと
った時に線より上にある山の総面積と線より下にある谷
の総面積が等しくなるものが粗さの中心線と定義され
る。しかしながら、これは仮想的な線であり、ＳＫ値を
求めるにはある基準からとった絶対値が必要となり、こ
れが粗さの平均高さとなる。パラメータＳＫ値を周方
向、軸方向とも平均値が−１．６以下とする設定にする
ことにより、微小な凹部が中心線に対して多く存在して
おり、ＲＭＳ（Ｌ）／ＲＭＳ（Ｃ）が１．０以下という
表面粗さの方向性の数値限定とによって、表面凹部の形
状、分布ともが油膜形成に有利な範囲となる。上記パラ
メータＳＫ値は、凹凸分布の非対称性を知る目安の統計
量であるので、一般的な研磨仕上げ面における粗さ曲線
を例にあげると、凹部と凸部が対称な分布ではＳＫ値は
０に近くなり、表面の凹凸の凹凸分布が凹側に片寄った
非対称な分布になる場合では負の値、逆の場合は正の値
をとることになる。前記した転動体５．７の外表面は相
手転動体の仕上面粗さの悪い条件においても、油膜の形
成能力に優れ、十分な油膜厚さを確保し、転がり接触部
の金属接触を極力抑える。転がり接触部の金属接触率を
下げることによって、転動体５．７の外径の表面損傷、
ピーリングやピーリングからの異常摩耗、剥離を防止し
耐久性の向上がはかられる。」
【００１５】上記転動体５、７の転動面に設ける微小な
くぼみの占める表面積比率は１０〜４０％の範囲である
と共に、微小なくぼみの等価円直径は１５０μｍφ以下
であり、微小なくぼみの平均面積は、等価円直径３μｍ
φ以下を除いて整理したとき３５〜１５０μｍ2 になっ
ている。
くぼみの占める表面積比率は１０〜４０％の範囲である
と共に、微小なくぼみの等価円直径は１５０μｍφ以下
であり、微小なくぼみの平均面積は、等価円直径３μｍ
φ以下を除いて整理したとき３５〜１５０μｍ2 になっ
ている。
【００１６】 ここで、ＲＭＳ比が１．０より大きい場合
の仕上げ面は周方向加工面であり、ＲＭＳ比＝１．０が
等方性仕上げ面、ＲＭＳ比が１．０より小さい場合は軸
方向仕上げ面となり、微小なくぼみを付けたこの発明の
仕上げ面では、等方性表面の場合においても接触部の油
膜形成状態を改善する効果がある。ＳＫ値がプラスの表
面は突起が多い仕上げ面、ＳＫ値がゼロの表面は突起と
へこみの存在確率が等しい仕上げ面、ＳＫ値がマイナス
の表面は突起が少ない仕上げ面となり、ＳＫ値の上限を
マイナスとしたのは、くぼみの存在確率を多くし、油膜
破断の確率を低減させるためである。微小なくぼみは潤
滑剤を接触部の外側から内部に運ぶ役目を果すが、その
くぼみの大きさが接触面の大きさに比べ大きくなると、
接触面内の圧力により潤滑剤の接触面内からの漏れが発
生し、接触面内の油膜厚さを増加させる効果が期待でき
ない。同効果が発揮できる上限値が１５０μｍφであ
る。また、等価円直径とは、くぼみの面積と同じ面積の
円の直径と定義したものであり、平均面積とは、かつ、
くぼみの平均面積は画像処理装置を用いて計測し、３μ
ｍφ以下を除いて述めたものである。なお、図１と図２
では転動体５．７の表面に微小粗面５ａ、７ａを施した
が、軌道輪である内輪又は外輪の転動面に同様の微小粗
面を形成してもよい。
の仕上げ面は周方向加工面であり、ＲＭＳ比＝１．０が
等方性仕上げ面、ＲＭＳ比が１．０より小さい場合は軸
方向仕上げ面となり、微小なくぼみを付けたこの発明の
仕上げ面では、等方性表面の場合においても接触部の油
膜形成状態を改善する効果がある。ＳＫ値がプラスの表
面は突起が多い仕上げ面、ＳＫ値がゼロの表面は突起と
へこみの存在確率が等しい仕上げ面、ＳＫ値がマイナス
の表面は突起が少ない仕上げ面となり、ＳＫ値の上限を
マイナスとしたのは、くぼみの存在確率を多くし、油膜
破断の確率を低減させるためである。微小なくぼみは潤
滑剤を接触部の外側から内部に運ぶ役目を果すが、その
くぼみの大きさが接触面の大きさに比べ大きくなると、
接触面内の圧力により潤滑剤の接触面内からの漏れが発
生し、接触面内の油膜厚さを増加させる効果が期待でき
ない。同効果が発揮できる上限値が１５０μｍφであ
る。また、等価円直径とは、くぼみの面積と同じ面積の
円の直径と定義したものであり、平均面積とは、かつ、
くぼみの平均面積は画像処理装置を用いて計測し、３μ
ｍφ以下を除いて述めたものである。なお、図１と図２
では転動体５．７の表面に微小粗面５ａ、７ａを施した
が、軌道輪である内輪又は外輪の転動面に同様の微小粗
面を形成してもよい。
【００１７】図３に標準ころの仕上げ面状況を、また、
図４に転動体表面又は内外輪の転動面に施した微小粗面
加工の仕上げ面状況を比較して示した。
図４に転動体表面又は内外輪の転動面に施した微小粗面
加工の仕上げ面状況を比較して示した。
【００１８】前記微小なくぼみの定量的測定を行なうに
は、転動体表面を拡大し、その画像から市販されている
画像解析システムにより定量化できる。
は、転動体表面を拡大し、その画像から市販されている
画像解析システムにより定量化できる。
【００１９】画像の白い部分は表面平坦部、微小なくぼ
みは黒い部分として解析する。例えば、（株）ピアスの
ＬＡ−５２５画像解析システムを用いて解析すると、先
ず原画の濃淡を強調フィルターで明確化し、その後非常
に微細な黒い部分である等価円直径３μｍφ以下はノイ
ズイレーサーで除去する。
みは黒い部分として解析する。例えば、（株）ピアスの
ＬＡ−５２５画像解析システムを用いて解析すると、先
ず原画の濃淡を強調フィルターで明確化し、その後非常
に微細な黒い部分である等価円直径３μｍφ以下はノイ
ズイレーサーで除去する。
【００２０】ノイズイレーサーで除去した後に残された
微小なくぼみの大きさ、分布、微小なくぼみの表面積比
率を求め、転動体表面を評価するものである。
微小なくぼみの大きさ、分布、微小なくぼみの表面積比
率を求め、転動体表面を評価するものである。
【００２１】次に、針状ころ軸受のころ転動体の表面に
微小なくぼみの面積比率、くぼみの平均面積、平均等価
直径等の異なる状況を与え、ラジアル荷重による耐久寿
命試験を行なった結果について説明する。
微小なくぼみの面積比率、くぼみの平均面積、平均等価
直径等の異なる状況を与え、ラジアル荷重による耐久寿
命試験を行なった結果について説明する。
【００２２】寿命試験に用いたニードル軸受は、図５に
示すように、外径Ｄｒ＝３８mm、内径ｄｒ＝２８mm、転
動体７の直径Ｄ＝５mm、長さＬ＝１３mmで、１４本の転
動体を用いた保持器８付の軸受である。
示すように、外径Ｄｒ＝３８mm、内径ｄｒ＝２８mm、転
動体７の直径Ｄ＝５mm、長さＬ＝１３mmで、１４本の転
動体を用いた保持器８付の軸受である。
【００２３】また、使用した試験装置は、図６に概略図
で示したようなラジアル荷重試験機２１を使用し、回転
軸２２の両側に試験軸受Ａを取付け、回転と荷重を与え
て試験を行なうものである。
で示したようなラジアル荷重試験機２１を使用し、回転
軸２２の両側に試験軸受Ａを取付け、回転と荷重を与え
て試験を行なうものである。
【００２４】試験に用いたインナーレース（相手軸）の
仕上は研削仕上のＲmax ０．４〜４μｍである。アウタ
ーレース（外輪）は研削仕上Ｒmax１．６μｍで何れの
場合も共通である。
仕上は研削仕上のＲmax ０．４〜４μｍである。アウタ
ーレース（外輪）は研削仕上Ｒmax１．６μｍで何れの
場合も共通である。
【００２５】また、試験条件は以下の通りである。
【００２６】 軸受ラジアル荷重 １４６５ｋｇｆ 回転数 ３０５０ｒｐｍ 潤滑剤 タービン油 図７は微小なくぼみの面積比率と耐久寿命の結果を、ま
た図８は微小なくぼみの平均面積と耐久寿命の結果を示
している。
た図８は微小なくぼみの平均面積と耐久寿命の結果を示
している。
【００２７】図７と図８の結果より、耐久寿命は面積比
率で１０％以上、平均面積で３５μｍ2 以上のものが、
計算寿命に対する耐久寿命（Ｌ10）の比で４以上とな
り、耐久寿命に効果がある。
率で１０％以上、平均面積で３５μｍ2 以上のものが、
計算寿命に対する耐久寿命（Ｌ10）の比で４以上とな
り、耐久寿命に効果がある。
【００２８】上記の耐久寿命試験は針状ころ軸受の転動
体表面に微小なくぼみを設けて行なったが、転がり軸受
における内輪又は外輪の転動面もしくは転動体の表面と
転動面の両者に微小なくぼみを設けても、前記試験結果
を同様の耐久性の向上効果が認められる。
体表面に微小なくぼみを設けて行なったが、転がり軸受
における内輪又は外輪の転動面もしくは転動体の表面と
転動面の両者に微小なくぼみを設けても、前記試験結果
を同様の耐久性の向上効果が認められる。
【００２９】なお、微小なくぼみの面積比率が３０％以
上、平均面積１２０μｍ2 以上は、接触有効長さが減少
し、長寿命の効果は減少する傾向にある。
上、平均面積１２０μｍ2 以上は、接触有効長さが減少
し、長寿命の効果は減少する傾向にある。
【００３０】また、転動体仕上げ面の油膜形成能力の確
認及び耐ピーリング性について、２円筒の試験機を用い
て、自由転がり接触条件下で、本発明軸受及び従来軸受
と同一の表面状態の試験片を用いて、加速ピーリング試
験をおこなった。接触部の油膜形成状態の確認は、直流
電気抵抗法により測定した金属接触率により行い、一定
試験時間後、試験円筒表面のピーリング発生の有無を確
認した。
認及び耐ピーリング性について、２円筒の試験機を用い
て、自由転がり接触条件下で、本発明軸受及び従来軸受
と同一の表面状態の試験片を用いて、加速ピーリング試
験をおこなった。接触部の油膜形成状態の確認は、直流
電気抵抗法により測定した金属接触率により行い、一定
試験時間後、試験円筒表面のピーリング発生の有無を確
認した。
【００３１】 試験条件 最大接触面圧 ２２７ ｋｇｆ／ｍｍ2 周速 ４．２ ｍ／ｓ（２０００ｒｐｍ） 潤滑剤 オートマチックトランスミッション油 （デキシロンタイプ） 負荷回数 ４．８×１０5 （４時間） 印加電圧 ６０ ｍＶ 通電電流 ３ ｍＡ この試験による油膜形成率（＝１００％−金属接触率）
は、図９と図１０に示すとおりであり、本発明軸受の仕
上げ面の油膜形成率は従来軸受に比較して運転開始時で
３０％程度向上した。
は、図９と図１０に示すとおりであり、本発明軸受の仕
上げ面の油膜形成率は従来軸受に比較して運転開始時で
３０％程度向上した。
【００３２】また、試験開始後約２．５時間（繰り返し
負荷回数３．０×１０5 ）で、ほぼ完全に油膜が形成さ
れることが確認された。
負荷回数３．０×１０5 ）で、ほぼ完全に油膜が形成さ
れることが確認された。
【００３３】更に、従来軸受の仕上げ面では、長さ０．
２mm程度のピーリングの発生、進展が無数に認められた
のに対し、本発明軸受の仕上げ面では、損傷は認められ
なかった。
２mm程度のピーリングの発生、進展が無数に認められた
のに対し、本発明軸受の仕上げ面では、損傷は認められ
なかった。
【００３４】
【効果】以上のように、この発明によると、転動体また
は軌道輪の表面に独立したランダムな微小凹部を形成
し、凹部の面積率及び平均面積を一定範囲に抑えるよう
にしたので、転動面の油膜形成に有利となり、厳しい潤
滑条件下にあるオートマチックトランスミッション用の
軸受においても転動面にピーリング損傷の発生がなく、
従って軸受の長寿命化によりオートマチックトランスミ
ッションの耐久性を大幅に向上させることができる。
は軌道輪の表面に独立したランダムな微小凹部を形成
し、凹部の面積率及び平均面積を一定範囲に抑えるよう
にしたので、転動面の油膜形成に有利となり、厳しい潤
滑条件下にあるオートマチックトランスミッション用の
軸受においても転動面にピーリング損傷の発生がなく、
従って軸受の長寿命化によりオートマチックトランスミ
ッションの耐久性を大幅に向上させることができる。
【図１】ころ軸受の断面図
【図２】針状ころ軸受の断面図
【図３】従来の転動体表面の仕上面状況を示す説明図
【図４】本発明の転動体表面の仕上面状況を示す説明図
【図５】寿命試験に用いたニードルころ軸受の断面図
【図６】試験装置の概略図
【図７】微小くぼみの面積比率と耐久寿命の試験結果を
示すグラフ
示すグラフ
【図８】微小くぼみの平均面積と耐久寿命の結果を示す
グラフ
グラフ
【図９】従来軸受の金属接触率を測定したグラフ
【図１０】本発明軸受の金属接触率を測定したグラフ
【図１１】オートマチックトランスミッションの断面図
１ ころ軸受 ２ 針状ころ軸受 ３ 外輪 ４ 内輪 ５ ころ転動体 ５ａ 微小粗面 ６ 外輪 ７ 針状ころ転動体 ７ａ 微小粗面 ８ 保持器
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平２−168021（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−55460（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−124581（ＪＰ，Ａ) 特開 昭61−24818（ＪＰ，Ａ) 実開 昭61−23520（ＪＰ，Ｕ) 日本潤滑学会発行「潤滑」第27巻第２ 号（1982）、Ｐ．71〜79「表面あらさと 潤滑」、Ｐ．114−118「研削仕上面あら さとその統計的特性」 ＮＴＮ ＴＥＣＨＮＩＣＡＬ ＲＥＶ ＩＥＷ Ｎｏ．59（1991）Ｐ．３〜７ 「表面粗さの改質によるころ軸受の長寿 命化」 奈良治郎著「テクノコンパクトシリー ズ６、表面粗さの測定・評価法」初版 （昭58−12−15）、総合技術センター、 Ｐ．21−42「第３章 表面粗さの表示」 「ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ ＩＮ ＥＮＧ ＩＮＥＥＲＩＮＧ」（1981年９月）、Ｖ ｏｌ．▲ＩＩ▼ Ｎｏ．５ Ｐ．260− 265「Ｓｕｒｆａｃｅ Ｒｏｕｇｈｎｅ ｓｓ」
Claims (1)
- 【請求項１】 オートマチックトランスミッションに使
用される軸受において、転動体または軌道輪の表面に微
小凹部形状のくぼみを無数にランダムに形成し、該表面
粗さを、軸方向と円周方向のそれぞれについて求めてパ
ラメータＲＭＳで表示したとき、軸方向面粗さＲＭＳ
（Ｌ）と円周方向面粗さＲＭＳ（Ｃ）との比ＲＭＳ
（Ｌ）／ＲＭＳ（Ｃ）が１．０以下となり、かつ表面粗
さの分布曲線の歪み度を指すパラメータＳＫ値がマイナ
スとなるようにし、前記微小なくぼみの占める表面積比
率を１０〜４０％にし、この微小なくぼみの等価円直径
は１５０μｍφ以下であり、等価円直径３μｍφ以下の
微小なくぼみを除いたとき、平均面積が３５〜１５０μ
ｍ2 であることを特徴とするオートマチックトランスミ
ッション用軸受。
Priority Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP3027097A JP2634495B2 (ja) | 1991-02-21 | 1991-02-21 | オートマチックトランスミッション用軸受 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3027097A JP2634495B2 (ja) | 1991-02-21 | 1991-02-21 | オートマチックトランスミッション用軸受 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04282018A JPH04282018A (ja) | 1992-10-07 |
| JP2634495B2 true JP2634495B2 (ja) | 1997-07-23 |
Family
ID=12211583
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3027097A Expired - Lifetime JP2634495B2 (ja) | 1991-02-21 | 1991-02-21 | オートマチックトランスミッション用軸受 |
Country Status (1)
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| JPS6123520U (ja) * | 1984-07-19 | 1986-02-12 | 光洋精工株式会社 | ころ軸受 |
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-
1991
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Also Published As
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| JPH04282018A (ja) | 1992-10-07 |
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