JP2005219572A - 自動車用エアーバッグ装置 - Google Patents

Abstract

【課題】本発明は自動車用エアーバッグ装置に係り、特に、破断開放部に形成される破断溝の改良構造に関するものである。
【解決手段】表皮材４１、フォーム材４２及び基材４３を積層して構成した複層板により形成される内装パネル４０を使用した破断開放部４９が観音開き状態に開放される自動車用エアーバッグ装置において、前記内装パネル４０の裏面側より形成するヒンジ溝４０ａ、開裂用の中央破断溝４０ｂおよび開裂用の左，右破断溝４０ｃのレーザ加工穴の形成を、各溝の開孔６０ａ，６０ｂ，６０ｃの深度を少なくとも開孔先端が表皮材４１の表皮層を貫通しない深さにそれぞれ異ならせて開孔形成した。また、前記開裂用の中央破断溝４０ｂの形成位置を前部，後部側のヒンジ溝間の中央部にまたは前部側或いは後部側に偏倚させて前，後破断開放部４９ａ，４９ｂの形状の大きさを対称或いは非対称とした。
【選択図】図３

Description

本発明は、自動車などの車両の衝突時に、助手席や運転席等の車内にいる乗員を正面衝突や側面衝突の衝撃から保護して、乗員の安全性を確保するための自動車用エアーバッグ装置に係り、特に破断開放部の破断溝の改良に関するものである。

以下、本発明における破断溝とは、自動車の内装パネルの裏面側よりレーザ発生手段からパルス状に発生するレーザの照射加工により形成された連続開孔により形成された開裂用の破断部および脆弱部を示すものである。

自動車などの車両に適用される助手席用，運転席用及び左，右側柱用等のエアーバッグ装置は、基本的に、エアーバッグと、このエアーバッグを折り畳んだ状態で収容するエアーバッグケースと、エアーバッグを膨張展開するインフレータを備え、このエアーバッグ装置は車両内装パネルの内側に配設される構成になっている。
そして、自動車の内装部材は、一般的にポリプロピレン樹脂等のプラスチック樹脂材により一体成形されたパネルコアーと、このパネルコアーの表面側に配設されるプラスチック樹脂製の単板或いは表皮材の下層にフォーム材を介してポリプロピレン樹脂等のプラスチック樹脂製の基材とを積層して構成された複層板により形成されるインストルメントパネル（以下、内装パネルという）から構成される。

従来の自動車用エアーバッグ装置は、図１及び図２に示すような破断開放部１４の破断溝１０ａ，１０ｂ，１０ｃを見えにくくしたシームレスタイプの助手席用エアーバッグ装置が提供されている。
自動車などの車両に適用される助手席用，運転席用及び左右側柱用等のエアーバッグ装置は、基本的に、エアーバッグ１２と、このエアーバッグ１２を折り畳んだ状態で収容するエアーバッグケース１３と、エアーバッグ１２を膨張展開するインフレータ（図示せず）を備え、このエアーバッグ装置は内装パネル１０の内側に配設される構成になっている。（例えば，特許文献１参照）
特開２００１−２０６１８０号公報

即ち、図１及び図２に示す従来技術にあっては、内装パネル１０には、図示しないレーザ発生手段からパルス状に発生するレーザを、内装パネル１０の裏面側からその裏面に固着する一対の金属製の板材を折曲成形した補強板材１１，１１の外形縁部に沿って相対移動しながら照射することにより、内装パネル１０の裏面に対して直角方向に形成された長尺（左右）方向に伸びる前，後ヒンジ溝１０ａ，１０ａと中央破断溝１０ｂ及び短尺（前後）方向に伸びる左，右破断溝１０ｃ，１０ｃを設けることで、エアーバッグ１２を収容するエアーバッグケース１３の上部開口１３ａの大きさに対応するエアーバッグ膨張展開用の破断開放部１４が形成されている。

また、前記破断開放部１４は、長尺方向に伸びる前，後ヒンジ溝１０ａ，１０ａ、中央破断溝１０ｂ，短尺方向に伸びる左，右破断溝１０ｃ，１０ｃによって、前，後破断開放部１５ａ，１５ｂが構成され、エアーバッグ膨張展開時に、前記前，後ヒンジ溝１０ａ，１０ａを介して観音開き状態に破断開口される構成になっている。

前記内装パネル１０の破断開放部１４は、エアーバッグ膨張展開時にエアーバッグ１２の展開圧力により開放される際、前記前，後ヒンジ溝１０ａが前記内装パネル１０より切り離されてしまう場合がある。そのため、前記内装パネル１０の前記破断開放部１４の裏面には、前記一対の補強板材１１，１１の一端水平部１１ａ，１１ａが溶着等の手段によりカシメ固着され、その各他端となる鉛直部１１ｂ，１１ｂが、ヒンジ部１１ｃ，１１ｃを介して折り曲げられて垂下され、この各鉛直部１１ｂ，１１ｂを、前記エアーバッグケース１３の開口部１３ａの外周寸法より僅かに大きな内周寸法を有するようにして前記内装パネル１０の裏面に一体成形された枠状の補強リブ１６の前，後壁とともに、前記補強板材の鉛直部１１ｂ，１１ｂ及び補強リブ１６に形成されたそれぞれの開孔１１ｄ，１６ａに挿入された前記ケース１３の前，後壁面１３ｂ，１３ｂに取り付けられたフック部１７に係止する構成となっており、エアーバッグ膨張展開時に観音開きされた内装パネル１０の破断開放部１４が飛散しないようにしたものである。

上記のように構成された自動車用エアーバッグ装置においては、車両が衝突した際には、その衝突時の衝撃力をセンサで検出し、このセンサで検出した衝撃力が予め定めた値以上になったか否かをＣＰＵ等からなる制御装置で判定し、設定値以上と判定された時に制御装置から出力される信号によりインフレータを動作させて所定のガスを発生させ、このガスをエアーバッグに供給することにより、エアーバッグを急速に膨張展開させる。

すなわち、エアーバッグが膨張展開時、その膨張圧力で内装パネル１０の破断開放部１４が内側から押圧されると、破断開放部１４の中央破断溝１０ｂ及び短尺方向に伸びる左，右破断溝１０ｃ，１０ｃが破断され、前，後ヒンジ溝１０ａを介して観音開き状態に展開される。
そして、観音開き状態に展開された前，後破断開放部１５ａ，１５ｂが、各補強板材１１，１１のそれぞれのヒンジ部１１ｃ，１１ｃを介して展開される。
これと同時に、エアーバッグ１２は開かれた破断開放部１４から内装パネル１０の外方へ膨張展開され、この膨張展開されたエアーバッグ１２の緩衝作用で、助手席の乗員の頭部或いは 胸部等を支えることにより、乗員を車両衝突時の衝撃力から保護するようにしている。

ところで、上記従来のようなシームレスタイプの自動車用エアーバッグ装置における破断開放部の脆弱部となるヒンジ溝及び開裂用の破断溝は、レーザ発生手段からパルス状に発生するレーザを、内装パネル１０の裏面側からその裏面に固着する一対の金属製の板材を折曲成形した補強板材１１，１１の外形縁部に沿って相対移動しながら照射することにより、内装パネル１０の裏面に対して直角方向に形成された前，後ヒンジ溝１０ａ，１０ａと中央破断溝１０ｂ及び短尺方向に伸びる左，右破断溝１０ｃ，１０ｃを形成している。

しかるに、内装パネルに単板を用いた場合にはそれ程でもないが、表皮材、フォーム材及び基材を互いに積層して構成された複層板により形成される内装パネルにあっては、レーザ加工による開孔先端が表皮材の上面にまで貫通して形成されたり、上面近傍位置まで深度を深くした開孔を形成した場合、フォーム材の開孔近傍が溶融等の損傷により前記表皮材表面側に凹みや加工跡ができて外観の意匠性が損なわれる結果となる問題点があった。

また、前記内装パネル１０の破断開放部１４の中央破断溝１０ｂは上方からの押圧力に対し弱く、破断開放部１４の中央部或いは開口周縁が凹だり等の変形を生じることで、エアーバッグの膨張展開時に内装パネル１０に剪断応力が掛かり、破断開放部１４の開口周縁部にササクレなどが発生する悪影響を与える恐れがあるとともに、内装パネルにおける開口周縁部の外観意匠性を著しく損ねるという問題点があった。

本発明は上記のような従来の課題を解決するためになされたもので、本発明の目的とするところは、前記内装パネルの裏面側より形成する左右方向に伸びる前，後ヒンジ溝、前記開裂用の中央破断溝および前後方向に伸びる開裂用の左，右破断溝におけるレーザ加工穴の開孔深度を少なくとも開孔先端が表皮層を貫通しない深さにし、かつそれぞれの深さを相違させて開孔した構成とすることで、前記内装パネルに形成した破断開放部の破断溝形成部分の表面側からの外観意匠性を高めると共に、前，後破断開放部の開放後の開放部（ドア部）の制動をスムーズに行うことで、破断開口面における損傷を防止して飛散しないようにしたものである。

また、破断開放部の形成される前記開裂用の中央破断溝の開孔形成位置を各ヒンジ溝方向の前部側または後部側に偏倚させて前，後破断開放部の形状の大きさを非対称とした構成としたので、エアーバッグ装置を設置する内装パネルのフロント部の広狭形状によって生じる前，後破断開放部の展開時におけるフロントガラスへの干渉事故或いは乗員への接触事故を回避できるようにしたものである。

更に、前記内装パネルの破断開放部を形成する前記各開裂用の左，右破断溝に、前記開裂用の中央破断溝の両端と交差する位置でそれぞれ開口内方側へ突出した湾曲部を形成することで、エアーバッグ膨張展開時の前，後破断開放部が反転した状態における開放端角部を鈍角にして、安全性を向上できるようにしたものである。

前記目的を達成するために本発明の請求項１に記載の発明は、表皮材、フォーム材及び基材を積層して構成した複層板により形成される内装パネルを使用し、該内装パネルの所望位置にヒンジ溝、開裂用の中央破断溝および開裂用の左，右破断溝によって破断開放部を形成し、破断開放部が中央破断溝により前，後破断開放部に分離されて観音開き状態に開放される自動車用エアーバッグ装置において、前記ヒンジ溝、開裂用の中央破断溝および開裂用の左，右破断溝をレーザ照射によるレーザ加工によって開孔形成すると共に、前記ヒンジ溝及び各破断溝の開孔深度を少なくとも開孔先端が表皮材の表皮層を貫通しない深さにそれぞれ相違させてなり、前記ヒンジ溝となる前記内装パネルの裏面側より照射されるレーザ加工による開孔深度は、前記基材厚さのほぼ半分位置までの開孔部分と、所定の長間隔で形成した前記表皮材の上部近傍位置までの肉厚測定用開孔部分とし、また、前記開裂用の中央破断溝の開孔深度は、前記基材、フォーム材を貫通し前記表皮材の厚さの上部近傍位置までの開孔部分とし、かつ前記開裂用の左，右破断溝の開孔深度は前記基材厚さの上部近傍位置までの開孔部分と、所定の短間隔で形成した前記表皮材の上部近傍位置までの肉厚測定用開孔部分としたことを特徴とする。

請求項２の発明は、請求項１記載の自動車用エアーバッグ装置において、前記開裂用の中央破断溝の開孔形成位置を前部側のヒンジ溝方向に偏倚させ て前，後破断開放部の形状の大きさを非対称としたことを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項１記載の自動車用エアーバッグ装置において、前記開裂用の中央破断溝の開孔形成位置を後部側のヒンジ溝方向に偏倚させて前，後破断開放部の形状の大きさを非対称としたことを特徴とする。

請求項４の発明は、請求項１〜３のいずれかに１つに記載の自動車用エアーバッグ装置において、前記開裂用の左，右破断溝は、前記開裂用の中央破断溝の両端と交差する位置で開口内方側へ突出した湾曲部を有するものであることを特徴とする。

請求項５の発明は、請求項１〜４のいずれかに１つに記載の自動車用エアーバッグ装置において、前記内装パネル裏面に対応する補強枠体の補強縁部及び補強板材の対応面には所定間隔をもって突設した筋条の突起部を形成し、これらの突起部を介して前記内装パネル裏面に振動溶着によって互いに固着するようにしたことを特徴とする。

上記のように構成された本発明の自動車用エアーバッグ装置によれば、前記内装パネルの裏面側よりヒンジ溝及び各破断溝に照射されるレーザ加工孔の開孔深度をそれぞれの破断溝で異ならせた開孔からなり、前記ヒンジ用破断溝の開孔深度及び開裂用の左，右破断溝に比べ前記開裂用の中央破断溝の開孔深度を深くすると共に、開孔先端が表皮層を貫通しないようにし、さらに前記開裂用の中央破断溝の開孔深度は、前記基材、フォーム材を貫通し前記表皮材の厚さの上部近傍位置までの開孔部分とし、かつ前記開裂用の左，右破断溝の開孔深度は前記基材厚さの上部近傍位置までの開孔部分と、所定の短間隔で形成した前記表皮材の上部近傍位置までの前記内装パネルの肉厚測定用開孔部分としたことで、前記内装パネルに形成した破断開放部の破断溝形成部分の表面側からの外観意匠性を高めると共に、前，後破断開放部の開放後の開放部（ドア部）の制動をスムーズに行うことで、破断開放部（ドア部）の損傷を防止できる。

また、破断開放部の形成される前記開裂用の中央破断溝を前記開裂用の中央破断溝の開孔形成位置を各ヒンジ溝方向の前部側または後部側に偏倚させて前，後破断開放部の形状の大きさを非対称とした構成としたので、エアーバッグ装置を設置する内装パネルのフロント部の広狭形状によって生じる前，後破断開放部の展開時におけるフロントガラスへの干渉事故或いは乗員への接触事故を回避できる。

さらに、前記内装パネルの破断開放部を形成する前記各開裂用の左，右破断溝に、前記開裂用の中央破断溝の両端と交差する位置でそれぞれ開口内方側へ突出した湾曲部を形成することで、エアーバッグ膨張展開時の前，後破断開放部が反転した状態における開放端角部を鈍角にして、安全性を向上できる。

さらにまた、前記内装パネルの破断開放部を形成する前記各開裂用の左，右破断溝に、前記開裂用の中央破断溝の両端と交差する位置でそれぞれ開口内方側へ突出した湾曲部を形成することで、エアーバッグ膨張展開時の前，後破断開放部が反転した状態における開放端角部を鈍角にしてバッグ展開時に破断開放部（ドア）の端角部での引掛り損傷を防止し、展開の安全性を向上できる。

さらにまた、従来、エアーバッグ膨張展開時にエアーバッグの膨張力による破断開口縁周辺部にかかるせん断力が緩衝され、開口縁部の破断部にシャープなエッジが生じたり、破断部にササクレ現象が生じるのを防止し、奇麗な破断面とすることができる。

次に、本発明にかかる自動車用エアーバッグ装置を助手席用に適用した一実施形態について、図面を参照して説明する。

図３は本発明にかかる自動車用エア−バッグ装置を助手席用に適用した場合の要部縦断面図、図４は内装パネルの破断開放部を示す平面図、図５の(ａ)，(ｂ)，（ｃ）は、図４のＢ−Ｂ線，Ｃ−Ｃ線及びＤ−Ｄ線に沿った部分拡大断面図である。

図３において、４０は表面側に表皮材４１を有し、その裏面にはフォーム材４２を介してポリプロピレン樹脂（ＰＰ）などの熱可塑性樹脂を主原料として成形された樹脂製の基材４３とを一体的に積層した複層板に形成されたもので、この内装パネル４０は、図示省略の車体に固定された樹脂製のインストルメントパネルコアー（図示省略）の表面を覆うように構成され、タッピングネジ等の適宜の手段により、インストルメントパネルコアーに固定されている。

前記内装パネル４０の左側部分の助手席（右ハンドル車対応）と対向する内側箇所には、図３に示すように、自動車用エアーバッグ装置４４が収容される収容部４５が形成されている。なお、左ハンドル車対応の場合は前記構成と反対の右側部分に設けられる。

前記自動車用エアーバッグ装置４４は、インフレ−タからのガスにより膨張展開されるエアーバッグ４６と、このエアーバッグ４６を折り畳んだ状態で収容する上方に開口４７ａを有するエアーバッグケース４７と、前記内装パネル４０の基材４３と同系の熱可塑性樹脂材料を使用して形成された破断開放部４９の開口周縁を補強する補強縁部４８ａを有する補強枠体４８と、前記破断開放部４９の裏面側に各先端部が対峙する状態で溶着された一対の補強板材５０，５０が設けられると共に、前記補強枠体４８及び補強板材５０の側壁面４８ｂ，５０ａに形成した角穴開口４８ｃ，５０ｂに前記エアーバッグケース４７のフック部４７ｂが係止されるようになっている。

前記内装パネル４０に形成される破断開放部４９は、図４に示されるように、前記エアーバッグケース４７の開口４７ａと相対向する前記内装パネル４０の裏面にエアーバッグ展開用の平面矩形の開口形状を定める前，後部側にそれぞれ形成されるヒンジ溝４０ａと、左，右部側にそれぞれ形成される開裂用の左，右破断溝４０ｃと、前記後部側のヒンジ溝４０ａに偏倚させて前記破断開放部４９を非対称の前，後破断開放部４９ａ，４９ｂに分割する前記ヒンジ溝４０ａと平行に形成された開裂用の中央破断溝４０ｂとを有し、前記各ヒンジ溝４０ａを介して観音開き状態に開放されるようになっている。また、前記開裂用の左，右破断溝４０ｃ，４０ｃは、前記開裂用の中央破断溝４０ｂの両端と交差する位置で開口内方側へ突出した湾曲部４０ｄ，４０ｄが形成されている。

また、前記各破断溝４０ｂ，４０ｃおよびヒンジ溝４０ａはそれぞれ内装パネル４０の裏面側より照射されるレーザ加工孔の開孔深度を、前記ヒンジ溝４０ａの開孔６０ｃ深度およびに開裂用の左，右破断溝４０ｃ，４０ｃの開孔６０ｃの深度比べ前記開裂用の中央破断溝４０ｂの開孔６０ｂ深度を深くして開孔すると共に、開孔先端が前記表皮材４１の厚さ方向に貫通しないようにし、かつ前記開裂用の中央破断溝４０ｂの形成位置を後部側の乗員座席側に偏倚させて、中央破断溝４０ｂの開裂分離に伴って分割される前，後破断開放部４９ａ，４９ｂの形状の大きさを相違させた非対称形状としている。

そして、前記ヒンジ溝４０ａとなる前記内装パネル４０の裏面側より照射されるレーザ加工による開孔６０ａ深度は、前記内装パネル４０の基材４１の厚さのほぼ半分位置までの開孔部分Ｄ１と、所定の長間隔Ｌ１で形成した前記表皮材４１の上部近傍位置までの内装パネル４０の肉厚測定用開孔部分Ｄ２とし、かつ前記開裂用の左，右破断溝４０ｃの開孔６０ｃ深度は、前記基材４３厚さの上部近傍位置までの開孔部分Ｄ３と、所定の短間隔Ｌ２で形成した前記表皮材４１の上部近傍位置までの内装パネル４０の肉厚測定用開孔部分Ｄ２とし、さらに前記開裂用の中央破断溝４０ｂの開孔６０ｂ深度は、すべて前記基材４３、フォーム材４２を貫通し前記表皮材４１の厚さの上部近傍位置の開孔部分Ｄ２までとしている。なお、前記内装パネル４０の肉厚測定用開孔部分は、内装パネルの湾曲部分等へのレーザ照射加工における照射角度が鉛直から斜めに変更になった状態で開孔深度がかわるので、所定間隔で肉厚測定用開孔部を設けて開孔深度を一定にするためのものである。また、中央破断溝４０ｂの開孔加工においては、内装パネル４０の肉厚測定はその都度測定を行いながらの加工となるので、肉厚測定用の開孔は必要がない。

更に、前記内装パネル４０裏面に対応する補強枠体４８の補強縁部４８ａ及び補強板材５０の対応面には所定間隔をもって突設した筋条の突起部４８ｄ，５０ｄが形成され、これらの突起部４８ｄ，５０ｄを介して前記内装パネル４０裏面に振動溶着によって互いに固着するようにしている。

本発明の実施例においては、エアーバッグ４６が膨張展開する場合、エアーバッグ４６の膨張展開初期時に発生する膨張圧力が補強板材５０，５０の水平部５０ａの裏面側と補強枠体４８の鉛直部４８ｂ内壁側にかかると、前記破断開放部４９の破断溝を形成する開孔深度の深い開孔６０ｃを有する開裂用の中央破断溝４０ｂの脆弱部が分離開口を開始ると共に、次ぎ開孔深度の深い開孔６０ｃを持つ左，右開裂破断溝４０ｃの脆弱部が分離開口し、最後に開孔深度の浅い開孔６０ａが形成されたヒンジ溝４０ａが折り曲げられて前記破断開放部４９を前，後破断開放部４９ａ，４９ｂに分離して観音開き状態に開放し前記エアーバッグケース４７内に折りたたまれたエアーバッグ４６が外方へ展開され、乗員の衝撃を緩和して安全を確保する。

さらに、破断開放部４９のヒンジ溝４０ａに沿う開口周辺領域は補強枠体４８の補強縁部４８ａにより補強されているため、破断開放部４９を含む内装パネル４０の上方からの押圧力に対して耐圧性が増し、エアーバッグ装置の不使用時における内装パネル４０の割れ，歪み等の変形を防止できる。

また、この実施例によれば、前記補強枠体４８及び一対の補強板材５０，５０を高弾性及び低弾性ではあるが内装パネル４０と同系の高弾性で構成すると共に、前記補強枠体４８及び補強板材５０，５０の各水平部５０ａ，５０ａ及び補強縁部４８ａに形成した筋条の突起部５０ｄ，４８ｄを介して振動溶着が可能となるとなるため溶着作業が容易である。

また、エアーバッグケース４７は補強枠体４８および補強板材５０，５０に対して分離可能に結合できる構成になっているため、廃車時などにエアーバッグケース４７を補強枠体４８から容易に取り外すことができ、産業廃棄物となるインフレータなどの関連部品を容易に分離除去でき、環境に悪影響を与えることが防止できる。

以上のように構成された本発明の実施例による助手席用のエアーバッグ装置によれば、自動車などの車両が衝突した際には、その衝突時の衝撃力を図示省略した周知のセンサで検出し、このセンサで検出した衝撃力が予め定めた値以上になった否かを図示省略した周知のＣＰＵ等からなる制御装置で判定し、設定値以上と判定された時に制御装置から出力される信号により、図示省略した周知のインフレータを動作させて所定のガスを発生させ、このガスをエアーバッグ４６に供給することにより、エアーバッグ４６を急速に膨張展開させる（図７参照）ことで、乗員を車両衝突時の衝撃から保護できる。

図６は本発明にかかる自動車用エアーバッグ装置を助手席用に適用した場合内装パネルの破断開放部を示す平面図で、前記実施例と異なるところは前記開裂用の中央破断溝４０ｂの形成位置を前部側の乗員座席側に偏倚させて、中央破断溝４０ｂの開裂分離に伴って分割される前，後破断開放部４９ａ，４９ｂの形状の大きさを相違させた非対称形状としたものである。

この実施例２によれば、破断開放部４９の形成される前記開裂用の中央破断溝４０ｂの開孔形成位置を前部側のヒンジ溝４０ａ方向に偏倚させて前，後破断開放部の形状の大きさを非対称とした構成としたので、後破断開放部（ドア部）の展開時における乗員への接触事故を回避できる。

この実施例２における前記以外の構成は、前記実施例１と同様なので、同一部分には同一符号を付してその説明を省略する。

図７は本発明にかかる自動車用エアーバッグ装置を助手席用に適用した場合内装パネルの破断開放部を示す平面図で、前記実施例と異なるところは前記開裂用の中央破断溝４０ｂの形成位置を、前部，後部側のヒンジ溝４０ａ間の中央部に形成したもので、中央破断溝４０ｂの開裂分離に伴って分割される前，後破断開放部４９ａ，４９ｂの形状の大きさを同一とした対称形状としたものである。

この実施例３によれば、破断開放部４９の形成される前記開裂用の中央破断溝４０ｂの開孔形成位置を前部，後部側のヒンジ溝４０ａ間の中央部に形成し、前，後破断開放部の形状の大きさを対称とした構成としたので、後破断開放部（ドア部）の展開時における開閉がスムーズにできる効果がある。

この実施例３における前記以外の構成は、前記実施例１と同様なので、同一部分には同一符号を付してその説明を省略する。

尚、上記各実施例による一対の補強板材５０，５０をプラスチック樹脂製のものを利用した構成について説明したが、従来のように金属製の板材を折り曲げ加工によって用いたものにしてもよいことは勿論である。

従来の助手席用エアーバッグ装置の単板状の内装パネルにエアーバッグ膨張展開用の破断開放部を形成した状態を示す部分拡大説明図。 図１のＡ−Ａ線に沿う概略断面図。 本発明にかかる実施例１を示す自動車用エアーバッグ装置を助手席用に適用した場合の要部縦断面図。 内装パネルの破断開放部を示す平面図。 (ａ)，(ｂ)，（ｃ）は、図４のＢ−Ｂ線，Ｃ−Ｃ線及びＤ−Ｄ線に沿った部分拡大断面図である。 本発明にかかる実施例２を示すもので、自動車用エアーバッグ装置を助手席用に適用した場合の内装パネルの破断開放部を示す平面図である。 本発明にかかる実施例３を示すもので、自動車用エアーバッグ装置を助手席用に適用した場合の内装パネルの破断開放部を示す平面図である。

符号の説明

４０ 内装パネル
４０ａ ヒンジ溝
４０ｂ 中央破断溝
４０ｃ 左，右破断溝
４４ 自動車用エアーバッグ装置
４５ 収容部
４６ エアーバッグ
４７ エアーバッグケース
４８ 補強枠体
５０，５０ 補強板材
４８ａ 補強縁部
４８ｄ，５０ｄ 突起部
４９ 破断開放部
４９ａ，４９ｂ 前，後破断開放部

Claims (5)

1. 表皮材、フォーム材及び基材を積層して構成した複層板により形成される内装パネルを使用し、該内装パネルの所望位置にヒンジ溝、開裂用の中央破断溝および開裂用の左，右破断溝によって破断開放部を形成し、破断開放部が中央破断溝により前，後破断開放部に分離されて観音開き状態に開放される自動車用エアーバッグ装置において、前記ヒンジ溝、開裂用の中央破断溝および開裂用の左，右破断溝をレーザ照射によるレーザ加工によって開孔形成すると共に、前記ヒンジ溝及び各破断溝の開孔深度を少なくとも開孔先端が表皮材の表皮層を貫通しない深さにそれぞれ相違させてなり、前記ヒンジ溝となる前記内装パネルの裏面側より照射されるレーザ加工による開孔深度は、前記基材厚さのほぼ半分位置までの開孔部分と、所定の長間隔で形成した前記表皮材の上部近傍位置までの肉厚測定用開孔部分とし、また、前記開裂用の中央破断溝の開孔深度は、前記基材、フォーム材を貫通し前記表皮材の厚さの上部近傍位置までの開孔部分とし、かつ前記開裂用の左，右破断溝の開孔深度は前記基材厚さの上部近傍位置までの開孔部分と、所定の短間隔で形成した前記表皮材の上部近傍位置までの肉厚測定用開孔部分としたことを特徴とする自動車用エアーバッグ装置。
2. 前記開裂用の中央破断溝の開孔形成位置を前部側のヒンジ溝方向に偏倚させ て前，後破断開放部の形状の大きさを非対称としたことを特徴とする請求項１記載の自動車用エアーバッグ装置。
3. 前記開裂用の中央破断溝の開孔形成位置を後部側のヒンジ溝方向に偏倚させて前，後破断開放部の形状の大きさを非対称としたことを特徴とする請求項１記載の自動車用エアーバッグ装置。
4. 前記開裂用の左，右破断溝は、前記開裂用の中央破断溝の両端と交差する位置で開口内方側へ突出した湾曲部を有するものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに１つに記載の自動車用エアーバッグ装置。
5. 前記内装パネル裏面に対応する補強枠体の補強縁部及び補強板材の対応面には所定間隔をもって突設した筋条の突起部を形成し、これらの突起部を介して前記内装パネル裏面に振動溶着によって互いに固着するようにしたことを特徴とする請求項１〜４のいずれか１つに記載の自動車用エアーバッグ装置。
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   
   

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