JP2005206898A - 転炉の操業方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高価な昇熱材を使用せずに済むと共に、脱りん不良を防止できるようにする。また、脱炭工程終了後の目標温度の的中率を向上できるようにする。
【解決手段】転炉内に装入された溶銑の脱りん精錬を行う脱りん工程と、脱りん工程後の溶銑の脱炭精錬を同一転炉にて行う脱炭工程とを備える転炉の操業方法において、脱りん工程での脱珪用を除く総酸素投入量を、９〜１４Ｎｍ³／ｔに設定する。また、脱炭工程終了後の溶鋼の目標温度を含む最終目標値に基づいて、脱りん工程終了後の溶銑の中間目標値を算出し、脱炭工程の熱収支が脱炭工程終了後の溶鋼の目標温度に比べて０〜４０℃高くなるように、脱りん工程での投入酸素の気酸と固酸との比率を設定する。
【選択図】図２

Description

本発明は、同一容器で溶銑の脱りん精錬と脱炭精錬とを行うダブルスラグ法を用いた転炉の操業方法に関するものである。

従来から用いられている溶銑の精錬方法としては、トーピードカー内の溶銑に副原料を投入して脱りんを行うものや、２基の転炉の一方で脱りんを行い他方で脱炭を行うものなどがあった。
しかしながら、いずれの方法も脱りん工程から脱炭工程に移行する際、溶銑の移し替えを必要とし、溶銑の温度低下やエネルギーロスの発生を余儀なくしていた。
この問題点を解決するために、特許文献１に開示されたようなダブルスラグ法といわれる方法が採用されてきている。ダブルスラグ法は、溶銑を転炉に装入し（装入工程）、副原料添加と酸素吹込みを行って脱りん精錬を施し（脱りん工程）、所定のりん濃度まで低減させ、前記転炉を傾動して脱りん工程で生成したスラグを排出し（排出工程）、その後、同一転炉にて副原料添加と酸素吹錬により、所定の炭素濃度まで脱炭を行う（脱炭工程）ものである。

特許文献１には、かかるダブルスラグ法における脱りん工程での、総酸素投入量を、１．１Ｎｍ³／ｍｉｎ／ｔに設定したものが開示されている。
また、特許文献２には、ダブルスラグ法による精錬ではないが、ダイナミックコントロールにより、終点制御を行うために、吹錬条件の予定軌道からのずれを修正可能な範囲に制御するようにしたものが開示されている。
特許２６０７３２９号公報（表１） 特公昭５９−４８９２６号公報（第２欄１６行〜）

しかしながら、特許文献１の技術では、計算すると、脱りん時の脱珪に消費される分を除く総酸素量が溶銑１トンあたり８．６Ｎｍ³（８．６Ｎｍ³／ｔ）程度になるため、脱りん工程での酸素投入量が少なくなり、脱りん不良を引き起こし易くなるという問題があった。なお、反対に、脱りん工程での酸素投入量が多くなると、脱炭工程での熱余裕が無くなってしまい、高価な昇熱材（ＦｅＳｉ，黒鉛など）を使用しなければならなくなるという問題を生じる。
また、温度予測にはぶれがあるため、脱炭工程での吹止的中率を向上させるには、特許文献２の技術のように、ダイナミックコントロールにより、ずれを修正可能な範囲に温度制御する必要あるが、ずれを修正可能な範囲に温度制御しても、脱炭工程後の温度が目標温度よりも低くなると、ダイナミック制御の際には、〔Ｃ〕を吹き下げることで温度を確保する対応をとる。この場合、Ｃ下限外れ、加炭材増、スラグ中（Ｔ．Ｆｅ）の上昇による鉄歩留低下、耐火物寿命低下を招く。そこで、これを防止するため、スタティック制御の段階で、高価な昇熱材を投入しなければならなくなり、精錬コストが高騰する。さらに、昇熱材の歩留が不安定な（特に黒鉛）ため、昇熱量が不安定となり、吹止温度の的中率が低下するという問題があった。

そこで、本発明は、上記問題点に鑑み、高価な昇熱材を使用せずに済むと共に、脱りん不良を防止できるようにしたものである。また、高価な昇熱材を使用せずに済むと共に、脱炭工程終了後の目標温度の的中率を向上できるようにしたものである。

前記目的を達成するため、本発明においては以下の技術的手段を講じた。
すなわち、本発明における課題解決のための技術的手段は、転炉内に装入された溶銑の脱りん精錬を行う脱りん工程と、脱りん工程後の溶銑の脱炭精錬を同一転炉にて行う脱炭工程とを備える転炉の操業方法において、
脱りん工程での脱珪に消費される分を除く総酸素投入量を、９〜１４Ｎｍ³／ｔに設定したことを特徴とする。
この技術的手段によれば、脱りん工程における総酸素投入量が適当になり、脱りん不良が起こるのを防止できる。しかも、脱炭工程時に熱余裕をもつことができて、脱炭工程の際に高価な昇熱材を使用しなくて済むようになる。

また、本発明における課題解決のための技術的手段は、脱炭工程での総酸素投入量を、脱炭精錬と脱りん精錬とに必要な酸素投入量から脱りん工程での総酸素投入量を減算した量に設定したことを特徴とする。
この技術的手段によれば、脱炭工程で必要な酸素量を確保して、良好な脱炭をなし得るようになる。
また、本発明における課題解決のための技術的手段は、溶銑を転炉に装入する装入工程と、転炉内の溶銑の脱りん精錬を行う脱りん工程と、前記脱りん工程で生成されたスラグを転炉から排出する排出工程と、前記排出工程後に同一転炉にて溶銑の脱炭精錬を行う脱炭工程とを備える転炉の操業方法において、
脱炭工程終了後の溶鋼の目標温度を含む最終目標値に基づいて、脱りん工程終了後の溶銑の中間目標値を算出し、
脱炭工程の熱収支が脱炭工程終了後の溶鋼の目標温度に比べて０〜４０℃高くなるように、脱りん工程での投入酸素の気酸と固酸との比率を設定することを特徴とする。

この技術的手段によれば、温度予測にぶれがあっても、脱炭工程の際に熱余裕を持たせることができて、ダイナミック制御にて冷却材投入による調整が容易になり、高価な昇熱材の使用量をゼロにし、コストダウンを図ることができる。また、目標温度の的中率を向上させることが可能となる。
また、本発明における課題解決のための技術的手段は、脱りん工程での脱珪に消費される分を除く総酸素投入量を、９〜１４Ｎｍ³／ｔに設定したことを特徴とする。
この技術的手段によれば、脱りん工程における総酸素投入量が適当になり、脱りん不良が起こるのを防止できる。

また、本発明における課題解決のための技術的手段である「目標温度＋０〜４０℃」の前提条件は、脱炭工程における造滓材、昇熱材の条件が、
造滓材：
Ｔ．ＣａＯ＝（溶銑［Ｐ］（％）×３＋前チャージスラグ残し量（ｋｇ／ｔ）×０．０
０２−吹止目標［Ｐ］（％）×１０）×５３．８＋６．３
Ｔ．ＭｇＯ＝（溶銑［Ｐ］（％）×３＋前チャージスラグ残し量（ｋｇ／ｔ）×０．０
０２−吹止目標［Ｐ］（％）×１０）×９．２＋１．９
ただし、Ｔ．ＣａＯ：脱炭工程にて投入する造滓材中のＣａＯ分（ｋｇ／ｔ）
Ｔ．ＭｇＯ：脱炭工程にて投入する造滓材中のＭｇＯ分（ｋｇ／ｔ）
昇熱材：ゼロ
であることを特徴とするが、これよりも造滓材を増やす場合、その分だけ温度余裕を確保できるように脱りん工程での投入酸素の気酸と固酸の比率を設定すればよい。

また、本発明における課題解決のための技術的手段は、算出した脱りん工程後の溶銑の目標温度が１３００℃以下の場合、脱りん工程後の溶銑温度が１３００℃となるように、脱りん工程での投入酸素の気酸と固酸との比率を調整し、算出した脱りん工程後の溶銑の目標温度が１４００℃以上の場合、脱りん工程後の溶銑温度が１４００℃となるように脱りん工程での投入酸素の気酸と固酸の比率を調整することを特徴とする。
この技術的手段によれば、脱りん工程の際にスラグの滓化を促進できて、脱りん効率を上げることが可能になる。

また、本発明における課題解決のための技術的手段は、脱りん工程における造滓材、昇熱材の転炉への投入量が、
造滓材：脱りん工程後の溶銑の目標りん濃度を得るに必要なスラグ量と塩基度とを確保す
るために必要な量
昇熱材：ゼロ
の条件の下で、
脱りん工程の熱収支が脱りん工程後の溶銑の目標温度に比べて２０〜１５０℃高くなるように、装入工程の溶銑配合率を設定することを特徴とする。

この技術的手段によれば、脱りん工程の際に、冷却材投入量が少な過ぎることにより、滓化不良が生じてリン濃度に規格上限外れが生じるのを防ぐことができる。逆に、冷却材投入量が多すぎることによるスロッピングが発生を防止することができて、脱りん工程を中断しなけらばならなくなるのを防ぐことができる。

本発明によれば、高価な昇熱材を使用せずに済むと共に、脱りん不良を防止できるようになる。また、高価な昇熱材を使用せずに済むと共に、脱炭工程終了後の目標温度の的中率を向上できるようになる。

以下、本発明にかかる転炉の操業方法を、図を基に説明する。
図１は、転炉１を用いた精錬方法の１つであるダブルスラグ法の手順（操業手順）を示したものである。
まず、装入工程として、転炉１を傾動し、炉内にスクラップ２等を装入した上で溶銑３を流し入れるようにする。
その後、溶銑３中のりんＰを主に取り除く脱りん工程として、転炉１の炉口１ａからランス４を挿入し、溶銑３上面に近づけ、酸素ガスを吹き付けると同時に、炉底から吹き込みガスで溶銑３を撹拌しつつ精錬（吹錬）を開始する。同時に、石灰ＣａＯ等の造滓材や酸化鉄Ｆｅ_xＯ_y等の冷却材、すなわち副原料を投入することで、りんＰは投入された酸素と反応してスラグ相に移行し、溶銑３の上方に浮いた状態で積層するようになる。このスラグ５の中には未反応のＣａＯが多く含まれるため、脱りん能力を有するものとなっている。

脱りん工程でのりん処理能力は、様々な条件により変化し、溶銑３の温度Ｔが低い（１３００〜１４００℃）ほど高いものとなっている。スラグ５中のＣａＯ／ＳｉＯ₂、すなわち塩基度Ｃ／Ｓを考えた場合、塩基度Ｃ／Ｓが高いほど脱りん能力が高い。
なお、以下、りんＰと反応する酸素の内、ランス４からの吹き込まれたものを気酸と呼び、酸化鉄Ｆｅ_xＯ_yを起源とする酸素を固酸と呼ぶ。また、溶銑（溶鋼）中の成分Ａの濃度を［Ａ］と表記し、スラグ中の成分Ａの濃度を（Ａ）と表記する。
次に、脱りん工程により生成されたスラグ５を、転炉１を炉前側へ傾けることで、外部に排出するようにしている。排出されたスラグ５は、転炉１下方に配置された移送手段６により運び出されるようになっている（排出工程）。しかしながら、溶銑を排出することなくスラグ５を完全に排出することは困難であり、スラグは３０％程度残る。

排出工程を経た転炉１は、再び元の姿勢に戻され、酸素吹き込みや副原料の投入がなされることで、主に溶銑３中の炭素Ｃを取り除き［Ｃ］を調整する脱炭工程へと進む。脱炭工程後は、転炉１を傾動させ、転炉１の上部側方に設けられた出鋼口７より溶鋼を外へ流し出すようにしている。その際、脱炭工程で生成されたスラグ５Ａを残すようにし、次に精錬する溶銑３を装入するようにする（次チャージの装入工程）。
脱炭工程では溶鋼３の出鋼温度Ｔが１６００〜１７００℃程度に設定され、脱りん工程での溶銑３の温度Ｔより高温であるため、排滓工程後に炉内に残留したスラグ５に新たに副原料を追加投入して生成させた脱炭スラグ５Ａの脱りん能力は低く、その結果、脱炭スラグ５Ａのりん濃度（Ｐ）は低く、スラグ５Ａ自体は脱りん工程においてはりん能力が十分にあるものとなっている。

これにより、脱りん能力が十分にある脱炭後スラグ５Ａを前チャージスラグ８としてリサイクルさせて有効利用し、廃棄スラグ量を減少することができるようになる。
なお、脱りん工程であっても、脱炭や脱珪は行われており、脱炭工程であっても、投入された副原料により脱りんが行われ、逐次スラグ５及び５Ａが生成される。
上記転炉１の制御には、各工程での物質収支や熱収支計算、反応速度計算にもとづいて組み立てられた精錬モデルを用いており、この精錬モデルをプロセスコンピュータ等で計算することで導出される酸素や副原料の投入量をガイダンス値（指針値）として参照し、それに基づき転炉１を操業するようにしている（スタティックコントロール）。

さらに、このスタティックコントロールに加えて、精錬が終了直前に［Ｃ］および溶湯温度Ｔの測定を行い、その結果に応じて吹き込み酸素量を微調節すると共に一部は冷却材を投入し、目標値になった時点で精錬を終了させるダイナミックコントロールを行うようにしている。
前記ガイダンス値に基づいて、精錬終点の［Ｃ］と温度Ｔを一度の精錬で最終目標値に合致させつつ低コストで転炉１の操業を行うようにしている。
以下、本発明の第１実施形態について説明する。

図２は、第１実施形態の転炉１操業方法におけるガイダンス値を算出する方法、すなわち精錬モデルのフローを示したものである。
まず、鋼種毎に脱りん精錬、脱炭精錬に必要な投入酸素量を以下のように分配する。即ち、脱りん工程での脱珪用を除く総酸素投入量を、溶銑１トンあたり９〜１４Ｎｍ³（９〜１４Ｎｍ³／ｔ）、好ましくは溶銑１トンあたり１１Ｎｍ³（１１Ｎｍ³／ｔ）に設定し、脱炭工程での総酸素投入量を、脱炭精錬と脱りん精錬とに必要な酸素投入量から脱りん工程での総酸素投入量を減算した量に設定する（Ｓ２０１）。酸素投入量をこのように設定したのは、脱りん吹錬にて、酸素投入量が９Ｎｍ³／ｔよりも少ないと、脱Ｐ不良を起こし、反対に、酸素投入量が１４Ｎｍ³／ｔよりも多いと、脱Ｃ吹錬時の熱余裕が無くなってしまい、高価な昇熱材（ＦｅＳｉ，黒鉛など）を使用することになるからである。

次に、中間目標値である脱りん工程後の目標［Ｃ］を決定する（Ｓ２０２）。脱りん工程後の目標［Ｃ］は、脱りん時の脱珪用を除く総酸素量を、１１（９〜１４）Ｎｍ³／ｔの固定値とし、この酸素と結合する炭素量を化学式等から算出して決定するようにしている。
その後、当該脱りん工程での脱りんに必要とされるスラグ量を、ミニマムスラグ量（中間スラグ量）として算出する（Ｓ２０３）。
脱りん工程における溶銑３中の［Ｐ］が一定値（０．０３％）以下の場合、酸素と結合してスラグ相へ移行する反応スピードが非常に遅くなり、スラグ５による脱りんがほとんど行われない状況となる。すなわち、溶銑３中のりん供給が律速となって脱りん効率が非常に低下するようになる。かかるりん供給律速になるまでの脱Ｐ量を吸収するのに最低限必要となるスラグ量をミニマムスラグ量と呼ぶ。ミニマムスラグ量より多い量のスラグ５を生成したとしても、脱りん処理能力は大きく向上することはなく、スラグ排出量のみが増大することとなり非効率である。かかるミニマムスラグ量を可能な限り精度よく算出し、それに基づき操業を行うことは非常に有利である。

このミニマムスラグ量は、式（１）の如く、溶銑３の［Ｐ］や、装入工程で転炉１内に装入されている冷銑や故銑、スクラップ２の［Ｐ］、前チャージからリサイクルされる前チャージスラグ８の（Ｐ）を合計した上でインプットＰ量として定義し、このインプットＰ量から脱りん工程後の［Ｐ］を差し引いた値に、Ｐ₂Ｏ₅の生成目標量から得られる係数α（例えば、２．２９／脱りん後目標（Ｐ₂Ｏ₅）を乗じることでミニマムスラグ量を算出するようにしている。

ミニマムスラグ量 ＝（インプットＰ量−脱りん工程後［Ｐ］×溶銑量）×α ・・・ （１）

さらに、中間目標値である脱りん工程後の目標温度Ｔを設定する（Ｓ２０４）。ここでは、溶銑温度が１３００°Ｃ以下になると、スラグの滓化が促進せず、脱りん効率が低下し、１４００°Ｃ以上になると、脱りん効率が低下するため、目標温度Ｔを１３００°Ｃ〜１４００°Ｃの間に設定する。

以上、設定した脱りん工程後の目標温度Ｔと目標［Ｃ］、すなわち中間目標値を基に、脱りん工程において投入する副原料の量を求める（Ｓ２０５）。本実施形態の場合、脱りん工程で投入される副原料、例えば、石灰ＣａＯ等の造滓材は、溶銑３中のりんＰを取り去るのに必要十分な量を投入するようにすればよい。
ところが、前記副原料の投入により溶銑温度Ｔが必要以上に低下する場合がある。そこで、溶銑温度Ｔを中間目標値に合致させるべく固酸と気酸との比率を決定し、吹き込み酸素量などを決めるようにしている（Ｓ２０６）。気酸すなわちランス４から吹き込まれる酸素および固酸の分解により供給される酸素は、溶銑３中の炭素Ｃと反応して発熱するが、その内、固酸すなわち冷却材である酸化鉄Ｆｅ_xＯ_yは、溶銑３中で酸素Ｏ₂と鉄Ｆｅとに分解する際に大きく吸熱する。したがって、気酸と固酸との比率を調整することで溶銑３の温度Ｔを上昇又は下降させて中間目標値とすることができる。

さらに、求められた副原料の投入量、及び気酸と固酸との比率をもとに、副原料の酸化過程を示す化学式等からスラグ５の各成分（ＣａＯ，ＳｉＯ₂，Ａｌ₂Ｏ₃，ＭｇＯ，Ｔ．Ｆｅ等）の生成量を算出すると共に、スラグ予測成分値を算出する。求められたＣａＯとＳｉＯ₂の生成量から塩基度Ｃ／Ｓを導出する（Ｓ２０７）。
これらの値が適切でない場合は、投入された副原料により形成されたスラグ５の脱りん能力が著しく低下するため、再度、Ｓ２０５，Ｓ２０６に戻り、再計算を行った上で、適切な塩基度Ｃ／Ｓとなるように、副原料の投入量および、気酸と固酸との比率を算出するとよい。

以上述べたように、Ｓ２０５→Ｓ２０６→Ｓ２０７により求められた副原料の投入量および、気酸と固酸との比率は、脱りん工程における転炉１操業のガイダンス値であり、それに基づいて、脱りん工程での転炉１の操業を行うようにしている。
排出工程で排出されず転炉１内に残留するスラグ量の測定は、排出したスラグ重量を測定して脱Ｐスラグ量より差し引いて行った。その他の方法として、目視や画像処理手法を用いて測定してもよい（Ｓ２０８）。
Ｓ２０８における測定結果をもとに、繰り越しスラグ量が多ければ、炉内に存在するＰが多いということであり、脱炭工程で投入する副原料の量を増やす必要がある。スラグ量の実績から、より正確な気酸と固酸との比率を求めたり、信頼度の高い塩基度Ｃ／Ｓを計算で算出することができるようになる。つまり、副原料の過剰使用や適正値を外れた量での使用を防ぐことができる。

この考えのもと、前記繰り越しスラグ量の実績値を入力値として、脱炭工程での副原料配合量の再計算、気酸と固酸との比率の再計算、脱炭工程での塩基度計算を行うようにする。
このようにして求められた脱炭工程での副原料の投入量および、気酸と固酸との比率のガイダンス値に基づき、転炉１の操業を行うようにする。
続いて、脱りん工程におけるガイダンス値を入力値、最終目標値を出力値として、脱炭工程でのガイダンス値を算出するようにしている。

まず、中間目標値や脱りん工程でのガイダンス値を基に、脱炭工程での副原料（生石灰ＣａＯ等）の投入量を算出する（Ｓ２０９）。Ｓ２０９においては、排出工程で排出されず転炉１内に残留するスラグ量に基づき計算を進めている。
次に、溶銑温度Ｔを最終目標値にするべく、固酸と気酸との比率を決定する（Ｓ２１０）。気酸が多ければ溶銑３の温度Ｔは上昇し、固酸が多ければ溶銑３の温度Ｔは下降する傾向にあるため、気酸と固酸との比率を調整することで溶銑３の温度Ｔを最終目標値とすることができるようになる。

さらに、前記Ｓ２０７と同様に化学反応過程などを考慮することで、脱炭工程での塩基度Ｃ／Ｓやスラグ予測成分値を、副原料の投入量および、気酸と固酸との比率から算出している（Ｓ２１１）。Ｓ２１１で求められた塩基度Ｃ／Ｓの値が適切でない場合は、Ｓ２０９，Ｓ２１０に戻り、塩基度Ｃ／Ｓを適切にするように計算を再度行うようにしている。
Ｓ２０９→Ｓ２１０→Ｓ２１１により、求められた副原料の投入量および、気酸と固酸との比率は、脱炭工程における転炉１操業のガイダンス値であり、それに基づいて、転炉１の操業を行うようにするとよい。

なお、本実施形態の場合、出鋼時の目標りん濃度〔Ｐ〕や脱りん工程後の目標りん濃度〔Ｐ〕は、脱炭工程での熱収支計算に基づいた計算値を採用せず、適宜最適な値を設定するようにしている。
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
本実施形態は、図３に示すように、最終目標値である脱炭工程（脱Ｃ工程）終了後の溶鋼の目標温度Ｔ、目標炭素濃度［Ｃ］、目標りん濃度［Ｐ］を基に、中間目標値である脱りん工程（脱Ｐ工程）終了後の目標温度Ｔ、目標炭素濃度［Ｃ］、目標りん濃度［Ｐ］を算出して、これらガイダンス値である中間目標値及び最終目標値に基づいて転炉１の操業を行うものであり、前記最終目標値を基に脱炭工程での熱収支計算を行うことで、前記中間目標値を算出するようにしている。

換言すれば、前記ダブルスラグ法を行う転炉１の操業方法において、最終目標値である脱炭工程終了後の溶鋼の目標温度Ｔ、目標炭素濃度［Ｃ］、目標りん濃度［Ｐ］を基に脱炭工程での熱収支計算を行うことで、中間目標値である脱りん工程終了後の溶銑の目標温度Ｔ、目標炭素濃度［Ｃ］、目標りん濃度［Ｐ］を算出し、前記中間目標値を満たすように、脱りん工程での副原料、酸素の投入量を決定し、決定された脱りん工程の副原料、酸素の投入量に基づいて、脱炭工程での副原料、酸素の投入量を決定し、それぞれの投入量をガイダンス値（指針値）として転炉１の操業を行うものである。

図４、図５は、第２実施形態の転炉１操業方法におけるガイダンス値を算出する方法、すなわち精錬モデルのフローを示したものである。
まず、最終目標値として脱炭工程が終了して出鋼する際の溶鋼の目標温度Ｔや目標炭素濃度［Ｃ］を設定する（Ｓ３０１、Ｓ３０２）。
次に、中間目標値である脱りん工程後の目標［Ｃ］を決定する（Ｓ３０３）。
脱りん工程後の目標［Ｃ］は、脱りん時の脱珪用を除く総酸素量を、後述の如く９〜１４Ｎｍ³／ｔの固定値、好ましくは１１Ｎｍ³／ｔの固定値とし、この酸素と結合する炭素量を化学式等から算出して決定するようにしている。

その後、前記第１実施形態のＳ２０３の場合と同様に、脱りん工程での脱りんに必要とされるスラグ量を、ミニマムスラグ量（中間スラグ量）として算出する（Ｓ３０４）。
次に、最終目標値を基に脱炭工程での熱収支計算を行うことで、中間目標値である脱りん工程後の溶銑の目標温度Ｔを決定する（Ｓ３０５）。
前記Ｓ３０３、Ｓ３０５の中間目標値の決定方法の詳細は、図４に示すようなものであり、まず、脱炭工程での鉄収支計算より、溶鋼の出鋼量と生成されるスラグ量とを求めるようにする（Ｓ４０１）。すなわち、脱りん後の溶銑量と脱炭工程において溶解するスクラップ２等の量とを加えたものから、取り除かれる炭素Ｃや珪素Ｓｉ等の量を引くことにより、溶鋼の出鋼量を算出し、前記取り除かれる珪素量やりん量から生成されるスラグ量を算出する。

次に、Ｓ４０１の計算結果と最終目標値（出鋼時の溶鋼の目標温度Ｔと目標［Ｃ］）を入力値として、脱炭工程での熱収支計算を行うようにする。つまり、脱炭工程において転炉１内に入る熱を入熱として考えると共に、転炉１から外部に出る熱を出熱とし、「入熱＝出熱」の方程式を立て、それを解くようにする（Ｓ４０２）。
入熱としては、脱りん後の溶銑３および残留スラグの有する熱量や脱炭工程での溶銑３の成分（Ｓｉ，Ｐ，Ｃ等）の酸化による発熱を考えるようにし、出熱としては、発生ガスが持ち去る熱量や出鋼時に溶鋼およびスラグが有する熱量、酸化鉄Ｆｅ_xＯ_yや生ドロ等の投入による冷却を考えるようにする。

「入熱＝出熱」の方程式には、中間目標値である脱りん工程後の溶銑の目標温度Ｔと目標［Ｃ］が未知数として含まれるものとなっており、このままでは解が一義的に決定しないため、脱りん工程での脱珪用を除く総酸素投入量を、溶銑１トンあたり９〜１４Ｎｍ³（９〜１４Ｎｍ³／ｔ）、好ましくは溶銑１トンあたり１１Ｎｍ³（１１Ｎｍ³／ｔ）に設定すると共に、脱炭工程での総酸素投入量を、脱炭精錬と脱りん精錬とに必要な酸素投入量から脱りん工程での総酸素投入量を減算した量に設定する。酸素投入量をこのように設定したのは、前記第１実施形態の場合と同様に、脱Ｐ吹錬にて、酸素投入量が９Ｎｍ³／ｔよりも少ないと、脱Ｐ不良を起こし、反対に、酸素投入量が１４Ｎｍ³／ｔよりも多いと、脱Ｃ吹錬時の熱余裕が無くなってしまい、高価な昇熱材（ＦｅＳｉ，黒鉛など）を使用することになるからである。

そして、脱りん工程後の目標［Ｃ］は、脱りん時の総酸素量を溶銑１トンあたり９〜１４Ｎｍ³、好ましくは１１Ｎｍ³／ｔの固定値とし、この酸素と結合する炭素量を化学式等から逆算することにより、決定するようにしている（Ｓ４０３）。
決定された目標［Ｃ］および脱Ｃ工程後の熱余裕値（０〜４０℃の所定値）を用いて「入熱＝出熱」の方程式を解くと、脱りん工程後の溶銑３の目標温度Ｔが計算できる（Ｓ４０４）。
脱Ｃ吹錬にて、０〜４０℃熱余裕を持たせるというのは、０〜８ｋｇ／ｔの冷却材の投入にほぼ対応しており、脱Ｃ吹錬での吹止的中率を向上させることができるからである。すなわち、温度予測のぶれがあっても、やや熱余裕を持たせることで、ダイナミック制御にて冷却材投入による調整が容易となるのである。また、高価な昇熱材（ＦｅＳｉ，黒鉛など）の使用量をゼロとすることにより、昇熱量の不安定さから発生する吹止温度の的中率低下を防止できるからである。逆に、熱余裕が大きすぎると、ダイナミック制御での調整は困難となり、吹止温度が高めに外れてしまう。その結果、耐火物の溶損速度が大きくなるとともに、復ＰによるＰ規格上限外れが発生してしまう。さらには冷却材の多量投入によりスラグ中（Ｔ．Ｆｅ）が上昇して溶鋼品質の低下を招く。

この場合、脱炭工程における造滓材、昇熱材の条件を、脱Ｃ吹錬の熱バランスから次のようにする。
造滓材：
Ｔ．ＣａＯ＝（溶銑［Ｐ］（％）×３＋前チャージスラグ残し量（ｋｇ／ｔ）×０．００２−吹止目標［Ｐ］（％）×１０）×５３．８＋６．３ ……式〔１〕
Ｔ．ＭｇＯ＝（溶銑［Ｐ］（％）×３＋前チャージスラグ残し量（ｋｇ／ｔ）×０．００２−吹止目標［Ｐ］（％）×１０）×９．２＋１．９ ……式〔２〕
ただし、脱Ｐ及び耐火物保護に必要な量を確保するという考えから、Ｔ．ＣａＯ、Ｔ． ＭｇＯは、脱Ｃ吹錬にて投入する造滓材中のそれぞれＣａＯ、ＭｇＯ分（ｋｇ／ｔ）で あり、これらを満たすように生石灰と軽ドロなどを投入する。
昇熱材：ゼロ
ここで、造滓材：生石灰、軽ドロ、生ドロ、蛍石等
昇熱材：ＦｅＳｉ、黒鉛等
このＴ．ＣａＯ、Ｔ．ＭｇＯの算出式は、脱Ｐ後非滓率を７０％、脱Ｃスラグ中（Ｐ２０５）＝２．０％、（ＣａＯ）＝４７％として以下の式〔３〕〜〔８〕より算出式を決定した。

また、スラグ量の計算は次のようになる。
脱Ｃ前Ｐ量＝（溶銑Ｐ量＋前チャージスラグ残し量×０．６％−脱Ｐ後Ｐ量）×３
０％＋脱Ｐ後Ｐ量 ……式〔３〕
△Ｐ＝脱Ｃ前Ｐ量−吹止時溶鋼Ｐ量＝脱Ｃ工程での脱Ｐ量 ……式〔４〕
脱Ｃスラグ量＝△Ｐ／（２．０％／２．２９） ……式〔５〕
Ｔ．ＣａＯ＝脱Ｃスラグ量×４７％−残脱Ｐスラグ量×３０％ ……式〔６〕
脱Ｐスラグ量×３０％＝５ｋｇ／ｔ固定 ……式〔７〕
Ｔ．ＭｇＯ＝脱Ｃスラグ量×９％ ……式〔８〕
ただし、Ｔ．ＣａＯは、ＣａＯのトータル量であり、Ｔ．ＭｇＯは、ＭｇＯのト ータル量である。

ただし、ここで、図４のＳ３１４及び図５のＳ４０５〜Ｓ４０９に示すように、算出した脱りん工程後の溶銑の目標温度Ｔが１３００℃以下の場合、脱りん工程後の溶銑温度が１３００℃となるように、脱りん工程での投入酸素の気酸と固酸との比率を調整し、算出した脱りん工程後の溶銑の目標温度Ｔが１４００℃以上の場合、脱りん工程後の溶銑温度が１４００℃となるように脱りん工程での投入酸素の気酸と固酸の比率を調整する。溶銑温度が１３００°Ｃ以下になると、スラグの滓化が促進せず、脱りん効率が低下し、１４００°Ｃ以上になると、脱りん効率が低下するからである。

以上、求まった脱りん工程後の目標温度Ｔと目標［Ｃ］、すなわち中間目標値を基に、脱りん工程において投入する副原料の量を求めるようにする（Ｓ３０６）。本実施形態の場合、脱りん工程で投入される副原料、例えば、生石灰ＣａＯ等の造滓材は、溶銑３中のりんＰを取り去るのに必要十分な量を投入するようにすればよい。
ところが、前記副原料の投入により溶銑温度Ｔが必要以上に低下する場合がある。そこで、溶銑温度Ｔを中間目標値に合致させるべく固酸と気酸との比率を決定し、吹き込み酸素量などを決めるようにしている（Ｓ３０７）。気酸すなわちランス４から吹き込まれる酸素および固酸の分解により供給される酸素は、溶銑３中の炭素Ｃと反応して発熱するが、その内、固酸すなわち冷却材である酸化鉄Ｆｅ_xＯ_yは、溶銑３中で酸素Ｏ₂と鉄Ｆｅとに分解する際に大きく吸熱する。したがって、気酸と固酸との比率を調整することで溶銑３の温度Ｔを上昇又は下降させて中間目標値とすることができる。

さらに、求められた副原料の投入量、及び気酸と固酸との比率をもとに、副原料の酸化過程を示す化学式等からスラグ５の各成分（ＣａＯ，ＳｉＯ₂，Ａｌ₂Ｏ₃，ＭｇＯ，Ｔ．Ｆｅ等）の生成量を算出すると共に、スラグ予測成分値を算出する。求められたＣａＯとＳｉＯ₂の生成量から塩基度Ｃ／Ｓを導出する（Ｓ３０８）。
これらの値が適切でない場合は、投入された副原料により形成されたスラグ５の脱りん能力が著しく低下するため、再度、Ｓ３０６，Ｓ３０７に戻り、再計算を行った上で、適切な塩基度Ｃ／Ｓとなるように、副原料の投入量および、気酸と固酸との比率を算出するとよい。

以上述べたように、Ｓ３０６→Ｓ３０７→Ｓ３０８により求められた副原料の投入量および、気酸と固酸との比率は、脱りん工程における転炉１操業のガイダンス値であり、それに基づいて、脱りん工程での転炉１の操業を行うようにしている。
排出工程で排出されず転炉１内に残留するスラグ量の測定は、排出したスラグ重量を測定して脱Ｐスラグ量より差し引いて行った。その他の方法として、目視や画像処理手法を用いて測定してもよい（Ｓ３０９）。
Ｓ３０９における測定結果をもとに、繰り越しスラグ量が多ければ、炉内に存在するＰが多いということであり、脱炭工程で投入する副原料の量を増やす必要がある。スラグ量の実績から、より正確な気酸と固酸との比率を求めたり、信頼度の高い塩基度Ｃ／Ｓを計算で算出することができるようになる。つまり、副原料の過剰使用や適正値を外れた量での使用を防ぐことができる。

この考えのもと、前記繰り越しスラグ量の実績値を入力値として、脱炭工程での副原料配合量の再計算、気酸と固酸との比率の再計算、脱炭工程での塩基度計算を行うようにする。
このようにして求められた脱炭工程での副原料の投入量および、気酸と固酸との比率のガイダンス値に基づき、転炉１の操業を行うようにする。
続いて、脱りん工程におけるガイダンス値を入力値、最終目標値を出力値として、脱炭工程でのガイダンス値を算出するようにしている。

まず、中間目標値や脱りん工程でのガイダンス値を基に、脱炭工程での副原料（生石灰ＣａＯ等）の投入量を算出するようにする（Ｓ３１０）。Ｓ３１０においては、排出工程で排出されず転炉１内に残留するスラグ量に基づき計算を進めている。
次に、溶銑温度Ｔを最終目標値にするべく、固酸と気酸との比率を決定する（Ｓ３１１）。気酸が多ければ溶銑３の温度Ｔは上昇し、固酸が多ければ溶銑３の温度Ｔは下降する傾向にあるため、気酸と固酸との比率を調整することで溶銑３の温度Ｔを最終目標値とすることができるようになる。

さらに、前記Ｓ３０８と同様に化学反応過程などを考慮することで、脱炭工程での塩基度Ｃ／Ｓやスラグ予測成分値を、副原料の投入量および、気酸と固酸との比率から算出している（Ｓ３１２）。Ｓ３１２で求められた塩基度Ｃ／Ｓの値が適切でない場合は、Ｓ３１０，Ｓ３１１に戻り、塩基度Ｃ／Ｓを適切にするように計算を再度行うようにしている。
Ｓ３１０→Ｓ３１１→Ｓ３１２により、求められた副原料の投入量および、気酸と固酸との比率は、脱炭工程における転炉１操業のガイダンス値であり、それに基づいて、転炉１の操業を行うようにするとよい。

以上のように求められるガイダンス値を用いることで、ダブルスラグ法での各工程が最適パスを取るように転炉の操業を行うことができる。
なお、本実施形態の場合、出鋼時の溶鋼の目標りん濃度〔Ｐ〕や脱りん工程後の溶銑の目標りん濃度〔Ｐ〕は、脱炭工程での熱収支計算に基づいた計算値を採用せず、適宜最適な値を設定するようにしている。
図６及び図７は、本発明にかかる第３実施形態における精錬モデルのフローを示したものである。

本実施形態は、脱りん工程の熱収支が脱りん工程後の溶銑の目標温度に比べて２０〜１５０℃高くなるように、装入工程の溶銑配合率（スクラップと溶銑との割合）を設定して、転炉１の操業を行うことが、第２実施形態とは大きく異なる点である。
即ち、図６に示すように、図４のＳ３０１〜Ｓ３０８と同様に、Ｓ５０１〜Ｓ５０７において、吹止目標〔Ｃ〕設定、吹止目標温度Ｔ設定、脱Ｐ後吹止目標〔Ｃ〕計算、ミニマムスラグ量の計算、脱Ｐ後吹止目標温度Ｔの計算、脱Ｐ用副原料配合計算、気酸と固酸との比率計算を行った。

そして、ステップ５０８で、脱りん工程の熱収支が脱りん工程後の溶銑の目標温度Ｔに比べて２０〜１５０℃高くなるように、装入工程の溶銑配合率（スクラップと溶銑との割合）を設定した。
ここで、脱りん工程における造滓材、昇熱材の条件を、脱Ｐ吹錬の熱バランスから次のようにした。
造滓材：脱りん工程後の溶銑の目標りん濃度を得るに必要なスラグ量と塩基度（ＣａＯ／
ＳｉＯ₂）とを確保するために必要な量
昇熱材：ゼロ
このように設定したのは、脱Ｐ吹錬時の滓化促進のため、最低限必要な量の冷却材投入量（焼結返し鉱や鉄鉱石、スケールなど）を確保するためである。

即ち、冷却材投入量が少なすぎると、滓化不良となり、脱Ｐ吹錬後［Ｐ］が高くなり、脱Ｃ吹錬後も［Ｐ］規格上限外れを発生させてしまうからである。逆に、冷却材投入量が多すぎると、スロッピングが発生して脱Ｐ吹錬を途中で中断しなければならなくなるからである。また、脱Ｐ吹錬を途中で中断すると、吹錬を再開するには準備時間を要するため、製鋼時間が延長してしまう。再吹錬せずにそのまま脱Ｐ吹錬を終了した場合、所定の酸素量を投入できないため、脱Ｐ吹錬後［Ｐ］が高くなり、脱Ｃ吹錬後も［Ｐ］規格上限外れを発生させてしまう場合がある。そこで、上記２０〜１５０℃は、溶銑１トン当たり４〜３０ｋｇの冷却材の投入にほぼ対応しており、前記の如く装入工程の溶銑配合率を設定することにより、１０〜２０ｋｇ／ｔの冷却材の投入の確保をするようにしたのである。

そして、ステップ５０８で設定した装入工程の溶銑配合率、脱りん工程における造滓材、昇熱材の条件に基づいて、Ｓ６０１〜Ｓ６０８において、吹止目標［Ｃ］設定、吹止目標温度Ｔ設定、脱Ｐ後吹止目標［Ｃ］計算、ミニマムスラグ量の計算、脱Ｐ後吹止目標温度Ｔの計算、脱Ｐ用副原料配合計算、気酸と固酸との計算を、やり直し、さらに、Ｓ６０９〜Ｓ６１２において、図４のＳ３０９〜Ｓ３１２と同様に、脱Ｐ後のスラグ残量の計算、脱Ｃ用副原料配合計算、気酸と固酸との比率計算、脱Ｃ用塩基度計算を行って、溶銑の精錬を実行する。

なお、Ｓ５０８の主原料配合計算は、具体的には、図８のフローチャートに示すような手順で行われ、溶銑量を１０００Ｋｇ／ｔ（＝溶銑Ｍａｘ値）として、鉄収支式よりスクラップ量を求める。求めた溶銑量、スクラップ量で熱収支計算を行い、その結果（熱収支ａ）が負であれば、このときの溶銑量、スクラップ量を決定値として以下の処理を実行しない。また、溶銑量を７００ｋｇ／ｔ（＝溶銑Ｍｉｎ値）として、鉄収支式よりスクラップ量を求める。求めた溶銑量、スクラップ量で熱収支計算を行い、その結果（熱収支ｂ）が負であれば、このときの溶銑量、スクラップ量を決定値として以下の処理を実行しない。

溶銑計算：
ｘ＝（ａ−ｂ）×Ｑｓａ１÷（Ｑｓａ２−Ｑｓａ１）
溶銑量＝７００ｋｇ／ｔ＋ｘ
ａ： ７００ｋｇ／ｔ
ｂ：１０００ｋｇ／ｔ
Ｑｓａ１：熱収支ａ
Ｑｓａ２：熱収支ｂ
スクラップ量計算：
得られた溶銑量を使用して、スクラップ量を求める。

熱収支計算：
上記の溶銑量、スクラップ量で熱収支計算を行う。
熱収支結果が＋２０〜１５０°Ｃの範囲内なら、その値を決定値として処理終了 する。
熱収支結果が＋２０〜１５０°Ｃの範囲以外で、正の場合は溶銑量を−５ｋｇ／ ｔしてスクラップ計算量に戻る。
熱収支結果が＋２０〜１５０°Ｃの範囲以外で、負の場合は溶銑量を＋５ｋｇ／ ｔしてスクラップ計算量に戻る。

なお、本実施形態の場合、出鋼時の目標りん濃度［Ｐ］や脱りん工程後の目標りん濃度〔Ｐ〕は、脱炭工程での熱収支計算に基づいた計算値を採用せず、適宜最適な値を設定するようにしている。

以上述べた、第１実施形態〜第３実施形態を実際の転炉操業に適用し、精錬を行った結果を図９〜図１６に示している。
第１実施形態を適用した精錬にかかる各データは、図中では本発明１又は本発明例１と記載され、第２実施形態を適用した精錬にかかる各データは、図中では本発明２又は本発明例２と記載され、第３実施形態を適用した精錬にかかる各データは、図中では本発明３又は本発明例３と記載されている。
本実施例では、脱Ｐ処理前の溶銑は、５００ｋｇ高周波炉にて銑鉄を溶融して調整し、溶銑鍋へ装入した（一部、成分調整のため、試薬を追加投入した）。

前チャージの吹錬終了後、炉内のスラグを残留させた（一部チャージは一部排滓した）転炉内に、スクラップ・地金を入れ置きした後、溶銑鍋より溶銑を装入した。その後、転炉プロセスコンピュータによる「スタティック計算」結果に基づき、脱Ｐ材（生石灰、鉄鉱石）を炉上ホッパーより投入しながら、上吹き酸素を吹き付けて脱Ｐ処理を行った。脱Ｐ処理後、溶銑を出湯することなく、転炉を炉前側へ傾動して脱Ｐスラグを排滓した。その後、転炉を正立させて、造滓材（生石灰、軽ドロ、生ドロ、珪石）、鉄鉱石を炉上ホッパーより投入しながら、気体酸素を上吹きして脱Ｃ吹錬を行った。吹錬末期に、ダイナミック制御を行い、目標温度・〔Ｃ〕へ調整した。

図９は、成分規格を示している。比較例１〜３及び本発明例１〜３は、何れも目標りん濃度及び上限りん濃度を同一のものとしている。図１１に示すように、本発明例１〜３は、脱りん工程における総酸素投入量を９〜１４Ｎｍ³／ｔ内にしたものであり、比較例１及び比較例２は、脱りん工程における総酸素投入量を９Ｎｍ³／ｔよりも少なくし、比較例３は、脱りん工程における総酸素投入量を１４Ｎｍ³／ｔよりも多くしたものである。
図１０は、５００ｋｇ高周波炉にて溶解して、転炉に装入した溶銑成分を示している。比較例１〜３及び本発明例１〜３は、何れも略同一の溶銑成分としている。

図１１は、転炉に装入した主原料を示すと共に、脱りん工程における各種スラグ、酸素及び造滓材の投入量を示し、また、脱りん工程終了後の溶銑成分を示している。脱Ｐ後の溶銑成分は、本発明例１〜３の場合、比較例１〜３に比べてりんの濃度が低くなっており、図９に示す目標りん濃度に近くなっている。
図１２は、脱炭工程における前チャージスラグ量を示すと共に、脱炭工程における酸素、造滓材及び昇熱材の投入量を示し、また、脱炭工程終了後の溶鋼成分を示している。本発明例１〜３の場合、脱炭工程において高価な昇熱材である黒鉛を使用しなくて済み、冷却材である鉄鉱石の使用も比較的少なくて済むようになっている。また、本発明例１〜３の場合、比較例１〜３に比べて脱炭工程の吹止温度は目標値である１６８０℃に近い値になっている。特に、本発明例３の場合、鉄鉱石の使用量が４．１ｋｇ／ｔと少なくて済み、しかも脱炭工程の吹止温度が目標温度である１６８０℃になっている。

図１３は、脱Ｐ吹錬時の総酸素量と脱Ｃ吹錬時の温度調整材量との関係を、グラフに表したものである。このグラフから、本発明の第１実施形態の場合は、高価な昇熱材である黒鉛が不要になり、冷却材である鉄鉱石投入も比較的少なくて済むし、Ｐ規格上限外れもなくなっているのが分かる。また、本発明の第２実施形態の場合は、さらに、冷却材である鉄鉱石の投入量が８ｋｇ／ｔ以下となり、より好ましいものとなっているのが分かる。 図１４は、比較例（従来方法）、本発明の第１実施形態、本発明の第２実施形態について、昇熱材である黒鉛の使用量をグラフにしたものであり、比較例では昇熱材である黒鉛使用量が１．９ｋｇ／ｔであったのに対して、本発明の第１実施形態及び本発明の第２実施形態の場合、高価な昇熱材の使用がゼロになっている。

図１５は、吹止温度ダイナミック的中率をグラフに表したものであり、比較例の場合、吹止温度ダイナミック的中率が８２％であったのに対して、本発明の第１実施形態の場合、吹止温度ダイナミック的中率が８９％になり、本発明の第２実施形態の場合、吹止温度ダイナミック的中率が１００％になった。
図１６は、脱Ｃ吹錬吹止時のリン濃度と脱Ｐ吹錬時の熱余裕との関係をグラフに表したものであり、本発明の第３実施形態のように脱Ｐ吹錬時の熱余裕を２０℃〜１５０℃の範囲に設定した場合、脱Ｃ吹錬吹止〔Ｐ〕がＰ規格上限の０．０２５％以下に納まっている。

なお、本発明の転炉１の操業方法は、上記実施形態に限定されるものではない。
すなわち、最終目標値や中間目標値として、溶鉄（溶鋼又は溶銑）温度Ｔと［Ｃ］とを採用したが、そのいずれか一方であってもよく、［Ｐ］や［Ｍｎ］や［Ｓｉ］を最終目標値又は中間目標値として採用してもよい。
また、転炉は上吹き転炉、底吹き転炉、又は上底吹き転炉のいずれであってもよい。

ダブルスラグ法の操業手順を示した図である。 第１実施形態にかかる精錬モデルのフローチャートである。 第２実施形態の基本的な考えを示した概念図である。 第２実施形態にかかる精錬モデルのフローチャートである。 脱りん工程後の目標温度を求めるフローチャートである。 第３実施形態にかかる精錬モデルのフローチャートである。 第３実施形態にかかる精錬モデルのフローチャートである。 第３実施形態にかかる主原料配合計算のフローチャートである。 実施例１において成分規格を示した図である。 実施例１において転炉に装入した溶銑の成分を示した図である。 実施例１の脱りん工程における造滓材投入量等を示した図である。 実施例１の脱炭工程における造滓材投入量等を示した図である。 実施例１の結果を示したグラフである。 実施例１の結果を示した他のグラフである。 実施例１の結果を示した他のグラフである。 実施例１の結果を示した他のグラフである。

符号の説明

１ 転炉
２ スクラップ
３ 溶銑
４ ランス
５ スラグ
８ 前チャージスラグ

Claims (7)

1. 転炉内に装入された溶銑の脱りん精錬を行う脱りん工程と、脱りん工程後の溶銑の脱炭精錬を同一転炉にて行う脱炭工程とを備える転炉の操業方法において、
   脱りん工程での脱珪に消費される分を除く総酸素投入量を、９〜１４Ｎｍ³／ｔに設定したことを特徴とする転炉の操業方法。
2. 脱炭工程での総酸素投入量を、脱炭精錬と脱りん精錬とに必要な酸素投入量から脱りん工程での総酸素投入量を減算した量に設定したことを特徴とする請求項１に記載の転炉の操業方法。
3. 溶銑を転炉に装入する装入工程と、転炉内の溶銑の脱りん精錬を行う脱りん工程と、前記脱りん工程で生成されたスラグを転炉から排出する排出工程と、前記排出工程後に同一転炉にて溶銑の脱炭精錬を行う脱炭工程とを備える転炉の操業方法において、
   脱炭工程終了後の溶鋼の目標温度を含む最終目標値に基づいて、脱りん工程終了後の溶銑の中間目標値を算出し、
   脱炭工程の熱収支が脱炭工程終了後の溶鋼の目標温度に比べて０〜４０℃高くなるように、脱りん工程での投入酸素の気酸と固酸との比率を設定することを特徴とする転炉の操業方法。
4. 脱りん工程での脱珪に消費される分を除く総酸素投入量を、９〜１４Ｎｍ³／ｔに設定したことを特徴とする請求項３に記載の転炉の操業方法。
5. 脱炭工程における造滓材、昇熱材の条件が、
   造滓材：
   Ｔ．ＣａＯ＝（溶銑［Ｐ］（％）×３＋前チャージスラグ残し量（ｋｇ／ｔ）×０．０
   ０２−吹止目標［Ｐ］（％）×１０）×５３．８＋６．３
   Ｔ．ＭｇＯ＝（溶銑［Ｐ］（％）×３＋前チャージスラグ残し量（ｋｇ／ｔ）×０．０
   ０２−吹止目標［Ｐ］（％）×１０）×９．２＋１．９
   ただし、Ｔ．ＣａＯ：脱炭工程にて投入する造滓材中のＣａＯ分（ｋｇ／ｔ）
   Ｔ．ＭｇＯ：脱炭工程にて投入する造滓材中のＭｇＯ分（ｋｇ／ｔ）
   昇熱材：ゼロ
   であることを特徴とする請求項３に記載の転炉の操業方法。
6. 算出した脱りん工程後の溶銑の目標温度が１３００℃以下の場合、脱りん工程後の溶銑温度が１３００℃となるように、脱りん工程での投入酸素の気酸と固酸との比率を調整し、算出した脱りん工程後の溶銑の目標温度が１４００℃以上の場合、脱りん工程後の溶銑温度が１４００℃となるように脱りん工程での投入酸素の気酸と固酸の比率を調整することを特徴とする請求項３に記載の転炉の操業方法。
7. 脱りん工程における造滓材、昇熱材の転炉への投入量が、
   造滓材：脱りん工程後の溶銑の目標りん濃度を得るに必要なスラグ量と塩基度とを確保す
   るために必要な量
   昇熱材：ゼロ
   の条件の下で、
   脱りん工程の熱収支が脱りん工程後の溶銑の目標温度に比べて２０〜１５０℃高くなるように、装入工程の溶銑配合率を設定することを特徴とする請求項３〜５のいずれかに記載の転炉の操業方法。