JP2005177905A - 組立ラインシステム - Google Patents

Abstract

【課題】製品を予め定めた出荷順序で円滑に出荷していくことができる混合組立ラインシステムを提供する。
【解決手段】部品一式を載せて組立エリア２に移動する各台車と、その台車が担う製品の種類との関係を台車登録手段７２により記憶手段７１に記憶させ、各組立ステーションで組み立てられた製品を台車と共に一旦ストックエリア３にストックし、このストックエリア３の台車を出荷処理手段７５により製品の出荷順序で検索して出荷エリア４に移動させるようにする。
【選択図】 図２

Description

本発明は、複数種類の製品を混合してそれぞれ必要数組み立て所定の順序で出荷していくためのコンピュータを用いた組立ラインシステムに関するものである。

複数種類の製品を混合して組み立てる混合組立ラインシステムに関し、組み立てるべき製品数量や製品種類の変動、各作業者の作業能力の違いがあっても、製品を効率良く組み立てていくことができるように、ライン構成を工夫したものが知られている（特許文献１参照）。

すなわち、それは、製品組立用の自走式台車を走行させる主走行ラインを平行な第１分岐ラインと第２分岐ラインとに分岐し、この両分岐ライン間に例えば６つの組立ステーションを当該分岐ラインに沿って配列するとともに、各組立ステーションを通って上記両分岐ラインを結ぶ６本のステーション用ラインを設けたものである。そうして、一人の作業者が相隣る２つの組立ステーションを受け持って各組立ステーションで各作業者が互いに独立して製品の組立を行なうようにし、各組立ステーションから組立が完了した製品が自走式台車で搬出される都度、その空いた組立ステーションに組立前の部品を自走式台車に載せて搬入するようになっている。

従って、組み立てるべき製品数の増減に対しては、作業者の増減で対応することができ、製品種類数の変動があっても作業者が行なうべき作業の種類が変わるだけであり、ライン構成自体を変更する必要はない。また、各作業者が独立して組立作業を行なうから、各作業者の作業能力に違いがあっても、或いは作業者が一時的に抜けることがあっても、他の作業者はそれに影響されることなく、自己の作業能力に応じて作業を進めていくことができる。
特許第３０４４１８５号公報

しかし、上述の如き混合組立ラインシステムの場合、各作業者の作業能力の違いや作業者の一時的な抜けは、ライン全体の組立作業効率には大きな影響を与えないが、製品の仕上がり順序に影響が出てくる。すなわち、ある組立ステーションに部品一式が先に搬入されても、そこでの製品の組立作業が遅れると、後から部品一式が搬入された他の組立ステーションで製品が早く仕上がることがある。

このため、複数種類の製品を予め定められた順序で出荷することが要求される場合、仮にそれら各種製品の部品一式を当該出荷順序で組立エリアに搬入していっても、出来上がった製品を予定の順番で出荷場所に送ることができなくなる。その場合、先に仕上がった製品が出荷場所に溜まって出荷処理が滞るだけでなく、結局は組立作業の進行が最も遅い組立ステーションに他の組立ステーションの作業速度を合わさざるを得なくなり、各組立ステーションを互いに独立した作業ステーションとした意味がなくなる。

そこで、本発明は、上述の如き各組立ステーションで互いに独立して製品を組み立てるようにした混合組立ラインシステムにおいて、製品を予め定めた出荷順序で円滑に出荷していくことができるようにすることを課題とする。

本発明は、このような課題に対して、組立エリアの次に製品を台車と共に一時的にストックするエリアを設け、このストックエリアから出荷順序に該当する製品を搭載した台車を出荷場所に呼び出すようにした。

すなわち、請求項１に係る発明は、複数種類の製品を混合してそれぞれ必要数組み立て所定の順序で出荷していくためのコンピュータを用いた組立ラインシステムであって、
組み立てるべき各種製品の部品一式が台車に載せられて順次搬入され、各々該部品一式から製品を互いに独立して組み立てる複数の組立ステーションを備えた組立エリアと、
上記組立エリアに接続され、上記各組立ステーションより上記台車に乗せられて搬出される各種の製品をその台車と共にストックするストックエリアと、
上記ストックエリアに接続された製品出荷エリアとを備えているとともに、
上記各台車とその台車が担う上記製品の種類との関係を記憶させる記憶手段と、
上記ストックエリアにストックされている台車を識別する台車識別手段と、
予め設定された上記製品の出荷順序に従って、上記記憶手段の記憶情報に基づき、当該出荷順に該当する製品を載せた台車を、上記ストックエリアの台車識別手段によって識別されている台車から検索し、上記出荷エリアに移動させる出荷処理手段とを備えていることを特徴とする。

請求項２に係る発明は、請求項１において、
上記組立エリアの組立ステーションに存する台車を識別する台車識別手段を備え、
上記出荷処理手段は、上記ストックエリアに出荷順に該当する製品を載せた台車が存在しないときは、上記組立エリアの台車識別手段による台車の識別に基づいて該組立エリアから同種の製品に係る台車を検索し、該当する台車がその組立ステーションから送り出されたとき、その台車を他の台車に優先させて上記出荷エリアに移動させることを特徴とする。

請求項３に係る発明は、請求項１又は請求項２において、
空の台車が到着する都度、その台車に上記製品の出荷順序に対応させて、該当する製品に係る部品を積み込む部品供給ステーションが上記組立エリアの前に設けられ、
上記部品供給ステーションに、上記空の台車に積み込むべき部品に係る製品の種類をその部品の積込順で入力するための入力手段が設けられ、
上記台車の各々には他の台車と識別するための符号が与えられており、
上記入力手段によって入力された製品の種類が、上記記憶手段に記憶されている当該出荷順の製品の種類と一致したときに、上記空の台車を上記部品供給ステーションに移動させ、この台車の識別符号を当該製品の種類に関連付けて上記記憶手段に記憶させる台車登録手段を備えていることを特徴とする。

請求項４に係る発明は、請求項１乃至請求項３のいずれか一つにおいて、
出荷前に検査した上記台車の製品が不良品であったときに、その台車に代えて、同じ種類の製品を載せた他の台車を上記出荷処理手段に検索させる不良時処理手段を備えていることを特徴とする。

従って、請求項１に係る発明によれば、各台車とその台車が担う製品の種類との関係を記憶手段に記憶させ、各組立ステーションで組み立てられた製品を台車と共に一旦ストックエリアにストックし、このストックエリアの台車を製品の出荷順序で検索して出荷エリアに移動させるようにしたから、出荷順が後の製品が先の製品よりも早く仕上がった場合でも、後の製品を先の製品が仕上がるまでストックすることにより、予定した順番で各製品を出荷エリアへ送ることができる。

そうして、請求項１に係る発明によれば、一つの組立ステーションで製品の組立が遅れている場合、これに代えて、他の組立ステーションで先に仕上がってストックされた同種の製品を先に出荷させることができ、これにより、出荷順序を狂わすことなく、出荷処理の停滞を最小限に抑えることができる。もちろん、一つの組立ステーションで製品の組立が遅れていても、他の組立ステーションでは先に仕上がった製品をストックエリアに送って次の製品の組立に取りかかることができ、各組立ステーションを製品の組立に効率良く利用することができるとともに、作業者も製品の組立に無駄なく従事することができる。

請求項２に係る発明によれば、上記ストックエリアに出荷順に該当する製品を載せた台車がないときは、組立エリアから同種の製品に係る台車から検索し、その製品が仕上がったときに、その台車を優先的に出荷エリアに移動させるようにしたから、出荷順序を狂わすことなく、出荷処理の停滞を最小限に抑える上で有利になる。

請求項３に係る発明によれば、空の台車が部品供給ステーションに到着する都度、製品の出荷順序で、対応する部品を台車に積み込んで組立エリアに送るため、製品の仕上がる順番が出荷順序に近いものになり、出荷処理の停滞が少なくなる。また、実際に台車に積み込む部品（製品の種類）に基づいて、その台車の識別符号を製品の種類に関連付けて登録するため、台車が実際に担う製品の種類と、記憶手段に記憶された製品の種類とが異なったものになることが防止され、製品の出荷を予定する順序に確実に行なう上で有利になる。

請求項４に係る発明によれば、出荷前に検査した上記台車の製品が不良品であったときに、その台車に代えて同じ種類の製品を載せた他の台車を検索するようにしたから、不良品が出ても出荷順序が狂うことが防止される。また、該当する台車がストックエリアにないときに、組立エリアの台車を検索するようにしたものによれば、組立エリアから同種の製品を載せた台車が優先的に出荷エリア側へ送られるため、不良品が出たときの出荷処理の停滞を最小限に抑えることができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

本実施形態に係るコンピュータを用いた組立ラインシステムは、複数種類の自動車のインストルメントパネル（以下、インパネという。このインパネが本発明でいう製品に当たる。）をそれぞれ必要数組み立て、予め設定された順序で出荷していくためのものである。

＜ライン構成＞
図１において、１はインパネ部品を自走式台車７に積み込む部品供給エリア、２はインパネ部品からインパネを組み立てる組立エリア、３は完成されたインパネを一時的にストックするストックエリア、４はインパネの検査及び出荷を行なう検査・出荷エリア、５は出荷が終わった空の自走式台車７を待機させる待機エリア、６はこれらエリア１〜５を自走式台車７が順に通過して循環するように形成された走行ラインである。

部品供給エリア１には、ライン上流側から順に第１〜第５の供給ステーション１１〜１５が設けられている。第１供給ステーション１１ではインパネメンバー（鉄骨部品）を、第２供給ステーション１２ではインパネフレームを、第３供給ステーション１３ではインパネのパッド類を、第４供給ステーション１４ではダクト類等の中物部品を、第５供給ステーション１５ではグリル、ソフトテープ、ネジ等の小物部品を、それぞれ自走式台車７に積み込むようになっている。

各供給ステーション１１〜１５には部品供給管理用のディスプレイ装置を備えた端末機１６、並びに自走式台車７の検出及び走行指示のための管理用通信機１７が配置されている。また、第２〜第５の各供給ステーション１２〜１５には、組み立てるべきインパネの種類に応じて１または２以上の部品供給ラックが設けられている。なお、第２供給ステーション１２及び第３供給ステーション１３は一人の作業者Ｍが受け持っている。

走行ライン６は、部品供給エリア１を通過した後、第１分岐ライン２１と第２分岐ライン２２とに分岐している。第１分岐ライン２１はさらに第１Ａ分岐ライン２３と第１Ｂ分岐ライン２４とに分岐し、第２分岐ライン２２も第２Ａ分岐ライン２５と第２Ｂ分岐ライン２６とに分岐している。これら分岐ライン２３〜２６は互いに平行になって延びている。また、第２分岐ライン２２からは、第２Ａ分岐ライン２５と第２Ｂ分岐ライン２６との分岐点よりも上流側においてステーションライン２７が分岐し、このステーションライン２７は第２Ｂ分岐ライン２６に合流している。

上記分岐ライン２３〜２６が互いに平行になって延びている部位が組立エリア２になっている。すなわち、第１Ａ分岐ライン２３と第１Ｂ分岐ライン２４とは、前者から後者へ向かう３本のステーションライン２８と、後者から前者に向かう３本のステーションライン２９とを、分岐ライン２３，２４の上流側から下流側へ向かって交互に設けて接続されている。この計６本の各ステーションライン２８，２９はそれぞれ自走式台車７を停止させてインパネ部品からインパネを組み立てる組立ステーション（破線で矩形に囲んだ部位）を構成している。

また、第２Ａ分岐ライン２５及び第２Ｂ分岐ライン２６についても、前者から後者へ向かう２本のステーションライン３２と、後者から前者に向かう３本のステーションライン３３とを同様に交互に設けて接続されている。また、第２分岐ライン２２から分岐したステーションライン２７は第２Ａ分岐ライン２５側から第２Ｂ分岐ライン２６へ向かって延びている。これらのステーションライン２７，３２，３３も自走式台車７を停止させてインパネ部品からインパネを組み立てる組立ステーションをそれぞれ構成している。

本実施形態では、相隣る２つ組立ステーション間に作業者Ｍが配置され、一人の作業者Ｍがこの２つ組立ステーションでの組立作業を担当するようになっている。また、各組立ステーション及びラインの各分岐点には管理用通信機１７が配置されている。

第１Ａ分岐ライン２３及び第１Ｂ分岐ライン２４は、互いの下流端で合流してストックエリア３に入り、また、第２Ａ分岐ライン２５及び第２Ｂ分岐ライン２６も互いの下流端で合流してストックエリア３に入っている。

第１分岐ライン２１及び第２分岐ライン２２は、ストックエリア３において互いに平行に延び、それぞれ上流側から下流側に向かって所定の間隔をおいて順次分岐して横方向に平行に延びる４本のステーションライン３４、並びに下流端で横方向に延びるバイパスライン３５をそれぞれ備えている。各分岐ライン２１，２２の４本のステーションライン３４及びバイパスライン３５は、各々の下流端で合流して検査・出荷エリア４に向かっている。

そうして、ストックエリア３の計８本のステーションライン３４は、自走式台車７を停止させてインパネをストックするストックステーション（破線で矩形に囲んだ部位）を構成している。また、各ストックステーション及びラインの各分岐点には管理用通信機１７が配置されている。ストックエリア３から検査・出荷エリア４に向かった走行ライン６の途中にも管理用通信機１７が配置されている。

検査・出荷エリア４には、インパネの検査によって短時間での修正ができない不良品と判断されたものを載せる不良品台車４１、検査をパスした複数のインパネが出荷順に積み込まれる出荷台車４２、この検査・出荷のための管理用端末機１６、並びに管理用通信機１７が配置されている。本実施形態の場合、１台の出荷台車４２には６つのインパネを出荷順に積み込むようになっている。

検査・出荷エリア４を出た走行ライン６は、第１待機ライン５１と第２待機ライン５２とに分岐して台車待機エリア５に入り、この両待機ライン５１，５２は台車待機エリア５を出た後で合流して部品供給エリア１に向かっている。本実施形態ではインパネの種類に応じて２種類の自走式台車７を用いるようになっており、この２種類の自走式台車７を第１待機ライン５１と第２待機ライン５２とに分けて待機させるようになっている。待機ライン５１，５２の各々には管理用通信機１７が設けられている。

＜自走式台車，管理用通信機＞
図２は自走式台車７及び管理用通信機１７の一例を示す。自走式台車７は、前後左右の４輪５５で支持された台５６を備え、この台５６の前後に立設した支柱５７，５７に、矩形枠状の回転治具５８が前後方向の軸によって回転できるように支持されている。そして、この回転治具５８にインパネ部材５９を支持するようになっているとともに、ソフトテープ類６０を掛けておくようになっている。また、台５６の後端にはインパネ部品の収容箱６１が支持されており、この収容箱６１の上に納品カード６２を設けるようになっている。

台５６の前端面には管理用通信機１７と通信するための台車側通信機６３が設けられ、また、台５６の上の前端角部には走行スイッチ６４が設けられている。さらに、台５６の下面にはリフト可能な方向変更車輪６５が設けられている。

管理用通信機１７は、インパネ組立工場の天井に設けられたフレーム６６に固定されている。この管理用通信機１７は、自走式台車７の台車側通信機６３から当該自走式台車７を識別する信号を受けて管理コンピュータに与えるとともに、管理コンピュータからの走行制御信号（停止、発進、右折、左折の信号）を台車側通信機６３に与える。

自走式台車７は、上記走行制御信号により、駆動部が制御されて停止、発進を行なうとともに、上記方向変更車輪６５が制御されて直進、右折、左折を行なうことになる。自走式台車７が停止信号を受けて停止したとき、作業車Ｍが走行スイッチ６４を押すと、停止信号が解除されて自走式台車７は前進を開始する。

また、自走式台車の進行方向の制御には、走行ラインに対応させて床面に張られたガイドテープ６７と、自走式台車７の下面に設けられた横並びの３つセンサ（図示省略）とが関与する。すなわち、自走式台車７は、中央センサによってガイドテープ６７をたどって前進するが、例えば右折するガイドテープ６７が分岐して延びているとき、分岐点において管理用通信機１７から右折信号を受けると、右側センサが右折テープ６７を感知する。これにより、方向変更車輪６５がリフトして右に舵を切り、自走式台車７は中央センサが右折テープ６７をたどって右側へ進むことになる。

また、管理用通信機１７は、上述の如く自走式台車７の台車側通信機６３から当該自走式台車７を識別する信号を受けて管理コンピュータに与えるから、台車識別手段を構成している。

また、台車用通信機６３の前面には、進行方向前方の障害物を監視する障害物センサ６８が設けられ、自走式台車７が先行する自走式台車７や作業者Ｍに所定距離以下になるまで近づくと、当該自走式台車７の駆動部に停止信号を与える。

＜制御系＞
図３に上記組立ラインシステムの制御系の構成を示す。同図において、７０は管理用コンピュータ（制御手段）であり、記憶手段７１、台車登録手段７２、部品管理手段７３、警報手段７４、出荷処理手段７５及び走行制御手段７６を備えている。記憶手段７１は、予め設定されたインパネの出荷順序を記憶させるとともに、自走式台車７と、その台車が担うインパネの種類との関係を記憶させるものである。各自走式台車７には他の自走式台車７と識別するための識別符号、すなわち、台車番号が与えられている。

走行制御手段７６は、管理用通信機１７及び台車側通信機６３によって、組立ライン各位置に存する各自走式台車７の発進、停止、右折、左折の制御を行なうものである。

すなわち、管理コンピュータ７０は、組立エリア２の各組立ステーションの管理用通信機１７によって空いている組立ステーションを検索し、自走式台車７がラインの各分岐点に進んでくる都度、走行制御手段７６により、該分岐点の管理用通信機１７を介して当該自走式台車７の台車側通信機６３に走行制御信号を送り、この自走式台車７を空いている組立ステーションに誘導する。また、ストックエリア３に関しても、各ストックステーションの管理用通信機１７によって空いているストックステーションが検索され、自走式台車７がラインの各分岐点に進んでくる都度、走行制御手段７６により、該分岐点の管理用通信機１７を介して当該自走式台車７の台車側通信機６３に走行制御信号を送り、この自走式台車７を空いているストックステーションに誘導する。

−台車登録手段７２について−
部品供給エリア１の第１供給ステーション１１には、他のライン（図示省略）より納品カードが付けられた各種のインパネメンバーが上記インパネの出荷順序に対応させて搬入される。納品カードには品番やインパネ出荷順序等の必要情報がバーコードで記入されている。作業者Ｍは、空の自走式台車７が待機エリア５から送られる都度インパネメンバーを積み込むが、その積込順で、該当する納品カードのバーコードを読取機に読みとらせ、端末機１６を介して台車登録手段７２に送信するようになっている。従って、第１供給ステーション１１の端末機１６は、インパネの種類をインパネメンバーの積込順で入力する入力手段を構成している。

台車登録手段７２は、上記端末機１６より入力されたインパネの種類と、記憶手段７１に記憶されている当該出荷順のインパネの種類とが一致するとき、走行制御手段７６によって、待機エリア５に待機している当該インパネの適した自走式台車７を第１供給ステーション１１へ向けて発進させる。また、このとき、台車登録手段７２は、当該自走式台車７の台車番号をその自走式台車が担うインパネの種類に関連づけて登録する。すなわち、台車・製品対応関係を記憶手段７１に記憶させる。

一方、台車登録手段７２は、上記端末機１６より入力されたインパネの種類と、記憶手段７１に記憶されている当該出荷順のインパネの種類とが一致しないときは、警報手段７４によって第１供給ステーション１１の端末機１６にエラーを表示させるとともに、警報を出す。

図４は上記台車登録処理のフローを示す。すなわち、スタート後のステップＳ１において、入力手段（第１供給ステーション１１の端末機１６）によりインパネメンバーの積込順でそのインパネの種類（製品情報）を入力する。続くステップＳ２において、台車登録手段７２により、入力されたインパネの種類と、記憶手段７１に記憶されている当該出荷順のインパネの種類とが一致するか否かを判定する。

一致するときは、ステップＳ３に進んで待機エリア５の該当する自走式台車７を発進させ、続くステップＳ４において、その発進させた自走式台車７の台車番号を当該インパネの種類に関連づけて登録する。一致しないときは、ステップＳ５に進んで警報手段７４によるエラー表示及び警報を出させる。

−部品管理手段７３について−
部品管理手段７３は、走行制御手段７６によって自走式台車７が各供給ステーション１１〜１５に送られる都度、記憶手段７１に記憶されている台車・製品対応関係に基づいて、各供給ステーションの端末機１６にその自走式台車７に対して積み込むべき部品を表示する。作業者Ｍは、各供給ステーション１２〜１５において、端末機１６に表示される内容に従って該当する部品供給ラックから部品を取り出し、自走式台車７に積み込むことになる。

第２〜第５の各供給ステーション１２〜１５の各部品供給ラックには、作業者Ｍが部品を取り出したことを感知する部品センサ（光センサ）１９が設けられており、部品管理手段７３は、端末機１６に表示した部品と異なる部品が部品供給ラックから取り出されたとき、警報手段７４を介して、端末機１６にエラーを表示させるとともに、警報を出す。

−出荷処理手段７５について−
出荷処理手段７５は、記憶手段７１に記憶されているインパネの出荷順序に従って、該記憶手段７１に記憶されている台車・製品対応関係の情報に基づき、当該出荷順に該当するインパネを載せた自走式台車７を、ストックエリア３の各管理用通信機１７によって検出されている自走式台車７から検索する。そうして、該当する自走式台車７がストックエリア３に存在するときは、走行制御手段７６により、その自走式台車７を検査・出荷エリア４に移動させる。

上記該当する自走式台車７の発進タイミングは、ストックエリア３と検査・出荷エリア４との中間の管理用通信機１７が、先に発進させた自走式台車７の通過したことを検出した後である。

一方、ストックエリア３に該当する自走式台車７が存在しないとき、出荷処理手段７５は、組立エリア２の各管理用通信機１７によって検出されている自走式台車７から、同種のインパネを担っている自走式台車７を検索し、その自走式台車７がその組立ステーションから送り出されたとき、走行制御手段７６にその自走式台車７を他の自走式台車７に優先して検査・出荷エリア４に移動させる。すなわち、この優先すべき自走式台車７を組立ステーションからストックエリア３のバイパスライン３５を通過させて検査・出荷エリア４に向かわせる。

また、検査・出荷エリアの端末機１６は、出荷前に検査した自走式台車７のインパネが不良品であったときに、記憶手段７１から、その不良品が出た自走式台車７に関する記憶を削除し、その自走式台車７に代えて、同じ種類の製品を載せた他の自走式台車７を検索するように上記出荷処理手段７５に指令する不良時処理手段を構成している。

図５は上記出荷処理のフローを示す。スタート後のステップＳ１１において、インパネの出荷順序に従ってストックエリア３から該当する自走式台車７を検索する。続くステップＳ１２において該当する自走式台車７が存在するときは、ステップＳ１３に進んで通過管理用通信機１７によって先行する自走式台車７が通過した否かを判定する。

先行する自走式台車７の上記通過を判定したときはステップＳ１４に進んでストックエリア３の該当する自走式台車７を発進させる。続くステップＳ１５において出荷前のインパネの良否を判定し、良品であるときは検査・出荷エリア４の端末機１６により検査済みの信号を出荷処理手段７５に与え、不良箇所があっても修正可能であるときは修正後に検査済みの信号を出荷処理手段７５に与え、ステップＳ１６において自走式台車７から出荷台車４２にインパネが積み替えられた後、その自走式台車７に関する情報をキャンセルする。短時間での修正ができない不良品であるときは、ステップＳ１７に進んでその不良品が出た自走式台車７に関する記憶を削除し、その自走式台車７に代えて、同じ種類の製品を載せた他の自走式台車７を検索するように上記出荷処理手段７５に指令する。

一方、ステップＳ１２においてストックエリア３に該当する自走式台車がないと判定されたときはステップＳ１８に進み、他のエリア、すなわち、この場合は組立エリア２に同種のインパネに係る自走式台車７が存在するか否かを検索する。該当する自走式台車７が存在するときはステップＳ１９に進んで、当該種類のインパネが組み立てられた後、その自走式台車７を他の自走式台車７に優先して検査・出荷エリア４へ送る。他のエリアに該当する自走式台車７がないときはリターンする。

＜実施形態の作用効果＞
部品供給エリア１の第１供給ステーション１１においては、空の自走式台車７が到着する都度これにインパネの出荷順序に対応する順番でインパネメンバーを積み込んでいくようにしたから、製品たるインパネも出荷順序に近い順番で出来上がってくることになる。従って、組立ステーション間でインパネの組立作業の進行に遅速があっても、ストックエリア３に出荷順序が後のインパネが溜まって、出荷順序が先のインパネがいつまでたっても出来上がらないということがなくなり、出荷処理の停滞が少なくなる。

また、実際に自走式台車７に積み込むインパネメンバーの種類に基づいて、その自走式台車７の識別符号をインパネの種類に関連付けて登録するため、自走式台車７が実際に担うインパネの種類と、記憶手段７１に記憶された製品の種類とが異なったものになることが防止される。よって、インパネを確実に予定の順番で出荷する上で有利になる。

各自走式台車７の台車番号をインパネの種類に関連づけて登録し、その台車番号に基いて部品供給エリア１の供給部品の種類を管理するようにしたから、具体的には、第２〜第５の各供給ステーション１２〜１５において部品供給ラックから間違った部品が取り出されたときに警報が発せられるようにしたから、自走式台車７には正しい部品が積み込まれることになる。よって、組立エリア２でのインパネの組立が円滑になり、不良品の発生も防止される。

組立エリア２の各組立ステーションでは互い独立してインパネを完成させるようにし、空いている組立ステーションを生じたときには、そこに次のインパネ部品を積んだ自走式台車７を送るようにしたから、組立ステーション間で組立作業の進行に遅速があっても、組立ステーションないしは作業者Ｍが遊んだ状態になることが避けられる。よって、生産効率を高める上で有利になる。なお、各組立ステーションでは、作業者Ｍは自走式台車７に添えられている納品カード６２によって製品の種類を確認し、各組立ステーションに表示された作業指示書（図示省略）に従って組立作業を行う。

また、各組立ステーションでは、自走式台車７は、組立ステーションに向かった作業者Ｍを基準にしてその片側（実施形態では左手）から進入して停止し、組立作業後、当該自走式台車７は反対側（作業者Ｍの右手）に退出することになる。従って、作業者Ｍは、その受け持つ２つの組立ステーションのいずれにおいても、自走式台車７の向きとの関係が一定になり、組立作業が容易になる。また、自走式台車７は一方向への前進動作のみで各組立ステーションに進入することができるから（後退動をする必要がないから）、この自走式台車７の駆動モータやその制御系が簡易になる。

組立エリア２で組み立てられたインパネは、自走式台車７と共に原則として一旦はストックエリア３のストックステーションに入れるようにしたから、組立ステーション間で組立作業の進行に遅速があって、出荷順序の遅いインパネが先に出来上がっても、それが検査・出荷エリア４に送られて、出荷作業が繁雑になることが避けられる。

そうして、ストックエリア３のストックステーションに入った自走式台車７を検索して出荷順に対応する自走式台車７を検査・出荷エリア４に呼び出すようにしたから、予定した順番でインパネを出荷していくことができる。特に、一つの組立ステーションでインパネの組立が遅れている場合、これに代えて、他の組立ステーションで先に仕上がった同種のインパネを先に出荷させることができ、出荷順序を狂わすことなく、出荷処理の停滞を最小限に抑えることができる。

また、上記他の組立ステーションではインパネをストックエリア３に送った後は次のインパネの組立に取りかかることができ、各組立ステーションをインパネの組立に効率良く利用することができるとともに、作業者Ｍも遊ぶことなくインパネの組立に従事することができる。

また、出荷順に該当するインパネがストックエリア３に存在しないときは、組立ステーションで同種のインパネが組み立てられたときに、そのインパネを自走式台車７と共に優先的に検査・出荷エリア４に送るようにしたから、出荷処理の停滞を最小限に抑えることができる。特に、出荷前のインパネの検査によって不良品が出たときに、同種のインパネを速やかに検査・出荷エリア４に送ることができるという効果が得られる。

なお、上記実施形態はインパネの組立ラインシステムに関するが、インパネに限らず、本発明が複数の組立ステーションで互いに独立して製品を完成させる混合組立方式一般に適用できることはもちろんである。

また、各組立ステーションは、一人の作業者Ｍが部品の組立の全てを担う場合に限るものではなく、複数の作業者が協働して、或いは流れ作業で製品の組立を行なうものであってもよい。

また、台車は各台車が互いに独立して移動するものであればよい。

本発明の実施形態に係る組立ラインシステムのライン構成を示す平面図である。 同実施形態の自走式台車と通信機とを示す斜視図である。 同実施形態の制御系の構成を示すブロック図である。 同制御系の台車登録のフロー図である。 同制御系の出荷処理のフロー図である。

符号の説明

１ 部品供給エリア
２ 組立エリア
３ ストックエリア
４ 検査・出荷エリア
５ 台車待機エリア
６ 走行ライン
７ 自走式台車
１１ 部品供給ステーション
１６ 端末機（入力手段，非常時処理手段）
１７ 管理用通信機（台車識別手段）
７０ 管理コンピュータ
７１ 記憶手段
７２ 台車登録手段
７３ 部品管理手段
７４ 警報手段
７５ 出荷処理手段
７６ 走行制御手段

Claims (4)

1. 複数種類の製品を混合してそれぞれ必要数組み立て所定の順序で出荷していくためのコンピュータを用いた組立ラインシステムであって、
   組み立てるべき各種製品の部品一式が台車に載せられて順次搬入され、各々該部品一式から製品を互いに独立して組み立てる複数の組立ステーションを備えた組立エリアと、
   上記組立エリアに接続され、上記各組立ステーションより上記台車に乗せられて搬出される各種の製品をその台車と共にストックするストックエリアと、
   上記ストックエリアに接続された製品出荷エリアとを備えているとともに、
   上記各台車とその台車が担う上記製品の種類との関係を記憶させる記憶手段と、
   上記ストックエリアにストックされている台車を識別する台車識別手段と、
   予め設定された上記製品の出荷順序に従って、上記記憶手段の記憶情報に基づき、当該出荷順に該当する製品を載せた台車を、上記ストックエリアの台車識別手段によって識別されている台車から検索し、上記出荷エリアに移動させる出荷処理手段とを備えていることを特徴とする組立ラインシステム。
2. 請求項１において、
   上記組立エリアの各組立ステーションに存する台車を識別する台車識別手段を備え、
   上記出荷処理手段は、上記ストックエリアに出荷順に該当する製品を載せた台車が存在しないときは、上記組立エリアの台車識別手段による台車の識別に基づいて該組立エリアから同種の製品に係る台車を検索し、該当する台車がその組立ステーションから送り出されたとき、その台車を他の台車に優先させて上記出荷エリアに移動させることを特徴とする組立ラインシステム。
3. 請求項１又は請求項２において、
   空の台車が到着する都度、その台車に上記製品の出荷順序に対応させて、該当する製品に係る部品を積み込む部品供給ステーションが上記組立エリアの前に設けられ、
   上記部品供給ステーションに、上記空の台車に積み込むべき部品に係る製品の種類をその部品の積込順で入力するための入力手段が設けられ、
   上記台車の各々には他の台車と識別するための符号が与えられており、
   上記入力手段によって入力された製品の種類が、上記記憶手段に記憶されている当該出荷順の製品の種類と一致したときに、上記空の台車を上記部品供給ステーションに移動させ、この台車の識別符号を当該製品の種類に関連付けて上記記憶手段に記憶させる台車登録手段を備えていることを特徴とする組立ラインシステム。
4. 請求項１乃至請求項３のいずれか一つにおいて、
   出荷前に検査した上記台車の製品が不良品であったときに、その台車に代えて、同じ種類の製品を載せた他の台車を上記出荷処理手段に検索させる不良時処理手段を備えていることを特徴とする組立ラインシステム。
   

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