JP2005144738A - スクリーン印刷装置およびスクリーン印刷方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 スクリーンと基板との位置決めの作業効率を向上させる。
【解決手段】 印刷テーブル１０上に固定されたダミー基板９１に対して、位置決めマークを含むパターン孔が形成されているスクリーンを用いて位置決めマークＡ２を印刷する。その後、印刷領域外に設けられているレジストピン８０を基板９３の位置決め孔９３ａに嵌挿させ、印刷テーブル１０上に載置されているダミー基板９１に印刷されている位置決めマークＡ２と、基板９３に対してあらかじめ印刷されている位置決めマークＢ２とが一致するように、基板９３の位置決めを行う。そして、レジストピン８０を印刷テーブル１０に対して固定することによって、基板９３を印刷テーブル１０上に固定し、印刷を行う。
【選択図】図７

Description

本発明は、印刷テーブル上に載置された印刷媒体とスクリーンとの相対位置を適正に調整可能なスクリーン印刷装置およびスクリーン印刷方法に関する。

電子部品実装工程において、基板上にクリーム半田や導電性ペーストなどを印刷する方法としてスクリーン印刷が用いられている。スクリーン印刷装置では、印刷対象部位に応じたパターン孔が開口されたスクリーンが基板の上方に配置される。そして、スクリーン上にペーストを供給してスキージを摺動させることにより、パターン孔を介して印刷テーブルに載置された基板上にペーストが塗布され、基板上に所定のパターンが印刷される。ここで、基板は、印刷テーブル上において印刷テーブルに対して固定されたレジストピンによって、印刷テーブルに対して固定される。

かかるスクリーン印刷装置においては、スクリーンと基板との相対位置の位置決めが必要である。従って、基板が固定されている印刷テーブルには、位置調整用ツマミを回すことによって印刷テーブルのスクリーンに対する位置を移動させることができるテーブル駆動機構が設けられている（例えば、特許文献１参照）。

また、印刷テーブル上に設けられたレジストピンは、印刷時にスクリーンと接触してスクリーンを破損してしまうことがないように、印刷時には印刷テーブル内に収納する機構となっている。つまり、レジストピンは、印刷テーブルの上面に対して昇降可能に構成されている（例えば、特許文献２参照）。

図９〜図１１に示すスクリーン印刷装置１００では、印刷テーブル１１０上に印刷テーブル１１０の上面１１０ａに対して昇降可能な２つのレジストピン１１１を設け、基板１８０にはそれに対応するように位置決め孔１８２（図１１参照）を設け、位置決め孔１８２にレジストピン１１１を嵌挿することによって基板１８０を印刷テーブル１１０上に固定する。そして、パターン孔１３１が開口されているスクリーン１３０を基板１８０の上方に配置する。その後、印刷テーブル１１０を図示しないテーブル駆動機構の位置調整ツマミを操作することによってＸ、Ｙ、θ方向に移動させて、基板１８０と印刷テーブル１１０との位置を調整する。そして、スキージ１４０を駆動させて、スクリーン１３０と基板１８０とを当接させつつ、ペースト１９０をスクリーン１３０に押し付けることによって、基板１８０上に所定のパターンを印刷する。

特開昭６１−１２３５４３号公報 特開２００２−１４３１１号公報

基板１８０とスクリーン１３０との位置決めは、高精度の印刷を行う際には数ミクロン単位の調整が必要となる場合がある。従って、テーブル駆動機構は印刷テーブル１１０をスクリーン１３０に対して微細に移動させることを可能としている。つまり、テーブル駆動機構の位置調整ツマミの操作量に対して、印刷テーブル１１０の移動量は非常に小さい。ここで、基板１８０を印刷テーブル１１０上に固定した後に、テーブル駆動機構によって印刷テーブル１１０を移動させて基板１８０とスクリーン１３０との位置決めを行う際には、大幅な位置調整が必要となる場合が多い。しかしながら、印刷テーブル１１０のテーブル駆動機構によって大幅な位置調整を行うには、位置調整ツマミの操作量が非常に多くなり、著しく作業効率が悪い。よって、基板１８０を印刷テーブル１１０に固定する前に、印刷テーブル１１０上に載置された基板１８０を印刷テーブル１１０に固定した後の印刷テーブル１１０の大幅な位置調整をしなくて済むように、基板１８０とスクリーン１３０との初期の位置決めが行われるのが望ましい。

そこで、本発明の目的は、スクリーンに対する印刷媒体の位置決めを効率良く行うことができるスクリーン印刷装置およびスクリーン印刷方法を提供することである。

課題を解決するための手段及び効果

本発明のスクリーン印刷装置は、印刷パターンに対応した多数の孔及び第１の位置決めマーク形成用孔が形成されたスクリーンを支持するスクリーン枠と、第２の位置決めマーク及び位置決め孔が形成された印刷媒体が載置される印刷テーブルと、前記印刷テーブルの印刷媒体載置面から突出しており、印刷媒体に形成された前記位置決め孔に挿入されたときに印刷媒体にがたつきが生じないような断面形状を有しているレジストピンと、前記印刷テーブルの前記印刷媒体載置面に沿った方向の所定範囲内において前記レジストピンを移動可能に支持する支持機構と、前記印刷テーブルに対して前記レジストピンが移動しないように前記レジストピンを固定可能な固定機構とを備えている。

この構成によると、印刷媒体をレジストピンと共に印刷テーブルの印刷媒体載置面に沿った方向に移動させることによって、スクリーンと印刷媒体との初期の位置決めを行った後に、レジストピンを印刷テーブルに固定することによって印刷媒体を印刷テーブル上に固定することが可能である。従って、スクリーンと印刷媒体との位置決めを行うための大量の操作が必要ではなくなる。その結果、スクリーンと印刷媒体との位置決めを効率良く行うことができる。

本発明のスクリーン印刷装置では、前記支持機構が、前記レジストピンに連結されていると共に前記レジストピンよりも大径の大径部と、前記大径部が嵌め込まれるように前記大径部よりも大径に形成され且つ前記印刷テーブルに対して固定された凹部とを備えていてもよい。

この構成によると、大径部を凹部の底面内で移動させることによって、印刷媒体をレジストピンと共に印刷テーブルの印刷媒体載置面に沿う方向に移動させることができる。その結果、簡易な操作でスクリーンと印刷媒体との位置決めを行うことができる。

本発明のスクリーン印刷装置は、前記支持機構の前記凹部が、前記印刷テーブルに取り付けられた台座に形成されていることが好ましい。

この構成によると、支持機構の凹部が設けられていない印刷テーブルを備えたスクリーン印刷装置に本発明を適用する場合に、その印刷テーブルを凹部が設けられたものに取り替えることなく、凹部が形成された台座を取り付けるだけで本発明を適用することができる。従って、スクリーン印刷装置の製造コストを低減することができる。

また、レジストピンは台座に形成された凹部に嵌め込まれた大径部に連結されている。従って、印刷時に必ずしもレジストピンが印刷媒体載置面から突出しないような構造とする必要はなくなる。その結果、複雑な機構が必要でなくなり、装置の小型化が可能であると共に、小型のスクリーン印刷装置に対しても適応可能である。さらに、印刷媒体の位置決め孔は、印刷テーブルの外に設けられるレジストピンに対応する位置に形成される。従って、印刷媒体上に印刷する印刷パターンの設計に制約が生じなくなる。

本発明のスクリーン印刷装置では、前記大径部及び前記凹部が共に円柱形状を有していることが好ましい。

この構成によると、大径部は凹部の底面において、全ての方向に同量だけ移動させることが可能である。

本発明のスクリーン印刷装置では、前記固定機構が、前記大径部よりも小径となるように前記凹部の底に設けられた固定用孔と、前記大径部に連結されていて、前記固定用孔から前記凹部と反対側に突出した固定用ピンと、前記固定用ピンに取り付けられる留め具とを備えていてもよい。

この構成によると、簡易な機構により大径部を凹部の底面において固定することができる。

本発明のスクリーン印刷装置では、前記固定用ピンに雄ねじが形成されており、前記留め具が、前記雄ねじに螺合する雌ねじと、前記固定用孔よりも大径であって前記雌ねじと前記固定用孔との間に位置しており、前記雌ねじのねじ込みに伴って、前記大径部との間で前記凹部の底部を挟み込む円盤状部材とを備えていてもよい。

この構成によると、雄ねじに螺合する雌ねじをねじ込んだり緩めたりすることによって、大径部を凹部に固定する状態と大径部を凹部の底部において印刷媒体載置面に沿う方向に移動させる状態とを取り得る。従って、簡易な操作により、レジストピンを印刷テーブルに対して固定する状態と、移動させる状態とを取り得る。

本発明のスクリーン印刷装置では、前記レジストピンは、その先端が前記印刷テーブルの前記印刷媒体載置面から突出した突出位置をとるように付勢されていると共に、前記先端が押圧されたときに付勢力に抗して前記印刷テーブルの前記印刷媒体載置面から突出していない引っ込み位置を取り得ることが好ましい。

この構成によると、印刷時にスクリーンとレジストピンとが接触することによって、スクリーンに過剰な負荷が掛かり、スクリーンを損傷してしまうことを抑制することができる。

本発明のスクリーン印刷装置では、前記レジストピンを複数備えていることが好ましい。

この構成によると、印刷媒体を複数箇所で固定することができる。従って、印刷媒体を印刷テーブルに対して確実に固定することができる。その結果、印刷を良好に行うことができる。

本発明のスクリーン印刷方法は、印刷パターンに対応した多数の孔及び第１の位置決めマーク形成用孔が形成されたスクリーンを利用して、第１の位置決めマークを仮印刷する工程と、第２の位置決めマーク及び位置決め孔が形成された印刷媒体を、印刷媒体に形成された前記位置決め孔に挿入されたときに印刷媒体にがたつきが生じないような断面形状を有し且つ前記印刷テーブルの印刷媒体載置面から突出するレジストピンが前記位置決め孔に挿入されるように印刷テーブル上に載置する工程と、仮印刷された前記第１の位置決めマークと印刷媒体の前記第２の位置決めマークとに基づいて、前記印刷テーブルの前記印刷媒体載置面に沿った方向の所定範囲内において前記レジストピンを移動させつつ印刷媒体を位置決めする工程と、印刷媒体が位置決めされた状態において前記レジストピンを固定する工程と、前記レジストピンが固定された状態において、前記スクリーンを利用して、印刷媒体に印刷パターンを印刷する工程とを備えている。

この構成によると、スクリーンを利用して仮印刷された第１の位置決めマークと、印刷媒体に形成された第２の位置決めマークとに基づいて、スクリーンと印刷媒体との初期の位置決めを行うことができる。従って、スクリーンと印刷媒体の初期の位置決めを簡単に行うことができる。その結果、初期の位置決めの作業効率を向上させることができる。

本発明のスクリーン印刷方法では、前記仮印刷する工程において、前記第１の位置決めマークを、前記印刷テーブル上に載置された仮印刷媒体上に仮印刷することが好ましい。

この構成によると、スクリーンを取り替える度に、印刷テーブル上に仮印刷された第１の位置決めマークを消すことなく、仮印刷媒体を取り替えて、新しい仮印刷媒体に対して仮印刷を行えばよい。従って、スクリーンの取り替え作業の効率を向上させることができる。

以下、本発明の好適な一実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。

先ず、図１および図２を参照しつつ、本発明の実施の形態に係るスクリーン印刷装置の構成について説明する。図１は、本実施の形態に係るスクリーン印刷装置の概略構成を示す側面図である。図２は、図１に示すスクリーン印刷装置の分解斜視図である。

スクリーン印刷装置１は、印刷テーブル１０と、スクリーン枠２０と、スクリーン３０と、スキージ４０と、台座５０と、支持機構６０と、固定機構７０と、レジストピン８０とを有している。

ここでは説明の便宜上ＸＹＺ三次元座標系を定義し、この座標系を参照しながらスクリーン印刷装置１の構成の説明を行うことにする。図１においては、印刷テーブル１０の上面１０ａの紙面手前左隅が原点Ｏ、右水平方向がＸ軸、上垂直方向がＺ軸、紙面に垂直奥方向がＹ軸とそれぞれ定義する。つまり、印刷テーブル１０の上面１０ａはＸＹ平面を規定していることになる。また、Ｚ軸を中心としてＸ軸正方向からＹ軸正方向に回転する回転の方向をθとする（図２参照）。

印刷テーブル１０は、正方形の板状部材である。また、図１においては、その上面１０ａには、後述するダミー基板９１、シート９２、基板９３等が載置されている。そして、上面１０ａにおいてダミー基板９１または基板９３に対して印刷が行われる。つまり、上面１０ａは、本実施の形態のスクリーン印刷装置１における印刷領域である。ただし、ダミー基板９１に印刷が行われる際には、上面１０ａにはダミー基板９１のみが、また基板９３に印刷が行われる際には、上面１０ａには基板９３のみが載置される。また、上面１０ａには、空気を吸引するための複数の吸引孔１１（図２参照）が形成されている。そして、図示しない吸引手段によって、吸引孔１１を介してダミー基板９１または基板９３を上面１０ａに吸引することによって、ダミー基板９１または基板９３を上面１０ａに固定することができる。さらに、印刷テーブル１０は、図示しないテーブル駆動機構により、スクリーン３０に対してＸ軸方向、Ｙ軸方向およびθ方向へのミクロン単位の微細な移動が可能となっている。

スクリーン枠２０は、スクリーン３０を保持するためのものである。また、スクリーン枠２０は、印刷テーブル１０の大きさよりもやや大きな正方形の枠状部材であり、印刷テーブル１０の上方に印刷テーブル１０と所定の間隔を隔てて配置されている（図１参照）。そして、スクリーン枠２０の下面（印刷テーブル１０と対向する面）と同一平面上には、スクリーン３０が貼り付けられている。

スクリーン３０には、所定の印刷対象部位に応じた回路パターン３１ａと位置決めマーク３１ｂとから成るパターン孔３１が開口されている。また、スクリーン３０は織布から形成されており、その表面には乳剤の塗膜が形成されている。

スキージ４０は、硬質ゴム製のへら状部材であり、スクリーン３０の上面に配置されている。また、印刷時においては、スキージ４０は、図示しないキャリッジによりＺ軸負方向に変位してスクリーン３０を押圧することにより、スクリーン３０を印刷テーブル１０上に載置されている印刷媒体（ダミー基板９１または基板９３）に当接させると共に、スクリーン３０上をＸ軸方向に移動する。それに伴って、スクリーン３０上に供給された導電性のペースト９０がスクリーン３０に押し付けられる。そして、パターン孔３１を介して印刷媒体（ダミー基板９１または基板９３）の上面に対してペースト９０が塗布される。

台座５０は、印刷テーブル１０とは別部材で構成されており、印刷テーブル１０に装着可能である。また、台座５０は、略平板上部材であり、その上面５０ａが印刷テーブル１０の上面１０ａと同じ高さとなる位置で、印刷テーブル１０に固定することができる。

支持機構６０は、凹部６１と可動板６２とをそれぞれ２つずつ有している。凹部６１は、台座５０の上面５０ａに形成されており、円形である。可動板６２は、凹部６１の径よりも小さな径を有しており、凹部６１の深さとほぼ等しい厚みを有する略円板形状部材である。また、可動板６２は、凹部６１の底部に配置されており、凹部の底部において、ＸＹ方向に移動可能である。

固定機構７０は、固定用孔７１と、ボルト７２と、留め具７３とを有している。固定用孔７１は、凹部６１の底部に形成されており、可動板６２の径よりも小さな径の円筒形の開口である。ボルト７２は、その一端部が可動板６２の下面の中心位置に連結されている。また、ボルト７２は、その断面の径が固定用孔７１の径よりも小さく、固定用孔７１に嵌挿されている。さらに、ボルト７２の長さは、固定用孔７１の深さよりも長いため、可動板６２が凹部６１の底面に当接するように配置された場合は、ボルト７２の下端部近傍が台座５０の下面から下方に突出する。留め具７３は、ワッシャー７３ａとナット７３ｂとを有している。ワッシャー７３ａは、ボルト７２の台座５０の下面から突出している部分に嵌挿されている。ナット７３ｂは、ワッシャー７３の台座５０と反対側において、ボルト７２に螺合されている。従って、ナット７３ｂを締めることによって、可動板６２を台座５０に対して固定することができる。

レジストピン８０は、突起体であり、可動板６２の上面の中心位置に設けられている。また、レジストピン８０の径は、後述する基板９３の位置決め孔９３ａの径とほぼ同一であり、レジストピン８０を位置決め孔９３ａに嵌挿した際に基板９３にがたつきが生じないようになっている。さらに、レジストピン８０と可動板６２との間には、図示しないばね機構が設けられており、レジストピン８０の先端が押圧された際に、レジストピン８０は印刷テーブル１０の上面１０ａに対して突出しない位置までＺ軸方向に下降可能となっている。従って、スクリーン枠２０等の部材がレジストピン８０と接触して損傷することを抑制することができる。

次に、図３（ａ）に示す印刷パターンＡを、図３（ｂ）に示す印刷パターンＢが印刷されている基板９３に重ね塗りする場合の手順を、図４〜図８を用いて説明する。図４は、重ね塗りの手順を示すフローチャートである。図３（ａ）に示すように、印刷パターンＡは、回路パターンＡ１と位置決めマークＡ２とから成る。また、図３（ｂ）に示すように、印刷パターンＢは、回路パターンＢ１と位置決めマークＢ２とから成る。なお、位置決めマークＡ２と位置決めマークＢ２とは同一形状であり且つ、位置決めマークＡ２に対する回路パターンＡ１の位置関係と位置決めマークＢ２に対する印刷パターンＢ上において回路パターンＡ１が重ね塗りされるべき位置の位置関係とは同じである。

まず、図３（ａ）の印刷パターンＡに対応するパターン孔３１が開口されているスクリーン３０を、スクリーン枠２０に装着する（ステップ１）。次に、スクリーン３０上にペースト９０を供給する（ステップ２）。そして、図５に示すように、印刷テーブル１０よりもやや小さなダミー基板９１を印刷テーブル１０上にセットし、吸引手段により吸引孔１１から空気を吸引することによって、ダミー基板９１を印刷テーブル１０上に固定する（ステップ３）。

ここで、スキージ４０を駆動させて、スクリーン３０とダミー基板９１とを当接させつつ、ペースト９０をスクリーン３０に押し付けることによって、図６に示すように、ダミー基板９１上に位置決めマークＡ２を含む印刷パターンＡを印刷する（ステップ４）。

次に、図７に示すように、ダミー基板９１上に透明なシート状部材であるシート９２を重ね合せ（ステップ５）、基板９３の位置決め孔９３ａにレジストピン８０を嵌挿させて、基板９３をシート９２上にセットする（ステップ６）。

ここで、図７に示すように、シート９２はダミー基板９１とほぼ等しい大きさである。また、基板９３には、位置決めマークＢ２があらかじめ印刷されている。そして、基板９３のＸ軸方向に対応する長さは、ダミー基板９１、シート９２および印刷テーブル１０のいずれのＸ軸方向に対応する長さよりも長い。従って、基板９３のＸ軸方向端部近傍は印刷テーブル１０上からはみ出して、台座５０上に配置される。また、基板９３の印刷領域の外である台座５０に対応する位置には、２つの位置決め孔９３ａが形成されており、これらの位置決め孔９３ａにはレジストピン８０が嵌挿されている。

そして、基板９３をレジストピン８０と共に動かすことによって、ダミー基板９１に印刷されている位置決めマークＡ２と、基板９３に印刷されている位置決めマークＢ２とが一致するように基板９３の位置を調整する（ステップ７）。ここで、上述のように、位置決めマークＡ２に対する回路パターンＡ１の位置関係と位置決めマークＢ２に対する印刷パターンＢ上において回路パターンＡ１が重ね塗りされるべき位置の位置関係とは同じである。従って、ダミー基板９１に印刷されている位置決めマークＡ２と基板９３に印刷されている位置決めマークＢ２とを一致させることによって、基板９３の位置を、基板９３に印刷されている印刷パターンＢ上に殆どずれることなく印刷パターンＡを重ね塗りすることができる位置に調整することができる。

その後、ナット７３ｂを締めることによってレジストピン８０を台座５０に対して固定すると共に、ダミー基板９１およびシート９２を印刷テーブル１０上から取り除く。このとき、吸引手段により吸引孔１１から空気が吸引されることにより、図８に示すように、基板９３が印刷テーブル１０上に固定される（ステップ８）。

また、この時、スクリーン３０に開口されているパターン孔３１の位置決めマーク３１ｂと、基板９３に印刷されている位置決めマークＢ２とが若干ずれている場合に、より精密な位置決めを行うために、テーブル駆動機構によって印刷テーブル１０を移動させてミクロン単位の位置決めをする（ステップ９）。そして、スキージ４０を駆動させて、スクリーン３０と基板９３とを当接させつつ、ペースト９０をスクリーン３０に押し付けることによって、印刷パターンＢが印刷されている基板９３上に印刷パターンＡが重ね塗りされる（ステップ１０）。

以上のように、本実施の形態のスクリーン印刷装置では、レジストピン８０は、凹部６１内おいて移動可能な可動板６２の上面に設けられており、印刷テーブル１０に対して移動可能に構成されている。従って、基板９３をレジストピン８０と共にＸＹ平面上で移動させて、スクリーン３０を用いて、印刷テーブル１０上に固定されているダミー基板９１に対して印刷された位置決めマークＡ２と、基板８０にあらかじめ印刷されている位置決めマークＢ２とをほぼ一致させることによって、スクリーン３０と基板９３との初期の位置決めを簡単に行うことができる。その後、固定機構７０によりレジストピン８０を印刷テーブル１０に対して固定することによって、基板９３を印刷テーブル１０に固定することができる。よって、従来のようにスクリーン３０と基板９３との位置決めを行うために、位置調整ツマミを大量に操作する必要がなくなる。その結果、スクリーン３０と基板９３との位置決めを効率良く行うことができる。

また、台座５０は、スクリーン印刷装置１に装着可能であるので、従来のスクリーン印刷装置に台座５０を後付けすることができる。従って、スクリーン印刷装置１の製造コストを低減することができる。

また、レジストピン８０は、印刷テーブル１０に取り付けられた台座５０に形成された凹部６１の底部に配置されている可動板６２の上面に設けられており、印刷領域外に配置されている。従って、印刷の邪魔になることはないので、印刷時に必ずしもレジストピン８０が印刷テーブル１０の上面１０ａから突出しないような構造とする必要はない。また、基板９３の位置決め孔９３ａは、印刷領域外である台座５０上のレジストピン８０に対応する位置に形成される。従って、基板９３に印刷される印刷パターンの設計に制約が生じなくなる。

また、印刷領域外に配置されるレジストピン８０はＸＹ平面に対して（Ｚ軸方向に）昇降可能であるので、スクリーン枠２０等の部材がレジストピン８０と接触することによって損傷するのを抑制することができる。

以上、本発明の好適な一実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施の形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて、様々な設計変更を行うことが可能なものである。例えば、上述の実施の形態では、印刷テーブル１０と台座５０とは別部材であるが、これらは一体に構成されていてもよい。

また、上述の実施の形態では、レジストピン８０と可動板６２との間にはばね機構が設けられており、レジストピン８０は昇降可能となっているが、必ずしもばね機構は必要ではなく、ばね機構以外の機構によってレジストピン８０が昇降可能であってもよい。また、レジストピン８０が昇降可能でなくてもよい。

また、上述の実施の形態では、スクリーン３０のパターン孔３１を介してダミー基板９１の上面にペースト９０を塗布することによって、ダミー基板９１上に位置決めマークＡ２を印刷しているが、これに限らず、印刷テーブル１０上に位置決めマークＡ２を印してもよい。

また、上述の実施の形態では、ダミー基板９１上のペースト９０が基板９３に付着することを防止するために、ダミー基板９１と基板９３との間にはシート９２が配置されているが、必ずしもシート９２は必要ではない。例えば、ダミー基板９１への印刷終了後、ドライヤーなどを用いてダミー基板９１上のペースト９０を乾燥させてから基板９３をセットすることによって、ダミー基板９１上のペースト９０が基板９３に付着することを防止してもよい。

また、上述の実施の形態では、スクリーン３０と基板９３との初期の位置決めを行った後に、テーブル駆動機構により印刷テーブル１０を移動させて、スクリーン３０と基板９３との相対位置の微調整を行っているが、この微調整は特に行わなくてもよい。

また、上述の実施の形態では、支持機構６０は、印刷テーブル１０に取り付けられた台座５０に形成された凹部６１と、凹部６１の底部に配置された可動板６２とを有しているが、支持機構６０の構成はこれには限られない。

また、上述の実施の形態では、固定機構７０は、凹部６１の底部に形成された固定用孔７１と、可動板６２に連結されたボルト７２と、ワッシャー７３ａとナット７３ｂとから成る留め具７３とを有しているが、固定機構の構成はこれには限られない。

本発明の実施の形態に係るスクリーン印刷装置の概略構成を示す側面図である。 図１のスクリーン印刷装置の分解斜視図である。 印刷パターンＡと印刷パターンＢとを示す図である。 図１のスクリーン印刷装置を用いて印刷パターンＢが印刷されている基板に印刷パターンＡを重ね塗りする手順を示すフローチャートである。 ダミー基板を印刷テーブル上に固定した状態を示す図である。 ダミー基板に対してダミー印刷を行った状態を示す図である。 ダミー基板とシートとを介して印刷テーブル上に基板をセットする状態を示す図である。 基板を印刷テーブルに固定した状態を示す図である。 従来のスクリーン印刷装置を示す側面図である。 図９のスクリーン印刷装置の斜視図である。 図９のスクリーン印刷装置において印刷テーブル上に基板を固定する方法を示す図である。

符号の説明

１、１００ スクリーン印刷装置
１０、１１０ 印刷テーブル
２０ スクリーン枠
３０、１３０ スクリーン
３１、１３１ パターン孔
３２、１３２、Ａ１、Ｂ１ 位置決めマーク
４０、１４０ スキージ
５０ 台座
６０ 支持機構
７０ 固定機構
８０ レジストピン
９０、１９０ ペースト
９１ ダミー基板
９２ シート
９３、１８０ 基板

Claims (10)

1. 印刷パターンに対応した多数の孔及び第１の位置決めマーク形成用孔が形成されたスクリーンを支持するスクリーン枠と、
   第２の位置決めマーク及び位置決め孔が形成された印刷媒体が載置される印刷テーブルと、
   前記印刷テーブルの印刷媒体載置面から突出しており、印刷媒体に形成された前記位置決め孔に挿入されたときに印刷媒体にがたつきが生じないような断面形状を有しているレジストピンと、
   前記印刷テーブルの前記印刷媒体載置面に沿った方向の所定範囲内において前記レジストピンを移動可能に支持する支持機構と、
   前記印刷テーブルに対して前記レジストピンが移動しないように前記レジストピンを固定可能な固定機構とを備えていることを特徴とするスクリーン印刷装置。
2. 前記支持機構が、
   前記レジストピンに連結されていると共に前記レジストピンよりも大径の大径部と、
   前記大径部が嵌め込まれるように前記大径部よりも大径に形成され且つ前記印刷テーブルに対して固定された凹部とを備えていることを特徴とする請求項１に記載のスクリーン印刷装置。
3. 前記支持機構の前記凹部が、前記印刷テーブルに取り付けられた台座に形成されていることを特徴とする請求項２に記載のスクリーン印刷装置。
4. 前記大径部及び前記凹部が共に円柱形状を有していることを特徴とする請求項２又は３に記載のスクリーン印刷装置。
5. 前記固定機構が、
   前記大径部よりも小径となるように前記凹部の底に設けられた固定用孔と、
   前記大径部に連結されていて、前記固定用孔から前記凹部と反対側に突出した固定用ピンと、
   前記固定用ピンに取り付けられる留め具とを備えていることを特徴とする請求項２〜４のいずれか１項に記載のスクリーン印刷装置。
6. 前記固定用ピンに雄ねじが形成されており、
   前記留め具が、
   前記雄ねじに螺合する雌ねじと、
   前記固定用孔よりも大径であって前記雌ねじと前記固定用孔との間に位置しており、前記雌ねじのねじ込みに伴って、前記大径部との間で前記凹部の底部を挟み込む円盤状部材とを備えていることを特徴とする請求項５に記載のスクリーン印刷装置。
7. 前記レジストピンは、その先端が前記印刷テーブルの前記印刷媒体載置面から突出した突出位置をとるように付勢されていると共に、前記先端が押圧されたときに付勢力に抗して前記印刷テーブルの前記印刷媒体載置面から突出していない引っ込み位置を取り得ることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載のスクリーン印刷装置。
8. 前記レジストピンを複数備えていることを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項に記載のスクリーン印刷装置。
9. 印刷パターンに対応した多数の孔及び第１の位置決めマーク形成用孔が形成されたスクリーンを利用して、第１の位置決めマークを仮印刷する工程と、
   第２の位置決めマーク及び位置決め孔が形成された印刷媒体を、印刷媒体に形成された前記位置決め孔に挿入されたときに印刷媒体にがたつきが生じないような断面形状を有し且つ前記印刷テーブルの印刷媒体載置面から突出するレジストピンが前記位置決め孔に挿入されるように印刷テーブル上に載置する工程と、
   仮印刷された前記第１の位置決めマークと印刷媒体の前記第２の位置決めマークとに基づいて、前記印刷テーブルの前記印刷媒体載置面に沿った方向の所定範囲内において前記レジストピンを移動させつつ印刷媒体を位置決めする工程と、
   印刷媒体が位置決めされた状態において前記レジストピンを固定する工程と、
   前記レジストピンが固定された状態において、前記スクリーンを利用して、印刷媒体に印刷パターンを印刷する工程とを備えていることを特徴とするスクリーン印刷方法。
10. 前記仮印刷する工程において、前記第１の位置決めマークを、前記印刷テーブル上に載置された仮印刷媒体上に仮印刷することを特徴とする請求項９に記載のスクリーン印刷方法。

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