JP2005126479A - 再剥離性粘着シートおよびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 基材との密着性に優れ、良好な接着性を示し、かつ、再剥離性の優れた再剥離性粘着シートを提供する。
【解決手段】一方の面に粘着剤層が形成された剥離シートの粘着剤層側の面を、表面基材と貼り合わせた再剥離性粘着シートにおいて、前記粘着剤層が、粘着性微粒子と、バインダーと、タッキファイヤーと、カルボジイミド基を有する架橋剤とを含有することを特徴とする再剥離性粘着シート、並びに粘着剤層が形成された剥離シートと前記表面基材とを、線圧が９８〜９８０Ｎ／ｃｍのニップロールを用いて、および／または、２本のロールの間隙が前記粘着剤層が形成された剥離シートと前記表面基材の総厚の２０〜８０％であるギャップ式カレンダーを用いて、貼り合せることを特徴とする前記再剥離性粘着シートの製造方法。
【選択図】 なし
【解決手段】一方の面に粘着剤層が形成された剥離シートの粘着剤層側の面を、表面基材と貼り合わせた再剥離性粘着シートにおいて、前記粘着剤層が、粘着性微粒子と、バインダーと、タッキファイヤーと、カルボジイミド基を有する架橋剤とを含有することを特徴とする再剥離性粘着シート、並びに粘着剤層が形成された剥離シートと前記表面基材とを、線圧が９８〜９８０Ｎ／ｃｍのニップロールを用いて、および／または、２本のロールの間隙が前記粘着剤層が形成された剥離シートと前記表面基材の総厚の２０〜８０％であるギャップ式カレンダーを用いて、貼り合せることを特徴とする前記再剥離性粘着シートの製造方法。
【選択図】 なし
Description
本発明は、再剥離性粘着シートおよびその製造方法に関する。
再剥離性粘着シートは、被着体に貼り付けたラベルをある期間経過後に被着体から容易に剥がすことのできる機能を有し、例えば、製品を製造する工程間の管理ラベルや、商品の流通管理ラベルとして、必要情報を印刷等により記載し、情報伝達等の目的が不要となった時点で剥がされる用途などに使われている。
これら再剥離性粘着シートに対する要求品質は、被着体である物品への良好な接着性と、剥がすときには粘着剤成分が被着体に残留するいわゆる糊残りや基材の破断がなく容易にかつ綺麗に剥がせる再剥離性と、の２点である。
しかし、良好な接着性と良好な再剥離性は、粘着シートの粘着力の点からは相反する性質である。すなわち、良好な接着性には高い粘着力が必要であり、逆に良好な再剥離性には低い粘着力が必要である。
特に、再剥離性粘着シートの利用が多い工程管理、物流管理ラベルでは、被着体が段ボールとなる場合が圧倒的に多い。この段ボールの表面は粗面であり、かつ低強度であるため、接着性と再剥離性の両立が難しい被着体である。
しかし、良好な接着性と良好な再剥離性は、粘着シートの粘着力の点からは相反する性質である。すなわち、良好な接着性には高い粘着力が必要であり、逆に良好な再剥離性には低い粘着力が必要である。
特に、再剥離性粘着シートの利用が多い工程管理、物流管理ラベルでは、被着体が段ボールとなる場合が圧倒的に多い。この段ボールの表面は粗面であり、かつ低強度であるため、接着性と再剥離性の両立が難しい被着体である。
この矛盾する粘着物性を満足するために、従来から、粘着剤中に弾性微小球を配合し、粘着剤表面を凹凸形状とすることで、粘着シートと被着体の接触面積を少なくして粘着力を下げ、再剥離性を改善する方法が考案されている（例えば、特許文献１、特許文献２参照。）。これらはいずれも、直径数ミクロンから数百ミクロンの微粒子を粘着剤と混合し、基材へ直接塗布、乾燥することで、粘着剤層に凹凸表面を形成するものである。また接着性に関しては、粘着剤層の凹凸が段ボール表面の凸凹を概略埋める様になり、接触面積が十分に得られることで良好な接着性を示すものである。
ここで基材への直接塗布（以下、直接塗工法という）が必須である理由としては、基材と粘着剤層との密着性を満足させるためである。仮に粘着剤表面に所望の凹凸が形成されていても、基材との間の密着性が不十分の場合、剥がすときに粘着剤が基材から剥がれ被着体へ残留し、糊残りが生じるのである。
なお、一般の粘着シートでは剥離シートに粘着剤を塗布、乾燥し、表面基材と貼り合わせて製造する所謂転写方式（以下、転写塗工法という）の採用が多く、通常、十分な密着性が得られている。
なお、一般の粘着シートでは剥離シートに粘着剤を塗布、乾燥し、表面基材と貼り合わせて製造する所謂転写方式（以下、転写塗工法という）の採用が多く、通常、十分な密着性が得られている。
又、本出願人は、先にゲル含有率が７０〜９５％、ＧＰＣ測定によるテトラヒドロフラン可溶性成分の重量平均分子量（Ｍｗ）が１０００００〜５０００００、かつ、Ｍｗ／Ｍｎ（但し、Ｍｎは数平均分子量を示す。）が４〜１２である粘着性微粒子を含有する再剥離性粘着シートを提案した。（特許文献３参照。）この再剥離性粘着シートは、製品保存安定性を備え、かつ優れた粘着性、再剥離性、再貼着性に優れる粘着シートである。
特開昭５０−２７３６号公報
実開昭６１−１６８１４６号公報
特開２０００−２８１９８８号公報
しかし、再剥離性粘着シートの市場拡大にともない再剥離性粘着シートに対する接着性と再剥離性への要求レベルは高まっており、特許文献１、２に記載の再剥離性粘着シートは充分に要求に応え得るとはいえない状況にある。
さらに、特許文献１、２に記載の再剥離性粘着シートは上記の直接塗工法による弊害も多い。例えば、水系の粘着剤を紙類へ塗布した場合、水分の浸透により紙力が低下するため断紙トラブルや、水分の吸収斑や乾燥時の乾燥斑による皺や、吸水により浸透方向（シート表裏）および縦横での寸法変化が生じるためのカールなどが発生する。また、熱で発色記録する感熱記録紙などを表面基材とした場合、粘着剤乾燥時に発色するおそれがあるため、低温乾燥で塗工速度を下げて製造するなど、製造上および品質上の問題が多い。
特許文献３に記載の再剥離性粘着シートはこれらに比べ優れた性能を示し、市場からの要求に答えてきているものの、近年さらに高度の接着性と再剥離性の両立が要求される様になってきている。
即ち、本発明は、高度の接着性と再剥離性の両立と、従来、直接塗工法でしか得られなかった微粒子配合粘着剤による再剥離性粘着シートを転写塗工法で提供することを課題とする。
さらに、特許文献１、２に記載の再剥離性粘着シートは上記の直接塗工法による弊害も多い。例えば、水系の粘着剤を紙類へ塗布した場合、水分の浸透により紙力が低下するため断紙トラブルや、水分の吸収斑や乾燥時の乾燥斑による皺や、吸水により浸透方向（シート表裏）および縦横での寸法変化が生じるためのカールなどが発生する。また、熱で発色記録する感熱記録紙などを表面基材とした場合、粘着剤乾燥時に発色するおそれがあるため、低温乾燥で塗工速度を下げて製造するなど、製造上および品質上の問題が多い。
特許文献３に記載の再剥離性粘着シートはこれらに比べ優れた性能を示し、市場からの要求に答えてきているものの、近年さらに高度の接着性と再剥離性の両立が要求される様になってきている。
即ち、本発明は、高度の接着性と再剥離性の両立と、従来、直接塗工法でしか得られなかった微粒子配合粘着剤による再剥離性粘着シートを転写塗工法で提供することを課題とする。
本発明者らは、上記課題を検討した結果、特定の粘着剤組成と粘着性微粒子を組み合わせた場合に優れた性能の再剥離性粘着シートが得られることを見出し本発明に到達した。
即ち、本発明は、下記再剥離性粘着シートおよびその製造方法に関する。
（１）一方の面に粘着剤層が形成された剥離シートの粘着剤層側の面を、表面基材と貼り合わせた再剥離性粘着シートにおいて、前記粘着剤層が、粘着性微粒子と、バインダーと、タッキファイヤーと、カルボジイミド基を有する架橋剤とを含有することを特徴とする再剥離性粘着シート。
（２）前記カルボジイミド基を含有する架橋剤が、ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド、ジシクロヘキシルカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、ウレア変性カルボジイミドから選ばれる１種以上であることを特徴とする前記（１）記載の再剥離性粘着シート。
（３）前記カルボジイミド基を含有する架橋剤が、前記粘着性微粒子１００質量部に対し、０．２〜５質量部である前記（１）または（２）記載の再剥離性粘着シート。
（４）前記バインダーが、Ｔｇが−１０〜−３０℃のアクリル系エマルジョンである前記（１）〜（３）のいずれか１つに記載の再剥離性粘着シート。
（５）Ｋライナーに対する初期粘着力が、剥離速度０．３ｍ／ｍｉｎにおける場合も、５０ｍ／ｍｉｎにおける場合もともに２０〜３００Ｎ／ｍである前記（１）〜（４）のいずれか１つに記載の再剥離性粘着シート。
（６）前記（１）〜（５）のいずれか１つに記載の再剥離性粘着シートの製造方法であって、前記粘着剤層が形成された剥離シートと前記表面基材とを、線圧が９８〜９８０Ｎ／ｃｍのニップロールを用いて、および／または、２本のロールの間隙が前記粘着剤層が形成された剥離シートと前記表面基材の総厚の２０〜８０％であるギャップ式カレンダーを用いて、貼り合せることを特徴とする再剥離性粘着シートの製造方法。
即ち、本発明は、下記再剥離性粘着シートおよびその製造方法に関する。
（１）一方の面に粘着剤層が形成された剥離シートの粘着剤層側の面を、表面基材と貼り合わせた再剥離性粘着シートにおいて、前記粘着剤層が、粘着性微粒子と、バインダーと、タッキファイヤーと、カルボジイミド基を有する架橋剤とを含有することを特徴とする再剥離性粘着シート。
（２）前記カルボジイミド基を含有する架橋剤が、ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド、ジシクロヘキシルカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、ウレア変性カルボジイミドから選ばれる１種以上であることを特徴とする前記（１）記載の再剥離性粘着シート。
（３）前記カルボジイミド基を含有する架橋剤が、前記粘着性微粒子１００質量部に対し、０．２〜５質量部である前記（１）または（２）記載の再剥離性粘着シート。
（４）前記バインダーが、Ｔｇが−１０〜−３０℃のアクリル系エマルジョンである前記（１）〜（３）のいずれか１つに記載の再剥離性粘着シート。
（５）Ｋライナーに対する初期粘着力が、剥離速度０．３ｍ／ｍｉｎにおける場合も、５０ｍ／ｍｉｎにおける場合もともに２０〜３００Ｎ／ｍである前記（１）〜（４）のいずれか１つに記載の再剥離性粘着シート。
（６）前記（１）〜（５）のいずれか１つに記載の再剥離性粘着シートの製造方法であって、前記粘着剤層が形成された剥離シートと前記表面基材とを、線圧が９８〜９８０Ｎ／ｃｍのニップロールを用いて、および／または、２本のロールの間隙が前記粘着剤層が形成された剥離シートと前記表面基材の総厚の２０〜８０％であるギャップ式カレンダーを用いて、貼り合せることを特徴とする再剥離性粘着シートの製造方法。
本発明の再剥離性粘着シートは粘着剤層に、粘着性微粒子と、バインダーと、タッキファイヤーと、カルボジイミド基を有する架橋剤とを含有させたことにより、基材との密着性に優れ、種々の被着体に対する粘着性、再剥離性、再貼着性に優れる。
また、転写塗工法なので、表面基材の水分浸透による紙力低下に基づく断紙トラブルや吸水・乾燥に基づくしわやカール発生のおそれがなく、良好な品質の再剥離性粘着シートを製造できる。
また、転写塗工法なので、表面基材の水分浸透による紙力低下に基づく断紙トラブルや吸水・乾燥に基づくしわやカール発生のおそれがなく、良好な品質の再剥離性粘着シートを製造できる。
［表面基材］
本発明で用いる表面基材としては、通常、再剥離性粘着テープの基材として用いられるものであれば公知のものが使用できる。例えば、上質紙、アート紙、コート紙、キャスト紙等の印刷用紙、感熱記録用紙、熱転写記録用紙、静電記録用紙、インクジェット記録用紙等の情報記録用紙、その他クラフト紙、含浸紙、低サイズ紙、水溶紙等の紙基材、また、ＰＥＴフィルム、ＰＥフィルム、ＰＰフィルムや合成紙、不織布等のフィルム基材が挙げられ、これら基材単独、または、粘着剤との密着性を向上させる目的でアンカー層を積層した基材を使用できる。
本発明で用いる表面基材としては、通常、再剥離性粘着テープの基材として用いられるものであれば公知のものが使用できる。例えば、上質紙、アート紙、コート紙、キャスト紙等の印刷用紙、感熱記録用紙、熱転写記録用紙、静電記録用紙、インクジェット記録用紙等の情報記録用紙、その他クラフト紙、含浸紙、低サイズ紙、水溶紙等の紙基材、また、ＰＥＴフィルム、ＰＥフィルム、ＰＰフィルムや合成紙、不織布等のフィルム基材が挙げられ、これら基材単独、または、粘着剤との密着性を向上させる目的でアンカー層を積層した基材を使用できる。
表面基材の支持体が紙である場合は、粘着剤を表面基材の内部へ侵入させることができるが、フィルム基材の場合は不可能であるため、この場合はアンカー層を積層することが好ましい。
アンカー層には特に限定はなく、例えばカオリン、炭酸カルシウム、クレー、タルク、焼成カオリン、デラミカオリン、二酸化チタン、水酸化アルミニウム、シリカ、ホワイトカーボン等の無機顔料、あるいはポリスチレン樹脂微粒子、尿素ーホルマリン樹脂微粒子、微小中空粒子等の有機合成顔料等の顔料と、例えば、カゼイン、デキストリン、澱粉、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリビニルアルコール、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アクリル酸エステル共重合体等の天然または合成樹脂バインダーを主成分とした材料を、例えば、乾燥重量で０．１〜１０ｇ／ｍ２ 程度設けることができる。前記顔料と前記バインダーの配合比率は固形分比で、０〜１００：１００程度の範囲で調整されることが好ましい。
［剥離シート］
本発明で用いられる剥離シートは、再剥離性粘着シートの剥離シートとして用いられるものであれば公知のものが使用でき、通常、剥離シート基材の少なくとも一方の面に剥離剤からなる層を設けたものが用いられる。剥離シート基材としては、例えば、ポリエチレン等のラミネート紙、グラシン紙、クレーコート紙、またはグラシン紙やクラフト紙または上質紙等に、例えばカゼイン、デキストリン、澱粉、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリビニルアルコール、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アクリル酸エステル共重合体等の天然または合成樹脂を主成分とした目止め層を、乾燥重量で０．１〜１０ｇ／ｍ２ 程度設けた基紙や、ＰＥＴフィルム、ＰＥフィルム、ＰＰフィルムや合成紙、不織布等のフィルム基材が挙げられる。
剥離剤としては剥離シート用剥離剤として用いられるものであれば、公知のものが使用できる。例えば、水分散型、溶剤型あるいは無溶剤型のシリコーン樹脂やフッ素樹脂等が使用でき、前記剥離基材に乾燥重量で０．０５〜３ｇ／ｍ２ 程度塗被後、熱硬化、電離放射線硬化等によって剥離層を形成し、剥離シートが得られる。
本発明で用いられる剥離シートは、再剥離性粘着シートの剥離シートとして用いられるものであれば公知のものが使用でき、通常、剥離シート基材の少なくとも一方の面に剥離剤からなる層を設けたものが用いられる。剥離シート基材としては、例えば、ポリエチレン等のラミネート紙、グラシン紙、クレーコート紙、またはグラシン紙やクラフト紙または上質紙等に、例えばカゼイン、デキストリン、澱粉、カルボキシメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ポリビニルアルコール、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アクリル酸エステル共重合体等の天然または合成樹脂を主成分とした目止め層を、乾燥重量で０．１〜１０ｇ／ｍ２ 程度設けた基紙や、ＰＥＴフィルム、ＰＥフィルム、ＰＰフィルムや合成紙、不織布等のフィルム基材が挙げられる。
剥離剤としては剥離シート用剥離剤として用いられるものであれば、公知のものが使用できる。例えば、水分散型、溶剤型あるいは無溶剤型のシリコーン樹脂やフッ素樹脂等が使用でき、前記剥離基材に乾燥重量で０．０５〜３ｇ／ｍ２ 程度塗被後、熱硬化、電離放射線硬化等によって剥離層を形成し、剥離シートが得られる。
［粘着剤組成物］
本発明においては、粘着剤層は粘着性微粒子と、バインダーと、タッキファイヤーと、カルボジイミド基を有する架橋剤とを含有する粘着剤組成物で構成される。
本発明においては、粘着剤層は粘着性微粒子と、バインダーと、タッキファイヤーと、カルボジイミド基を有する架橋剤とを含有する粘着剤組成物で構成される。
［粘着性微粒子］
粘着性微粒子としては、そのゲル分率が８０〜９５％であるものが好ましい。ここで、ゲル分率とは、微球粒子の所定量Ｗ１（約１ｇ）をＴＨＦ中に室温で１日間撹拌浸漬した後取り出し、２時間風乾しさらに１００℃で１時間乾燥する。乾燥後の重量Ｗ２を測定して、ゲル分率＝（Ｗ２／Ｗ１）×１００（％）として求められる値である。測定対象の微球粒子とは、後述の粘着性微粒子の懸濁重合液または粘着性微粒子を含有してなる粘着性微粒子とバインダー、タッキファイヤー、架橋剤等の混合物を脱イオン水にて希釈後、東洋濾紙（株）製定性濾紙Ｎｏ．１０１により濾過分離し乾燥されたものをいう。
粘着性微粒子としては、そのゲル分率が８０〜９５％であるものが好ましい。ここで、ゲル分率とは、微球粒子の所定量Ｗ１（約１ｇ）をＴＨＦ中に室温で１日間撹拌浸漬した後取り出し、２時間風乾しさらに１００℃で１時間乾燥する。乾燥後の重量Ｗ２を測定して、ゲル分率＝（Ｗ２／Ｗ１）×１００（％）として求められる値である。測定対象の微球粒子とは、後述の粘着性微粒子の懸濁重合液または粘着性微粒子を含有してなる粘着性微粒子とバインダー、タッキファイヤー、架橋剤等の混合物を脱イオン水にて希釈後、東洋濾紙（株）製定性濾紙Ｎｏ．１０１により濾過分離し乾燥されたものをいう。
ゲル分率が８０％未満では、粘着性微粒子の強度が弱く、粘着シートの巻き取り保管時等では外圧により扁平化し、品質低下が発生し、製品保存安定性が低下する。また、９５％を超えると、粘着微粒子の強度が強すぎ、粘着ラベル貼付時の被着体への接着性が乏しくなる。
また、粘着性微粒子の数平均粒子径は１０〜５０μｍであることが好ましく、２０〜５０μｍがより好ましい。
粘着性微粒子の平均粒子径を１０μｍ以上とすることにより、仕上がった粘着シートの糊面の凹凸形成が良好で再剥離性が向上し、５０μｍ以下とすることで点接着がより強調されることなく、優れた接着性を維持できる。
ここで、平均粒子径は、数平均粒子径であり、例えば、粘着性微粒子の電子顕微鏡写真からランダムに１００個程度の微粒子を選び、粒子径を測ってその平均値を求めることができる。粒子が真球でない場合は、長径と短径を求め、その平均値をその粒子の粒子径と仮定すればよい。
また、粘着性微粒子の数平均粒子径は１０〜５０μｍであることが好ましく、２０〜５０μｍがより好ましい。
粘着性微粒子の平均粒子径を１０μｍ以上とすることにより、仕上がった粘着シートの糊面の凹凸形成が良好で再剥離性が向上し、５０μｍ以下とすることで点接着がより強調されることなく、優れた接着性を維持できる。
ここで、平均粒子径は、数平均粒子径であり、例えば、粘着性微粒子の電子顕微鏡写真からランダムに１００個程度の微粒子を選び、粒子径を測ってその平均値を求めることができる。粒子が真球でない場合は、長径と短径を求め、その平均値をその粒子の粒子径と仮定すればよい。
本発明で用いる粘着性微粒子としては、糊残りが少なく、基材との密着性が優れるので、ゲル分率又は平均粒子径の異なる２種以上の粘着微粒子の混合物であることが好ましい。即ち、平均粒子径が１０〜５０μｍであって、ゲル分率が８０〜９５％の範囲内で互いに５％以上異なる２種以上の粘着性微粒子の混合物である。さらに、ゲル分率が８０〜９５％であって、平均粒子径が１０〜５０μｍの範囲内で互いに５μｍ以上異なる２種以上の粘着性微粒子の混合物であることが好ましい。
本発明で用いる前記粘着性微粒子はそれ自体が粘着性を有する微球粒子であり、この条件を満たすものであれば、特に限定されるものではないが、得られる再剥離性粘着シートの諸物性の優秀さより、アクリル系共重合体からなることが好ましい。
このようなアクリル系共重合体からなる粘着性微粒子としては、例えば、特開２０００−２８１９８８号公報による方法で得られる粘着性微粒子が挙げられる。すなわち、
（ａ）一般式 ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯＲ１
（但し、Ｒ１ は炭素数４〜１０の直鎖または分岐アルキル基を表す）で示されるアクリル酸エステル系単量体６０〜１００質量％、
（ｂ）カルボキシル基を有する不飽和単量体０〜１０質量％、
（ｃ）前記単量体（ａ）および（ｂ）と共重合可能なその他の不飽和単量体０〜４０質量％、
を共重合して得られ、Ｔｇが１０℃以下のアクリル系共重合体微粒子であることが好ましい。因みにＴｇが１０℃を越えると、微粒子の貯蔵弾性率が高くなり過ぎる。またＴｇが−２０〜−７０℃の範囲であると、適正な貯蔵弾性率が得られ易く、また微粒子自体の粘着性が発現するのでより好ましい。
このようなアクリル系共重合体からなる粘着性微粒子としては、例えば、特開２０００−２８１９８８号公報による方法で得られる粘着性微粒子が挙げられる。すなわち、
（ａ）一般式 ＣＨ２＝ＣＨＣＯＯＲ１
（但し、Ｒ１ は炭素数４〜１０の直鎖または分岐アルキル基を表す）で示されるアクリル酸エステル系単量体６０〜１００質量％、
（ｂ）カルボキシル基を有する不飽和単量体０〜１０質量％、
（ｃ）前記単量体（ａ）および（ｂ）と共重合可能なその他の不飽和単量体０〜４０質量％、
を共重合して得られ、Ｔｇが１０℃以下のアクリル系共重合体微粒子であることが好ましい。因みにＴｇが１０℃を越えると、微粒子の貯蔵弾性率が高くなり過ぎる。またＴｇが−２０〜−７０℃の範囲であると、適正な貯蔵弾性率が得られ易く、また微粒子自体の粘着性が発現するのでより好ましい。
単量体（ａ）は、式ＣＨ2＝ＣＨＣＯＯＲ1 で表されるアクリル酸エステルであり、そのＲ1は炭素数４〜１０の直鎖もしくは分岐アルキル基を示し、そのような基Ｒ1の例としては、ｎ−ブチル基、ｉ−ブチル基、ｎ−ヘキシル基、２−エチルヘキシル基、ｎ−オクチル基、ｉ−オクチル基、ｎ−ノニル基、ｉ−ノニル基、ｎ−デシル基などを挙げることができる。
このようなアクリル酸エステルの具体例としては、ｎ−ブチルアクリレート、ｉ−ブチルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｉ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、ｉ−ノニルアクリレート、ｎ−デシルアクリレートなどを例示できる。これらの中ｎ−ブチルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｉ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、ｉ−ノニルアクリレート等の使用が好ましい。
このようなアクリル酸エステルの具体例としては、ｎ−ブチルアクリレート、ｉ−ブチルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｉ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、ｉ−ノニルアクリレート、ｎ−デシルアクリレートなどを例示できる。これらの中ｎ−ブチルアクリレート、ｎ−ヘキシルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、ｉ−オクチルアクリレート、ｎ−ノニルアクリレート、ｉ−ノニルアクリレート等の使用が好ましい。
単量体（ａ）であるアクリル酸エステルの使用量は（ａ）〜（ｃ）の合計１００質量％中、例えば、６０〜１００質量％、好ましくは７０〜１００質量％である。アクリル酸エステル単量体（ａ）を前記下限量以上使用することにより、優れた接着力ならびに優れた粘着性と優れた凝集力の良好なバランスが達成される。
カルボキシル基を含有する単量体（ｂ）としては、α，β−不飽和モノマ−もしくはジ−カルボン酸単量体を挙げることができ、炭素数３〜５のα，β−不飽和モノマ−もしくはジ−カルボン酸単量体の使用が好ましい。このような単量体の具体例としては、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、シトラコン酸などを例示できる。これらの中では、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸の使用がより好ましい。
単量体（ｂ）の使用量は、（ａ）〜（ｃ）の合計１００質量％中、例えば、０〜１０質量％であることが好ましく、０．５〜５質量％であることがより好ましい。単量体（ｂ）の使用量が前記下限量以上の場合には、仕上がる微粒子の分散液の機械安定性および凝集力が優秀であり、また、前記上限量以下使用することによって粘着性および耐水性を良好に保持できるので、前記範囲量において適当に選択利用するのがよい。さらに、粘着性および凝集力のバランス、接着力の経時安定性や耐熱湿劣化性なども考慮に入れて、必要ならば、予め実験的に好適範囲量を前記範囲内で選択することができる。
単量体（ｃ）としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、ｉ−プロピル（メタ）アクリレート等のアルキル基の炭素数が１〜３の（メタ）アクリル酸エステル、ジメチルマレート、ジ−ｎ−ブチルマレート、ジ−２−エチルヘキシルマレート、ジ−ｎ−オクチルマレート、ジメチルフマレート、ジ−ｎ−ブチルフマレート、ジ−２−エチルヘキシルフマレート、ジ−ｎ−オクチルフマレート等のマレイン酸エステルもしくはフマル酸エステル類、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、バーサチック酸ビニル等の飽和脂肪酸ビニルエステル類、スチレン、ビニルトルエン、アクリロニトリルなど、また、アクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルメタクリルアミド、Ｎ−メチルアクリルアミド、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート、２−ヒドロキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、アミノエチルアクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルアクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチルアクリレート、アミノエチルメタクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチルメタクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチルメタクリレート、グリシジルアクリレート、グリシジルメタクリレート、ビニルメルカプタン、アリルメルカプタン、（ポリ）エチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、アリルアクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、ジアリルフタレート、ジビニルベンゼン、（ポリ）エチレングリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、アリルメタクリレート等のアミド基もしくは置換アミド基、アミノ基もしくは置換アミノ基、水酸基、エポキシ基、メルカプト基、ラジカル重合性不飽和基などの官能性基を１分子中に少なくとも１個含有する不飽和単量体（以下、官能性単量体と称すことがある）で前記単量体（ｂ）以外の官能性単量体も必要に応じて使用できる。この他、単量体（ｃ）としては、特に制限されたものではなく、種々の不飽和単量体を、本発明の卓越した効果が損なわれない範囲において適宜使用できる。
単量体（ｃ）の使用量は、（ａ）〜（ｃ）の合計１００質量％中、例えば、０〜４０質量％が好ましく、０〜２５質量％がより好ましい。該単量体（ｃ）の使用量は、該単量体の種類によっても変わり得るので一義的に使用量は決められないが、接着力とタックのバランスおよびこれらと凝集力とのバランスなどを所望に応じて調整するのに役立つので、そのような目的に合致するように前記範囲量で適宜に選択することができる。
単量体（ｃ）の使用量が前記範囲量の上限を越えて多量すぎると粘着性が過小となり初期接着性、特に段ボールなどの粗面、ポリエチレン等のポリオレフィン系の被着体に対しての接着力が著しく低下するので、単量体（ｃ）を使用する場合には、前記範囲内で適当に選択利用するのがよい。
単量体（ｃ）の使用量が前記範囲量の上限を越えて多量すぎると粘着性が過小となり初期接着性、特に段ボールなどの粗面、ポリエチレン等のポリオレフィン系の被着体に対しての接着力が著しく低下するので、単量体（ｃ）を使用する場合には、前記範囲内で適当に選択利用するのがよい。
本発明に好適に用いられる前記アクリル系共重合体からなる粘着性微粒子はアクリル系単量体混合物を水性媒体中で界面活性剤と重合開始剤、必要ならば懸濁安定剤などの存在下に水性懸濁重合することにより製造するのが好都合である。方法としては、公知の懸濁重合法が用いられるが、例えば、水性媒体中、界面活性剤および必要に応じて懸濁安定剤の存在下で、重合開始剤を溶解した単量体混合物を一定時間攪拌し所望の粒子径範囲の油滴乳化液を得た後、一定攪拌回転数下で昇温し、重合反応を開始させることができる。
懸濁重合時には、生じたラジカルによりアクリル系単量体が重合し主鎖を形成すると同時に、生じたアクリル系共重合体とラジカルとの間のラジカル連鎖移動反応により架橋反応が起こると考えられる。しかし、このラジカルの連鎖移動反応は、不確定要素が大きく、ラジカル反応の結果常に一定の架橋状態を有する安定した品質を得るためには重合開始時の初期反応のコントロールが重要であり、例えば、酸素等の重合禁止効果のある物質存在下で前記昇温を行い、目的の温度で窒素パージ等による置換を行うことで該初期反応のコントロールを行うことができる。
前記の「水性媒体中」とは水中または水溶性有機溶剤の水溶液中を意味する。このような水溶性有機溶剤としては、例えばメチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール等の水溶性アルコール類；アセトン等の水溶性ケトン類；メチルセロソルブ、セロソルブ、ブチルセロソルブ、カルビトール、ブチルカルビトール等の水溶性エーテル類；等を挙げることができる。これらは単独または複数混合して使用可能であり、その使用量は、水溶性有機溶剤の濃度として０〜約３０質量％程度を例示できる。該有機溶剤は、前記アクリル系共重合体からなる微粒子のゲル分および分子量を調製する目的で使用できるが、該粘着性微粒子を含有してなる再剥離型粘着剤組成物の放置安定性、機械安定性等の観点より、実質的にこれら有機溶剤を含まない水中で懸濁重合を行うのがより好ましい。
アクリル系共重合体からなる粘着性微粒子の製造において用いられる界面活性剤としては、アニオン系界面活性剤、ノニオン系界面活性剤をそれぞれ単独あるいは併用して使用でき、安定に懸濁液を製造するためには、アニオン系界面活性剤を用いるか、アニオン系界面活性剤とノニオン系界面活性剤の併用の場合はアニオン系界面活性剤が多い方が、好ましい。該アニオン系界面活性剤としては、例えば、オレイン酸ソーダ等の高級脂肪酸塩類；例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ等のアルキルアリールスルホン酸塩類；例えば、ラウリル硫酸ソーダ等のアルキル硫酸エステル塩類；例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ソーダ等のポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸エステル塩類；例えば、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル硫酸ソーダ等のポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル硫酸エステル塩類；モノオクチルスルホコハク酸ソーダ、ジオクチルスルホコハク酸ソーダ、ポリオキシエチレンラウリルスルホコハク酸ソーダ等のアルキルスルホコハク酸エステル塩およびその誘導体類；等を例示できる。
また、該ノニオン系界面活性剤としては、例えば、ポリオキシエチレンラウリルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル等のポリオキシエチレンアルキルエーテル類；例えば、ポリオキシエチレンオクチルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル等の、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル類；例えば、ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノステアレート、ソルビタントリオレート等のソルビタン高級脂肪酸エステル類；例えば、ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート等のポリオキシエチレンソルビタン高級脂肪酸エステル類；例えば、オレイン酸モノグリセライド、ステアリン酸モノグリセライド等のグリセリン高級脂肪酸エステル類；例えば、ポリオキシエチレン・ポリオキシプロピレンブロックコポリマー；等を例示できる。
これらの界面活性剤を重合用乳化剤として用いる場合には、これらを適宜組み合わせて使用でき、その使用量としては一般に前記アクリル系単量体混合物１００質量部に対して０．５〜１０質量部、好ましくは０．５〜５質量部程度を例示できる。
さらに、前記アクリル系共重合体からなる粘着性微粒子の製造において前記界面活性剤のほかに必要に応じて懸濁安定剤を使用できる。該懸濁安定剤としては、水溶性保護コロイドの使用が好ましく、例えば、部分ケン化ポリビニルアルコール、完全ケン化ポリビニルアルコール、変性ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール（以下、ＰＶＡという）類；ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、カルボキシメチルセルロース塩等のセルロース誘導体類；等が挙げられる。
該水溶性保護コロイドの使用量としては一般に前記アクリル系単量体混合物１００質量部に対して０．１〜５質量部が好ましく、０．５〜３質量部程度がより好ましい量として例示できる。
さらに、前記アクリル系共重合体からなる粘着性微粒子の製造において前記界面活性剤のほかに必要に応じて懸濁安定剤を使用できる。該懸濁安定剤としては、水溶性保護コロイドの使用が好ましく、例えば、部分ケン化ポリビニルアルコール、完全ケン化ポリビニルアルコール、変性ポリビニルアルコール等のポリビニルアルコール（以下、ＰＶＡという）類；ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、カルボキシメチルセルロース塩等のセルロース誘導体類；等が挙げられる。
該水溶性保護コロイドの使用量としては一般に前記アクリル系単量体混合物１００質量部に対して０．１〜５質量部が好ましく、０．５〜３質量部程度がより好ましい量として例示できる。
該重合開始剤としては、ベンゾイルパーオキシド、ラウロイルパーオキシド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、ジ−２−エチルヘキシルパーオキシジカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシビバレート、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス−２−メチルブチロニトリル、２，２’−アゾビス−２，４−ジメチルバレロニトリル、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、２，２’−アゾビスメチルイソブチレート等の油溶性重合開始剤の使用が好ましい。
該油溶性重合開始剤の使用量は前記アクリル系単量体混合物１００質量部に対して０．１〜１．２質量部が好ましく、０．２〜１．０質量部がより好ましく、０．３〜０．８質量部が特に好ましい。
前記油溶性重合開始剤の使用量が前記下限量以上の場合には、重合開始時の初期反応をコントロールし易く、一定の架橋状態を有する安定した品質が得られ、また、前記上限量以下を使用すると分子量が低くなり過ぎる等の不具合が生ずることがないので好ましい。
該油溶性重合開始剤の使用量は前記アクリル系単量体混合物１００質量部に対して０．１〜１．２質量部が好ましく、０．２〜１．０質量部がより好ましく、０．３〜０．８質量部が特に好ましい。
前記油溶性重合開始剤の使用量が前記下限量以上の場合には、重合開始時の初期反応をコントロールし易く、一定の架橋状態を有する安定した品質が得られ、また、前記上限量以下を使用すると分子量が低くなり過ぎる等の不具合が生ずることがないので好ましい。
さらに、また、水性懸濁重合に際して、所望により、連鎖移動剤を使用でき、かかる連鎖移動剤としては、例えば、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−ブチルメルカプタン、２−メルカプトエタノール、２−エチルヘキシルチオグリコレート、トリクロロブロモメタン等を挙げることができる。その使用量としては前記アクリル系単量体混合物１００質量部に対して例えば０．００１〜０．０１質量部の如き使用量を例示できる。
［バインダー］
本発明において用いられるバインダーは公知のバインダーが適用でき、例えば、天然ゴムや合成ゴムをベースにしたゴム系、またアクリル系、ＳＢＲ系、シリコーン系等の合成樹脂をベースにしたものを挙げることができる。形態としてはエマルジョン型、溶剤型、無溶剤型などがあり、いずれのタイプでもよいが、中でも粘着性、耐久性および価格面から水性エマルジョン型のアクリル系粘着剤で、ガラス転移温度（以下、Ｔｇという。）が−３０℃〜−１０℃のものが粘着性の面から好ましい。Ｔｇを−３０℃以上とすることで糊残りの発生を減少させることができ、−１０℃以下とすることで成膜後の皮膜の柔軟性を維持することができ、粘着シート製造時に所定のニップ圧を加えた時に優れた密着性を得ることができる。
本発明において用いられるバインダーは公知のバインダーが適用でき、例えば、天然ゴムや合成ゴムをベースにしたゴム系、またアクリル系、ＳＢＲ系、シリコーン系等の合成樹脂をベースにしたものを挙げることができる。形態としてはエマルジョン型、溶剤型、無溶剤型などがあり、いずれのタイプでもよいが、中でも粘着性、耐久性および価格面から水性エマルジョン型のアクリル系粘着剤で、ガラス転移温度（以下、Ｔｇという。）が−３０℃〜−１０℃のものが粘着性の面から好ましい。Ｔｇを−３０℃以上とすることで糊残りの発生を減少させることができ、−１０℃以下とすることで成膜後の皮膜の柔軟性を維持することができ、粘着シート製造時に所定のニップ圧を加えた時に優れた密着性を得ることができる。
本発明において用いられるバインダーは前記粘着性微粒子１００質量部に対して、５〜４０質量部であることが好ましく、５〜３５質量部であることがより好ましい。特に好ましくは５〜３０質量部である。該バインダーが粘着性微粒子１００質量部に対して４０質量部以下とすることで粘着剤組成物の粘着性を良好なものとすることができる。
［タッキファイヤー］
タッキファイヤーは本発明の再剥離性粘着シートの初期接着性、特に軽圧着条件下での段ボール等の粗面被着体、ポリエチレン等の非極性被着体に対する接着性を向上せしめる目的で使用される。
本発明に用いることのできるタッキファイヤーとしては、石油樹脂、天然樹脂またはそれらの誘導体を挙げることができる。該石油樹脂、天然樹脂またはそれらの誘導体とは、例えば、ポリテルペン系樹脂、テルペン変性体等のテルペン系樹脂；例えば、脂肪族系炭化水素樹脂、シクロペンタジエン樹脂、芳香族系石油樹脂等の石油系樹脂；例えば、ロジン、ロジンエステル、水添ロジンエステル等のロジン系樹脂；その他、フェノール樹脂、スチレン樹脂、キシレン樹脂等を例示することができる。特に、石油系樹脂、ロジン系樹脂またはテルペン系樹脂の使用が好ましい。
本発明に用いることのできるタッキファイヤーの軟化点は、７０〜１８０℃、好ましくは１００〜１６０℃、特に好ましくは１２０〜１５０℃であり、その重量平均分子量（Ｍｗ）が、５０００以下、特には２０００〜４０００であることが好ましい。
本発明に用いることのできるタッキファイヤーは水系媒体中においては分散液として安定に分散されるものであることが望ましく、分散粒子の体積平均粒子径は、０．４μｍ以下であることが好ましく、０．０５〜０．３５μｍであることが特に好ましい。
タッキファイヤーは本発明の再剥離性粘着シートの初期接着性、特に軽圧着条件下での段ボール等の粗面被着体、ポリエチレン等の非極性被着体に対する接着性を向上せしめる目的で使用される。
本発明に用いることのできるタッキファイヤーとしては、石油樹脂、天然樹脂またはそれらの誘導体を挙げることができる。該石油樹脂、天然樹脂またはそれらの誘導体とは、例えば、ポリテルペン系樹脂、テルペン変性体等のテルペン系樹脂；例えば、脂肪族系炭化水素樹脂、シクロペンタジエン樹脂、芳香族系石油樹脂等の石油系樹脂；例えば、ロジン、ロジンエステル、水添ロジンエステル等のロジン系樹脂；その他、フェノール樹脂、スチレン樹脂、キシレン樹脂等を例示することができる。特に、石油系樹脂、ロジン系樹脂またはテルペン系樹脂の使用が好ましい。
本発明に用いることのできるタッキファイヤーの軟化点は、７０〜１８０℃、好ましくは１００〜１６０℃、特に好ましくは１２０〜１５０℃であり、その重量平均分子量（Ｍｗ）が、５０００以下、特には２０００〜４０００であることが好ましい。
本発明に用いることのできるタッキファイヤーは水系媒体中においては分散液として安定に分散されるものであることが望ましく、分散粒子の体積平均粒子径は、０．４μｍ以下であることが好ましく、０．０５〜０．３５μｍであることが特に好ましい。
前記タッキファイヤーは前記粘着性微球粒子１００質量部に対して０．１〜２０質量部であることが好ましく、０．５〜１０質量部であることがより好ましい。該タッキファイヤーの粘着性微粒子１００質量部に対して０．１質量部以上であれば、優れた初期接着性（特に軽圧着条件下での段ボール等の粗面被着体、ポリエチレン等の非極性被着体に対する接着性）を有し、かつ、外圧が長期間加わった状態でも性能低下がなく優れたものとなるので好ましく、一方、２０質量部以下であれば外圧が長期間加わった状態でも性能低下（粘着性微球粒子が圧縮変形し、初期接着性の低下すること）などの不都合が生ずることがないので好ましい。
［架橋剤］
本発明においては、粘着剤層を構成する粘着剤組成物が、粘着性微粒子と、バインダーと、タッキファイヤーとともに、架橋剤を含有する。架橋剤を含有することにより粘着性微球粒子のゲル分率および分子量が適度に調整される他、該粘着性微球粒子の結合剤との密着性、基材への密着性が高められる。これは、架橋により粘着剤の凝集力、粘着剤と基材の投錨力が高められることによるものと考えられる。
本発明においては、粘着剤層を構成する粘着剤組成物が、粘着性微粒子と、バインダーと、タッキファイヤーとともに、架橋剤を含有する。架橋剤を含有することにより粘着性微球粒子のゲル分率および分子量が適度に調整される他、該粘着性微球粒子の結合剤との密着性、基材への密着性が高められる。これは、架橋により粘着剤の凝集力、粘着剤と基材の投錨力が高められることによるものと考えられる。
本発明で用いる架橋剤は、カルボジイミド基を１つ以上有するものである。ここで、カルボジイミド基とはカルボジイミド（ＮＨ＝Ｃ＝ＮＨ）から水素が１つ又は２つ引き抜かれた基（ＮＨ＝Ｃ＝Ｎ−、−Ｎ＝Ｃ＝Ｎ−）を示す。なお、カルボジイミドはシアナミド（ＮＣＮＨ２）と互変異性の関係にあるため、シアナミド基（ＮＣＮＨ−）もカルボジイミド基に含まれるものとする。
このようなカルボジイミド基を有する架橋剤の具体例としては、ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド、ジシクロヘキシルカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、ウレア変性カルボジイミド等を挙げることができる。
このようなカルボジイミド基を有する架橋剤の具体例としては、ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド、ジシクロヘキシルカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、ウレア変性カルボジイミド等を挙げることができる。
本発明で用いる架橋剤は前記粘着性微球粒子１００質量部に対して０．２〜５質量部であることが好ましく、０．５〜３質量部であることがより好ましい。
本発明の粘着剤組成物には、必要に応じて他の助剤を添加混合し、水性塗工液として作製することができる。他の助剤としては、増粘剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、防腐防黴剤、顔料、無機充填剤、安定剤、濡れ剤、湿潤剤等を挙げることができる。
こうして得られた本発明の再剥離性粘着シートに用いる粘着剤の水性塗工液は一般に、微粒子を除いた粘着剤のみの固形分含有量１０〜６０質量％が好ましく、２０〜４５質量％がより好ましい。Ｂ型回転粘度計による２０℃、６０ｒｐｍにおける粘度が１００〜１００００ｍＰａ・ｓであることが好ましく、１０００〜５０００ｍＰａ・ｓがより好ましい。この水性塗工液は、ｐＨ４〜８．５が好ましく、ｐＨ６．５〜８．５がより好ましい。
［再剥離性粘着シートの製造方法］
本発明の再剥離性粘着シートの製造方法では、先ず剥離シートの剥離剤層上へ粘着剤に微粒子を混合した粘着剤組成物を塗布、乾燥して粘着剤層を設ける。
粘着剤組成物を剥離シートへ塗被する装置としては、例えばロールコーター、リバースロールコーター、ナイフコーター、エアーナイフコーター、バーコーター、スロットダイコーター、リップコーター、グラビアコーター、リバースグラビアコーター等の公知の塗被装置が挙げられ、また、スクリーン印刷、グラビア印刷等の印刷機でも製造することができる。
本発明の再剥離性粘着シートの製造方法では、先ず剥離シートの剥離剤層上へ粘着剤に微粒子を混合した粘着剤組成物を塗布、乾燥して粘着剤層を設ける。
粘着剤組成物を剥離シートへ塗被する装置としては、例えばロールコーター、リバースロールコーター、ナイフコーター、エアーナイフコーター、バーコーター、スロットダイコーター、リップコーター、グラビアコーター、リバースグラビアコーター等の公知の塗被装置が挙げられ、また、スクリーン印刷、グラビア印刷等の印刷機でも製造することができる。
粘着剤組成物の塗工量は、乾燥重量で３〜３０ｇ／ｍ２ 、より好ましくは５〜２０ｇ／ｍ２ の範囲で調節されることが好ましい。３ｇ／ｍ２ 以上とすることにより、得られる粘着シートの接着性能が優れたものとなり、３０ｇ／ｍ２ 以下とすることで粘着剤層の凹凸形成が良好で、ウーズの発生がない。
次いで、ニップロールおよび／または、ギャップ式カレンダーを用いて、粘着剤層が表面基材に面するように、粘着剤層付き剥離シートと表面基材とを貼り合わせる転写塗工法で仕上げられる。
この貼り合わせの時ニップロールを用いる場合、その線圧を９８〜９８０Ｎ／ｃｍ、好ましくは１９６〜６８６Ｎ／ｃｍにすると、接着性および再剥離性に優れる再剥離性粘着シートが得られる。線圧を９８Ｎ／ｃｍ以上とすることにより、粘着剤の基材密着性に優れたものとなり、９８０Ｎ／ｃｍ以下にすることにより微粒子が塑性変形による扁平化することなく、また、基材厚みの低下も大きくなることがない。
この貼り合わせの時ニップロールを用いる場合、その線圧を９８〜９８０Ｎ／ｃｍ、好ましくは１９６〜６８６Ｎ／ｃｍにすると、接着性および再剥離性に優れる再剥離性粘着シートが得られる。線圧を９８Ｎ／ｃｍ以上とすることにより、粘着剤の基材密着性に優れたものとなり、９８０Ｎ／ｃｍ以下にすることにより微粒子が塑性変形による扁平化することなく、また、基材厚みの低下も大きくなることがない。
貼り合わせの際のニップロールは、公知の構成が適用でき、一般の金属ロールの他、ＮＢＲ、シリコーン、ウレタン、ＥＰＤＭ等の樹脂ロールやコットン、ウール等の硬度６０〜９０程度の弾性ロール等が挙げられ、それらロールの組み合わせは自由であり、またニップ数としては、２本のロールによる１ニップや、それ以上のロール本数およびニップ数でも構わない。また、ロールの温度も１０〜１００℃程度の範囲内で適宜調整しても構わない。ただし、ロール表面が粗いと転写性（密着性）へ影響を及ぼすため、平坦な表面である必要がある。
ギャップ式カレンダーを用いる場合、ロールとロールの間隙（ギャップ）を粘着剤層が形成された剥離シートと表面基材の総厚（以下、粘着シートの総厚という。）よりも狭いギャップに設定する。具体的には、粘着シートの総厚に対して２０〜８０％、好ましくは２０〜５０％のギャップに設定することが好ましい。ギャップを粘着シート総厚の２０％以上とすることにより、微粒子が扁平化することがなく、基材厚みが著しく低下することもない。また、８０％以下とすることにより、粘着剤の基材密着性に優れたものとなる。
ギャップ式カレンダーは、公知の構成が適用でき、ギャップ式カレンダーのロールは、一般の金属ロールやセラミックロールが好ましく用いられる。
なお、本発明の貼り合わせ条件については、前記ニップロールまたは前記ギャップ式カレンダーを単独で使用してもよく、両者を併用してもよい。
両者を併用するときは、ニップロールの線圧は、上記線圧の範囲の中で、比較的低い値としてもよい。
粘着シート製造工程におけるニップロールやギャップ式カレンダーによる処理は、粘着剤層付き剥離シートと表面基材を貼り合わせた後、ワインダーで巻き取るまでの間で処理するオンライン処理でもよく、一旦、前記線圧未満（例えばニップ圧約４９Ｎ／ｃｍ程度）で貼り合わせた後、別工程で処理するオフライン処理でもよい。
ギャップ式カレンダーは、公知の構成が適用でき、ギャップ式カレンダーのロールは、一般の金属ロールやセラミックロールが好ましく用いられる。
なお、本発明の貼り合わせ条件については、前記ニップロールまたは前記ギャップ式カレンダーを単独で使用してもよく、両者を併用してもよい。
両者を併用するときは、ニップロールの線圧は、上記線圧の範囲の中で、比較的低い値としてもよい。
粘着シート製造工程におけるニップロールやギャップ式カレンダーによる処理は、粘着剤層付き剥離シートと表面基材を貼り合わせた後、ワインダーで巻き取るまでの間で処理するオンライン処理でもよく、一旦、前記線圧未満（例えばニップ圧約４９Ｎ／ｃｍ程度）で貼り合わせた後、別工程で処理するオフライン処理でもよい。
以下、実施例をあげて本発明をより具体的に説明するが、勿論本発明はこれらに限定されるものではない。また例中の部、割合、塗工量等は特に断わらない限り、全て固形分質量で示すものである。
＜評価＞
以下試験方法（１）〜（４）に従って以下の各実施例、比較例で得られた再剥離性粘着シートの品質を評価した。
（１） 基材密着性
ステンレススチール面に、圧着条件として２ｋｇの圧着ローラーで、０．３ｍ／ｍｉｎ、１往復圧着した後、剥離速度０．３ｍ／ｍｉｎで剥離時の粘着剤の基材への密着性を観察した。
［評価基準］
◎：糊残りがなく、基材と粘着剤間で浮きなし
○：基材と粘着剤間で浮きなし、
△：糊残りしないが、基材と粘着剤間で浮きあり、
×：粘着剤が基材から剥がれ、糊残り発生
以下試験方法（１）〜（４）に従って以下の各実施例、比較例で得られた再剥離性粘着シートの品質を評価した。
（１） 基材密着性
ステンレススチール面に、圧着条件として２ｋｇの圧着ローラーで、０．３ｍ／ｍｉｎ、１往復圧着した後、剥離速度０．３ｍ／ｍｉｎで剥離時の粘着剤の基材への密着性を観察した。
［評価基準］
◎：糊残りがなく、基材と粘着剤間で浮きなし
○：基材と粘着剤間で浮きなし、
△：糊残りしないが、基材と粘着剤間で浮きあり、
×：粘着剤が基材から剥がれ、糊残り発生
（２） 初期粘着力／再剥離性
被着体としてＫ７ライナー（王子製紙製）を使用し、ＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準じ、圧着条件として２ｋｇの圧着ローラーを用いて、０．３ｍ／ｍｉｎ、１往復圧着した後、剥離速度０．３ｍ／ｍｉｎおよび５０ｍ／ｍｉｎで剥離し、粘着力を測定し、再剥離性を評価した。再剥離性の評価基準は以下の通りとした。
［評価基準］
○：Ｋ７ライナーの繊維剥け、糊残りなし、
△：糊残りしないが、Ｋ７ライナーの繊維剥けややあり、
×：Ｋ７ライナーの繊維剥けが多い、または糊残りあり
被着体としてＫ７ライナー（王子製紙製）を使用し、ＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準じ、圧着条件として２ｋｇの圧着ローラーを用いて、０．３ｍ／ｍｉｎ、１往復圧着した後、剥離速度０．３ｍ／ｍｉｎおよび５０ｍ／ｍｉｎで剥離し、粘着力を測定し、再剥離性を評価した。再剥離性の評価基準は以下の通りとした。
［評価基準］
○：Ｋ７ライナーの繊維剥け、糊残りなし、
△：糊残りしないが、Ｋ７ライナーの繊維剥けややあり、
×：Ｋ７ライナーの繊維剥けが多い、または糊残りあり
（３）経時粘着力／再剥離性
被着体としてＫ７ライナー（王子製紙製）を使用し、ＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準じ、圧着条件として２ｋｇの圧着ローラーを用いて、０．３ｍ／ｍｉｎ、１往復圧着した後、４０℃、９０％ＲＨの環境で７日間保管の後、２３℃、５０％ＲＨの環境に２時間放置し、剥離速度０．３ｍ／ｍｉｎで剥離し、粘着力を測定し、再剥離性を評価した。再剥離性の評価基準は以下の通りとした。
［評価基準］
○：Ｋ７ライナーの繊維剥け、糊残りなし、
△：糊残りしないが、Ｋ７ライナーの繊維剥けややあり、
×：Ｋ７ライナーの繊維剥けが多い、または糊残りあり
被着体としてＫ７ライナー（王子製紙製）を使用し、ＪＩＳ−Ｚ−０２３７に準じ、圧着条件として２ｋｇの圧着ローラーを用いて、０．３ｍ／ｍｉｎ、１往復圧着した後、４０℃、９０％ＲＨの環境で７日間保管の後、２３℃、５０％ＲＨの環境に２時間放置し、剥離速度０．３ｍ／ｍｉｎで剥離し、粘着力を測定し、再剥離性を評価した。再剥離性の評価基準は以下の通りとした。
［評価基準］
○：Ｋ７ライナーの繊維剥け、糊残りなし、
△：糊残りしないが、Ｋ７ライナーの繊維剥けややあり、
×：Ｋ７ライナーの繊維剥けが多い、または糊残りあり
（４）エッジリフト
直径３４ｍｍのステンレススチール管にＫ７ライナー（王子製紙製）を巻きつけ、その表面に、２５ｍｍ（Ｔ）×８０ｍｍ（Ｙ）の大きさにカットした再剥離性粘着シートを貼り付け（方向はＹの辺が円筒の円周に沿う）、２４時間後のエッジの浮き具合を下記評価基準により評価した。
○：再剥離性粘着シートの浮きが１０％未満、
△：再剥離性粘着シートの浮きが１０％以上５０％未満、
×：再剥離性粘着シートの浮きが５０％以上
直径３４ｍｍのステンレススチール管にＫ７ライナー（王子製紙製）を巻きつけ、その表面に、２５ｍｍ（Ｔ）×８０ｍｍ（Ｙ）の大きさにカットした再剥離性粘着シートを貼り付け（方向はＹの辺が円筒の円周に沿う）、２４時間後のエッジの浮き具合を下記評価基準により評価した。
○：再剥離性粘着シートの浮きが１０％未満、
△：再剥離性粘着シートの浮きが１０％以上５０％未満、
×：再剥離性粘着シートの浮きが５０％以上
［実施例１］
＜微粒子分散液の製造＞
温度計、攪拌機、窒素導入管および還流冷却器を備えた反応器に、イオン交換水７３０質量部、予め溶解しておいた５質量％濃度の部分ケン化ポリビニルアルコール１３０質量部、及びポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステルソーダ塩型アニオン系界面活性剤水溶液（不揮発分２７質量％）を１３質量部仕込み充分攪拌した。
別途、２−エチルヘキシルアクリレート（以下、２ＥＨＡという）３２０質量部、アクリル酸（以下、ＡＡという）６．５質量部、過酸化ベンゾイル（以下、ＢＰＯという）２．２質量部、ジビニルベンゼン（以下、ＤＶＢという）０．１６質量部を別の容器にて攪拌溶解した。
次いで、この単量体混合液を上記の反応器中の水溶液に添加して攪拌した。
攪拌５００ｒｐｍ前後で１時間攪拌した後、昇温開始し、内温が約７０℃となったら窒素による置換を行った。
７５〜８０℃で重合反応が始まり、急激に９０℃前後まで発熱した。冷却し８０℃を保持し５時間反応を行った。
その後生成した微粒子分散液を３０℃まで冷却し、２５％アンモニア水を約０．７質量部添加してｐＨ８とした。得られた微粒子分散液の物性値は、４０℃における貯蔵弾性率は５００００Ｐａ、固形分濃度が３０％、数平均粒子径が２５μｍであった。
＜微粒子分散液の製造＞
温度計、攪拌機、窒素導入管および還流冷却器を備えた反応器に、イオン交換水７３０質量部、予め溶解しておいた５質量％濃度の部分ケン化ポリビニルアルコール１３０質量部、及びポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル硫酸エステルソーダ塩型アニオン系界面活性剤水溶液（不揮発分２７質量％）を１３質量部仕込み充分攪拌した。
別途、２−エチルヘキシルアクリレート（以下、２ＥＨＡという）３２０質量部、アクリル酸（以下、ＡＡという）６．５質量部、過酸化ベンゾイル（以下、ＢＰＯという）２．２質量部、ジビニルベンゼン（以下、ＤＶＢという）０．１６質量部を別の容器にて攪拌溶解した。
次いで、この単量体混合液を上記の反応器中の水溶液に添加して攪拌した。
攪拌５００ｒｐｍ前後で１時間攪拌した後、昇温開始し、内温が約７０℃となったら窒素による置換を行った。
７５〜８０℃で重合反応が始まり、急激に９０℃前後まで発熱した。冷却し８０℃を保持し５時間反応を行った。
その後生成した微粒子分散液を３０℃まで冷却し、２５％アンモニア水を約０．７質量部添加してｐＨ８とした。得られた微粒子分散液の物性値は、４０℃における貯蔵弾性率は５００００Ｐａ、固形分濃度が３０％、数平均粒子径が２５μｍであった。
＜粘着剤組成物の製造＞
上記で得た粘着性微粒子固形分１００質量部に対して、バインダーとして固形分濃度４４％のエマルジョン型アクリル系粘着剤（クラリアント社製、商品名６２０）（Ｔｇ：−２２℃）を固形分換算で１０質量部、タッキファイヤーとして石油樹脂（丸善石油化学社製、商品名マルカレッツＭ８４５Ａ）を５質量部、カルボジイミド基含有架橋剤（日清紡社製、商品名カルボジライトＶ−０２）の水溶液（固形分濃度４０質量％、カルボジイミド基濃度１．６９ｍｍｏｌ／ｇ・ｓｏｌｉｄ、カルボジイミド基等量５９０ｇ・ｓｏｌｉｄ／ｅｑ）を１質量部混合して固形分濃度３４．６％の粘着剤組成物を製造した。得られた粘着剤組成物は、粘度２８３０ｍＰａ・ｓ（２０℃、ＢＬ型回転粘度計６０ｒｐｍ）、ｐＨ８．０であった。
上記で得た粘着性微粒子固形分１００質量部に対して、バインダーとして固形分濃度４４％のエマルジョン型アクリル系粘着剤（クラリアント社製、商品名６２０）（Ｔｇ：−２２℃）を固形分換算で１０質量部、タッキファイヤーとして石油樹脂（丸善石油化学社製、商品名マルカレッツＭ８４５Ａ）を５質量部、カルボジイミド基含有架橋剤（日清紡社製、商品名カルボジライトＶ−０２）の水溶液（固形分濃度４０質量％、カルボジイミド基濃度１．６９ｍｍｏｌ／ｇ・ｓｏｌｉｄ、カルボジイミド基等量５９０ｇ・ｓｏｌｉｄ／ｅｑ）を１質量部混合して固形分濃度３４．６％の粘着剤組成物を製造した。得られた粘着剤組成物は、粘度２８３０ｍＰａ・ｓ（２０℃、ＢＬ型回転粘度計６０ｒｐｍ）、ｐＨ８．０であった。
＜再剥離性粘着シートの作製＞
厚さ７８μｍのグラシン剥離紙（王子タック社製、ＦＤＷ、７２ｇ／ｍ２）の剥離剤層上に上記の粘着剤組成物を乾燥重量が１０ｇ／ｍ２ となるようにリップコーターで塗工後、粘着剤含有水分が０．５％となるように１２０℃の熱風式ドライヤーで１０秒間乾燥して粘着剤層を形成した。
次いで、ニップロールを用いて、該粘着剤層に含有水分６％の厚さ９０μｍ感熱記録紙（王子製紙社製、ＫＨ５４）の非記録層側を貼り合わせた。その貼り合わせ時のニップは、直径３０ｃｍで表面をクロムメッキ処理された光沢面である金属ロールと直径３０ｃｍの硬度７５°のシリコーンゴムロールで線圧２９４Ｎ／ｃｍであった。その後、剥離シートの非剥離剤面へ水塗りロールで水付けし、剥離シートの水分を６％とし、粘着剤層の剥離シート側表面の凹凸の高低差２０μｍの再剥離性粘着シートを得た。
得られた再剥離性粘着シートに付き上記評価を行った。その結果を表１に示す。
厚さ７８μｍのグラシン剥離紙（王子タック社製、ＦＤＷ、７２ｇ／ｍ２）の剥離剤層上に上記の粘着剤組成物を乾燥重量が１０ｇ／ｍ２ となるようにリップコーターで塗工後、粘着剤含有水分が０．５％となるように１２０℃の熱風式ドライヤーで１０秒間乾燥して粘着剤層を形成した。
次いで、ニップロールを用いて、該粘着剤層に含有水分６％の厚さ９０μｍ感熱記録紙（王子製紙社製、ＫＨ５４）の非記録層側を貼り合わせた。その貼り合わせ時のニップは、直径３０ｃｍで表面をクロムメッキ処理された光沢面である金属ロールと直径３０ｃｍの硬度７５°のシリコーンゴムロールで線圧２９４Ｎ／ｃｍであった。その後、剥離シートの非剥離剤面へ水塗りロールで水付けし、剥離シートの水分を６％とし、粘着剤層の剥離シート側表面の凹凸の高低差２０μｍの再剥離性粘着シートを得た。
得られた再剥離性粘着シートに付き上記評価を行った。その結果を表１に示す。
［実施例２］
＜粘着剤組成物の製造＞において、粘着性微粒子固形分１００質量部に対して、日清紡社製カルボジライトＶ−０２（カルボジイミド基含有架橋剤）の添加量を４質量部とした以外は実施例１と同様にして粘着剤組成物を得た。得られた粘着剤組成物は、粘度３０５０ｍＰａ・ｓ（２０℃、ＢＬ型回転粘度計６０ｒｐｍ）、ｐＨ８．０であった。この粘着剤組成物を用いた以外は実施例１と同様にして再剥離性粘着シートを得た。
得られた再剥離性粘着シートに付き上記評価を行った。その結果を表１に示す。
＜粘着剤組成物の製造＞において、粘着性微粒子固形分１００質量部に対して、日清紡社製カルボジライトＶ−０２（カルボジイミド基含有架橋剤）の添加量を４質量部とした以外は実施例１と同様にして粘着剤組成物を得た。得られた粘着剤組成物は、粘度３０５０ｍＰａ・ｓ（２０℃、ＢＬ型回転粘度計６０ｒｐｍ）、ｐＨ８．０であった。この粘着剤組成物を用いた以外は実施例１と同様にして再剥離性粘着シートを得た。
得られた再剥離性粘着シートに付き上記評価を行った。その結果を表１に示す。
［実施例３］
＜粘着剤組成物の製造＞において、粘着性微粒子固形分１００質量部に対して、バインダーとして固形分濃度４５％のエマルジョン型アクリル系粘着剤（ＪＳＲ社製、ＯＪ３００）を固形分換算で２０質量部、タッキファイヤーとして実施例１で用いたと同様の石油樹脂を１０質量部、カルボジイミド基含有架橋剤として、日清紡社製カルボジライトＶ−０６を２質量部用いた以外は実施例１と同様にして粘着剤組成物を得た。得られた粘着剤組成物は、粘度３２５０ｍＰａ・ｓ（２０℃、ＢＬ型回転粘度計６０ｒｐｍ）、ｐＨ７．５であった。この粘着剤組成物を用いた以外は実施例１と同様にして再剥離性粘着シートを得た。
得られた再剥離性粘着シートに付き上記評価を行った。その結果を表１に示す。
＜粘着剤組成物の製造＞において、粘着性微粒子固形分１００質量部に対して、バインダーとして固形分濃度４５％のエマルジョン型アクリル系粘着剤（ＪＳＲ社製、ＯＪ３００）を固形分換算で２０質量部、タッキファイヤーとして実施例１で用いたと同様の石油樹脂を１０質量部、カルボジイミド基含有架橋剤として、日清紡社製カルボジライトＶ−０６を２質量部用いた以外は実施例１と同様にして粘着剤組成物を得た。得られた粘着剤組成物は、粘度３２５０ｍＰａ・ｓ（２０℃、ＢＬ型回転粘度計６０ｒｐｍ）、ｐＨ７．５であった。この粘着剤組成物を用いた以外は実施例１と同様にして再剥離性粘着シートを得た。
得られた再剥離性粘着シートに付き上記評価を行った。その結果を表１に示す。
［実施例４］
＜粘着剤組成物の製造＞においてゲル分率８０％、数平均粒子径３０μｍの粘着性微粒子とゲル分率９０％、数平均粒子径２５μｍの粘着性微粒子の２種の粘着性微粒子をそれぞれ固形分５０質量部ずつ用いた以外は実施例１と同様にして粘着剤組成物を得た。得られた粘着剤組成物は、粘度３１５０ｍＰａ・ｓ（２０℃、ＢＬ型回転粘度計６０ｒｐｍ）、ｐＨ８．０であった。この粘着剤組成物を用いた以外は実施例１と同様にして再剥離性粘着シートを得た。
得られた再剥離性粘着シートに付き上記評価を行った。その結果を表１に示す。
＜粘着剤組成物の製造＞においてゲル分率８０％、数平均粒子径３０μｍの粘着性微粒子とゲル分率９０％、数平均粒子径２５μｍの粘着性微粒子の２種の粘着性微粒子をそれぞれ固形分５０質量部ずつ用いた以外は実施例１と同様にして粘着剤組成物を得た。得られた粘着剤組成物は、粘度３１５０ｍＰａ・ｓ（２０℃、ＢＬ型回転粘度計６０ｒｐｍ）、ｐＨ８．０であった。この粘着剤組成物を用いた以外は実施例１と同様にして再剥離性粘着シートを得た。
得られた再剥離性粘着シートに付き上記評価を行った。その結果を表１に示す。
［比較例１］
＜粘着剤組成物の製造＞において架橋剤を用いなかった以外は実施例１と同様にして粘着剤組成物を得た。得られた粘着剤組成物は、粘度２８００ｍＰａ・ｓ（２０℃、ＢＬ型回転粘度計６０ｒｐｍ）、ｐＨ８．０であった。この粘着剤組成物を用いた以外は実施例１と同様にして再剥離性粘着シートを得た。
得られた再剥離性粘着シートに付き上記評価を行った。その結果を表１に示す。
＜粘着剤組成物の製造＞において架橋剤を用いなかった以外は実施例１と同様にして粘着剤組成物を得た。得られた粘着剤組成物は、粘度２８００ｍＰａ・ｓ（２０℃、ＢＬ型回転粘度計６０ｒｐｍ）、ｐＨ８．０であった。この粘着剤組成物を用いた以外は実施例１と同様にして再剥離性粘着シートを得た。
得られた再剥離性粘着シートに付き上記評価を行った。その結果を表１に示す。
［比較例２］
＜粘着剤組成物の製造＞において、バインダーとタッキファイヤーを用いなかった以外は実施例１と同様にして粘着剤組成物を得た。得られた粘着剤組成物は、粘度２７５０ｍＰａ・ｓ（２０℃、ＢＬ型回転粘度計６０ｒｐｍ）、ｐＨ７．０であった。この粘着剤組成物を用いた以外は実施例１と同様にして再剥離性粘着シートを得た。
得られた再剥離性粘着シートに付き上記評価を行った。その結果を表１に示す。
＜粘着剤組成物の製造＞において、バインダーとタッキファイヤーを用いなかった以外は実施例１と同様にして粘着剤組成物を得た。得られた粘着剤組成物は、粘度２７５０ｍＰａ・ｓ（２０℃、ＢＬ型回転粘度計６０ｒｐｍ）、ｐＨ７．０であった。この粘着剤組成物を用いた以外は実施例１と同様にして再剥離性粘着シートを得た。
得られた再剥離性粘着シートに付き上記評価を行った。その結果を表１に示す。
［比較例３］
＜粘着剤組成物の製造＞において、カルボジイミド基含有架橋剤１質量部の代わりにオキサゾリン基含有ポリマー水溶液（固形分濃度４０重量％、オキサゾリン基濃度４．５ｍｍｏｌ／ｇ・ｓｏｌｉｄ、オキサゾリン等量２２０ｇ・ｓｏｌｉｄ／ｅｑ）を２質量部用いた以外は実施例１と同様にして粘着剤組成物を得た。得られた粘着剤組成物は、粘度２９５０ｍＰａ・ｓ（２０℃、ＢＬ型回転粘度計６０ｒｐｍ）、ｐＨ７．０であった。この粘着剤組成物を用いた以外は実施例１と同様にして再剥離性粘着シートを得た。
得られた再剥離性粘着シートに付き上記評価を行った。その結果を表１に示す。
＜粘着剤組成物の製造＞において、カルボジイミド基含有架橋剤１質量部の代わりにオキサゾリン基含有ポリマー水溶液（固形分濃度４０重量％、オキサゾリン基濃度４．５ｍｍｏｌ／ｇ・ｓｏｌｉｄ、オキサゾリン等量２２０ｇ・ｓｏｌｉｄ／ｅｑ）を２質量部用いた以外は実施例１と同様にして粘着剤組成物を得た。得られた粘着剤組成物は、粘度２９５０ｍＰａ・ｓ（２０℃、ＢＬ型回転粘度計６０ｒｐｍ）、ｐＨ７．０であった。この粘着剤組成物を用いた以外は実施例１と同様にして再剥離性粘着シートを得た。
得られた再剥離性粘着シートに付き上記評価を行った。その結果を表１に示す。
［比較例４］
＜粘着剤組成物の製造＞において、カルボジイミド基含有架橋剤１質量部の代わりにエポキシ基含有架橋剤（ＪＳＲ社製、ＮＥ−４２１）を２質量部用いた以外は実施例１と同様にして粘着剤組成物を得た。得られた粘着剤組成物は、粘度２９００ｍＰａ・ｓ（２０℃、ＢＬ型回転粘度計６０ｒｐｍ）、ｐＨ７．０であった。この粘着剤組成物を用いた以外は実施例１と同様にして再剥離性粘着シートを得た。
得られた再剥離性粘着シートに付き上記評価を行った。その結果を表１に示す。
＜粘着剤組成物の製造＞において、カルボジイミド基含有架橋剤１質量部の代わりにエポキシ基含有架橋剤（ＪＳＲ社製、ＮＥ−４２１）を２質量部用いた以外は実施例１と同様にして粘着剤組成物を得た。得られた粘着剤組成物は、粘度２９００ｍＰａ・ｓ（２０℃、ＢＬ型回転粘度計６０ｒｐｍ）、ｐＨ７．０であった。この粘着剤組成物を用いた以外は実施例１と同様にして再剥離性粘着シートを得た。
得られた再剥離性粘着シートに付き上記評価を行った。その結果を表１に示す。
［比較例５］
＜粘着剤組成物の製造＞において、カルボジイミド基含有架橋剤１質量部の代わりにイソシアネート基含有架橋剤（三井武田ケミカル社製、ＷＢ−７００）を２質量部用いた以外は実施例１と同様にして粘着剤組成物を得た。得られた粘着剤組成物は、粘度２８００ｍＰａ・ｓ（２０℃、ＢＬ型回転粘度計６０ｒｐｍ）、ｐＨ７．０であった。この粘着剤組成物を用いた以外は実施例１と同様にして再剥離性粘着シートを得た。
得られた再剥離性粘着シートに付き上記評価を行った。その結果を表１に示す。
＜粘着剤組成物の製造＞において、カルボジイミド基含有架橋剤１質量部の代わりにイソシアネート基含有架橋剤（三井武田ケミカル社製、ＷＢ−７００）を２質量部用いた以外は実施例１と同様にして粘着剤組成物を得た。得られた粘着剤組成物は、粘度２８００ｍＰａ・ｓ（２０℃、ＢＬ型回転粘度計６０ｒｐｍ）、ｐＨ７．０であった。この粘着剤組成物を用いた以外は実施例１と同様にして再剥離性粘着シートを得た。
得られた再剥離性粘着シートに付き上記評価を行った。その結果を表１に示す。
表１において、ＣＤＩはカルボジイミド基、ＯＸＺはオキサゾリン基、ＥＰＯはエポキシ基、ＩＣＮはイソシアネート基を示す。
表１から明らかな様に、架橋剤を含まない比較例１、カルボジイミド基含有架橋剤以外の架橋剤を用いた比較例３〜５の再剥離性粘着シートは基材密着性に劣るのに対し、カルボジイミド基含有架橋剤を用いた実施例１〜３の再剥離性粘着シートは基材密着性に優れることがわかる。又、実施例４の再剥離性粘着シートは基材密着性に大変優れていることがわかる。又、比較例２の再剥離性粘着シートは再剥離性は良好であるが粘着力に劣ることがわかる。比較例３〜５と各実施例との比較から、エポキシ基含有架橋剤あるいはイソシアネート基含有架橋剤を用いた再剥離性粘着シートは高速剥離及び経時後における粘着力が高く再剥離性に劣り、オキサゾリン基含有架橋剤を用いた再剥離性粘着シートは高速剥離における再剥離性に若干劣る。これに対し、各実施例の再剥離性粘着シートは高速剥離、経時後の剥離において適切な粘着力及び良好な再剥離性を示すことがわかる。
本発明の再剥離性粘着シートは、紙、金属、プラスチック類などの被着体に対し、良好な接着性を示し、かつ、粘着シートからなるラベルを被着体から剥がす際に糊残りしない良好な再剥離性を有する用途に適用できる。
Claims (6)
- 一方の面に粘着剤層が形成された剥離シートの粘着剤層側の面を、表面基材と貼り合わせた再剥離性粘着シートにおいて、前記粘着剤層が、粘着性微粒子と、バインダーと、タッキファイヤーと、カルボジイミド基を有する架橋剤とを含有することを特徴とする再剥離性粘着シート。
- 前記カルボジイミド基を含有する架橋剤が、ジシクロヘキシルメタンカルボジイミド、ジシクロヘキシルカルボジイミド、テトラメチルキシリレンカルボジイミド、ウレア変性カルボジイミドから選ばれる１種以上であることを特徴とする請求項１記載の再剥離性粘着シート。
- 前記カルボジイミド基を含有する架橋剤が、前記粘着性微粒子１００質量部に対し、０．２〜５質量部である請求項１または２記載の再剥離性粘着シート。
- 前記バインダーが、Ｔｇが−１０〜−３０℃のアクリル系エマルジョンである請求項１〜３のいずれか１項に記載の再剥離性粘着シート。
- Ｋライナーに対する初期粘着力が、剥離速度０．３ｍ／ｍｉｎにおける場合も、５０ｍ／ｍｉｎにおける場合もともに２０〜３００Ｎ／ｍである請求項１〜４のいずれか１項に記載の再剥離性粘着シート。
- 請求項１から請求項５の何れかに記載の再剥離性粘着シートの製造方法であって、前記粘着剤層が形成された剥離シートと前記表面基材とを、線圧が９８〜９８０Ｎ／ｃｍのニップロールを用いて、および／または、２本のロールの間隙が前記粘着剤層が形成された剥離シートと前記表面基材の総厚の２０〜８０％であるギャップ式カレンダーを用いて、貼り合せることを特徴とする再剥離性粘着シートの製造方法。
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-
2003
- 2003-10-21 JP JP2003360654A patent/JP2005126479A/ja not_active Withdrawn
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