JP2005002274A - 有機膜の基板貼付け方法および貼付け装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】膜状の有機材料12を固定ステージ11上に固定する工程(a)と、膜状の有機材料12の上に接着剤13を回転塗布する工程(a)と、接着剤13を塗布した面に基板14を固定する工程(b、c)と、接着剤13を硬化させる工程(d)からなる。上記工程(b,c)は、膜状の有機材料の周辺部を固定ステージに吸着し、膜状の有機材料の周辺部分の一箇所において基板と接着剤を接触させ、その後、両者の接触面を徐々に広くする工程を含む。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、膜状の有機膜を基板上に形成するための有機膜の基板貼付け技術に関し、特に、基板上に有機膜を形成し、加工を行うことが可能な基板を形成するための有機膜の基板貼付け技術、また有機膜上にさらに光学素子を作製することが可能な有機膜の基板貼付け技術に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、有機材料は多種多様な用途で使用されており、一般的な光学系の部品としては、レンズ,波長板等をはじめ、ホログラム素子等にも使用されており、特に光ディスク用の光学的部品としても利用価値が高い。以下、有機材料を用いた光学素子の従来例を示す。
【0003】
有機材料をホログラム素子に利用した従来例として、特開2000−75130号公報(特許文献1)に開示されたものがある。この従来例では、延伸処理をした有機フィルム(100μm程度)を使用しているため、一旦、有機フィルムを接着剤等を用いて基板材料に接着する必要がある。
【0004】
有機フィルムを基板上へ貼付ける方法に関しては、従来は有効な方法がなく、開発が強く要望されている。ここでは、参考する従来技術として、2枚のディスクの貼り合せ方法を開示した2つの特許文献、特開2000−268416号公報(特許文献2)、特開平10−334521号公報(特許文献3)がある。
【0005】
【特許文献1】
特開2000−75130号公報(特許文献1)
【特許文献2】
特開2000−268416号公報(特許文献2)
【特許文献3】
特開平10−334521号公報(特許文献3)
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
基板上の形成した有機材料にフォトリソグラフィ工程やドライエッチング工程を用いて加工を行う場合、接着した有機フィルムの表面性(表面凹凸精度,表面均一性)が要求される。このため、ホログラム素子などの加工を伴う有機材料を用いた素子には、表面性に優れた貼り付け方法が必要不可欠になる。
【0007】
また、その場合、有機フィルムを基板材料の所定の位置に精度良く貼り付けることも重要である。しかしながら、上記特許文献1には、上記の如き表面性や位置精度を向上させることについては何ら開示されていない。
【0008】
特許文献2および3に開示された貼り合せ方法は、2枚のディスクを紫外線硬化接着剤で貼り合わせる場合、回転させながら紫外線を照射することによって、接着層の均一性や周辺はみ出し等を改良するようにしたものであるが、有機フィルムを基板上に形成する場合にこの方法をそのまま採用することはできない。
【0009】
その理由として、フォトリソグラフィやドライエッチング工程を使用する際には、中心出し精度(位置精度)や表面性(表面凹凸精度,均一性)を良好にする必要があるが、表面有機フィルムを基板上に形成する場合は、特許文献2,3に開示された光ディスクの貼り合せ方法のように基板中心に穴があけることができないため、中心出し(位置精度)が取れないこと、また、貼り付けるものがフィルム状態の有機材料であるため、表面に凹凸が発生してしまい、接着層の均一性が悪くなることや、表面凹凸精度が良好なものが形成できないという問題点がある。
【0010】
本発明は、上記問題点に鑑み、膜状の有機材料を基板上に形成するための有機膜の基板貼付け技術において、特に有機膜を基板に貼付けた後の表面性(表面凹凸精度,均一性)を向上させることが可能で、かつ位置精度を向上させることが可能な有機膜の基板貼付け方法およびそのための装置を提供することを目的としている。
【0011】
さらに詳細には、
a)請求項1から5に記載の発明では、有機膜を基板に貼付けた後の表面性の向上を目的とし、
b)請求項6から8に記載の発明では、有機膜の基板貼付け時に生じる気泡巻き込みを防いで基板貼付け後の有機膜の表面性の向上を目的とし、
c)請求項9では、上記有機膜の基板貼付け方法を実現するための有機膜の基板貼付け装置を提供することを目的としている。
【0012】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記目的を達成するために、次のような構成を有している。
以下、請求項毎の構成の特徴を記す。
【0013】
a)請求項1記載の発明は、膜状の有機材料を基板材料上に貼り付ける有機膜の基板貼付け方法であって、膜状の有機材料を固定ステージ上に固定する工程と、前記膜状の有機材料の上に接着剤を回転塗布する工程と、前記接着剤を塗布した面に基板を固定する工程と、前記接着剤を硬化させる工程を有することを特徴としている。
【0014】
b)請求項2記載の発明は、請求項1記載の有機膜の基板貼付け方法において、膜状の有機材料を固定ステージ上に固定する工程を、真空吸着手段を用いて膜状の有機材料を固定ステージ上に吸着して固定する工程としたものである。
【0015】
c)請求項3記載の発明は、請求項2記載の有機膜の基板貼付け方法において、真空吸着手段が、膜状の有機材料の周辺部を固定ステージに吸着する真空吸着構造を具備するようにしたものである。
【0016】
d)請求項4記載の発明は、請求項2記載の有機膜の基板貼付け方法において、真空吸引手段が、固定ステージの有機膜に接する部分に設けられた多孔質材料により構成されるようにしたものである。
【0017】
e)請求項5記載の発明は、請求項4記載の有機膜の基板貼付け方法において、多孔質材料を有機材料としたものである。
【0018】
f)請求項6記載の発明は、請求項1から5のいずれか1項に記載の有機膜の基板貼付け方法において、接着剤を塗布した面に基板を固定する工程が、膜状の有機材料の周辺部分の一箇所において基板と接着剤を接触させる工程と、その後、両者の接触面を徐々に広くする工程を含むようにしたものである。
【0019】
g)請求項7記載の発明は、請求項1から5のいずれか1項に記載の有機膜の基板貼付け方法において、接着剤を塗布した面に基板を固定する工程が、膜状の有機材料の中央付近において基板と接着剤を接触させる工程と、その後、両者の接触面を徐々に広くする工程を含むようにしたものである。
【0020】
h)請求項8記載の発明は、請求項7記載の有機膜の基板貼付け方法において、膜状の有機材料の中央付近において前記基板と前記接着剤を接触させる工程が、基板の中央付近を接触面と反対側の面から、点状で圧力をかける工程を含むようにしたものである。
【0021】
i)請求項9記載の発明は、膜状の有機材料を固定する固定ステージと、膜状の有機材料の上に接着剤を回転塗布する手段と、接着剤を塗布した面に基板を固定する手段と、接着剤を硬化させる手段とを備え、膜状の有機材料を基板材料上に貼り付けるための有機膜の基板貼付け装置であって、固定ステージが膜状の有機材料を真空吸着する構造を具備し、接着剤を塗布した面に基板を固定する手段が膜状の有機材料の周辺部分の1箇所または中央付近において基板と接着剤を接触させ、両者の接触面を徐々に広くするものであることを特徴としている。
【0022】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を、図面を用いて説明する。
(第一実施例)
本発明に係る有機膜の基板貼付け方法の第一実施例を、図1を用いて詳細に説明する。
【0023】
まず、図1(a)に示すように、固定ステージ11上に有機フィルム12(厚み100μmの有機膜,以下、有機フィルムまたは有機膜という)を固定し、その上面に、ディスペンサ15を用いてエポキシ系の紫外線硬化樹脂(以下、接着剤または接着層ともいう)13を塗布し、固定ステージ11を該固定ステージ11に連結された回転軸(図示しない)を回転させることにより回転させる。回転軸は図の軸受筒T11の内部にあり、図示しないモータによって回転駆動制御される。本実施例では、約500rpmで回転させ、600cpの樹脂を使用しており、約50μmの膜厚となっている。
【0024】
また、固定ステージ11のサイズは、直径90mmの円形であり、有機フィルム12も直径90mmの円形となっている。固定ステージ11の有機フィルム2との接触面には、外周より内側1mmの部分に幅0.5mmの吸着溝が形成してあり、これによって有機フィルム12を固定ステージ11に固定している。
【0025】
図2は、固定ステージ11に真空吸着用溝111が設けられている様子を示す図である。真空吸着用溝111は、軸受筒T11の内部に配したパイプを通して真空ポンプに繋がっている。
【0026】
次に、図1(b)に示すように、基板14(直径100mmBK7基板:厚み1mm)を傾け、まず円形の外周の一部分より接着剤層(紫外線硬化樹脂13)に接触させ、徐々に接触面を広げていくように、有機フィルム12上に基板14を搭載する。
【0027】
本実施例では、基板を真空吸着する基板固定ステージ16を用いて、基板14を吸着させて接着剤層13の上に搭載する。この際、基板固定ステージ16をホルダーT16により傾斜させて、基板14を円形の外周の一部分より接着剤層(紫外線硬化樹脂)13に接触させ、徐々に接触面を広げていくように、有機フィルム12上に基板14を搭載する。これらの制御は、図示しないコンピュータによるプログラム制御によって行うこともできる。この際には、接着剤層13に気泡が入り込まないように、接着剤と基板の接触領域の広がり速度を極力押さえて、搭載することが必要である(約1mm/sec)。
【0028】
図1(b)に示す工程を経ることで、図1(c)に示すような形状に基板が搭載されるわけであるが、この状態で、図1(d)に示すように、基板表面より紫外線17を照射する。照射条件は、約20mW/cm2で9000mJの光量照射すると、紫外線硬化樹脂が完全に硬化し、基板14と有機フィルム12の接着が終了する。
【0029】
ここで、固定ステージ11の真空吸着をはずすことで、有機フィルム12の貼付けがなされた基板14が完成する。
【0030】
以上説明したように、第一実施例においては、有機フィルム12を固定ステージ11に固定し、有機フィルム12上に接着剤13を回転塗布し、基板14をその上部に固定し、接着剤13を硬化させることで、有機フィルム12を基板14上に形成している(請求項1)。このことにより、光ディスクのように中心に穴などがなくとも位置ずれのない、有機フィルムを貼付けた基板を形成することができる。
【0031】
また、有機フィルム12を固定ステージ11に固定する方法が、真空吸着を用いており、その吸着を周辺で真空吸着する方法を採用している。これにより、平坦度の良好な表面性を確保することができる(請求項2,3)。
【0032】
ここで、表面性の確保に関して、概略の説明をしておく。
本実施例では、フィルムの周辺を真空吸着で保持しているため、中心部分には引っ張り力等は大きくかからない。
【0033】
通常フィルム材料に対して表面に引っ張り力がかかった状態で接着剤を硬化させると、ディンプルと呼ばれる数μm深さの凹部分が発生する。しかし、本実施例のように周辺部のみの接着を行うことによって、ディンプルが発生しない、良好な面が確保できている。
【0034】
また、本実施例では、基板の搭載を、周辺部の一部分から気泡を巻き込まないように徐々に接触面を広げるようにすることによって、気泡発生がなく、良好な貼り付け後の平坦度を確保することができる(請求項6)。
【0035】
(第二実施例)
次に、第二実施例の有機フィルム貼付け方法を、図3を用いて説明する。
まず、第一実施例と同様に、図3(a)に示すように、固定ステージ21上に有機フィルム22(厚み100μmの有機膜)を固定し、その上面に、ディスペンサ25を用いてエポキシ系の紫外線硬化樹脂23を塗布し、固定ステージ21を該固定ステージ21に連結された回転軸(図示しない)を回転させることにより回転させる。回転軸は図の軸受筒T21の内部にあり、図示しないモータによって回転駆動制御される。本実施例では、約500rpmで回転させ、600cpの樹脂を使用しており、約50μmの膜厚となっている。
【0036】
また、固定ステージのサイズは、直径90mmの円形であり、有機フィルムも直径90mmの円形となっている。固定ステージ21の有機フィルム22との接触面には、有機材料による多孔質材料212が形成してあり、多孔質材料212を通して、真空吸着により有機フィルム22を固定ステージ21に固定している。
【0037】
図4は、固定ステージ21に真空吸着用穴211が設けられ、その上に有機材料による多孔質材料212が設けられている様子を示す図である。真空吸着用溝211は、軸受筒T21の内部に配したパイプを通して真空ポンプに繋がっている。
【0038】
次に、図3(b)に示すように、基板24(直径100mmBK7基板:厚み1mm)を、その中心を接着面の反対側より、外力によって押し出すように接着面に対して、凸の形状とし、円形の中心より接着剤層に接触するように、有機フィルム22上に基板24を搭載する。
【0039】
本実施例では、基板を真空吸着する基板固定ステージ26を用いて、基板24を吸着させて接着剤層の上に搭載する。この際、基板固定ステージ26の中心部には、突起量を制御できる加圧用針28が設けられており、この加圧用針28の突起量の制御と基板固定ステージ26のホルダーT26の上下制御によって、円形の中心から徐々に全体にわたって基板24を徐々に接着剤層23に接触させる。これらの制御は、図示しないコンピュータによるプログラム制御によって行うこともできる。
【0040】
この際には、接着剤層23に気泡が入り込まないように、接着剤層23と基板24の接触領域の広がり速度を極力押さえて、搭載することが必要である(約1mm/sec)。
【0041】
図3(b)に示す工程を経ることで、図3(c)に示すような形状に基板24が搭載されるわけであるが、この状態で、図3(d)に示すように、基板表面より紫外線27を照射する。照射条件は、約20mW/cm2で9000mJの光量照射すると、紫外線硬化樹脂23が完全に硬化し、基板24と有機フィルム22の接着が終了する。ここで、固定ステージ21の真空吸着をはずすことで、有機フィルム22の貼付けがなされた基板24が完成する。
【0042】
以上説明したように、第二実施例においては、有機フィルム22を固定ステージ1に固定し、接着剤(紫外線硬化樹脂)を回転塗布し、基板24をその上部に固定し、接着剤を硬化させることで、有機フィルム22を基板24上に形成している(請求項1)。このことにより、光ディスクのように中心に穴などがなくとも位置ずれのない基板を形成することができる。
【0043】
また、有機フィルム22を固定ステージ21に固定する方法が、真空吸着を用いており、その吸着を有機の多孔質材料を介して固定する方法を採用している。これにより、平坦度の良好な表面性を確保することができる(請求項2,4、5)。
【0044】
ここで、表面性の確保に関して、概略の説明をしておく。
本実施例では、有機フィルム全体を多孔質材料で均一に真空吸着するようにしている。また、吸着穴に対応する部分が小さな領域(1mm以下)となり、細かなピッチで有機フィルムに対しての固定力が働くことになる。
【0045】
通常、フィルム材料に対して表面に引っ張り力がかかった状態で接着剤を硬化させると、ディンプルと呼ばれる数μm深さの凹部分が発生する。しかし、本実施例のように均一固定力を働かせ、接着を行うことによって、ディンプルが発生しない、良好な面が確保できている。
【0046】
また、本実施例では、基板の搭載を、中心より周辺部に向かって気泡を巻き込まないように徐々に接触させるようにすることによって、気泡発生がなく、良好な貼り付け後の平坦度を確保することができる(請求項7、8)。
【0047】
また、上述した第一実施例と第二実施例は、上記に示す動作を実現する装置を使用することによって、位置精度、平坦度ともに良好な有機フィルムを貼りつけた基板を作成できる。
【0048】
【発明の効果】
以下、本発明の効果を請求項毎に述べる。
a)請求項1記載の発明によれば、膜状の有機材料を固定ステージ上に固定する工程と、膜状の有機材料の上に接着剤を回転塗布する工程と、接着剤を塗布した面に基板を固定する工程と、接着剤を硬化させる工程を有しており、位置精度が基板の設置精度に依存し、接着層の膜厚の制御も塗布回転数に依存するので、位置精度、平坦度ともに良好な、有機フィルムの貼りつけられた基板が形成できる。
【0049】
b)請求項2記載の発明によれば、真空吸着を用いているので、有機フィルム材料を固定ステージに正確に固定できるだけでなく、固定ステージの平坦度に沿うように、平坦度が決定できるため、平坦度の良好な有機フィルムの貼りつけられた基板が形成できる。
【0050】
c)請求項3記載の発明によれば、真空吸着を用いて、かつ膜状の有機材料の周辺を吸着するようにしているので、有機フィルム材料を固定ステージに正確に固定できるだけでなく、固定ステージの吸着穴による平坦度の劣化を防ぐことができる。さらに、接着材料の収縮等によるフィルム表面のくぼみ等の発生も押さえることができるため、平坦度の良好な、有機フィルムの貼りつけられた基板が形成できる。
【0051】
d)請求項4記載の発明によれば、真空吸着を用いて、かつそのその固定ステージの有機膜に接している部分が多孔質材料であることによって、有機フィルム材料を固定ステージに正確に固定できるだけでなく、比較的ない小さな凹凸によって、固定ステージの吸着穴による、比較的大きな平坦度の劣化を防ぐことができる。さらに、接着材料の収縮等によるフィルム表面の大きなくぼみ等の発生も押さえることができるため、平坦度の良好な、有機フィルムの貼りつけられた基板が形成できる。
【0052】
e)請求項5記載の発明によれば、有機材料からなる多孔質材料を用いているので、交換頻度を上げることができ、ごみや接着剤による多孔質材料の目詰まりによる品質劣化を防ぐことができるようになる。
【0053】
f)請求項6記載の発明によれば、周辺部の一部から全体にわたって徐々に接触面を広げるようにしているので、接着時広がり時に気泡を巻き込むことが防げる。このため、気泡による表面凹凸等の影響がなく、平坦度の良好な、有機フィルムの貼りつけられた基板が形成できる。
【0054】
g)請求項7記載の発明によれば、中央部から周辺部に徐々に接触面を広げるようにしているので、接着時広がり時に気泡を巻き込むことが防げる。このため、気泡による表面凹凸等の影響がなく、平坦度の良好な、有機フィルムの貼りつけられた基板が形成できる。
【0055】
h)請求項8記載の発明によれば、基板の中央付近を接触面の反対側から点状で圧力をかけ、中央部から徐々に接触面を広げるようにしているので、接着時広がり時に気泡を巻き込むことが防げる。このため、気泡による表面凹凸等の影響がなく、平坦度の良好な、有機フィルムの貼りつけられた基板が形成できる。
【0056】
i)請求項9記載の発明によれば、上記の如き構成を装置化したものであるため、貼付け位置精度が良好で、平坦度の良好な、有機膜が貼りつけられた基板を形成できる基板貼付け装置を実現できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る有機膜の基板貼付け方法の第一実施例を説明するための図である。
【図2】本発明に係る有機膜の基板貼付け方法の第一実施例に用いられる固定ステージの構成例を説明するための図である。
【図3】本発明に係る有機膜の基板貼付け方法の第一実施例を説明するための図である。
【図4】本発明に係る有機膜の基板貼付け方法の第二実施例に用いられる固定ステージおよび多孔質材料の構成例を説明するための図である。
【符号の説明】
11,21:固定ステージ
111,161,261:真空吸着用溝
12,22:有機フィルム(有機膜)
13,23:紫外線硬化樹脂(接着剤または接着剤層)
14,24:基板
15,25:ディスペンサ
16,26:基板固定ステージ
17,27:紫外線
211:真空吸着用穴
212:多孔質材料(有機材料)
28:加圧用針
T11,T21:軸受筒
T16,T26:ホルダー
Claims (9)
- 膜状の有機材料を基板材料上に貼り付ける有機膜の基板貼付け方法であって、
膜状の有機材料を固定ステージ上に固定する工程と、前記膜状の有機材料の上に接着剤を回転塗布する工程と、前記接着剤を塗布した面に基板を固定する工程と、前記接着剤を硬化させる工程
を有することを特徴とする膜状の有機材料を基板上に貼り付ける有機膜の基板貼付け方法。 - 請求項1記載の有機膜の基板貼付け方法において、
前記膜状の有機材料を固定ステージ上に固定する工程は、真空吸着手段を用いて膜状の有機材料を固定ステージ上に吸着して固定する工程であることを特徴とする有機膜の基板貼付け方法。 - 請求項2記載の有機膜の基板貼付け方法において、
前記真空吸着手段は、前記膜状の有機材料の周辺部を前記固定ステージに吸着する真空吸着構造を具備することを特徴とする有機膜の基板貼付け方法。 - 請求項2記載の有機膜の基板貼付け方法において、
前記真空吸引手段は、前記固定ステージの前記有機膜に接する部分に設けられた多孔質材料により構成されたものであることを特徴とする有機膜の基板貼付け方法。 - 請求項4記載の有機膜の基板貼付け方法において、
前記多孔質材料が有機材料であることを特徴とする有機膜の基板貼付け方法。 - 請求項1から5のいずれか1項に記載の有機膜の基板貼付け方法において、
前記接着剤を塗布した面に基板を固定する工程は、前記膜状の有機材料の周辺部分の一箇所において前記基板と前記接着剤を接触させる工程と、その後、両者の接触面を徐々に広くする工程を含むことを特徴とする有機膜の基板貼付け方法。 - 請求項1から5のいずれか1項に記載の有機膜の基板貼付け方法において、
前記接着剤を塗布した面に基板を固定する工程は、前記膜状の有機材料の中央付近において前記基板と前記接着剤を接触させる工程と、その後、両者の接触面を徐々に広くする工程を含むことを特徴とする有機膜の基板貼付け方法。 - 請求項7記載の有機膜の基板貼付け方法において、
前記膜状の有機材料の中央付近において前記基板と前記接着剤を接触させる工程は、前記基板の中央付近を接触面と反対側の面から、点状で圧力をかける工程を含むことを特徴とする有機膜の基板貼付け方法。 - 膜状の有機材料を固定する固定ステージと、前記膜状の有機材料の上に接着剤を回転塗布する手段と、前記接着剤を塗布した面に基板を固定する手段と、前記接着剤を硬化させる手段とを備え、膜状の有機材料を基板材料上に貼り付けるための有機膜の基板貼付け装置であって、前記固定ステージは、前記膜状の有機材料を真空吸着する構造を具備し、前記接着剤を塗布した面に基板を固定する手段は、前記膜状の有機材料の周辺部分の1箇所または中央付近において前記基板と前記接着剤を接触させ、両者の接触面を徐々に広くするものであることを特徴とする有機膜の基板貼付け装置。
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