JP2004361954A - 液晶表示パネル製造用シリンジ - Google Patents

Abstract

【課題】小型モデルの液晶表示パネルに複数のシリンジによりディスペンシング物質のディスペンシングを行う場合、隣接する各シリンジの相互干渉を防止することができる液晶表示パネル製造用シリンジを提供しようとする。
【解決手段】ディスペンシング物質が充填された本体４１０と、前記本体４１０から供給されたディスペンシング物質を液晶表示パネルの基板に供給する複数のノズル４２０A、４２０Bと、前記本体４１０と各ノズル４２０A、４２０Bとを結合させる連結部４１２と、を備えて液晶表示パネル製造用シリンジを構成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶表示パネル製造用シリンジに係るもので、詳しくは、小型モデルの液晶表示パネルにシーラント等のディスペンシング物質のディスペンシングを行って所望の形状を形成する場合、隣接する各シリンジの相互干渉を防止することができる液晶表示パネル製造用シリンジに関するものである。

一般に、液晶表示装置は、マトリックス状に配列された各液晶セルに画像情報に係るデータ信号を個別的に供給し、それら各液晶セルの光透過率を調節することで、所望の画像を表示できる表示装置である。
従って、液晶表示装置は、画素単位の各液晶セルがマトリックス状に配列される液晶表示パネルと、前記液晶セルを駆動させるドライバ集積回路(IC)と、を備えている。

前記液晶表示パネルは、互いに対向するカラーフィルタ基板及び薄膜トランジスタアレイ基板と、それらカラーフィルタ基板と薄膜トランジスタアレイ基板との離隔間隔に充填された液晶層と、から構成される。
また、前記液晶表示パネルの薄膜トランジスタアレイ基板上には、データドライバ集積回路から供給されるデータ信号を各液晶セルに伝送するための複数のデータラインと、ゲートドライバ集積回路から供給される走査信号を各液晶セルに伝送するための複数のゲートラインとが互いに直交し、それらデータラインとゲートラインとの交差部毎に各液晶セルが定義される。

前記ゲートドライバ集積回路は、複数のゲートラインに走査信号を順次供給することで、マトリックス状に配列された各液晶セルが一つのラインずつ順次選択されるようにし、その選択された一つのラインの各液晶セルには、データドライバ集積回路からデータ信号が供給される。

一方、前記カラーフィルタ基板と薄膜トランジスタアレイ基板とが対向する内側の面には、共通電極と画素電極がそれぞれ形成され、前記液晶層に電界を印加する。このとき、画素電極は、薄膜トランジスタアレイ基板上に液晶セル別に形成される反面、共通電極は、カラーフィルタ基板の全面に一体化して形成される。従って、共通電極に電圧を印加した状態で画素電極に印加される電圧を制御することで、各液晶セルの光透過率を個別的に調節することができる。
このように、画素電極に印加される電圧を液晶セル別に制御するために、各液晶セルには、スイッチング素子として使用される薄膜トランジスタが形成される。

以下、このような液晶表示装置の構成要素を図面に基づいて説明する。
図４は、液晶表示装置の薄膜トランジスタアレイ基板とカラーフィルタ基板とが対向して合着された単位液晶表示パネルの平面構造を示した例示図である。
図４に示すように、液晶表示パネル１００は、各液晶セルがマトリックス状に配列される画像表示部１１３と、その画像表示部１１３の各ゲートラインに接続されるゲートパッド部１１４と、各データラインに接続されるデータパッド部１１５と、から構成される。このとき、ゲートパッド部１１４及びデータパッド部１１５は、カラーフィルタ基板１０２と重畳されない薄膜トランジスタアレイ基板１０１の縁部領域に形成され、ゲートパッド部１１４は、ゲートドライバ集積回路から供給される走査信号を画像表示部１１３の各ゲートラインに供給し、データパッド部１１５は、データドライバ集積回路から供給される画像情報を画像表示部１１３の各データラインに供給する。

前記画像表示部１１３の薄膜トランジスタアレイ基板１０１には、画像情報が印加される各データラインと走査信号が印加される各ゲートラインとが互いに直交配置され、その交差部に各液晶セルをスイッチングするための薄膜トランジスタと、その薄膜トランジスタに接続されて液晶セルを駆動する画素電極と、が備わる。
前記画像表示部１１３のカラーフィルタ基板１０２には、ブラックマトリックスによりセル領域別に分離されて塗布された各カラーフィルタと、前記薄膜トランジスタアレイ基板１０１に形成された画素電極の対向電極である共通透明電極と、が備わる。

このように構成された薄膜トランジスタアレイ基板１０１とカラーフィルタ基板１０２は、スペーサによるセルギャップで所定間隔離隔され、前記画像表示部１１３の外郭に形成されたシールパターン１１６により合着されることで、単位液晶表示パネルを構成する。
このような単位液晶表示パネルを製作する場合において、収率を向上するために、大面積の母基板に複数の単位液晶表示パネルを同時に形成する方式が一般に適用されている。従って、前記複数の液晶表示パネルが製作された母基板を切断及び加工して、大面積の母基板から各単位液晶表示パネルを分離する工程が要求される。

前記大面積の母基板から分離された単位液晶表示パネルには、液晶注入口を通して液晶を注入して、薄膜トランジスタアレイ基板１０１とカラーフィルタ基板１０２とが離隔されるセルギャップに液晶層を形成しその液晶注入口を密封する。
前述したように、単位液晶表示パネルを製作するためには、薄膜トランジスタアレイ基板１０１及びカラーフィルタ基板１０２を個別的に製作し、それら薄膜トランジスタアレイ基板１０１とカラーフィルタ基板１０２とを均一なセルギャップが維持されるように合着した後、単位液晶表示パネルに切断し、液晶を注入する工程が要求される。

特に、前記薄膜トランジスタアレイ基板１０１とカラーフィルタ基板１０２とを合着するために、前記画像表示部１１３の外郭にシールパターン１１６を形成する工程が要求されるが、以下、シールパターン１１６の形成方法を図面に基づいて説明する。

図５Ａ及び図５Ｂは、シールパターンを形成するためのスクリーン印刷方法の例示図で、図示したように、複数のシールパターン２１６A〜２１６Fの形成領域が選択的に露出されるようにパターニングされたスクリーンマスク２０６と、前記スクリーンマスク２０６により基板２００にシーラント２０３を選択的に供給して複数のシールパターン２１６A〜２１６Fを同時に形成するゴムローラ(squeegee)２０８と、が備わる。
前記基板２００に形成された複数のシールパターン２１６A〜２１６Fは、液晶層が形成されるギャップを設けて、液晶が画像表示部２１３A〜２１３Fの外部に漏洩されることを防止する。従って、複数のシールパターン２１６A〜２１６Fは、基板２００の画像表示部２１３A〜２１３Fの縁部に沿って形成され、一側に各液晶注入口２０４A〜２０４Fが形成される。

このようなスクリーン印刷方法は、複数のシールパターン２１６A〜２１６Fの形成領域がパターニングされたスクリーンマスク２０６上にシーラント２０３を塗布し、ゴムローラ２０８により印刷して基板２００上に複数のシールパターン２１６A〜２１６Fを形成する段階と、前記複数のシールパターン２１６A〜２１６Fに含まれた溶媒を蒸発させてレべリングする乾燥段階と、からなる。

前記スクリーン印刷方法は、工程の便宜性が優秀なため普遍的に使用されているが、スクリーンマスク２０６の全面にシーラント２０３を塗布し、ゴムローラ２０８により印刷して複数のシールパターン２１６A〜２１６Fを同時に形成することで、シーラント２０３の消費量が多くなるという短所があり、大型の液晶表示パネルを製作する場合、基板２００のサイズが増加するにつれて、このようなシーラント２０３の消費量が更に増加するため、液晶表示装置の原価が上昇するという問題点があった。また、前記スクリーンマスク２０６と基板２００とが接触されることで、基板２００上に形成された配向膜(図示せず)のラビング(rubbing)不良が発生し、液晶表示装置の画質が低下するという短所があった。

従って、このようなスクリーン印刷方法の短所を補完するために、シールディスペンシング方法が提案された。

図６はシールパターンを形成するためのシールディスペンサ及びディスペンシング方法の例示図で、図示したように、基板３００がローディングされたテーブル３１０を前後左右方向に移動させながら、支持台３１４により整列及び固定された複数のシリンジ３０１A〜３０１Cに所定圧力を加えることで、前記各シリンジ３０１A〜３０１Cの一端部に一つずつ個別的に備わったノズル３０２A〜３０２Cを通してシーラントを排出することで、前記基板３００上に形成された画像表示部３１３A〜３１３Fの縁部に沿って複数のシールパターン３１６A〜３１６Fを形成する。

前記シールディスペンシング方法は、シールパターン３１６A〜３１６Fの形成領域に選択的にシーラントを供給することでシーラントの消費量を減少することができ、基板３００の各画像表示部３１３A〜３１３Fと接触されないため、配向膜(図示せず)のラビング不良を防止し、液晶表示装置の画質を向上することができる。

しかし、このような液晶表示パネルのシリンジは、複数のシリンジ３０１A〜３０１Cの一端部に個別的に一つずつ備わるノズル３０２A〜３０２Cを通してシーラントを排出し、前記画像表示部３１３A〜３１３Fの縁部に沿ってシールパターン３１６A〜３１６Fを形成するため、シリンジ３０１A〜３０１Cが占める空間的制約により、サイズが小さな小型モデルの液晶表示パネルに対してはシールパターン３１６A〜３１６Fを形成することができないという不都合な点があった。
即ち、小型モデルの液晶表示パネルの画像表示部３１３A〜３１３Fの外郭に各シールパターン３１６A〜３１６Fを形成する場合、それらシリンジ３０１A〜３０１C 間の干渉により、シールパターン３１６A〜３１６Fを形成することができなかった。

本発明は、このような課題に鑑みてなされたもので、小型モデルの液晶表示パネルにシーラント等のディスペンシング物質のディスペンシングを行う場合、隣接する各シリンジの相互干渉を防止することができる液晶表示パネル製造用シリンジを提供することを目的とする。

このような目的を達成するため、本発明に係る液晶表示パネル製造用シリンジは、ディスペンシング物質が充填された本体と、前記本体から供給されたディスペンシング物質を液晶表示パネルの基板に供給する複数のノズルと、前記本体と各ノズルとを結合させる連結部と、から構成され、前記各ノズルは、前記連結部の底面に配置されていることを特徴とする。

本発明に係る液晶表示パネル製造用シリンジは、基板上に形成された複数の画像表示部の個数に対応するように、複数のシリンジに複数個のノズルがそれぞれ備わることで、基板上に形成される画像表示部の個数が多くなる場合も、迅速に各シールパターンを形成することができ、液晶滴下や銀接点の形成に適用する場合も、迅速に工程を行うことができるため、生産性を向上できるという効果がある。
また、複数のシリンジに複数個のノズルがそれぞれ備われ、小型モデルの液晶表示パネルのサイズに対応するように移動自在に製作されることで、小型モデルの液晶表示パネルのサイズに適切に対応して各シールパターンを形成することができ、小型モデルの液晶表示パネル上に液晶を滴下するか銀接点を形成する場合にも適用できるという効果がある。

以下、本発明の実施の形態に対し、図面に基づいて説明する。
図１は本発明に係る液晶表示パネル製造用シリンジを示した例示図である。
図１に示すように、ディスペンシング物質が充填された本体４１０と、前記本体４１０の上段に備わったキャップ部４１１と、前記本体４１０の下段と結合され、前記本体４１０に充填されたディスペンシング物質を基板上に供給する第１ノズル及び第２ノズル４２０A、４２０Bが備わった連結部４１２と、から構成される。

また、図２は本発明に係る液晶表示パネル製造用シリンジを適用して基板上にシールパターンを形成する例を示した例示図である。
図２に示すように、複数の画像表示部５１０A〜５１０Fが形成された基板５００と、前記基板５００上にシーラントを供給して、前記複数の画像表示部５１０A〜５１０Fの外郭に沿って複数のシールパターン５４０A〜５４０Fを同時に形成する複数のシリンジ５３０A〜５３０Cと、前記複数のシリンジ５３０A〜５３０Cを整列及び固定させる支持台５２０と、から構成される。このとき、前記複数のシリンジ５３０A〜５３０Cは、シーラントが充填される本体５３１A〜５３１Cと、それら本体５３１A〜５３１Cの下段と結合されて、前記本体５３１A〜５３１Cに充填されたシーラントを基板５００上に供給する二つのノズル(５３２A、５３２B)、(５３２C、５３２D)、(５３２E、５３２F)がそれぞれ個別的に備わった連結部５３３A〜５３３Cと、から構成される。前記基板５００には、複数の薄膜トランジスタアレイ基板が製作された大面積ガラス材質の第１母基板や、複数のカラーフィルタ基板が製作された大面積ガラス材質の第２母基板が適用される。

前記各連結部５３３A〜５３３Cに個別的に二つずつ備わった各ノズル(５３２A、５３２B)、(５３２C、５３２D)、(５３２E、５３２F)は、前記基板５００上に形成された各画像表示部５１０A〜５１０Fの個数に対応して、二つ又は複数個備わる。
例えば、前記基板５００上に形成された画像表示部５１０A〜５１０Fの個数が９個である場合、前記各ノズル(５３２A、５３２B)、(５３２C、５３２D)、(５３２E、５３２F)は、前記連結部５３３A〜５３３Cに３個備わって構成される。

また、前記連結部５３３A〜５３３Cに個別的に備わった二つまたは複数個のノズル(５３２A、５３２B)、(５３２C、５３２D)、(５３２E、５３２F)は、前記基板５００上に形成された複数の画像表示部５１０A〜５１０Fのサイズに適切に対応するように、各連結部５３３A〜５３３Cの少なくとも一側方向に移動自在に製作することができ、または、少なくとも一つが各連結部５３３A〜５３３Cにそれぞれ固定されて前記支持台５２０に複数のシリンジ５３０A〜５３０Cと共に整列され、残りが各連結部５３３A〜５３３Cの少なくとも一側方向に移動自在に製作されて、前記基板５００上に形成された複数の画像表示部５１０A〜５１０Fのサイズに適切に対応することができる。

以上説明したように、本発明に係る液晶表示パネル製造用シリンジは、基板上に形成された複数の画像表示部の個数に対応するように、複数のシリンジに複数個のノズルがそれぞれ備わることで、基板上に形成される画像表示部の個数が多くなる場合も、迅速に各画像表示部の外郭に沿ってシールパターンを形成することができ、生産性を向上することができる。
また、複数のシリンジに複数個のノズルがそれぞれ備わることで、小型モデルの液晶表示パネルを製作する場合も各シールパターンを形成することができる。

即ち、小型モデルの液晶表示パネルの各画像表示部の外郭にシールパターンを形成する場合、それらシリンジ間の干渉により各シールパターンを形成することができなかったが、本発明に係る液晶表示パネル製造用シリンジは、複数のシリンジに複数個のノズルがそれぞれ備わっていて、小型モデルの液晶表示パネルのサイズに対応するように移動自在に製作されることで、小型モデルの液晶表示パネルのサイズに適切に対応して、複数の画像表示部の外郭に沿って各シールパターンを形成することができる。

一方、本発明に係る液晶表示パネル製造用シリンジにより形成される各シールパターンは、液晶表示パネルに液晶層を形成する方式によって形態が異なり、液晶表示パネルに液晶層を形成する方式は、大きく真空注入方式と滴下方式とに区分される。

前記真空注入方式は、大面積の母基板から分離された単位液晶表示パネルの液晶注入口を、一定の真空が設定されたチャンバ内で液晶が充填された容器に浸漬した後、真空程度を変化させることで、液晶表示パネルの内部及び外部の圧力差により液晶を液晶表示パネルの内部に注入させる方式であって、このように液晶が液晶表示パネルの内部に充填されると、液晶注入口を密封させて液晶表示パネルの液晶層を形成する。

前記真空注入方式における液晶注入口は、各シールパターンの一側が開放された領域に定義される。従って、液晶表示パネルに真空注入方式により液晶層を形成する場合は、各シールパターンの一部が開放されるように形成し、液晶注入口の機能を有するようにすべきである。

然し、このような真空注入方式には次のような問題点がある。
第一に、液晶表示パネルに液晶を充填するのに必要な時間が非常に長い。一般に、合着された液晶表示パネルは、数百cm²の面積に数μm程度のギャップを有するため、圧力差を利用した真空注入方式を適用しても、単位時間当りの液晶の注入量は非常に少ない。例えば、約１５インチの液晶表示パネルを製作する場合、液晶を充填させるのにほぼ８時間程度が必要となることで、液晶表示パネルの製作に時間が多くかかり生産性が低下するという問題がある。また、液晶表示パネルが大型化されるにつれて液晶の充填に必要な時間が更に長くなり、液晶の充填不良が発生して、結果的に液晶表示パネルの大型化に対応することができないという問題点がある。

第二に、液晶の消耗量が多い。一般に、容器に充填された液晶量に比べて実際に液晶表示パネルに注入される液晶量は非常に少なく、液晶が大気や特定ガスに露出されると、ガスと反応して劣化する。従って、容器に充填された液晶が複数の液晶表示パネルに充填されても、充填後に残留する多量の液晶を廃棄すべきであって、このように高価の液晶を廃棄することで、結果的に液晶表示パネルの単価が上昇し、製品の価格競争力を弱化させる要因となる。

このような真空注入方式の問題点を克服するために、最近は滴下方式が適用されている。
前記滴下方式は、複数の薄膜トランジスタアレイ基板が製作される大面積の第１母基板や複数のカラーフィルタ基板が製作される大面積の第２母基板の画像表示領域内に液晶を滴下及び分配し、前記第１母基板及び第２母基板を合着する圧力により液晶を画像表示領域の全体に均一に分布することで、液晶層を形成する方式である。
即ち、液晶表示パネルに滴下方式により液晶層を形成する場合は、液晶が外部から充填されずに基板上に直接滴下されるので、各シールパターンは、液晶が各画像表示部の外部に漏洩されることを防止するために、各画像表示部の外郭を取り囲む閉鎖パターン状に形成すべきである。

前記滴下方式は、真空注入方式に比べて短時間に液晶を滴下することができ、液晶表示パネルが大型化される場合も液晶層を非常に迅速に形成することができる。
また、基板上に液晶を必要な量のみ滴下するため、真空注入方式のように高価な液晶の廃棄による液晶表示パネルの単価上昇を防止し、製品の価格競争力を強化させる。

前記滴下方式が適用された液晶表示パネルは、真空注入方式と異なって、液晶層が形成された後に、複数の薄膜トランジスタアレイ基板が製作される大面積の第１母基板や複数のカラーフィルタ基板が製作される大面積の第２母基板を合着し、単位液晶パネルを分離する工程が行われる。
前記滴下方式が適用される場合、各シールパターンを熱硬化性シーラントで形成すると、液晶表示パネルを合着する後続工程で、シーラントが加熱する間に流れ出ることで、滴下された液晶が汚染するという恐れがある。従って、前記滴下方式が適用される場合、各シールパターンは、紫外線(UV)硬化性シーラントを適用することが好ましく、または紫外線硬化性シーラントと熱硬化性シーラントとが混合されたシーラントを適用することができる。

また、本発明に係る液晶表示パネル製造用シリンジは、シーラントを充填して基板上に各シールパターンを形成する場合だけでなく、前述した滴下方式により基板上に液晶を滴下する場合にも適用することができる。
即ち、基板上に形成された複数の画像表示部に対応するように、複数のシリンジに液晶を充填した後、それら複数のシリンジにそれぞれ個別的に備わる複数個のノズルにより複数の画像表示部に液晶を滴下するようになる。

以上説明したように、本発明に係る液晶表示パネル製造用シリンジを利用して液晶を滴下する場合も、基板上に形成された複数の画像表示部の個数に対応するように、複数のシリンジに複数個のノズルがそれぞれ備わることで、基板上に形成される画像表示部の個数が多くなる場合も、迅速に各画像表示部に液晶を滴下することができ、生産性が向上する。
また、複数のシリンジに複数個のノズルがそれぞれ備わって、小型モデルの液晶表示パネルのサイズに対応して移動自在に製作されることで、小型モデルの液晶表示パネルのサイズに適切に対応して複数の画像表示部に液晶を滴下することができる。

そして、前述した本発明に係る液晶表示パネル製造用シリンジは、液晶表示パネルの製作において、銀接点(Ag dot)を形成する場合にも適用することができる。
以下、前記銀接点に対し、図面に基づいて説明する。

図３は液晶表示パネルの一側縁部の断面構造を示した例示図である。
図３に示すように、液晶表示パネルは、薄膜トランジスタアレイ基板６０１とカラーフィルタ基板６０２とが互いに対向してスペーサ６０３とシールパターン６０４により所定のギャップを有するように合着され、それら薄膜トランジスタアレイ基板６０１とカラーフィルタ基板６０２とのギャップに液晶層６０５が形成されている。

前記薄膜トランジスタアレイ基板６０１は、カラーフィルタ基板６０２に比べて一部が突出されていて、その突出された領域に薄膜トランジスタアレイ基板６０１の各ゲートラインに接続されるゲートパッド部及び各データラインに接続されるデータパッド部が形成される。
前記薄膜トランジスタアレイ基板６０１の画像表示部には、外部からゲートパッド部を通して走査信号が印加される各ゲートラインと、データパッド部を通して画像情報が印加される各データラインとが互いに直交配置され、その交差部には、各液晶セルをスイッチングするための薄膜トランジスタと、その薄膜トランジスタに接続された画素電極と、が形成される。

前記カラーフィルタ基板６０２の画像表示部には、ブラックマトリックスによりセル領域別に分離されて塗布された各カラーフィルタと、前記薄膜トランジスタアレイ基板６０１に形成された画素電極と共に液晶層を駆動させる共通電極６０６と、が備わる。
一方、前記カラーフィルタ基板６０２に形成された共通電極６０６に共通電圧を印加するための共通電圧配線６０７は、前記薄膜トランジスタアレイ基板６０１に形成される。

従って、前記薄膜トランジスタアレイ基板６０１やカラーフィルタ基板６０２に銀接点６０８を形成して、共通電圧配線６０７と共通電極６０６とを電気的に接続させることで、共通電圧配線６０７に印加された共通電圧が銀接点６０８を経由して共通電極６０６に印加される。
前記銀接点６０８は、大面積の母基板上に製作される複数の単位液晶表示パネルにそれぞれ少なくとも一つ以上形成され、本発明に係る液晶表示パネル製造用シリンジを利用して形成することができる。

即ち、基板上に形成された複数の画像表示部に対応するように、複数のシリンジに銀を充填した後、それら複数のシリンジにそれぞれ個別的に備わる複数個のノズルを通して複数の画像表示部の外郭に銀を排出し、銀接点６０８を形成することができる。

以上説明したように、本発明に係る液晶表示パネル製造用シリンジを利用して銀接点６０８を形成する場合も、基板上に形成された複数の画像表示部の個数に対応するように、複数のシリンジに複数個のノズルがそれぞれ備わることで、基板上に形成される画像表示部の個数が多くなる場合も、迅速に各画像表示部の外郭に銀接点６０８を形成することができ、生産性を向上することができる。
また、複数のシリンジに複数個のノズルがそれぞれ備われ、小型モデルの液晶表示パネルのサイズに対応するように移動自在に製作されることで、小型モデルの液晶表示パネルのサイズに適切に対応して、複数の画像表示部の外郭に銀接点６０８を形成することができる。

本発明に係る液晶表示パネル製造用シリンジを示した例示図である。 本発明に係る液晶表示パネル製造用シリンジを適用して基板上にシールパターンを形成する例を示した例示図である。 液晶表示パネルの一側縁部の断面構造を示した例示図である。 液晶表示装置の薄膜トランジスタアレイ基板とカラーフィルタ基板とが対向して合着された単位液晶表示パネルの平面構造を示した例示図である。 関連技術のスクリーン印刷方法によりシールパターンを形成する例を示した例示図である。 関連技術のスクリーン印刷方法によりシールパターンを形成する例を示した例示図である。 関連技術のシールディスペンシング方法によりシールパターンを形成する例を示した例示図である。

符号の説明

４１０:本体
４１１:キャップ部
４１２:連結部
４２０A、４２０B:第１ノズル、第２ノズル

Claims (16)

1. ディスペンシング物質が充填された本体と、
   前記本体から供給されたディスペンシング物質を液晶表示パネルの基板に供給する複数のノズルと、
   前記本体と各ノズルとを結合させる連結部と、から構成され、
   前記各ノズルは、前記連結部の底面に配置されていることを特徴とする液晶表示パネル製造用シリンジ。
2. 前記本体の上段にキャップ部を更に備えて構成されることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネル製造用シリンジ。
3. 前記ディスペンシング物質を供給する基板には、少なくとも一つの薄膜トランジスタアレイが形成されていることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネル製造用シリンジ。
4. 前記ディスペンシング物質を供給する基板には、少なくとも一つのカラーフィルタアレイが形成されていることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネル製造用シリンジ。
5. 前記ディスペンシング物質は、シールパターンを形成するシーラントであることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネル製造用シリンジ。
6. 前記シールパターンは、一部が開放されるように前記ディスペンシング物質を供給することを特徴とする請求項５記載の液晶表示パネル製造用シリンジ。
7. 前記シールパターンは、画像表示部の外郭を取り囲む閉鎖パターンを形成するように前記ディスペンシング物質を供給することを特徴とする請求項５記載の液晶表示パネル製造用シリンジ。
8. 前記ディスペンシング物質は、液晶であることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネル製造用シリンジ。
9. 前記ディスペンシング物質は、銀(Ag)であることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネル製造用シリンジ。
10. 前記本体に備わった複数のノズルの個数は、前記基板上に形成された画像表示部の個数に対応して構成されることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネル製造用シリンジ。
11. 前記本体に備わった複数のノズルは、独立的に移動できることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネル製造用シリンジ。
12. 前記本体に備わった各ノズルは、本体の少なくとも一側方向に移動自在に配置されていることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネル製造用シリンジ。
13. 前記本体に備わった複数のノズルは、少なくとも一つが本体に固定され、残りが本体の少なくとも一側方向に移動自在に配置されていることを特徴とする請求項１記載の液晶表示パネル製造用シリンジ。
14. ディスペンシング物質が充填された本体と、前記本体の一端部に配置されてディスペンシング物質を基板に供給する複数のノズルと、から構成されていることを特徴とする液晶表示パネル製造用シリンジ。
15. 前記各ノズルを本体に結合させる連結部を更に備えて構成されることを特徴とする請求項１４記載の液晶表示パネル製造用シリンジ。
16. 前記本体の上段にキャップ部を更に備えて構成されることを特徴とする請求項１４記載の液晶表示パネル製造用シリンジ。
    

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