JP2004031753A - 半導体装置の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】MISデバイスの高信頼度化および微細化を実現する。
【解決手段】ダミーゲート電極をマスクとしたエッチングにより半導体基板1に溝を形成し、この溝の内部にソース・ドレインを構成するシリコンゲルマニウム膜10,12を埋め込んだ後、半導体基板1上に堆積された絶縁膜13の表面を平坦化してダミーゲート電極の上面を露出させ、次いでダミーゲート電極およびダミーゲート絶縁膜を除去してゲート溝を形成する。その後、このゲート溝の内部にゲート絶縁膜(絶縁膜15)およびゲート電極(低抵抗金属膜16)を埋め込む。
【選択図】 図6
【解決手段】ダミーゲート電極をマスクとしたエッチングにより半導体基板1に溝を形成し、この溝の内部にソース・ドレインを構成するシリコンゲルマニウム膜10,12を埋め込んだ後、半導体基板1上に堆積された絶縁膜13の表面を平坦化してダミーゲート電極の上面を露出させ、次いでダミーゲート電極およびダミーゲート絶縁膜を除去してゲート溝を形成する。その後、このゲート溝の内部にゲート絶縁膜(絶縁膜15)およびゲート電極(低抵抗金属膜16)を埋め込む。
【選択図】 図6
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、半導体装置の製造技術に関し、特に、MIS(Metal Insulator Semiconductor)デバイスを有する半導体装置に適用して有効な技術に関する。
【0002】
【従来の技術】
MISデバイスの高性能化、微細化のためにソース・ドレインに課せられる条件は、▲1▼浅い接合、▲2▼不純物濃度分布の急峻さ、▲3▼低抵抗などである。従来、ソース・ドレインは、イオン注入による不純物の導入と、その後の熱処理による不純物の活性化とで形成されてきた。しかし近年、上記▲1▼〜▲3▼の条件を満たす製造プロセスとして、MISデバイスのソース・ドレインを選択CVD(Chemical Vapor Deposition)法で形成されるシリコンゲルマニウム膜(以下、選択CVD−SiGe膜と記す)によって構成するプロセスが提案されている。
【0003】
たとえば2nd International Workshop on Junction Technology ”Ultra−Shallow Source/Drain Junctions for Nanoscale CMOS Using Selective Silicon−Germanium Technology”に、選択CVD−SiGe膜を用いたCMOS(Complementary Metal Oxide Semiconductor)デバイスの記載がある。
【0004】
この選択CVD−SiGe膜を用いたMISデバイスは、浅い接合が形成でき、また活性不純物濃度が相対的に高くかつ均一であることから、低抵抗のソース・ドレインが得られる。さらに接合端部での不純物が急峻となることから、MISデバイスのショートチャネル化にも有効である。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記選択CVD−SiGe膜を用いてMISデバイスを形成する製造技術において、以下の課題があることを本発明者は見いだした。
【0006】
すなわち、ゲート電極をマスクとしてソース・ドレインとなる領域の基板をエッチングした後、選択CVD法でシリコンゲルマニウム膜を形成するので、シリコンゲルマニウム膜の形成時にゲート絶縁膜が損傷を受けて、ゲート電極とソース・ドレインとの間に耐圧低下が生ずることが懸念される。ゲート電極の端部から離してソース・ドレインとなる領域の基板をエッチングすると、上記耐圧劣化の問題はなくなるが、ソース・ドレイン端部の不純物勾配が急峻となるので、ゲート電極とソース・ドレインとの間がオフセットになりやすいという問題が生ずる。
【0007】
上記オフセットの問題の対策として、選択CVD−SiGe膜中の不純物を基板に拡散させる方法が考えられるが、この方法は、不純物濃度分布の急峻さが失われるのでMISデバイスの微細化には不利である。
【0008】
本発明の目的は、MISデバイスの高信頼度化および微細化を実現することのできる技術を提供することにある。
【0009】
本発明の前記ならびにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述および添付図面から明らかになるであろう。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、次のとおりである。
【0011】
本発明は、半導体基板上にダミーゲート絶縁膜およびダミーゲート電極を形成した後、ダミーゲート電極をマスクとしてダミーゲート絶縁膜および半導体基板をエッチングし、半導体基板に溝を形成する工程と、溝の内部にソース・ドレインとして機能するシリコンゲルマニウム膜を形成する工程と、半導体基板上に絶縁膜を形成した後、絶縁膜の表面を平坦化してダミーゲート電極の上面を露出させる工程と、ダミーゲート電極およびダミーゲート絶縁膜を除去してゲート溝を形成する工程と、ゲート溝の内部にゲート絶縁膜およびゲート電極を埋め込む工程とを有するものである。
【0012】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、実施の形態を説明するための全図において、同一の機能を有する部材には同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。
【0013】
(実施の形態1)
本発明の実施の形態1であるCMOSデバイスの製造方法を図1〜図6に示した半導体基板の要部断面図を用いて工程順に説明する。図中、QnはnチャネルMISFET(MIS Field Effect Transistor)、QpはpチャネルMISFETである。
【0014】
まず、図1(a)に示すように、たとえばp型の単結晶シリコンからなる半導体基板1を用意する。次に、この半導体基板1を熱酸化してその表面に厚さ0.01μm程度の薄いシリコン酸化膜2を形成し、次いでその上層にCVD法で厚さ0.1μm程度のシリコン窒化膜3を堆積する。
【0015】
この後、レジストパターンをマスクとしてシリコン窒化膜3、シリコン酸化膜2および半導体基板1を順次ドライエッチングすることにより、素子分離領域の半導体基板1に深さ0.35μm程度の素子分離溝4aを形成する。
【0016】
その後、半導体基板1上にCVD法でシリコン酸化膜4bを堆積し、次いでシリコン酸化膜4bをエッチバックまたはCMP(Chemical Mechanical Polishing)法で研磨して、素子分離溝4aの内部にシリコン酸化膜4bを残すことにより素子分離領域を形成する。さらに半導体基板1を約1000℃でアニールすることにより、素子分離溝4aに埋め込んだシリコン酸化膜4bをデンシファイする。次に、図1(b)に示すように、上記レジストパターンを除去した後、熱リン酸を用いたウェットエッチング法でシリコン窒化膜3を除去する。
【0017】
次いで、フッ酸系の水溶液を用いてシリコン酸化膜2を除去した後、半導体基板1を熱酸化して、半導体基板1の表面に保護膜5を形成する。次いで半導体基板1のnチャネルMISFETQn形成領域にp型ウェル6を形成するためのp型不純物、たとえばボロンをイオン注入し、pチャネルMISFETQp形成領域にn型ウェル7を形成するためのn型不純物、たとえばリンをイオン注入する。
【0018】
次に、図2(a)に示すように、保護膜5を除去した後、半導体基板1上にダミーゲート絶縁膜8を、たとえば5nm程度の厚さで形成する。ダミーゲート絶縁膜8は、たとえばシリコン酸化膜を例示することができる。次いでダミーゲート絶縁膜8の上層にダミー膜を、たとえば0.1μm程度の厚さで堆積した後、レジストパターンをマスクとしてこのダミー膜をエッチングし、nチャネルMISFETQn形成領域およびpチャネルMISFETQp形成領域にゲート長0.1〜0.12μm程度のダミーゲート電極9を形成する。ダミーゲート電極9は、たとえばアモルファスシリコン膜、多結晶シリコン膜または金属膜(たとえばタングステン膜)などを例示することができる。
【0019】
次に、図2(b)に示すように、上記レジストパターンを除去した後、レジストパターンおよびダミーゲート電極9をマスクとして、nチャネルMISFETQn形成領域のダミーゲート絶縁膜8および半導体基板1をエッチングし、半導体基板1に、たとえば深さ20nm程度の溝10aを形成する。次いで上記レジストパターンを除去した後、溝10aの内部にn型不純物、たとえばリンが導入されたシリコンゲルマニウム膜10を形成する。シリコンゲルマニウム膜10は、たとえばSi2H6、GeH4、PH3、H2およびCl2のガス系を用いたCVD法によって半導体基板1を構成するシリコン表面に選択的に形成され、その厚さは、たとえば30nm程度である。上記シリコンゲルゲルマニウム膜10は、nチャネルMISFETQnのソース・ドレインとして機能する。
【0020】
次に、図3(a)に示すように、半導体基板1上にシリコン酸化膜11を堆積する。次いでレジストパターンをマスクとしてシリコン酸化膜11をエッチングし、pチャネルMISFETQp形成領域のシリコン酸化膜11を除去した後、上記レジストパターンおよびダミーゲート電極9をマスクとして、pチャネルMISFETQp形成領域のダミーゲート絶縁膜8および半導体基板1をエッチングし、半導体基板1に、たとえば深さ20nm程度の溝12aを形成する。
【0021】
次に、図3(b)に示すように、上記レジストパターンを除去した後、溝12aの内部にp型不純物、たとえばボロンが導入されたシリコンゲルマニウム膜12を形成し、続いてシリコン酸化膜11を除去する。シリコンゲルマニウム膜12は、たとえばSi2H6、GeH4、B2H6、H2およびCl2のガス系を用いたCVD法によって半導体基板1を構成するシリコン表面に選択的に形成され、その厚さは、たとえば30nm程度である。上記シリコンゲルゲルマニウム膜12は、pチャネルMISFETQpのソース・ドレインとして機能する。なお、シリコン酸化膜11は、シリコンゲルマニウム膜10上にシリコンゲルマニウム膜12が成長するのを防ぐ機能を有している。
【0022】
次に、図4(a)に示すように、半導体基板1上に約0.1μm以上の厚さの絶縁膜13、たとえばシリコン酸化膜を形成し、この絶縁膜13をCMP法で研磨することにより、絶縁膜13の表面を平坦化してダミーゲート電極9の上面を露出させる。次いで図4(b)に示すように、たとえば過酸化水素を含む水溶液を用いてダミーゲート電極9を選択的に除去し、さらにダミーゲート絶縁膜8を除去することにより、ゲート溝14を形成する。
【0023】
次に、図5(a)に示すように、ゲート溝14の内部を含む半導体基板1の全面に絶縁膜15、たとえばたとえばアルミナ(Al2O3)膜などの高誘電体材料を形成する。半導体基板1上に堆積される高誘電体材料の厚さは、たとえば4〜6nm程度を例示することができるが、比誘電率を考慮したSiO2換算膜厚で2〜3nm程度となるように、高誘電体材料の厚さは設定される。なお、絶縁膜15としてシリコン酸化膜、シリコン窒化膜を用いることもできる。
【0024】
次に、ゲート溝14の内部を含む半導体基板1の全面に低抵抗金属膜16、たとえばタングステン膜、アルミニウム膜、チタン膜または銅膜などを形成する。低抵抗金属膜16は、たとえばCVD法またはスパッタ法により堆積することができる。次いでゲート溝14以外の領域の絶縁膜15および低抵抗金属膜16を、たとえばCMP法により除去して、図5(b)に示すように、ゲート溝14の内部に、ゲート絶縁膜を構成する絶縁膜15およびゲート電極を構成する低抵抗金属膜16を形成する。
【0025】
次に、図6に示すように、半導体基板1上に絶縁膜17を堆積した後、レジストパターンをマスクとしたエッチングによって絶縁膜13,17に接続孔18を形成する。この接続孔18は、シリコンゲルマニウム膜10,12上などの必要部分に形成する。次いで上記レジストパターンを除去した後、接続孔18の内部を含む半導体基板1の全面にチタン窒化膜を、たとえばCVD法で堆積し、さらに接続孔18を埋め込むタングステン膜を、たとえばCVD法で堆積する。その後、接続孔18以外の領域のチタン窒化膜およびタングステン膜を、たとえばCMP法により除去して接続孔18の内部にプラグ19を形成する。
【0026】
続いて、半導体基板1上に、たとえばタングステン膜を形成した後、レジストパターンをマスクとしたエッチングによってタングステン膜を加工し、配線20を形成する。タングステン膜は、たとえばCVD法またはスパッタ法により堆積できる。その後、上記レジストパターンを除去し、さらにパッシベーション膜で半導体基板1の全面を覆うことにより、本実施の形態1のCMOSデバイスが完成する。
【0027】
このように、本実施の形態1によれば、ソース・ドレインを構成するシリコンゲルマニウム膜10,12をダミーゲート電極9に対して自己整合で形成し、その後、ダミーゲート絶縁膜8およびダミーゲート電極9を除去した絶縁膜13に形成されるゲート溝14の内部に、ゲート絶縁膜およびゲート電極を形成することができる。これにより、ゲート電極端部でのゲート絶縁膜の信頼性低下の問題、およびソース・ドレインを構成するシリコンゲルマニウム膜10,12とゲート電極とのオフセットの問題を回避することができる。さらに、ソース・ドレインの形成工程において熱処理を必要としないので、ソース・ドレインの不純物濃度分布を急峻にできてCMOSデバイスの微細化を図ることができる。
【0028】
(実施の形態2)
本発明の実施の形態2であるCMOSデバイスの製造方法を図7および図8に示した半導体基板の要部断面図を用いて説明する。まず、前記実施の形態1と同様の方法で半導体基板1に素子分離領域を形成し、続いてp型ウェル6、n型ウェル7を形成した後、ダミーゲート絶縁膜8およびダミーゲート電極9を形成する。ここまでの工程は、前記実施の形態1の図1(a)〜図2(a)に示した工程と同じである。
【0029】
次に、図7(a)に示すように、レジストパターンおよびダミーゲート電極9をマスクとして、nチャネルMISFETQn形成領域のダミーゲート絶縁膜8および半導体基板1を等方的にエッチングし、半導体基板1に、たとえば深さ20nm程度の溝21aを形成する。この際、溝21aをダミーゲート電極9の端部下に延在させる。
【0030】
次に、図7(b)に示すように、上記レジストパターンを除去した後、溝21aの内部にn型不純物、たとえばリンが導入されたシリコンゲルマニウム膜21を形成する。さらに半導体基板1上にシリコン酸化膜11を堆積した後、レジストパターンをマスクとしてシリコン酸化膜11をエッチングし、pチャネルMISFETQp形成領域のシリコン酸化膜11を除去する。次いで上記レジストパターンおよびダミーゲート電極9をマスクとして、pチャネルMISFETQp形成領域のダミーゲート絶縁膜8および半導体基板1を等方的にエッチングし、半導体基板1に、たとえば深さ20nm程度の溝22aを形成する。この際、溝22aをダミーゲート電極9の端部下に延在させる。
【0031】
次に、図8(a)に示すように、上記レジストパターンを除去した後、溝22aの内部にp型不純物、たとえばボロンが導入されたシリコンゲルマニウム膜22を形成し、続いてシリコン酸化膜11を除去する。その後の工程は、前記実施の形態1と同じであり、図8(b)に示すCMOSデバイスが完成する。
【0032】
このように、本実施の形態2によれば、ゲート電極の端部下にソース・ドレインを構成するシリコンゲルマニウム膜21,22を配置できるので、両者のオーバーラップを制御することができて、オフセットを確実に防止することができる。また、ダミーゲート電極9のゲート長よりもチャネル長を小さくできるので、ダミーゲート電極9のゲート長が同じであっても前記実施の形態1のCMOSデバイスよりも動作性能を向上することができる。
【0033】
(実施の形態3)
本発明の実施の形態3であるCMOSデバイスの製造方法を図9および図10に示した半導体基板の要部断面図を用いて説明する。まず、前記実施の形態1と同様の方法で半導体基板1にシリコンゲルマニウム膜10,12を形成し、続いて絶縁膜13を形成した後、ダミーゲート絶縁膜8およびダミーゲート電極9を除去して絶縁膜13にゲート溝23を形成する。ここまでの工程は、前記実施の形態1の図1〜図4に示した工程と同じである。
【0034】
次に、図9(a)に示すように、等方性エッチングにより絶縁膜13を、たとえば5nm程度除去する。その後、図9(b)に示すように、ゲート溝14の内部を含む半導体基板1の全面に絶縁膜15を形成する。その後の工程は、前記実施の形態1と同じであり、図10に示すCMOSデバイスが完成する。
【0035】
このように、本実施の形態3によれば、ゲート電極とソース・ドレインを構成するシリコンゲルマニウム膜10,12とのオーバーラップを制御することができて、オフセットを確実に防止することができる。
【0036】
以上、本発明者によってなされた発明を発明の実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
【0037】
たとえば、前記実施の形態では、選択CVD法で形成される不純物が導入されたシリコンゲルマニウム膜でソース・ドレインを構成したが、選択CVD法で形成される不純物が導入されたシリコン膜でソース・ドレインを構成してもよい。
【0038】
【発明の効果】
本願において開示される発明のうち、代表的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば以下のとおりである。
【0039】
ゲート電極端部でのゲート絶縁膜の信頼性低下およびソース・ドレインとゲート電極とのオフセットを防ぐことができ、さらにソース・ドレインの不純物濃度分布を急峻にできるので、MISデバイスの高信頼度化および微細化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【図2】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【図3】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【図4】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【図5】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【図6】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【図7】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【図8】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【図9】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【図10】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【符号の説明】
1 半導体基板
2 シリコン酸化膜
3 シリコン窒化膜
4a 素子分離溝
4b シリコン酸化膜
5 保護膜
6 p型ウェル
7 n型ウェル
8 ダミーゲート絶縁膜
9 ダミーゲート電極
10a 溝
10 シリコンゲルマニウム膜
11 シリコン酸化膜
12a 溝
12 シリコンゲルマニウム膜
13 絶縁膜
14 ゲート溝
15 絶縁膜
16 低抵抗金属膜
17 絶縁膜
18 接続孔
19 プラグ
20 配線
21a 溝
21 シリコンゲルマニウム膜
22a 溝
22 シリコンゲルマニウム膜
23 ゲート溝
【発明の属する技術分野】
本発明は、半導体装置の製造技術に関し、特に、MIS(Metal Insulator Semiconductor)デバイスを有する半導体装置に適用して有効な技術に関する。
【0002】
【従来の技術】
MISデバイスの高性能化、微細化のためにソース・ドレインに課せられる条件は、▲1▼浅い接合、▲2▼不純物濃度分布の急峻さ、▲3▼低抵抗などである。従来、ソース・ドレインは、イオン注入による不純物の導入と、その後の熱処理による不純物の活性化とで形成されてきた。しかし近年、上記▲1▼〜▲3▼の条件を満たす製造プロセスとして、MISデバイスのソース・ドレインを選択CVD(Chemical Vapor Deposition)法で形成されるシリコンゲルマニウム膜(以下、選択CVD−SiGe膜と記す)によって構成するプロセスが提案されている。
【0003】
たとえば2nd International Workshop on Junction Technology ”Ultra−Shallow Source/Drain Junctions for Nanoscale CMOS Using Selective Silicon−Germanium Technology”に、選択CVD−SiGe膜を用いたCMOS(Complementary Metal Oxide Semiconductor)デバイスの記載がある。
【0004】
この選択CVD−SiGe膜を用いたMISデバイスは、浅い接合が形成でき、また活性不純物濃度が相対的に高くかつ均一であることから、低抵抗のソース・ドレインが得られる。さらに接合端部での不純物が急峻となることから、MISデバイスのショートチャネル化にも有効である。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、上記選択CVD−SiGe膜を用いてMISデバイスを形成する製造技術において、以下の課題があることを本発明者は見いだした。
【0006】
すなわち、ゲート電極をマスクとしてソース・ドレインとなる領域の基板をエッチングした後、選択CVD法でシリコンゲルマニウム膜を形成するので、シリコンゲルマニウム膜の形成時にゲート絶縁膜が損傷を受けて、ゲート電極とソース・ドレインとの間に耐圧低下が生ずることが懸念される。ゲート電極の端部から離してソース・ドレインとなる領域の基板をエッチングすると、上記耐圧劣化の問題はなくなるが、ソース・ドレイン端部の不純物勾配が急峻となるので、ゲート電極とソース・ドレインとの間がオフセットになりやすいという問題が生ずる。
【0007】
上記オフセットの問題の対策として、選択CVD−SiGe膜中の不純物を基板に拡散させる方法が考えられるが、この方法は、不純物濃度分布の急峻さが失われるのでMISデバイスの微細化には不利である。
【0008】
本発明の目的は、MISデバイスの高信頼度化および微細化を実現することのできる技術を提供することにある。
【0009】
本発明の前記ならびにその他の目的と新規な特徴は、本明細書の記述および添付図面から明らかになるであろう。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本願において開示される発明のうち、代表的なものの概要を簡単に説明すれば、次のとおりである。
【0011】
本発明は、半導体基板上にダミーゲート絶縁膜およびダミーゲート電極を形成した後、ダミーゲート電極をマスクとしてダミーゲート絶縁膜および半導体基板をエッチングし、半導体基板に溝を形成する工程と、溝の内部にソース・ドレインとして機能するシリコンゲルマニウム膜を形成する工程と、半導体基板上に絶縁膜を形成した後、絶縁膜の表面を平坦化してダミーゲート電極の上面を露出させる工程と、ダミーゲート電極およびダミーゲート絶縁膜を除去してゲート溝を形成する工程と、ゲート溝の内部にゲート絶縁膜およびゲート電極を埋め込む工程とを有するものである。
【0012】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。なお、実施の形態を説明するための全図において、同一の機能を有する部材には同一の符号を付し、その繰り返しの説明は省略する。
【0013】
(実施の形態1)
本発明の実施の形態1であるCMOSデバイスの製造方法を図1〜図6に示した半導体基板の要部断面図を用いて工程順に説明する。図中、QnはnチャネルMISFET(MIS Field Effect Transistor)、QpはpチャネルMISFETである。
【0014】
まず、図1(a)に示すように、たとえばp型の単結晶シリコンからなる半導体基板1を用意する。次に、この半導体基板1を熱酸化してその表面に厚さ0.01μm程度の薄いシリコン酸化膜2を形成し、次いでその上層にCVD法で厚さ0.1μm程度のシリコン窒化膜3を堆積する。
【0015】
この後、レジストパターンをマスクとしてシリコン窒化膜3、シリコン酸化膜2および半導体基板1を順次ドライエッチングすることにより、素子分離領域の半導体基板1に深さ0.35μm程度の素子分離溝4aを形成する。
【0016】
その後、半導体基板1上にCVD法でシリコン酸化膜4bを堆積し、次いでシリコン酸化膜4bをエッチバックまたはCMP(Chemical Mechanical Polishing)法で研磨して、素子分離溝4aの内部にシリコン酸化膜4bを残すことにより素子分離領域を形成する。さらに半導体基板1を約1000℃でアニールすることにより、素子分離溝4aに埋め込んだシリコン酸化膜4bをデンシファイする。次に、図1(b)に示すように、上記レジストパターンを除去した後、熱リン酸を用いたウェットエッチング法でシリコン窒化膜3を除去する。
【0017】
次いで、フッ酸系の水溶液を用いてシリコン酸化膜2を除去した後、半導体基板1を熱酸化して、半導体基板1の表面に保護膜5を形成する。次いで半導体基板1のnチャネルMISFETQn形成領域にp型ウェル6を形成するためのp型不純物、たとえばボロンをイオン注入し、pチャネルMISFETQp形成領域にn型ウェル7を形成するためのn型不純物、たとえばリンをイオン注入する。
【0018】
次に、図2(a)に示すように、保護膜5を除去した後、半導体基板1上にダミーゲート絶縁膜8を、たとえば5nm程度の厚さで形成する。ダミーゲート絶縁膜8は、たとえばシリコン酸化膜を例示することができる。次いでダミーゲート絶縁膜8の上層にダミー膜を、たとえば0.1μm程度の厚さで堆積した後、レジストパターンをマスクとしてこのダミー膜をエッチングし、nチャネルMISFETQn形成領域およびpチャネルMISFETQp形成領域にゲート長0.1〜0.12μm程度のダミーゲート電極9を形成する。ダミーゲート電極9は、たとえばアモルファスシリコン膜、多結晶シリコン膜または金属膜(たとえばタングステン膜)などを例示することができる。
【0019】
次に、図2(b)に示すように、上記レジストパターンを除去した後、レジストパターンおよびダミーゲート電極9をマスクとして、nチャネルMISFETQn形成領域のダミーゲート絶縁膜8および半導体基板1をエッチングし、半導体基板1に、たとえば深さ20nm程度の溝10aを形成する。次いで上記レジストパターンを除去した後、溝10aの内部にn型不純物、たとえばリンが導入されたシリコンゲルマニウム膜10を形成する。シリコンゲルマニウム膜10は、たとえばSi2H6、GeH4、PH3、H2およびCl2のガス系を用いたCVD法によって半導体基板1を構成するシリコン表面に選択的に形成され、その厚さは、たとえば30nm程度である。上記シリコンゲルゲルマニウム膜10は、nチャネルMISFETQnのソース・ドレインとして機能する。
【0020】
次に、図3(a)に示すように、半導体基板1上にシリコン酸化膜11を堆積する。次いでレジストパターンをマスクとしてシリコン酸化膜11をエッチングし、pチャネルMISFETQp形成領域のシリコン酸化膜11を除去した後、上記レジストパターンおよびダミーゲート電極9をマスクとして、pチャネルMISFETQp形成領域のダミーゲート絶縁膜8および半導体基板1をエッチングし、半導体基板1に、たとえば深さ20nm程度の溝12aを形成する。
【0021】
次に、図3(b)に示すように、上記レジストパターンを除去した後、溝12aの内部にp型不純物、たとえばボロンが導入されたシリコンゲルマニウム膜12を形成し、続いてシリコン酸化膜11を除去する。シリコンゲルマニウム膜12は、たとえばSi2H6、GeH4、B2H6、H2およびCl2のガス系を用いたCVD法によって半導体基板1を構成するシリコン表面に選択的に形成され、その厚さは、たとえば30nm程度である。上記シリコンゲルゲルマニウム膜12は、pチャネルMISFETQpのソース・ドレインとして機能する。なお、シリコン酸化膜11は、シリコンゲルマニウム膜10上にシリコンゲルマニウム膜12が成長するのを防ぐ機能を有している。
【0022】
次に、図4(a)に示すように、半導体基板1上に約0.1μm以上の厚さの絶縁膜13、たとえばシリコン酸化膜を形成し、この絶縁膜13をCMP法で研磨することにより、絶縁膜13の表面を平坦化してダミーゲート電極9の上面を露出させる。次いで図4(b)に示すように、たとえば過酸化水素を含む水溶液を用いてダミーゲート電極9を選択的に除去し、さらにダミーゲート絶縁膜8を除去することにより、ゲート溝14を形成する。
【0023】
次に、図5(a)に示すように、ゲート溝14の内部を含む半導体基板1の全面に絶縁膜15、たとえばたとえばアルミナ(Al2O3)膜などの高誘電体材料を形成する。半導体基板1上に堆積される高誘電体材料の厚さは、たとえば4〜6nm程度を例示することができるが、比誘電率を考慮したSiO2換算膜厚で2〜3nm程度となるように、高誘電体材料の厚さは設定される。なお、絶縁膜15としてシリコン酸化膜、シリコン窒化膜を用いることもできる。
【0024】
次に、ゲート溝14の内部を含む半導体基板1の全面に低抵抗金属膜16、たとえばタングステン膜、アルミニウム膜、チタン膜または銅膜などを形成する。低抵抗金属膜16は、たとえばCVD法またはスパッタ法により堆積することができる。次いでゲート溝14以外の領域の絶縁膜15および低抵抗金属膜16を、たとえばCMP法により除去して、図5(b)に示すように、ゲート溝14の内部に、ゲート絶縁膜を構成する絶縁膜15およびゲート電極を構成する低抵抗金属膜16を形成する。
【0025】
次に、図6に示すように、半導体基板1上に絶縁膜17を堆積した後、レジストパターンをマスクとしたエッチングによって絶縁膜13,17に接続孔18を形成する。この接続孔18は、シリコンゲルマニウム膜10,12上などの必要部分に形成する。次いで上記レジストパターンを除去した後、接続孔18の内部を含む半導体基板1の全面にチタン窒化膜を、たとえばCVD法で堆積し、さらに接続孔18を埋め込むタングステン膜を、たとえばCVD法で堆積する。その後、接続孔18以外の領域のチタン窒化膜およびタングステン膜を、たとえばCMP法により除去して接続孔18の内部にプラグ19を形成する。
【0026】
続いて、半導体基板1上に、たとえばタングステン膜を形成した後、レジストパターンをマスクとしたエッチングによってタングステン膜を加工し、配線20を形成する。タングステン膜は、たとえばCVD法またはスパッタ法により堆積できる。その後、上記レジストパターンを除去し、さらにパッシベーション膜で半導体基板1の全面を覆うことにより、本実施の形態1のCMOSデバイスが完成する。
【0027】
このように、本実施の形態1によれば、ソース・ドレインを構成するシリコンゲルマニウム膜10,12をダミーゲート電極9に対して自己整合で形成し、その後、ダミーゲート絶縁膜8およびダミーゲート電極9を除去した絶縁膜13に形成されるゲート溝14の内部に、ゲート絶縁膜およびゲート電極を形成することができる。これにより、ゲート電極端部でのゲート絶縁膜の信頼性低下の問題、およびソース・ドレインを構成するシリコンゲルマニウム膜10,12とゲート電極とのオフセットの問題を回避することができる。さらに、ソース・ドレインの形成工程において熱処理を必要としないので、ソース・ドレインの不純物濃度分布を急峻にできてCMOSデバイスの微細化を図ることができる。
【0028】
(実施の形態2)
本発明の実施の形態2であるCMOSデバイスの製造方法を図7および図8に示した半導体基板の要部断面図を用いて説明する。まず、前記実施の形態1と同様の方法で半導体基板1に素子分離領域を形成し、続いてp型ウェル6、n型ウェル7を形成した後、ダミーゲート絶縁膜8およびダミーゲート電極9を形成する。ここまでの工程は、前記実施の形態1の図1(a)〜図2(a)に示した工程と同じである。
【0029】
次に、図7(a)に示すように、レジストパターンおよびダミーゲート電極9をマスクとして、nチャネルMISFETQn形成領域のダミーゲート絶縁膜8および半導体基板1を等方的にエッチングし、半導体基板1に、たとえば深さ20nm程度の溝21aを形成する。この際、溝21aをダミーゲート電極9の端部下に延在させる。
【0030】
次に、図7(b)に示すように、上記レジストパターンを除去した後、溝21aの内部にn型不純物、たとえばリンが導入されたシリコンゲルマニウム膜21を形成する。さらに半導体基板1上にシリコン酸化膜11を堆積した後、レジストパターンをマスクとしてシリコン酸化膜11をエッチングし、pチャネルMISFETQp形成領域のシリコン酸化膜11を除去する。次いで上記レジストパターンおよびダミーゲート電極9をマスクとして、pチャネルMISFETQp形成領域のダミーゲート絶縁膜8および半導体基板1を等方的にエッチングし、半導体基板1に、たとえば深さ20nm程度の溝22aを形成する。この際、溝22aをダミーゲート電極9の端部下に延在させる。
【0031】
次に、図8(a)に示すように、上記レジストパターンを除去した後、溝22aの内部にp型不純物、たとえばボロンが導入されたシリコンゲルマニウム膜22を形成し、続いてシリコン酸化膜11を除去する。その後の工程は、前記実施の形態1と同じであり、図8(b)に示すCMOSデバイスが完成する。
【0032】
このように、本実施の形態2によれば、ゲート電極の端部下にソース・ドレインを構成するシリコンゲルマニウム膜21,22を配置できるので、両者のオーバーラップを制御することができて、オフセットを確実に防止することができる。また、ダミーゲート電極9のゲート長よりもチャネル長を小さくできるので、ダミーゲート電極9のゲート長が同じであっても前記実施の形態1のCMOSデバイスよりも動作性能を向上することができる。
【0033】
(実施の形態3)
本発明の実施の形態3であるCMOSデバイスの製造方法を図9および図10に示した半導体基板の要部断面図を用いて説明する。まず、前記実施の形態1と同様の方法で半導体基板1にシリコンゲルマニウム膜10,12を形成し、続いて絶縁膜13を形成した後、ダミーゲート絶縁膜8およびダミーゲート電極9を除去して絶縁膜13にゲート溝23を形成する。ここまでの工程は、前記実施の形態1の図1〜図4に示した工程と同じである。
【0034】
次に、図9(a)に示すように、等方性エッチングにより絶縁膜13を、たとえば5nm程度除去する。その後、図9(b)に示すように、ゲート溝14の内部を含む半導体基板1の全面に絶縁膜15を形成する。その後の工程は、前記実施の形態1と同じであり、図10に示すCMOSデバイスが完成する。
【0035】
このように、本実施の形態3によれば、ゲート電極とソース・ドレインを構成するシリコンゲルマニウム膜10,12とのオーバーラップを制御することができて、オフセットを確実に防止することができる。
【0036】
以上、本発明者によってなされた発明を発明の実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
【0037】
たとえば、前記実施の形態では、選択CVD法で形成される不純物が導入されたシリコンゲルマニウム膜でソース・ドレインを構成したが、選択CVD法で形成される不純物が導入されたシリコン膜でソース・ドレインを構成してもよい。
【0038】
【発明の効果】
本願において開示される発明のうち、代表的なものによって得られる効果を簡単に説明すれば以下のとおりである。
【0039】
ゲート電極端部でのゲート絶縁膜の信頼性低下およびソース・ドレインとゲート電極とのオフセットを防ぐことができ、さらにソース・ドレインの不純物濃度分布を急峻にできるので、MISデバイスの高信頼度化および微細化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【図2】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【図3】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【図4】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【図5】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【図6】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【図7】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【図8】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【図9】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【図10】本発明の一実施の形態であるCMOSデバイスの製造方法を示す半導体基板の要部断面図である。
【符号の説明】
1 半導体基板
2 シリコン酸化膜
3 シリコン窒化膜
4a 素子分離溝
4b シリコン酸化膜
5 保護膜
6 p型ウェル
7 n型ウェル
8 ダミーゲート絶縁膜
9 ダミーゲート電極
10a 溝
10 シリコンゲルマニウム膜
11 シリコン酸化膜
12a 溝
12 シリコンゲルマニウム膜
13 絶縁膜
14 ゲート溝
15 絶縁膜
16 低抵抗金属膜
17 絶縁膜
18 接続孔
19 プラグ
20 配線
21a 溝
21 シリコンゲルマニウム膜
22a 溝
22 シリコンゲルマニウム膜
23 ゲート溝
Claims (5)
- (a)半導体基板上にダミーゲート絶縁膜およびダミーゲート電極を形成した後、前記ダミーゲート電極をマスクとして前記ダミーゲート絶縁膜および前記半導体基板をエッチングし、前記半導体基板に溝を形成する工程と、
(b)前記溝の内部にソース・ドレインとして機能するシリコンゲルマニウム膜を形成する工程と、
(c)前記半導体基板上に絶縁膜を形成した後、前記絶縁膜の表面を平坦化して前記ダミーゲート電極の上面を露出させる工程と、
(d)前記ダミーゲート電極および前記ダミーゲート絶縁膜を除去してゲート溝を形成する工程と、
(e)前記ゲート溝の内部にゲート絶縁膜およびゲート電極を埋め込む工程とを有することを特徴とする半導体装置の製造方法。 - (a)半導体基板上にダミーゲート絶縁膜およびダミーゲート電極を形成した後、前記ダミーゲート電極をマスクとして前記ダミーゲート絶縁膜および前記半導体基板をエッチングし、前記半導体基板に溝を形成する工程と、
(b)前記溝の内部にソース・ドレインとして機能するシリコンゲルマニウム膜を形成する工程と、
(c)前記半導体基板上に絶縁膜を形成した後、前記絶縁膜の表面を平坦化して前記ダミーゲート電極の上面を露出させる工程と、
(d)前記ダミーゲート電極および前記ダミーゲート絶縁膜を除去してゲート溝を形成する工程と、
(e)前記ゲート溝の内部にゲート絶縁膜およびゲート電極を埋め込む工程とを有し、
前記(a)工程において、前記溝を前記ダミーゲート電極の端部下まで形成することを特徴とする半導体装置の製造方法。 - (a)半導体基板上にダミーゲート絶縁膜およびダミーゲート電極を形成した後、前記ダミーゲート電極をマスクとして前記ダミーゲート絶縁膜および前記半導体基板をエッチングし、前記半導体基板に溝を形成する工程と、
(b)前記溝の内部にソース・ドレインとして機能するシリコンゲルマニウム膜を形成する工程と、
(c)前記半導体基板上に絶縁膜を形成した後、前記絶縁膜の表面を平坦化して前記ダミーゲート電極の上面を露出させる工程と、
(d)前記ダミーゲート電極および前記ダミーゲート絶縁膜を除去してゲート溝を形成する工程と、
(e)前記ゲート溝の内部にゲート絶縁膜およびゲート電極を埋め込む工程とを有し、
前記(d)工程の後、等方性エッチングを行い、前記絶縁膜を約5nm以下除去することを特徴とする半導体装置の製造方法。 - (a)半導体基板上にダミーゲート絶縁膜およびダミーゲート電極を形成した後、前記ダミーゲート電極をマスクとして前記ダミーゲート絶縁膜および前記半導体基板をエッチングし、前記半導体基板に溝を形成する工程と、
(b)前記溝の内部にソース・ドレインとして機能するシリコンゲルマニウム膜を形成する工程と、
(c)前記半導体基板上に絶縁膜を形成した後、前記絶縁膜の表面を平坦化して前記ダミーゲート電極の上面を露出させる工程と、
(d)前記ダミーゲート電極および前記ダミーゲート絶縁膜を除去してゲート溝を形成する工程と、
(e)前記ゲート溝の内部にゲート絶縁膜およびゲート電極を埋め込む工程とを有し、
前記ダミーゲート電極は、アモルファスシリコン膜、多結晶シリコン膜または金属膜であり、前記ゲート絶縁膜は、高誘電体材料、シリコン酸化膜またはシリコン窒化膜であり、前記ゲート電極は、タングステン膜、アルミニウム膜、チタン膜または銅膜であることを特徴とする半導体装置の製造方法。 - (a)半導体基板上にダミーゲート絶縁膜およびダミーゲート電極を形成した後、前記ダミーゲート電極をマスクとして前記ダミーゲート絶縁膜および前記半導体基板をエッチングし、前記半導体基板に溝を形成する工程と、
(b)前記溝の内部にソース・ドレインとして機能するシリコン膜を形成する工程と、
(c)前記半導体基板上に絶縁膜を形成した後、前記絶縁膜の表面を平坦化して前記ダミーゲート電極の上面を露出させる工程と、
(d)前記ダミーゲート電極および前記ダミーゲート絶縁膜を除去してゲート溝を形成する工程と、
(e)前記ゲート溝の内部にゲート絶縁膜およびゲート電極を埋め込む工程とを有することを特徴とする半導体装置の製造方法。
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