JP2003238275A - 複合構造体 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高硬度と高靭性とを両立できる複合構造体を
提供する。 【解決手段】 長尺状の芯材４の外周を表皮部材８にて
被覆してなり、芯材４および表皮部材８の双方が組成の
異なるＡｌ2Ｏ3とＴｉＣとの複合セラミックスからなる
複合構造体を作製する。
提供する。 【解決手段】 長尺状の芯材４の外周を表皮部材８にて
被覆してなり、芯材４および表皮部材８の双方が組成の
異なるＡｌ2Ｏ3とＴｉＣとの複合セラミックスからなる
複合構造体を作製する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、長尺状の芯材の外
周を表皮部材にて被覆してなる複合構造体に関する。
周を表皮部材にて被覆してなる複合構造体に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、Ａｌ2Ｏ3とＴｉＣとの複合セ
ラミックスは高硬度および高強度を有する材料として知
られ、構造材として広く用いられており、例えば、特開
平２−２２９７５７号公報では、Ａｌ2Ｏ3に対して微粒
のＴｉＣを分散せしめた複合セラミックスがクラックの
進展を抑制する効果を有すると記載されている。
ラミックスは高硬度および高強度を有する材料として知
られ、構造材として広く用いられており、例えば、特開
平２−２２９７５７号公報では、Ａｌ2Ｏ3に対して微粒
のＴｉＣを分散せしめた複合セラミックスがクラックの
進展を抑制する効果を有すると記載されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来のＡｌ2Ｏ3とＴｉＣの複合セラミックスでは、クラッ
ク進展の抑制効果が低く、例えば切削工具等として使用
すると耐欠損性が劣るという問題があった。
来のＡｌ2Ｏ3とＴｉＣの複合セラミックスでは、クラッ
ク進展の抑制効果が低く、例えば切削工具等として使用
すると耐欠損性が劣るという問題があった。
【０００４】本発明は上記課題を解決するためになされ
たもので、その目的は、高硬度と高靭性とを兼ね備えた
複合構造体を提供することにある。
たもので、その目的は、高硬度と高靭性とを兼ね備えた
複合構造体を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者は上記課題につ
いて検討した結果、長尺状の芯材の外周を表皮部材にて
被覆してなる複合構造体であって、前記芯材および前記
表皮部材の双方を組成が異なるＡｌ2Ｏ3とＴｉＣとの複
合セラミックスにて形成することにより、高硬度と高靭
性を兼ね備えた複合構造体となることを知見した。
いて検討した結果、長尺状の芯材の外周を表皮部材にて
被覆してなる複合構造体であって、前記芯材および前記
表皮部材の双方を組成が異なるＡｌ2Ｏ3とＴｉＣとの複
合セラミックスにて形成することにより、高硬度と高靭
性を兼ね備えた複合構造体となることを知見した。
【０００６】すなわち、本発明の複合構造体は、長尺状
の芯材の外周を表皮部材にて被覆してなる複合構造体で
あって、前記芯材および前記表皮部材の双方を組成が異
なるＡｌ2Ｏ3とＴｉＣとの複合セラミックスにて形成す
ることを特徴とするものである。
の芯材の外周を表皮部材にて被覆してなる複合構造体で
あって、前記芯材および前記表皮部材の双方を組成が異
なるＡｌ2Ｏ3とＴｉＣとの複合セラミックスにて形成す
ることを特徴とするものである。
【０００７】ここで、前記芯材がＡｌ2Ｏ3を９０〜５５
重量％と、ＴｉＣを１０〜４５重量％との割合で含有す
るとともに、前記表皮部材がＡｌ2Ｏ3を１０〜６０重量
％と、ＴｉＣを９０〜４０重量％との割合で含有するこ
とが望ましい。
重量％と、ＴｉＣを１０〜４５重量％との割合で含有す
るとともに、前記表皮部材がＡｌ2Ｏ3を１０〜６０重量
％と、ＴｉＣを９０〜４０重量％との割合で含有するこ
とが望ましい。
【０００８】
【発明の実施の形態】本発明の複合構造体について、そ
の一実施例である図１の概略斜視図を基に説明する。
の一実施例である図１の概略斜視図を基に説明する。
【０００９】図１によれば、複合構造体１は長尺状の芯
材４の外周を表皮部材（８）にて被覆した構造からな
る。
材４の外周を表皮部材（８）にて被覆した構造からな
る。
【００１０】本発明によれば、芯材４および表皮部材８
の双方を組成が異なるＡｌ2Ｏ3とＴｉＣとの複合セラミ
ックスにて形成することが大きな特徴であり、これによ
って、複合構造体１の硬度を高めることができるととも
に、表皮部材８の破壊を最低限に抑制できかつクラック
の進路の変更、ブリッジング、ディボンディング、プル
アウトの効果が発揮できることから構造体の靭性を高め
ることができる。
の双方を組成が異なるＡｌ2Ｏ3とＴｉＣとの複合セラミ
ックスにて形成することが大きな特徴であり、これによ
って、複合構造体１の硬度を高めることができるととも
に、表皮部材８の破壊を最低限に抑制できかつクラック
の進路の変更、ブリッジング、ディボンディング、プル
アウトの効果が発揮できることから構造体の靭性を高め
ることができる。
【００１１】また、本発明によれば、硬度を向上させる
ことによって優れた耐摩耗性を発現させ、また靭性を向
上させ耐欠損性を向上させるという点で、前記芯材４が
Ａｌ 2Ｏ3を９０〜５５重量％と、ＴｉＣを１０〜４５重
量％との割合で含有するとともに、前記表皮部材８がＡ
ｌ2Ｏ3を１０〜６０重量％と、ＴｉＣを９０〜４０重量
％との割合で含有することが望ましい。また芯材のＡｌ
2Ｏ3の含有量は、表皮部材のＡｌ2Ｏ3の含有量よりも３
０重量％以上多いことが望ましい。
ことによって優れた耐摩耗性を発現させ、また靭性を向
上させ耐欠損性を向上させるという点で、前記芯材４が
Ａｌ 2Ｏ3を９０〜５５重量％と、ＴｉＣを１０〜４５重
量％との割合で含有するとともに、前記表皮部材８がＡ
ｌ2Ｏ3を１０〜６０重量％と、ＴｉＣを９０〜４０重量
％との割合で含有することが望ましい。また芯材のＡｌ
2Ｏ3の含有量は、表皮部材のＡｌ2Ｏ3の含有量よりも３
０重量％以上多いことが望ましい。
【００１２】本発明では、芯材４のＡｌ2Ｏ3が９０重量
％を越え、ＴｉＣが１０重量％未満になると、芯材４自
体の靱性が低く、耐欠損性が向上する効果が低い。ま
た、芯材４のＡｌ2Ｏ3が５５重量％未満になり、ＴｉＣ
が４５重量％を越えると、芯材４の耐酸化性が劣化して
耐摩耗性が劣るとともに、表皮部材８との組成が近くな
って本構造の効果が弱くなる。
％を越え、ＴｉＣが１０重量％未満になると、芯材４自
体の靱性が低く、耐欠損性が向上する効果が低い。ま
た、芯材４のＡｌ2Ｏ3が５５重量％未満になり、ＴｉＣ
が４５重量％を越えると、芯材４の耐酸化性が劣化して
耐摩耗性が劣るとともに、表皮部材８との組成が近くな
って本構造の効果が弱くなる。
【００１３】一方、表皮部材８のＡｌ2Ｏ3が１０重量％
未満になり、ＴｉＣが９０重量％を越えると、表皮部材
８が焼結不良となり、耐摩耗性が劣化する。また、表皮
部材８のＡｌ2Ｏ3が６０重量％を越え、ＴｉＣが４０重
量％未満になると、芯材４との組成が近くなって本構造
の効果が弱くなる。
未満になり、ＴｉＣが９０重量％を越えると、表皮部材
８が焼結不良となり、耐摩耗性が劣化する。また、表皮
部材８のＡｌ2Ｏ3が６０重量％を越え、ＴｉＣが４０重
量％未満になると、芯材４との組成が近くなって本構造
の効果が弱くなる。
【００１４】さらに、Ａｌ2Ｏ3とＴｉＣとの複合セラミ
ックス中には、助剤成分として、希土類酸化物、４ａ，
５ａ，６ａの酸化物、酸化コバルト、酸化ニッケル、酸
化イットリウム、酸化マグネシウム、酸化シリコンを含
有することが望ましい。
ックス中には、助剤成分として、希土類酸化物、４ａ，
５ａ，６ａの酸化物、酸化コバルト、酸化ニッケル、酸
化イットリウム、酸化マグネシウム、酸化シリコンを含
有することが望ましい。
【００１５】また、複合構造体１のクラックの進展の抑
制のためには、例えば、芯材４の平均直径は５〜５００
μｍ以下、特に５〜３００μｍ、表皮部材８の平均厚み
は５００μｍ以下、特に０．１〜２００μｍ、さらに
０．１〜３０μｍからなり、複合構造体１の直径が０．
０１〜５ｍｍであることが望ましいが、高硬度と高靭性
の両立のためには、芯材４の平均直径Ｄ1と表皮部材の
平均厚みＤ2との比Ｄ2／Ｄ1が０．０１〜０．５、特に
０．０２〜０．２であることが望ましい。
制のためには、例えば、芯材４の平均直径は５〜５００
μｍ以下、特に５〜３００μｍ、表皮部材８の平均厚み
は５００μｍ以下、特に０．１〜２００μｍ、さらに
０．１〜３０μｍからなり、複合構造体１の直径が０．
０１〜５ｍｍであることが望ましいが、高硬度と高靭性
の両立のためには、芯材４の平均直径Ｄ1と表皮部材の
平均厚みＤ2との比Ｄ2／Ｄ1が０．０１〜０．５、特に
０．０２〜０．２であることが望ましい。
【００１６】さらに、図１では芯材４が１本、すなわち
単体の周囲に表皮部材８が被覆された場合について示し
たが、本発明はこれに限定されるものではなく、図３に
示すように、図１の構造体１を例えば４本以上の複数本
収束したマルチフィラメント構造であっても良い。
単体の周囲に表皮部材８が被覆された場合について示し
たが、本発明はこれに限定されるものではなく、図３に
示すように、図１の構造体１を例えば４本以上の複数本
収束したマルチフィラメント構造であっても良い。
【００１７】また、複合構造体１は、図２に示すよう
に、長尺状のものを所定長さとして並列に配列すること
によってシート状とすることもでき、さらに、該シート
を（ａ）長尺状の複合構造体１が各層とも同じ方向を向
くように積層する方法、（ｂ）長尺状の複合構造体１が
各層間で直交する（交差角９０°）ように積層する方
法、（ｃ）長尺状の複合構造体１が各層間で例えば４５
°等の所定角度となるように交差して積層する方法等に
よって整列された構造体を作製することができ、用途に
応じて異方性の度合いの異なる構造体とすることができ
る。
に、長尺状のものを所定長さとして並列に配列すること
によってシート状とすることもでき、さらに、該シート
を（ａ）長尺状の複合構造体１が各層とも同じ方向を向
くように積層する方法、（ｂ）長尺状の複合構造体１が
各層間で直交する（交差角９０°）ように積層する方
法、（ｃ）長尺状の複合構造体１が各層間で例えば４５
°等の所定角度となるように交差して積層する方法等に
よって整列された構造体を作製することができ、用途に
応じて異方性の度合いの異なる構造体とすることができ
る。
【００１８】他方、複合構造体１を、例えば０．０１〜
１０ｍｍの所定長さとして、これをランダムにお互いが
絡み合った組織とすることもでき、かかる構造体によれ
ば硬度や靭性等の特性の異方性が生じることなく均一な
特性を有する構造体となる。
１０ｍｍの所定長さとして、これをランダムにお互いが
絡み合った組織とすることもでき、かかる構造体によれ
ば硬度や靭性等の特性の異方性が生じることなく均一な
特性を有する構造体となる。
【００１９】次に、本発明の複合構造体１を製造する方
法の一例について図４の模式図をもとに説明する。
法の一例について図４の模式図をもとに説明する。
【００２０】まず、平均粒径０．１〜３μｍのＡｌ2Ｏ3
粉末と、平均粒径０．５〜５μｍのＴｉＣ粉末と、所望
により上述した助剤成分粉末とを所定の割合で添加、混
合して、これにパラフィンワックス、ポリスチレン、ポ
リエチレン、エチレン−エチルアクリレ−ト、エチレン
−ビニルアセテート、ポリブチルメタクリレート、ポリ
エチレングリコール、ジブチルフタレート等の有機バイ
ンダを添加、混錬した後、プレス成形、押出成形または
鋳込成形等の成形方法により芯材用に円柱形状の成形体
４’を作製する（工程（ａ））。
粉末と、平均粒径０．５〜５μｍのＴｉＣ粉末と、所望
により上述した助剤成分粉末とを所定の割合で添加、混
合して、これにパラフィンワックス、ポリスチレン、ポ
リエチレン、エチレン−エチルアクリレ−ト、エチレン
−ビニルアセテート、ポリブチルメタクリレート、ポリ
エチレングリコール、ジブチルフタレート等の有機バイ
ンダを添加、混錬した後、プレス成形、押出成形または
鋳込成形等の成形方法により芯材用に円柱形状の成形体
４’を作製する（工程（ａ））。
【００２１】一方、平均粒径０．１〜３μｍのＡｌ2Ｏ3
粉末と、平均粒径０．５〜５μｍのＴｉＣ粉末と、所望
により上述した助剤成分粉末とを所定の割合で添加、混
合して、これに前述のバインダ等を添加、混錬して、プ
レス成形、押出成形または鋳込成形等の成形方法により
半割円筒形状の２本の表皮部材用成形体８’を作製し、
該表皮部材用成形体８’を前記芯材用成形体４’の外周
を覆うように配置した複合成形体を作製する（工程
（ａ））。
粉末と、平均粒径０．５〜５μｍのＴｉＣ粉末と、所望
により上述した助剤成分粉末とを所定の割合で添加、混
合して、これに前述のバインダ等を添加、混錬して、プ
レス成形、押出成形または鋳込成形等の成形方法により
半割円筒形状の２本の表皮部材用成形体８’を作製し、
該表皮部材用成形体８’を前記芯材用成形体４’の外周
を覆うように配置した複合成形体を作製する（工程
（ａ））。
【００２２】そして、上記複合成形体を共押出成形する
ことにより芯材４’の周囲に表皮部材８’が被覆された
細い径に伸延された複合成形体１’を作製する（工程
（ｂ））。また、マルチフィラメント構造の構造体を作
製するには、上記共押出しした長尺状の成形体１’を複
数本収束して再度共押出し成形すれば良い（工程
（ｃ））。
ことにより芯材４’の周囲に表皮部材８’が被覆された
細い径に伸延された複合成形体１’を作製する（工程
（ｂ））。また、マルチフィラメント構造の構造体を作
製するには、上記共押出しした長尺状の成形体１’を複
数本収束して再度共押出し成形すれば良い（工程
（ｃ））。
【００２３】さらに、上記伸延された長尺状の成形体
１’を所望により円柱や三角柱、四角柱、六角柱等の多
角形に成形することもできる。また、長尺状の成形体
１’を整列させてシートとなし、該シート同士が平行、
直行または４５°等の所定の角度をなすように積層させ
た積層体とすることもできる。また、公知のラピッドプ
ロトダイビング法等の成形方法によって任意の形状に成
形することも可能である。さらには、上記整列したシー
トまたは該シートを断面方向にスライスした複合構造体
シートを従来の超硬合金等の硬質合金焼結体（塊状体）
の表面に貼り合わせ、または接合することも可能であ
る。
１’を所望により円柱や三角柱、四角柱、六角柱等の多
角形に成形することもできる。また、長尺状の成形体
１’を整列させてシートとなし、該シート同士が平行、
直行または４５°等の所定の角度をなすように積層させ
た積層体とすることもできる。また、公知のラピッドプ
ロトダイビング法等の成形方法によって任意の形状に成
形することも可能である。さらには、上記整列したシー
トまたは該シートを断面方向にスライスした複合構造体
シートを従来の超硬合金等の硬質合金焼結体（塊状体）
の表面に貼り合わせ、または接合することも可能であ
る。
【００２４】なお、本発明によれば、上記方法以外にも
繊維状の芯材用成形体を先に作製し、これを表皮部材用
のスラリー中にディッピング（浸漬して引き上げ）する
ことによって上述したような複合構造成形体を作製する
ことも可能である。
繊維状の芯材用成形体を先に作製し、これを表皮部材用
のスラリー中にディッピング（浸漬して引き上げ）する
ことによって上述したような複合構造成形体を作製する
ことも可能である。
【００２５】その後、前記成形体を脱バインダ処理した
後、不活性ガス雰囲気例えばＡｒガス中、１３００〜２
０００℃で焼成することにより本発明の複合構造体１を
作製することができる。また、焼成に際しては、所望に
より、１０００℃〜１９００℃でＨＩＰ焼成してもよ
い。
後、不活性ガス雰囲気例えばＡｒガス中、１３００〜２
０００℃で焼成することにより本発明の複合構造体１を
作製することができる。また、焼成に際しては、所望に
より、１０００℃〜１９００℃でＨＩＰ焼成してもよ
い。
【００２６】さらに、得られた構造体１に対して、ＣＶ
Ｄ法やＰＶＤ法等の薄膜形成法により構造体の表面に周
期律表第４ａ、５ａ、６ａ族金属の炭化物、窒化物、炭
窒化物等の皮膜を形成することも可能である。
Ｄ法やＰＶＤ法等の薄膜形成法により構造体の表面に周
期律表第４ａ、５ａ、６ａ族金属の炭化物、窒化物、炭
窒化物等の皮膜を形成することも可能である。
【００２７】
【実施例】（実施例１）平均粒径０．３μｍのＡｌ2Ｏ3
粉末８０重量％と、平均粒径０．８μｍのＴｉＣ粉末１
９ｗｔ％と、平均粒１μｍのＹ2Ｏ3粉末１重量％とを秤
量し、これに有機バインダおよび溶媒を添加、混練した
混練物を押出成形機に充填して直径５００μｍの繊維状
に押出し成形し芯材用の成形体とした。
粉末８０重量％と、平均粒径０．８μｍのＴｉＣ粉末１
９ｗｔ％と、平均粒１μｍのＹ2Ｏ3粉末１重量％とを秤
量し、これに有機バインダおよび溶媒を添加、混練した
混練物を押出成形機に充填して直径５００μｍの繊維状
に押出し成形し芯材用の成形体とした。
【００２８】一方、平均粒径１μｍのＡｌ2Ｏ3粉末２０
重量％と、平均粒径１μｍのＴｉＣ粉末７８ｗｔ％と、
平均粒径１μｍのＹ2Ｏ3粉末２重量％とを秤量し、これ
に有機バインダおよび溶媒を添加、混合してスラリー状
とし、上記繊維状の芯材用成形体をスラリー内に浸漬、
引き上げして芯材用成形体の外周に厚さ１５μｍの表皮
部材をコーティングし、空気中で２４時間乾燥して複合
構造体を作製した。
重量％と、平均粒径１μｍのＴｉＣ粉末７８ｗｔ％と、
平均粒径１μｍのＹ2Ｏ3粉末２重量％とを秤量し、これ
に有機バインダおよび溶媒を添加、混合してスラリー状
とし、上記繊維状の芯材用成形体をスラリー内に浸漬、
引き上げして芯材用成形体の外周に厚さ１５μｍの表皮
部材をコーティングし、空気中で２４時間乾燥して複合
構造体を作製した。
【００２９】その後、複合構造体を５０ｍｍ毎にカット
し並列に整列させたシートを複数枚作製し、各シート間
の複合構造体同士が４５°となるように積層した積層体
を作製し、所定形状にカットした。そして、この積層体
を６００℃で５時間脱バインダ処理し、１６００℃で３
００ＭＰａの圧力を付与してホットプレスを行った。
し並列に整列させたシートを複数枚作製し、各シート間
の複合構造体同士が４５°となるように積層した積層体
を作製し、所定形状にカットした。そして、この積層体
を６００℃で５時間脱バインダ処理し、１６００℃で３
００ＭＰａの圧力を付与してホットプレスを行った。
【００３０】得られた複合構造体は、芯材の平均直径が
４００μｍ、表皮部材の厚みが１０μｍであった。
４００μｍ、表皮部材の厚みが１０μｍであった。
【００３１】さらに、上記焼結体をＳＮＧＮ１２０４２
０の切削工具形状に切り出し、以下の条件で８０００ｍ
切削した結果、ノーズ摩耗０．１５ｍｍで欠損は発生し
なかった。 （切削条件） 被削材 ＦＣＤ４５０ 切削速度 ４００ｍ／ｍｉｎ 送り ０．３ｍｍ／ｒｅｖ． 切り込み ２ｍｍ 乾式切削 （実施例２）平均粒径２μｍのＡｌ2Ｏ3粉末９０重量％
とＴｉＣ粉末８重量％に対し、平均粒径２μｍの酸化コ
バルト粉末を２重量％添加し、これにバインダ、滑剤を
添加、混錬した後、プレス成形により直径０．２２０ｍ
ｍの芯材用成形体を作製した。また、平均粒径２μｍの
Ａｌ2Ｏ3粉末６０４０重量％とＴｉＣ粉末５５重量％に
対し、平均粒径２μｍの酸化コバルト粉末を２重量％、
酸化イットリウム粉末を２重量％、酸化マグネシウムを
１重量％添加し、これにバインダ、滑剤を添加、混錬し
た後、プレス成形により肉厚１ｍｍで半割円筒状の表皮
部材用成形体を２本作製し、前記芯材用成形体の周囲に
被覆した複合成形体を作製した。
０の切削工具形状に切り出し、以下の条件で８０００ｍ
切削した結果、ノーズ摩耗０．１５ｍｍで欠損は発生し
なかった。 （切削条件） 被削材 ＦＣＤ４５０ 切削速度 ４００ｍ／ｍｉｎ 送り ０．３ｍｍ／ｒｅｖ． 切り込み ２ｍｍ 乾式切削 （実施例２）平均粒径２μｍのＡｌ2Ｏ3粉末９０重量％
とＴｉＣ粉末８重量％に対し、平均粒径２μｍの酸化コ
バルト粉末を２重量％添加し、これにバインダ、滑剤を
添加、混錬した後、プレス成形により直径０．２２０ｍ
ｍの芯材用成形体を作製した。また、平均粒径２μｍの
Ａｌ2Ｏ3粉末６０４０重量％とＴｉＣ粉末５５重量％に
対し、平均粒径２μｍの酸化コバルト粉末を２重量％、
酸化イットリウム粉末を２重量％、酸化マグネシウムを
１重量％添加し、これにバインダ、滑剤を添加、混錬し
た後、プレス成形により肉厚１ｍｍで半割円筒状の表皮
部材用成形体を２本作製し、前記芯材用成形体の周囲に
被覆した複合成形体を作製した。
【００３２】そして、前記複合成形体を共押出して伸延
した後、該伸延された成形体１００本を収束して再度共
押出し成形し、マルチフィラメントタイプの成形体を作
製した。その後、該成形体に対して脱バインダ処理を行
い、続いて超高圧装置内にセットして、アルゴン雰囲気
中、圧力５ＧＰａにて、１７００℃で焼成して複合構造
体を作製した。構造体の断面を顕微鏡にて観察したとこ
ろ、平均で芯材の直径１４０〜１６０μｍ、表皮部材の
平均厚み８〜１２μｍであった。
した後、該伸延された成形体１００本を収束して再度共
押出し成形し、マルチフィラメントタイプの成形体を作
製した。その後、該成形体に対して脱バインダ処理を行
い、続いて超高圧装置内にセットして、アルゴン雰囲気
中、圧力５ＧＰａにて、１７００℃で焼成して複合構造
体を作製した。構造体の断面を顕微鏡にて観察したとこ
ろ、平均で芯材の直径１４０〜１６０μｍ、表皮部材の
平均厚み８〜１２μｍであった。
【００３３】得られた複合構造体に対して、実施例１と
同様にヴィッカース硬度（ＪＩＳＲ１６０１に準じる）
およびＩＦ法にて試料の靭性を測定した結果、硬度２０
ＧＰａ、破壊靭性８ＭＰａ√ｍであり、切削特性を評価
した結果、ノーズ摩耗０．１４ｍｍ、欠損は発生しなか
った。
同様にヴィッカース硬度（ＪＩＳＲ１６０１に準じる）
およびＩＦ法にて試料の靭性を測定した結果、硬度２０
ＧＰａ、破壊靭性８ＭＰａ√ｍであり、切削特性を評価
した結果、ノーズ摩耗０．１４ｍｍ、欠損は発生しなか
った。
【００３４】（比較例）実施例２の複合構造体に対し
て、表皮部材用成形体を実施例２の芯材用成形体と同じ
混練物を用い、すなわち芯材用成形体と表皮部材用成形
体とを同じ組成の混練物にて作製する以外は実施例２と
同様にして複合構造体を作製し、同様に評価した結果、
硬度１８ＧＰａ、破壊靭性４ＭＰａ√ｍ、ノーズ摩耗
０．２５ｍｍ、微小欠損が発生した。
て、表皮部材用成形体を実施例２の芯材用成形体と同じ
混練物を用い、すなわち芯材用成形体と表皮部材用成形
体とを同じ組成の混練物にて作製する以外は実施例２と
同様にして複合構造体を作製し、同様に評価した結果、
硬度１８ＧＰａ、破壊靭性４ＭＰａ√ｍ、ノーズ摩耗
０．２５ｍｍ、微小欠損が発生した。
【００３５】
【発明の効果】以上詳述したとおり、本発明の複合構造
体によれば、芯材および表皮部材の双方を組成が異なる
Ａｌ2Ｏ3とＴｉＣとの複合セラミックスにて形成するこ
とにより、高硬度と高靭性を兼ね備えた複合構造体とな
る。
体によれば、芯材および表皮部材の双方を組成が異なる
Ａｌ2Ｏ3とＴｉＣとの複合セラミックスにて形成するこ
とにより、高硬度と高靭性を兼ね備えた複合構造体とな
る。
【図１】本発明の複合構造体の一例を示す概略斜視図で
ある。
ある。
【図２】図１の複合構造体の平板状に組み合わせた例を
示す図である。
示す図である。
【図３】本発明の複合構造体のマルチフィラメント状に
組み合わせた例を示す図である。
組み合わせた例を示す図である。
【図４】本発明の複合構造体の製造方法を説明するため
の概念図である。
の概念図である。
１ 複合構造体
４ 芯材
８ 表皮部材
Claims (2)
- 【請求項１】 長尺状の芯材の外周を表皮部材にて被覆
してなる複合構造体であって、前記芯材および前記表皮
部材の双方を組成が異なるＡｌ2Ｏ3とＴｉＣとの複合セ
ラミックスにて形成することを特徴とする複合構造体。 - 【請求項２】 前記芯材がＡｌ2Ｏ3を９０〜５５重量％
と、ＴｉＣを１０〜４５重量％との割合で含有するとと
もに、前記表皮部材が前記芯材とは組成が異なるＡｌ2
Ｏ3を１０〜６０重量％と、ＴｉＣを９０〜４０重量％
との割合で含有することを特徴とする請求項１記載の複
合構造体。
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002038685A JP4183162B2 (ja) | 2002-02-15 | 2002-02-15 | 複合構造体 |
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| JP2002038685A JP4183162B2 (ja) | 2002-02-15 | 2002-02-15 | 複合構造体 |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003238275A true JP2003238275A (ja) | 2003-08-27 |
| JP4183162B2 JP4183162B2 (ja) | 2008-11-19 |
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| JP (1) | JP4183162B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005074532A (ja) * | 2003-08-28 | 2005-03-24 | Kyocera Corp | 回転工具 |
-
2002
- 2002-02-15 JP JP2002038685A patent/JP4183162B2/ja not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
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