JP4195797B2 - 複合硬質焼結体およびこれを用いた切削工具 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、長尺状の芯材が表皮部材で被覆された複合硬質焼結体およびこれを用いた切削工具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、材料の硬度および強度とともに靱性を改善するために、金属の酸化物、炭化物、窒化物、炭窒化物等の焼結体で形成される長尺状の芯材の外周面を他の焼結体で形成される表皮部材で被覆した複合硬質焼結体の研究がなされている。この複合硬質焼結体としては、例えば米国特許第６０６３５０２号明細書、米国特許第５６４５７８１号明細書、特表２００１−５０６９３０等に記載されたものが挙げられる。
【０００３】
しかしながら、上記のような従来の複合硬質焼結体では、例えばドリル等の切削工具等に必要とされる充分な耐摩耗性または耐欠損性が得られないことがあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明の目的は、優れた耐摩耗性および耐欠損性を備えた複合硬質焼結体およびこれを用いた切削工具を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、硬質焼結体またはセラミックスからなる長尺状の芯材の外周面を、圧縮残留応力を付与した硬質焼結体またはセラミックスからなる表皮部材で被覆することによって、耐摩耗性および耐欠損性の優れた複合硬質焼結体が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００６】
すなわち、本発明にかかる複合硬質焼結体は、硬質焼結体またはセラミックスからなる長尺状の芯材の外周面が、前記芯材とは異なる組成の硬質焼結体またはセラミックスからなる表皮部材で被覆された複合硬質焼結体であって、前記表皮部材が圧縮残留応力を有することを特徴とする。このように、表皮部材に圧縮応力が残留していることによって、表皮部材が芯材の方向に収縮しようとする力が働き、芯材を被覆する表皮部材が芯材から剥離しにくくなるので、表皮部材および複合硬質焼結体全体の耐摩耗性および耐欠損性が向上する。
【０００７】
上記のような表皮部材における圧縮残留応力は、例えば芯材中に結合金属が含有しないようにし表皮部材中に結合金属が含有するようにするか、あるいは表皮部材中の結合金属の含有量が芯材中の結合金属の含有量よりも多くなるようにすることによって得られる。したがって、本発明の複合硬質焼結体では、前記芯材がセラミックスからなり、前記表皮部材が硬質焼結体からなるものや、前記芯材および表皮部材が硬質焼結体からなり、表皮部材中の結合金属の含有量が芯材中の結合金属の含有量よりも多いものであるのが好ましい。ここで、前記硬質焼結体は硬質粒子を結合金属にて結合したものであり、前記セラミックスはセラミック粒子を焼結助剤にて結合したものである。
【０００８】
また、本発明の複合硬質焼結体は、シングルフィラメント構造およびマルチフィラメント構造のどちらであってもよいが、好ましくはシングルフィラメント構造であるのがよい。マルチフィラメント構造であっても、耐摩耗性および耐欠損性は向上するが、マルチフィラメント構造の場合には、隣接する複数の表皮部材同士が相互に引き合う力が生じるため、表皮部材が芯材の方向に収縮しようとする圧縮残留応力が弱まる傾向にある。したがって、マルチフィラメント構造よりもシングルフィラメント構造の方が、より耐摩耗性および耐欠損性の優れたものとなる。ここで、シングルフィラメント構造とは、１本の芯材とこれを被覆する表皮部材とからなる複合硬質焼結体の構造をいい、マルチフィラメント構造とは、表皮部材で被覆された芯材を複数本集束した集束体からなる複合硬質焼結体の構造をいう。
【０００９】
上記の複合硬質焼結体は、例えばドリル等の切削工具等の材料として使用した場合に、充分な耐摩耗性および耐欠損性が得られる。したがって、本発明にかかる切削工具は、前記複合硬質焼結体からなることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の複合硬質焼結体の一実施形態について図面を参照して詳細に説明する。図１は、本実施形態の複合硬質焼結体１１を示す斜視図である。同図に示すように、複合硬質焼結体１１は長尺状の芯材１２の外周面が表皮部材１３で被覆された構造を有している。
【００１１】
芯材１２は、例えば硬質粒子を結合金属にて結合した硬質焼結体またはセラミック粒子を焼結助剤にて結合したセラミックスからなるものである。硬質粒子としては、例えば周期律表４ａ、５ａおよび６ａ族金属の炭化物、窒化物および炭窒化物からなる群より選ばれる少なくとも１種等が挙げられる。硬質粒子の具体例としては、例えばＷＣ、ＴｉＣ、ＴｉＣＮ、ＴｉＮ、ＴａＣ、ＮｂＣ、ＺｒＣ、ＺｒＮ、ＶＣ、Ｃｒ2ＣおよびＭｏ2Ｃからなる群より選ばれる少なくとも１種が挙げられる。これらのうち、特にＷＣ、ＴｉＣまたはＴｉＣＮを主成分とするのが好ましい。芯材中における硬質粒子は、平均粒径が０．１〜１０μｍ、好ましくは１〜３μｍであるのがよい。また、結合金属としては、例えばＦｅ、ＣｏおよびＮｉからなる群より選ばれる少なくとも１種が挙げられる。これらのうち、特にＣｏおよび／またはＮｉを主成分とするのが好ましい。上記の硬質粒子を結合金属にて結合した硬質焼結体のうち、特に超硬合金またはサーメットが好適に使用可能である。
【００１２】
また、セラミック粒子としては、例えば周期律表４ａ、５ａおよび６ａ族金属、Ａｌ、Ｓｉ並びにＺｎの酸化物、炭化物、窒化物、炭窒化物および硼化物からなる群より選ばれる少なくとも１種等が挙げられる。セラミック粒子の具体例としては、例えばＡｌ2Ｏ3−ＴｉＣ（ＴｉＣＮ）、ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4、ＺｒＯ2、ＴｉＢ2、ＺｎＯ−ＴｉＣ等が挙げられる。これらのうち、特にＡｌ2Ｏ3−ＴｉＣ（ＴｉＣＮ）および／またはＳｉＣが好適に使用可能である。芯材１２中におけるセラミック粒子は、平均粒径が０．０５〜１０μｍ、好ましくは０．５〜３μｍであるのがよい。また、焼結助剤としては、例えばＡｌ2Ｏ3 、Ｙ2Ｏ3等が挙げられる。硬質焼結体またはセラミックスとしては、上記した材質の他、多結晶ダイヤモンド、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）、ｃＢＮをも用いることができる。
【００１３】
表皮部材１３は、例えば硬質粒子を結合金属にて結合した硬質焼結体またはセラミック粒子を焼結助剤にて結合したセラミックスからなるものである。これらの硬質粒子、結合金属、セラミック粒子および焼結助剤としては、上記の芯材１２用として例示したものと同様のものを使用することができる。表皮部材１３中における硬質粒子は、平均粒径が０．１〜１０μｍ、好ましくは０．５〜３μｍであるのがよく、セラミック粒子は、平均粒径が０．０５〜１０μｍ、好ましくは０．１〜３μｍであるのがよい。
【００１４】
本発明では、上記表皮部材１３が圧縮残留応力を有していることが大きな特徴である。表皮部材１３に圧縮残留応力を付与する手段としては、特に限定されないが、例えば表皮部材１３中における結合金属の含有量（以下、「表皮部材の結合金属含有量」という。）を、芯材１２中における結合金属の含有量（以下、「芯材の結合金属含有量」という。）よりも多くする方法が挙げられる。したがって、芯材１２の材質と表皮部材１３の材質との組み合わせとしては、 (1) 芯材１２がセラミックスからなり、表皮部材１３が硬質焼結体からなるものであるか、または (2)芯材１２および表皮部材１３が硬質焼結体からなり、表皮部材の結合金属含有量が芯材の結合金属含有量よりも多いものであるのが好ましい。硬質粒子およびセラミック粒子と比較して結合金属は焼成後の収縮が大きいので、焼結体中における結合金属の含有量が多いほど焼結体の収縮もより大きくなり、圧縮残留応力も大きくなる。
【００１５】
上記(1)の場合、芯材１２中には結合金属は含まれていないので、表皮部材の結合金属含有量は、特に限定されないが、好ましくは２〜２０重量％、より好ましくは５〜１０重量％であるのがよい。また、上記(2)の場合、芯材の結合金属含有量および表皮部材の結合金属含有量は、芯材の結合金属含有量よりも表皮部材の結合金属含有量の方が多ければ特に限定されないが、好ましくは表皮部材の結合金属含有量が芯材の結合金属含有量の１．０５〜５倍、より好ましくは１．５〜３倍であるのがよい。具体的には、芯材の結合金属含有量が２〜５重量％で、表皮部材の結合金属含有量が５〜１５重量％であるのがよい。
【００１６】
また、表皮部材１３に圧縮残留応力を付与する他の手段としては、例えば硬質相粒子の粒径を調節する方法が挙げられる。具体的には、表皮部材の原料中の硬質粒子粉末の粒径を芯材の原料中の硬質粒子粉末の粒径よりも小さくして、焼成によって表皮部材が芯材よりもより焼成収縮しようとせしめることにより、表皮部材に所定の残留応力を生ぜしめることができる。さらに、他の手段としては、表皮部材および芯材の粒子形状や粒子の表面処理などによって焼結性に差を持たせてやることにより焼成収縮差により所定の残留応力を生ぜしめることができる。
【００１７】
表皮部材１３に付与する圧縮残留応力の値は、特に限定されないが、ドリル等の切削工具の用途で使用する場合には、５ＭＰａ以上、好ましくは５〜５００ＭＰａ、より好ましくは１０〜２００ＭＰａであるのがよい。圧縮残留応力が５ＭＰａ未満となると、切削工具として要求される程度の耐摩耗性および耐欠損性が得られないおそれがある。
【００１８】
以下、本発明の複合硬質焼結体１１の製造方法について図２の模式図を参照して説明する。なお、以下の実施形態では、芯材１２および表皮部材１３がともに硬質焼結体からなる場合（上記(2)の場合）を例に挙げて説明する。
【００１９】
＜芯材用成形体の成形工程＞
まず、粒子平均粒径が１〜１０μｍの前記硬質粒子８５〜９５重量％、好ましくは９０〜９５重量％と、平均粒径が１〜５μｍ程度の結合金属粉末５〜１５重量％、好ましくは５〜１０重量％とを混合して混合物を得、必要に応じて、さらにこの混合物に焼結助剤成分粉末、有機バインダ、可塑剤、溶剤、分散剤、滑剤等を添加し混練した後、得られた混合物をプレス成形または鋳込み成形等の成形法により円柱形状に成形して芯材用成形体１２ａを作製する（図２（ａ）参照）。ここで、後述する共押出成形によって均質な複合成形体を得るためには、前記有機バインダの添加量を３０〜７０体積％、特に４０〜６０体積％とするのが望ましい。
【００２０】
有機バインダ、可塑剤としては、パラフィンワックス、ポリスチレン、ポリエチレン、エチレン‐エチルアクリレート、エチレン‐ビニルアセテート、ポリブチルメタクリレート、ポリエチレングリコール、ジブチルフタレート等を使用することができる。溶剤、分散剤および滑剤としてはポリエチレングリコール、ミネラルオイル、ブチルオリエート、ステアリン酸等を使用することができる。
【００２１】
＜表皮部材用成形体の成形工程＞
また、粒子平均粒径が０．５〜１．５μｍの前記硬質粒子８０〜９０重量％、好ましくは８５〜９０重量％と、平均粒径が０．５〜３μｍ程度の結合金属粉末１０〜２０重量％、好ましくは１０〜１５重量％とを混合して混合物を得、必要に応じて、さらにこの混合物に上記した焼結助剤成分粉末、有機バインダ、可塑剤、溶剤等を添加し、得られた混合物をプレス成形または鋳込み成形等の成形法により半割円筒形状に成形して２つの表皮部材用成形体１３ａ，１３ａを作製する（図２（ｂ）参照）。得られた表皮部材用成形体１３ａ，１３ａを芯材用成形体１２ａの外周面を覆うように配置して成形体１１ａを作製する（図２（ｃ）参照）。
【００２２】
＜押出成形工程＞
ついで、図２（ｄ）に示すように、押出機１００を用いて、上記成形体１１ａを押出成形（芯材用成形体１２ａと表皮部材用成形体１３ａ，１３ａを共押出成形）することによって、芯材用成形体１２ａの周囲に表皮部材用成形体１３ａが被覆され、細い径に伸延された複合成形体１１ｂを作製する。このとき、複合成形体１１ｂの断面は、押出機１００の出口形状を変えることによって、円形の他、三角形、四角形、五角形、六角形、楕円形等の任意形状に成形することもできる。
【００２３】
＜焼成工程＞
ついで、上記複合成形体１１ｂを３００〜７００℃で１０〜２００時間昇温または保持して脱バインダ処理した後、真空中または不活性雰囲気中において、使用する材質に応じた所定温度および所定時間で焼成することにより、図１に示すようなシングルフィラメント構造の複合硬質焼結体１１を作製することができる。
【００２４】
＜マルチフィラメント構造を有する焼結体の作製＞
また、本発明の複合硬質焼結体は、上記した複合硬質焼結体１１が複数本集束された構造のものであってもよく、また、複合硬質焼結体１１または集束された複合硬質焼結体がシート状に複数本配列されたものであってもよく、さらに、このシート状の複合硬質焼結体が複数枚積層されたものであってもよい。このようなマルチフィラメント構造を有する焼結体は、以下のようにして作製する。
【００２５】
すなわち、前記焼成工程の前に、複合成形体１１ｂを複数本集束して集束体を得、この集束体を上記した押出成形工程と同様にして再度共押出成形してマルチフィラメント構造の複合成形体を得、この複合成形体を上記焼成工程と同様にして焼成することによって、複合硬質焼結体１１が複数本集束されたマルチフィラメント構造の複合硬質焼結体１４を得ることができる（図３参照）。
【００２６】
また、前記焼成工程の前に、複合成形体１１ｂまたはマルチフィラメント構造の複合成形体をシート状に複数本配列してシートを得、このシートを上記焼成工程と同様にして焼成することによって、複合硬質焼結体１１がシート状に複数本配列された複合硬質焼結体を得ることもできる。
【００２７】
さらに、上記シートを焼成する前に、シートを複数枚積層して積層成形体を得、この積層成形体を上記焼成工程と同様にして焼成することによって、シート状の複合硬質焼結体が複数枚積層された複合硬質焼結体を得ることもできる。ここで、複数枚のシートを積層する際には、隣接するそれぞれのシートを構成する複合硬質焼結体の軸方向（芯材の軸方向）を任意の角度（例えば０°、４５°、９０°等）で配置することができる。
【００２８】
上記のようにして得られた複合硬質焼結体は、さらに公知のラピッドプロトダイビング法等の成形方法によって任意の形状に成形することも可能である。また、上記したシートまたはこのシートを断面方向にスライスしたものを従来の超硬合金等の硬質焼結体の表面に貼り合わせ、または接合することも可能である。
【００２９】
複合硬質焼結体１１を構成する芯材１２の直径ｄcは表皮部材１３の厚さｄsに対して、ｄc/ｄsの比が５〜１００、好ましくは１０〜５０、より好ましくは ２０〜３０であるのがよい。
【００３０】
なお、芯材１２がセラミックスからなり、表皮部材１３が硬質焼結体からなる場合（上記(1)の場合）には、芯材用成形体１２ａの成形工程において、粒子平均粒径が０．１〜３μｍの前記セラミック粒子９０〜９９重量％、好ましくは９５〜９９重量％と、平均粒径が０．１〜５μｍ程度の焼結助剤粉末１〜１０重量％、好ましくは１〜５重量％とを混合して混合物を得る他は、上記(2)の場合と同様にして複合硬質焼結体１１および複合硬質焼結体１４を作製することができる。
【００３１】
本発明の複合硬質焼結体は、耐摩耗性および耐欠損性に優れているので、例えばドリル、フライス、エンドミル、ドリルビット等の切削工具等の材料として使用した場合であっても、充分な耐摩耗性および耐欠損性が得られ、特にドリルの材料として好適である。これらの切削工具は、例えば上記した手順で円柱形状や直方体形状に成形された複合硬質焼結体を、公知の方法により切削加工して切削工具形状に成形することにより製造することができる。
【００３２】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。
【００３３】
実施例１（請求項に係る発明の具体例ではない）
芯材がセラミックスで、表皮部材が硬質焼結体である複合硬質焼結体からなるドリルを以下の手順で作製した。
まず、下記の芯材用のセラミック粒子と焼結助剤粉末とを下記の割合で混合し、これに有機バインダ３０体積％と溶剤２０体積％の割合で添加して混合物を得た。この混合物を円柱形状に押出成形して図２（ａ）に示すような芯材用成形体１２ａを作製した。
＜芯材の材料＞
芯材用のセラミック粒子：平均粒径１μｍのＡｌ2Ｏ3粉末（９６重量％）
焼結助剤粉末：平均粒径１μｍのＹ2Ｏ3粉末（４重量％）
有機バインダ：セルロース、ポリエチレングリコール
溶剤：ポリビニルアルコール
【００３４】
ついで、下記の表皮部材用の硬質粒子と結合金属粉末とを下記の割合で混合し、これに有機バインダ３０体積％と溶剤２０体積％の割合で添加、混練して混合物を得た。この混合物を半割円筒形状に押出成形して図２（ｂ）に示すような表皮部材用成形体１３ａを２つ作製した。
＜表皮部材の材料＞
表皮部材用の硬質粒子：平均粒径０．５μｍのＷＣ粉末（９０重量％）
結合金属粉末：平均粒径１．２μｍのＣｏ粉末（１０重量％）
有機バインダ：セルロース、ポリエチレングリコール
溶剤：ポリビニルアルコール
【００３５】
得られた２つの表皮部材用成形体１３ａ，１３ａを上記芯材用成形体１２ａの外周面を覆うように配置して、図２（ｃ）に示すような成形体１１ａを作製した。ついで、この成形体１１ａを共押出成形して、図２（ｄ）に示すような伸延された複合成形体１１ｂを作製した。
【００３６】
ついで、この複合成形体１１ｂを３００〜７００℃まで７２時間で昇温させることによって脱バインダ処理を行った後、昇温速度２．５℃／分でさらに昇温し、真空中、１５００℃で２時間焼成し、さらに３℃／分で降温することにより、図１に示すような形状で、長さ１００ｍｍ、芯材１２の直径５．５ｍｍ、表皮部材１３の厚さ０．５ｍｍの複合硬質焼結体１１を作製した。
【００３７】
得られた複合硬質焼結体１１をドリル形状に切削し、さらにこの表面に２μｍのＴｉＮ膜をＰＶＤ法によりコーティングすることによりドリル径６ｍｍのドリルを得た。
【００３８】
参考例
芯材および表皮部材が硬質焼結体である複合硬質焼結体からなるドリルを以下の手順で作製した。
下記の芯材用の硬質粒子と結合金属粉末、および下記の表皮部材用の硬質粒子と結合金属粉末とを下記の割合でそれぞれ混合し、これに有機バインダ３０体積％と溶剤２０体積％の割合をそれぞれ添加して混合物をそれぞれ得た。ついで、実施例１と同様の脱バインダ処理の後、昇温速度２．５℃／分でさらに昇温し、真空中、１５００℃で２時間焼成し、さらに３℃／分で降温して複合硬質焼結体を作製し、実施例１と同形状のドリルを得た。
＜芯材の材料＞
芯材用の硬質粒子：平均粒径５μｍのＷＣ粉末（９４重量％）
結合金属粉末：平均粒径３μｍのＣｏ粉末（６重量％）
有機バインダ：セルロース、ポリエチレングリコール
溶剤：ポリビニルアルコール
＜表皮部材の材料＞
表皮部材用の硬質粒子：平均粒径０．５μｍのＷＣ粉末（８４重量％）
結合金属粉末：平均粒径０．５μｍのＣｏ粉末（１６重量％）
有機バインダ：セルロース、ポリエチレングリコール
溶剤：ポリビニルアルコール
【００３９】
比較例１
芯材が硬質焼結体で、表皮部材がセラミックスである複合硬質焼結体からなるドリルを以下の手順で作製した。
下記の芯材用の硬質粒子と結合金属粉末とを下記の割合で混合し、これに有機バインダ３０体積％と溶剤２０体積％とを添加して混合物を得、さらに、表皮部材用としてセラミック粒子と焼結助剤粉末とを下記の割合で混合し、これに有機バインダ３０体積％と溶剤２０体積％とを添加して混合物を得た。この後、実施例１と同様の脱バインダ処理の後、昇温速度２．５℃／分でさらに昇温し、真空中、１５００℃で２時間焼成し、さらに３℃／分で降温して複合硬質焼結体を作製し、実施例１と同形状のドリルを得た。
＜芯材の材料＞
芯材用の硬質粒子：平均粒径０．５μｍのＷＣ粉末（９０重量％）
結合金属粉末：平均粒径１．２μｍのＣｏ粉末（１０重量％）
有機バインダ：セルロース、ポリエチレングリコール
溶剤：ポリビニルアルコール
＜表皮部材の材料＞
表皮部材用のセラミック粒子：平均粒径１μｍのＡｌ2Ｏ3粉末（９６重量％）
焼結助剤粉末：平均粒径１μｍのＹ2Ｏ3粉末（４重量％）
有機バインダ：セルロース、ポリエチレングリコール
溶剤：ポリビニルアルコール
【００４０】
比較例２
下記の硬質粒子と結合金属粉末とを下記の割合で混合し、これに有機バインダ体積１５％を添加して、円柱形状に圧粉成形し、これを実施例１と同様の条件で焼成して硬質焼結体を得た。この硬質焼結体から実施例１と同様にしてドリルを得た。
＜材料＞
セラミック粒子：平均粒径１μｍのＷＣ粉末（９０重量％）
焼結助剤粉末：平均粒径１．５μｍのＣｏ粉末（１０重量％）
有機バインダ：パラフィンワックス
【００４１】
実施例１、参考例および比較例１，２で得たドリルの表皮部材の圧縮残留応力をＸ線残留応力測定法（２θ−ｓｉｎ2φ法）により測定した。また、実施例１、参考例および比較例１，２で得た各ドリルを取り付けた金属加工用電動工具を用いて、下記条件にて、ワーク（鋼種：ＳＵＳ３０４）に２００個の穴を開け、穴開け終了後のドリルの刃先を顕微鏡で観察し、切れ刃の摩耗幅および欠損の有無をそれぞれ調べた。圧縮残留応力測定結果および観察結果を表１に示す。
＜穴開け条件＞
速度：ｖ＝４０ｍ／分
送り：ｆ＝０．１２ｍｍ／ｒｅｖ
切り込み：ｄ＝１０ｍｍ
【００４２】
【表１】
【００４３】
表１から、表皮部材に引張残留応力を有する比較例１、および単一の材質からなる比較例２には欠損が生じていた。これに対して、表皮部材に圧縮残留応力を有する実施例１および参考例には欠損は見られなかった。
また、磨耗幅は、高い圧縮残留応力を有する実施例１のドリルが最も小さく特に優れていた。
【００４４】
【発明の効果】
本発明によれば、優れた耐摩耗性および耐欠損性を備えた複合硬質焼結体を得ることができるという効果がある。
したがって、この複合硬質焼結体を用いた本発明の切削工具は、耐摩耗性が良好で、しかも欠損が生じにくいので、耐久性に優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の複合硬質焼結体の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】（ａ）〜（ｅ）は、本発明の複合硬質焼結体の製造工程を説明するための模式図である。
【図３】本発明の複合硬質焼結体の他の実施形態を示す斜視図である。
【符号の説明】
１１ 複合硬質焼結体（シングルフィラメント構造）
１２ 芯材
１３ 表皮部材
１４ 複合硬質焼結体（マルチフィラメント構造）
【発明の属する技術分野】
本発明は、長尺状の芯材が表皮部材で被覆された複合硬質焼結体およびこれを用いた切削工具に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、材料の硬度および強度とともに靱性を改善するために、金属の酸化物、炭化物、窒化物、炭窒化物等の焼結体で形成される長尺状の芯材の外周面を他の焼結体で形成される表皮部材で被覆した複合硬質焼結体の研究がなされている。この複合硬質焼結体としては、例えば米国特許第６０６３５０２号明細書、米国特許第５６４５７８１号明細書、特表２００１−５０６９３０等に記載されたものが挙げられる。
【０００３】
しかしながら、上記のような従来の複合硬質焼結体では、例えばドリル等の切削工具等に必要とされる充分な耐摩耗性または耐欠損性が得られないことがあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明の目的は、優れた耐摩耗性および耐欠損性を備えた複合硬質焼結体およびこれを用いた切削工具を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、上記課題を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、硬質焼結体またはセラミックスからなる長尺状の芯材の外周面を、圧縮残留応力を付与した硬質焼結体またはセラミックスからなる表皮部材で被覆することによって、耐摩耗性および耐欠損性の優れた複合硬質焼結体が得られることを見出し、本発明を完成するに至った。
【０００６】
すなわち、本発明にかかる複合硬質焼結体は、硬質焼結体またはセラミックスからなる長尺状の芯材の外周面が、前記芯材とは異なる組成の硬質焼結体またはセラミックスからなる表皮部材で被覆された複合硬質焼結体であって、前記表皮部材が圧縮残留応力を有することを特徴とする。このように、表皮部材に圧縮応力が残留していることによって、表皮部材が芯材の方向に収縮しようとする力が働き、芯材を被覆する表皮部材が芯材から剥離しにくくなるので、表皮部材および複合硬質焼結体全体の耐摩耗性および耐欠損性が向上する。
【０００７】
上記のような表皮部材における圧縮残留応力は、例えば芯材中に結合金属が含有しないようにし表皮部材中に結合金属が含有するようにするか、あるいは表皮部材中の結合金属の含有量が芯材中の結合金属の含有量よりも多くなるようにすることによって得られる。したがって、本発明の複合硬質焼結体では、前記芯材がセラミックスからなり、前記表皮部材が硬質焼結体からなるものや、前記芯材および表皮部材が硬質焼結体からなり、表皮部材中の結合金属の含有量が芯材中の結合金属の含有量よりも多いものであるのが好ましい。ここで、前記硬質焼結体は硬質粒子を結合金属にて結合したものであり、前記セラミックスはセラミック粒子を焼結助剤にて結合したものである。
【０００８】
また、本発明の複合硬質焼結体は、シングルフィラメント構造およびマルチフィラメント構造のどちらであってもよいが、好ましくはシングルフィラメント構造であるのがよい。マルチフィラメント構造であっても、耐摩耗性および耐欠損性は向上するが、マルチフィラメント構造の場合には、隣接する複数の表皮部材同士が相互に引き合う力が生じるため、表皮部材が芯材の方向に収縮しようとする圧縮残留応力が弱まる傾向にある。したがって、マルチフィラメント構造よりもシングルフィラメント構造の方が、より耐摩耗性および耐欠損性の優れたものとなる。ここで、シングルフィラメント構造とは、１本の芯材とこれを被覆する表皮部材とからなる複合硬質焼結体の構造をいい、マルチフィラメント構造とは、表皮部材で被覆された芯材を複数本集束した集束体からなる複合硬質焼結体の構造をいう。
【０００９】
上記の複合硬質焼結体は、例えばドリル等の切削工具等の材料として使用した場合に、充分な耐摩耗性および耐欠損性が得られる。したがって、本発明にかかる切削工具は、前記複合硬質焼結体からなることを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の複合硬質焼結体の一実施形態について図面を参照して詳細に説明する。図１は、本実施形態の複合硬質焼結体１１を示す斜視図である。同図に示すように、複合硬質焼結体１１は長尺状の芯材１２の外周面が表皮部材１３で被覆された構造を有している。
【００１１】
芯材１２は、例えば硬質粒子を結合金属にて結合した硬質焼結体またはセラミック粒子を焼結助剤にて結合したセラミックスからなるものである。硬質粒子としては、例えば周期律表４ａ、５ａおよび６ａ族金属の炭化物、窒化物および炭窒化物からなる群より選ばれる少なくとも１種等が挙げられる。硬質粒子の具体例としては、例えばＷＣ、ＴｉＣ、ＴｉＣＮ、ＴｉＮ、ＴａＣ、ＮｂＣ、ＺｒＣ、ＺｒＮ、ＶＣ、Ｃｒ2ＣおよびＭｏ2Ｃからなる群より選ばれる少なくとも１種が挙げられる。これらのうち、特にＷＣ、ＴｉＣまたはＴｉＣＮを主成分とするのが好ましい。芯材中における硬質粒子は、平均粒径が０．１〜１０μｍ、好ましくは１〜３μｍであるのがよい。また、結合金属としては、例えばＦｅ、ＣｏおよびＮｉからなる群より選ばれる少なくとも１種が挙げられる。これらのうち、特にＣｏおよび／またはＮｉを主成分とするのが好ましい。上記の硬質粒子を結合金属にて結合した硬質焼結体のうち、特に超硬合金またはサーメットが好適に使用可能である。
【００１２】
また、セラミック粒子としては、例えば周期律表４ａ、５ａおよび６ａ族金属、Ａｌ、Ｓｉ並びにＺｎの酸化物、炭化物、窒化物、炭窒化物および硼化物からなる群より選ばれる少なくとも１種等が挙げられる。セラミック粒子の具体例としては、例えばＡｌ2Ｏ3−ＴｉＣ（ＴｉＣＮ）、ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4、ＺｒＯ2、ＴｉＢ2、ＺｎＯ−ＴｉＣ等が挙げられる。これらのうち、特にＡｌ2Ｏ3−ＴｉＣ（ＴｉＣＮ）および／またはＳｉＣが好適に使用可能である。芯材１２中におけるセラミック粒子は、平均粒径が０．０５〜１０μｍ、好ましくは０．５〜３μｍであるのがよい。また、焼結助剤としては、例えばＡｌ2Ｏ3 、Ｙ2Ｏ3等が挙げられる。硬質焼結体またはセラミックスとしては、上記した材質の他、多結晶ダイヤモンド、ＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）、ｃＢＮをも用いることができる。
【００１３】
表皮部材１３は、例えば硬質粒子を結合金属にて結合した硬質焼結体またはセラミック粒子を焼結助剤にて結合したセラミックスからなるものである。これらの硬質粒子、結合金属、セラミック粒子および焼結助剤としては、上記の芯材１２用として例示したものと同様のものを使用することができる。表皮部材１３中における硬質粒子は、平均粒径が０．１〜１０μｍ、好ましくは０．５〜３μｍであるのがよく、セラミック粒子は、平均粒径が０．０５〜１０μｍ、好ましくは０．１〜３μｍであるのがよい。
【００１４】
本発明では、上記表皮部材１３が圧縮残留応力を有していることが大きな特徴である。表皮部材１３に圧縮残留応力を付与する手段としては、特に限定されないが、例えば表皮部材１３中における結合金属の含有量（以下、「表皮部材の結合金属含有量」という。）を、芯材１２中における結合金属の含有量（以下、「芯材の結合金属含有量」という。）よりも多くする方法が挙げられる。したがって、芯材１２の材質と表皮部材１３の材質との組み合わせとしては、 (1) 芯材１２がセラミックスからなり、表皮部材１３が硬質焼結体からなるものであるか、または (2)芯材１２および表皮部材１３が硬質焼結体からなり、表皮部材の結合金属含有量が芯材の結合金属含有量よりも多いものであるのが好ましい。硬質粒子およびセラミック粒子と比較して結合金属は焼成後の収縮が大きいので、焼結体中における結合金属の含有量が多いほど焼結体の収縮もより大きくなり、圧縮残留応力も大きくなる。
【００１５】
上記(1)の場合、芯材１２中には結合金属は含まれていないので、表皮部材の結合金属含有量は、特に限定されないが、好ましくは２〜２０重量％、より好ましくは５〜１０重量％であるのがよい。また、上記(2)の場合、芯材の結合金属含有量および表皮部材の結合金属含有量は、芯材の結合金属含有量よりも表皮部材の結合金属含有量の方が多ければ特に限定されないが、好ましくは表皮部材の結合金属含有量が芯材の結合金属含有量の１．０５〜５倍、より好ましくは１．５〜３倍であるのがよい。具体的には、芯材の結合金属含有量が２〜５重量％で、表皮部材の結合金属含有量が５〜１５重量％であるのがよい。
【００１６】
また、表皮部材１３に圧縮残留応力を付与する他の手段としては、例えば硬質相粒子の粒径を調節する方法が挙げられる。具体的には、表皮部材の原料中の硬質粒子粉末の粒径を芯材の原料中の硬質粒子粉末の粒径よりも小さくして、焼成によって表皮部材が芯材よりもより焼成収縮しようとせしめることにより、表皮部材に所定の残留応力を生ぜしめることができる。さらに、他の手段としては、表皮部材および芯材の粒子形状や粒子の表面処理などによって焼結性に差を持たせてやることにより焼成収縮差により所定の残留応力を生ぜしめることができる。
【００１７】
表皮部材１３に付与する圧縮残留応力の値は、特に限定されないが、ドリル等の切削工具の用途で使用する場合には、５ＭＰａ以上、好ましくは５〜５００ＭＰａ、より好ましくは１０〜２００ＭＰａであるのがよい。圧縮残留応力が５ＭＰａ未満となると、切削工具として要求される程度の耐摩耗性および耐欠損性が得られないおそれがある。
【００１８】
以下、本発明の複合硬質焼結体１１の製造方法について図２の模式図を参照して説明する。なお、以下の実施形態では、芯材１２および表皮部材１３がともに硬質焼結体からなる場合（上記(2)の場合）を例に挙げて説明する。
【００１９】
＜芯材用成形体の成形工程＞
まず、粒子平均粒径が１〜１０μｍの前記硬質粒子８５〜９５重量％、好ましくは９０〜９５重量％と、平均粒径が１〜５μｍ程度の結合金属粉末５〜１５重量％、好ましくは５〜１０重量％とを混合して混合物を得、必要に応じて、さらにこの混合物に焼結助剤成分粉末、有機バインダ、可塑剤、溶剤、分散剤、滑剤等を添加し混練した後、得られた混合物をプレス成形または鋳込み成形等の成形法により円柱形状に成形して芯材用成形体１２ａを作製する（図２（ａ）参照）。ここで、後述する共押出成形によって均質な複合成形体を得るためには、前記有機バインダの添加量を３０〜７０体積％、特に４０〜６０体積％とするのが望ましい。
【００２０】
有機バインダ、可塑剤としては、パラフィンワックス、ポリスチレン、ポリエチレン、エチレン‐エチルアクリレート、エチレン‐ビニルアセテート、ポリブチルメタクリレート、ポリエチレングリコール、ジブチルフタレート等を使用することができる。溶剤、分散剤および滑剤としてはポリエチレングリコール、ミネラルオイル、ブチルオリエート、ステアリン酸等を使用することができる。
【００２１】
＜表皮部材用成形体の成形工程＞
また、粒子平均粒径が０．５〜１．５μｍの前記硬質粒子８０〜９０重量％、好ましくは８５〜９０重量％と、平均粒径が０．５〜３μｍ程度の結合金属粉末１０〜２０重量％、好ましくは１０〜１５重量％とを混合して混合物を得、必要に応じて、さらにこの混合物に上記した焼結助剤成分粉末、有機バインダ、可塑剤、溶剤等を添加し、得られた混合物をプレス成形または鋳込み成形等の成形法により半割円筒形状に成形して２つの表皮部材用成形体１３ａ，１３ａを作製する（図２（ｂ）参照）。得られた表皮部材用成形体１３ａ，１３ａを芯材用成形体１２ａの外周面を覆うように配置して成形体１１ａを作製する（図２（ｃ）参照）。
【００２２】
＜押出成形工程＞
ついで、図２（ｄ）に示すように、押出機１００を用いて、上記成形体１１ａを押出成形（芯材用成形体１２ａと表皮部材用成形体１３ａ，１３ａを共押出成形）することによって、芯材用成形体１２ａの周囲に表皮部材用成形体１３ａが被覆され、細い径に伸延された複合成形体１１ｂを作製する。このとき、複合成形体１１ｂの断面は、押出機１００の出口形状を変えることによって、円形の他、三角形、四角形、五角形、六角形、楕円形等の任意形状に成形することもできる。
【００２３】
＜焼成工程＞
ついで、上記複合成形体１１ｂを３００〜７００℃で１０〜２００時間昇温または保持して脱バインダ処理した後、真空中または不活性雰囲気中において、使用する材質に応じた所定温度および所定時間で焼成することにより、図１に示すようなシングルフィラメント構造の複合硬質焼結体１１を作製することができる。
【００２４】
＜マルチフィラメント構造を有する焼結体の作製＞
また、本発明の複合硬質焼結体は、上記した複合硬質焼結体１１が複数本集束された構造のものであってもよく、また、複合硬質焼結体１１または集束された複合硬質焼結体がシート状に複数本配列されたものであってもよく、さらに、このシート状の複合硬質焼結体が複数枚積層されたものであってもよい。このようなマルチフィラメント構造を有する焼結体は、以下のようにして作製する。
【００２５】
すなわち、前記焼成工程の前に、複合成形体１１ｂを複数本集束して集束体を得、この集束体を上記した押出成形工程と同様にして再度共押出成形してマルチフィラメント構造の複合成形体を得、この複合成形体を上記焼成工程と同様にして焼成することによって、複合硬質焼結体１１が複数本集束されたマルチフィラメント構造の複合硬質焼結体１４を得ることができる（図３参照）。
【００２６】
また、前記焼成工程の前に、複合成形体１１ｂまたはマルチフィラメント構造の複合成形体をシート状に複数本配列してシートを得、このシートを上記焼成工程と同様にして焼成することによって、複合硬質焼結体１１がシート状に複数本配列された複合硬質焼結体を得ることもできる。
【００２７】
さらに、上記シートを焼成する前に、シートを複数枚積層して積層成形体を得、この積層成形体を上記焼成工程と同様にして焼成することによって、シート状の複合硬質焼結体が複数枚積層された複合硬質焼結体を得ることもできる。ここで、複数枚のシートを積層する際には、隣接するそれぞれのシートを構成する複合硬質焼結体の軸方向（芯材の軸方向）を任意の角度（例えば０°、４５°、９０°等）で配置することができる。
【００２８】
上記のようにして得られた複合硬質焼結体は、さらに公知のラピッドプロトダイビング法等の成形方法によって任意の形状に成形することも可能である。また、上記したシートまたはこのシートを断面方向にスライスしたものを従来の超硬合金等の硬質焼結体の表面に貼り合わせ、または接合することも可能である。
【００２９】
複合硬質焼結体１１を構成する芯材１２の直径ｄcは表皮部材１３の厚さｄsに対して、ｄc/ｄsの比が５〜１００、好ましくは１０〜５０、より好ましくは ２０〜３０であるのがよい。
【００３０】
なお、芯材１２がセラミックスからなり、表皮部材１３が硬質焼結体からなる場合（上記(1)の場合）には、芯材用成形体１２ａの成形工程において、粒子平均粒径が０．１〜３μｍの前記セラミック粒子９０〜９９重量％、好ましくは９５〜９９重量％と、平均粒径が０．１〜５μｍ程度の焼結助剤粉末１〜１０重量％、好ましくは１〜５重量％とを混合して混合物を得る他は、上記(2)の場合と同様にして複合硬質焼結体１１および複合硬質焼結体１４を作製することができる。
【００３１】
本発明の複合硬質焼結体は、耐摩耗性および耐欠損性に優れているので、例えばドリル、フライス、エンドミル、ドリルビット等の切削工具等の材料として使用した場合であっても、充分な耐摩耗性および耐欠損性が得られ、特にドリルの材料として好適である。これらの切削工具は、例えば上記した手順で円柱形状や直方体形状に成形された複合硬質焼結体を、公知の方法により切削加工して切削工具形状に成形することにより製造することができる。
【００３２】
【実施例】
以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施例のみに限定されるものではない。
【００３３】
実施例１（請求項に係る発明の具体例ではない）
芯材がセラミックスで、表皮部材が硬質焼結体である複合硬質焼結体からなるドリルを以下の手順で作製した。
まず、下記の芯材用のセラミック粒子と焼結助剤粉末とを下記の割合で混合し、これに有機バインダ３０体積％と溶剤２０体積％の割合で添加して混合物を得た。この混合物を円柱形状に押出成形して図２（ａ）に示すような芯材用成形体１２ａを作製した。
＜芯材の材料＞
芯材用のセラミック粒子：平均粒径１μｍのＡｌ2Ｏ3粉末（９６重量％）
焼結助剤粉末：平均粒径１μｍのＹ2Ｏ3粉末（４重量％）
有機バインダ：セルロース、ポリエチレングリコール
溶剤：ポリビニルアルコール
【００３４】
ついで、下記の表皮部材用の硬質粒子と結合金属粉末とを下記の割合で混合し、これに有機バインダ３０体積％と溶剤２０体積％の割合で添加、混練して混合物を得た。この混合物を半割円筒形状に押出成形して図２（ｂ）に示すような表皮部材用成形体１３ａを２つ作製した。
＜表皮部材の材料＞
表皮部材用の硬質粒子：平均粒径０．５μｍのＷＣ粉末（９０重量％）
結合金属粉末：平均粒径１．２μｍのＣｏ粉末（１０重量％）
有機バインダ：セルロース、ポリエチレングリコール
溶剤：ポリビニルアルコール
【００３５】
得られた２つの表皮部材用成形体１３ａ，１３ａを上記芯材用成形体１２ａの外周面を覆うように配置して、図２（ｃ）に示すような成形体１１ａを作製した。ついで、この成形体１１ａを共押出成形して、図２（ｄ）に示すような伸延された複合成形体１１ｂを作製した。
【００３６】
ついで、この複合成形体１１ｂを３００〜７００℃まで７２時間で昇温させることによって脱バインダ処理を行った後、昇温速度２．５℃／分でさらに昇温し、真空中、１５００℃で２時間焼成し、さらに３℃／分で降温することにより、図１に示すような形状で、長さ１００ｍｍ、芯材１２の直径５．５ｍｍ、表皮部材１３の厚さ０．５ｍｍの複合硬質焼結体１１を作製した。
【００３７】
得られた複合硬質焼結体１１をドリル形状に切削し、さらにこの表面に２μｍのＴｉＮ膜をＰＶＤ法によりコーティングすることによりドリル径６ｍｍのドリルを得た。
【００３８】
参考例
芯材および表皮部材が硬質焼結体である複合硬質焼結体からなるドリルを以下の手順で作製した。
下記の芯材用の硬質粒子と結合金属粉末、および下記の表皮部材用の硬質粒子と結合金属粉末とを下記の割合でそれぞれ混合し、これに有機バインダ３０体積％と溶剤２０体積％の割合をそれぞれ添加して混合物をそれぞれ得た。ついで、実施例１と同様の脱バインダ処理の後、昇温速度２．５℃／分でさらに昇温し、真空中、１５００℃で２時間焼成し、さらに３℃／分で降温して複合硬質焼結体を作製し、実施例１と同形状のドリルを得た。
＜芯材の材料＞
芯材用の硬質粒子：平均粒径５μｍのＷＣ粉末（９４重量％）
結合金属粉末：平均粒径３μｍのＣｏ粉末（６重量％）
有機バインダ：セルロース、ポリエチレングリコール
溶剤：ポリビニルアルコール
＜表皮部材の材料＞
表皮部材用の硬質粒子：平均粒径０．５μｍのＷＣ粉末（８４重量％）
結合金属粉末：平均粒径０．５μｍのＣｏ粉末（１６重量％）
有機バインダ：セルロース、ポリエチレングリコール
溶剤：ポリビニルアルコール
【００３９】
比較例１
芯材が硬質焼結体で、表皮部材がセラミックスである複合硬質焼結体からなるドリルを以下の手順で作製した。
下記の芯材用の硬質粒子と結合金属粉末とを下記の割合で混合し、これに有機バインダ３０体積％と溶剤２０体積％とを添加して混合物を得、さらに、表皮部材用としてセラミック粒子と焼結助剤粉末とを下記の割合で混合し、これに有機バインダ３０体積％と溶剤２０体積％とを添加して混合物を得た。この後、実施例１と同様の脱バインダ処理の後、昇温速度２．５℃／分でさらに昇温し、真空中、１５００℃で２時間焼成し、さらに３℃／分で降温して複合硬質焼結体を作製し、実施例１と同形状のドリルを得た。
＜芯材の材料＞
芯材用の硬質粒子：平均粒径０．５μｍのＷＣ粉末（９０重量％）
結合金属粉末：平均粒径１．２μｍのＣｏ粉末（１０重量％）
有機バインダ：セルロース、ポリエチレングリコール
溶剤：ポリビニルアルコール
＜表皮部材の材料＞
表皮部材用のセラミック粒子：平均粒径１μｍのＡｌ2Ｏ3粉末（９６重量％）
焼結助剤粉末：平均粒径１μｍのＹ2Ｏ3粉末（４重量％）
有機バインダ：セルロース、ポリエチレングリコール
溶剤：ポリビニルアルコール
【００４０】
比較例２
下記の硬質粒子と結合金属粉末とを下記の割合で混合し、これに有機バインダ体積１５％を添加して、円柱形状に圧粉成形し、これを実施例１と同様の条件で焼成して硬質焼結体を得た。この硬質焼結体から実施例１と同様にしてドリルを得た。
＜材料＞
セラミック粒子：平均粒径１μｍのＷＣ粉末（９０重量％）
焼結助剤粉末：平均粒径１．５μｍのＣｏ粉末（１０重量％）
有機バインダ：パラフィンワックス
【００４１】
実施例１、参考例および比較例１，２で得たドリルの表皮部材の圧縮残留応力をＸ線残留応力測定法（２θ−ｓｉｎ2φ法）により測定した。また、実施例１、参考例および比較例１，２で得た各ドリルを取り付けた金属加工用電動工具を用いて、下記条件にて、ワーク（鋼種：ＳＵＳ３０４）に２００個の穴を開け、穴開け終了後のドリルの刃先を顕微鏡で観察し、切れ刃の摩耗幅および欠損の有無をそれぞれ調べた。圧縮残留応力測定結果および観察結果を表１に示す。
＜穴開け条件＞
速度：ｖ＝４０ｍ／分
送り：ｆ＝０．１２ｍｍ／ｒｅｖ
切り込み：ｄ＝１０ｍｍ
【００４２】
【表１】
表１から、表皮部材に引張残留応力を有する比較例１、および単一の材質からなる比較例２には欠損が生じていた。これに対して、表皮部材に圧縮残留応力を有する実施例１および参考例には欠損は見られなかった。
また、磨耗幅は、高い圧縮残留応力を有する実施例１のドリルが最も小さく特に優れていた。
【００４４】
【発明の効果】
本発明によれば、優れた耐摩耗性および耐欠損性を備えた複合硬質焼結体を得ることができるという効果がある。
したがって、この複合硬質焼結体を用いた本発明の切削工具は、耐摩耗性が良好で、しかも欠損が生じにくいので、耐久性に優れている。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の複合硬質焼結体の一実施形態を示す斜視図である。
【図２】（ａ）〜（ｅ）は、本発明の複合硬質焼結体の製造工程を説明するための模式図である。
【図３】本発明の複合硬質焼結体の他の実施形態を示す斜視図である。
【符号の説明】
１１ 複合硬質焼結体（シングルフィラメント構造）
１２ 芯材
１３ 表皮部材
１４ 複合硬質焼結体（マルチフィラメント構造）
Claims (5)
- 硬質焼結体からなる長尺状の芯材の外周面が、前記芯材とは異なる組成の硬質焼結体からなる表皮部材で被覆された複合硬質焼結体であって、前記表皮部材が芯材の半径方向に１０〜２００ＭＰａの圧縮残留応力を有するとともに、表皮部材中の結合金属の含有量が芯材中の結合金属の含有量よりも多く、前記芯材の直径ｄｃと前記表皮部材の厚さｄｓの比率ｄｃ／ｄｓが５〜１００である、ことを特徴とする複合硬質焼結体。
- 前記芯材の直径ｄｃと前記表皮部材の厚さｄｓの比率ｄｃ／ｄｓが１０〜５０である、請求項１記載の複合硬質焼結体。
- 前記芯材の直径ｄｃと前記表皮部材の厚さｄｓの比率ｄｃ／ｄｓが２０〜３０である、請求項１に記載の複合硬質焼結体。
- 前記結合金属が、Ｆｅ、ＣｏおよびＮｉからなる群より選ばれる少なくとも１種からなる、請求項１〜３のいずれかに記載の複合硬質焼結体。
- 請求項１〜４のいずれかに記載の複合硬質焼結体からなることを特徴とする切削工具。
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