JP2003063278A - 発泡層付き成形体の部材取付構造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 開口設置部の開設作業の容易化を図ると共
に、該開口設置部に対する部材の取付固定作業を簡単か
つ確実に行ない得るようにする。 【解決手段】 開口設置部１８の端縁部に臨む基材１２
に、該開口設置部１８の中央を指向する第１姿勢から該
基材１２に対して略鉛直方向を指向する第２姿勢へ変位
可能な係止支持体３２を、ヒンジ部３６を介して一体的
に設ける。この係止支持体３２の先端に、該係止支持体
３２が第２姿勢へ変位した際に表皮１４の側と反対側を
指向する係止面部３４を形成する。開口設置部１８に部
材２０をセットした際に、該部材２０の係止部２２が第
２姿勢へ変位した係止支持体３２の係止面部３４へ係止
され、開口設置部１８に対する当該部材２０の取付けが
図られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、発泡層付き成形
体の部材取付構造に関し、更に詳細には、所要形状に成
形した基材と、この基材の化粧面となるべき表皮と、前
記基材および表皮の間で発泡・固化させた発泡体とから
なる発泡層付き成形体の開口設置部に、別途成形した部
材を前記表皮の側から取付けるための部材取付構造に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】例えば図６に示すように、乗用車等の車
両内装部材としてのインストルメントパネル１０は、所
要形状に成形した合成樹脂成形部材である基材１２と、
この基材１２の表面を被覆して該基材１２の化粧面とな
る合成樹脂製の表皮１４と、前記基材１２および表皮１
４の間で発泡・固化させたウレタン等の発泡体１６とか
らなる３層構造の発泡層付き成形体として構成されてい
る。ここで前記表皮１４は、表面にシボ加工等が施され
てインストルメントパネル(発泡層付き成形体)１０の質
感向上を図るために供され、また前記発泡体１６は、適
宜の弾力性を有するので該パネル(成形体)１０の触感向
上および衝撃吸収等を図るために供されるものである。

【０００３】また前記インストルメントパネル１０の所
要位置には、エアコンからの調温空気を乗員室内へ吹出
案内するためのエアーアウトレットや木目調パネル等の
装飾材等を代表とする各種の付属部材２０が、該パネル
１０の成形後の後工程において取付けられるようになっ
ている。このためインストルメントパネル１０の所要位
置には、後述する如く、前記基材１２、発泡体１６およ
び表皮１４に亘って貫通する開口設置部１８が開設さ
れ、所要形状に別途成形した前記部材２０を表皮１４の
側から該開口設置部１８へ押込んで取付けるようになっ
ている(図６(ａ))。ここで前記部材２０には、背面側へ
延出した鈎フック状の係止部２２,２２が設けてあり、
前記開口設置部１８へ押込んだ際に各係止部２２の鈎部
２４が開口設置部１８に臨んだ前記基材１２の端縁部へ
弾性的に係止され、これにより当該部材２０が開口設置
部１８に取付固定されてインストルメントパネル１０に
装着される(図６(ｂ))。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前記インス
トルメントパネル１０の如き発泡層付き成形体では、前
述した如く、図示しない発泡成形型にセットした基材１
２および表皮１４の間に画成された空間内に注入したウ
レタン原料を発泡・固化させて前記発泡体１６を成形す
るようになっている。このため、前記基材１２および／
または表皮１４に予め開口部を開設したもとで前記発泡
体１６を発泡・固化させる場合、この開口部を介して発
泡体１６が外部へ漏出する不都合が発生する。そこで図
７(ａ)に示すように、基材１２および表皮１４に開口部
を形成しない状態で発泡体１６を成形したり、あるいは
図８(ａ)に示すように基材１２に予め開口部２６を形成
してある場合は、該開口部２６をテープ２８等でマスキ
ングした状態で発泡体１６を成形する方法が採られてい
る。

【０００５】すなわち図７の方法は、先ず基材１２およ
び表皮１４の間で発泡体１６を成形し(図７(ａ))、後工
程において、基材１２に設けた薄肉部３０をカッター等
でカットすると共に表皮１４および発泡体１６をカット
し、表皮１４、発泡体１６および基材１２の各不要部分
１２ａ,１４ａ,１６ａを一体的に取除くことで、前記開
口設置部１８を開設するものである。しかしながら、基
材１２を前記薄肉部３０でカットするのは専ら作業員に
よる手作業に依存しているため、カットラインの位置
決め精度が低い、カットラインの位置が不揃いとなっ
て、開口設置部１８のサイズ、形状および開設位置等に
バラツキが生ずる、等の不都合が生じ、場合によっては
前記部材２０の係止部２２が適切に係止されなくなり、
開口設置部１８に対する該部材２０の取付固定を確実に
なし得ない問題を内在していた。

【０００６】一方前記図８の方法は、先ず基材１２に形
成した開口部２６をテープ２８等でマスキングしたもと
で該基材１２および表皮１４の間で発泡体１６を成形し
(図８(ａ))、後工程において、表皮１４および発泡体１
６を所定位置でカットして、表皮１４、発泡体１６およ
び基材１２の各不要部分１２ａ,１４ａ,１６ａと前記テ
ープ２８とを一体的に取除くことで、前記開口設置部１
８を開設するものである。しかしながら前記発泡体１６
の成形工程に先立ち、前工程として前記テープ２８を基
材１２に貼着するマスキング作業を必要とするため、作
業工数が増えて製造コストアップを招来すると共に、マ
スキング作業が不適切であると発泡体１６が開口部２６
から漏出してしまう等の問題を内在していた。

【０００７】

【発明の目的】本発明は、前述した課題を好適に解決す
るべく提案されたもので、発泡層付き成形体における開
口設置部の開設作業の容易化を図ると共に、該開口設置
部に対する部材の取付固定作業を簡単かつ確実に行ない
得るようにした発泡層付き成形体の部材取付構造を提供
することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】前記課題を解決して、所
期の目的を達成するため本発明は、所要形状に成形した
基材と、この基材の化粧面となるべき表皮と、前記基材
および表皮の間で発泡・固化させた発泡体とからなる発
泡層付き成形体の開口設置部に、別途成形した部材を前
記表皮の側から取付けるための部材取付構造であって、
前記開口設置部の端縁部において前記基材に一体的に設
けられてヒンジ接合され、該開口設置部の中央を指向す
る第１姿勢から該基材に対して略鉛直方向を指向する第
２姿勢へ変位可能な係止支持体と、前記基材の成形時に
前記係止支持体の先端に同時成形され、該係止支持体が
第２姿勢へ変位した際に前記表皮の側と反対側を指向す
る係止面部と、前記部材の背面側に設けられ、前記開口
設置部にセットした際に第２姿勢へ変位した前記係止支
持体の係止面部に係止可能な係止部とからなり、前記係
止部が第２姿勢へ変位した前記係止支持体の係止面部に
係止されることで、前記開口設置部に対する前記部材の
固定が図られるよう構成したことを特徴とする。

【０００９】

【発明の実施の形態】次に、本発明に係る発泡層付き成
形体の部材取付構造につき、好適な実施例を挙げ、添付
図面を参照しながら以下説明する。なお、本願が対象と
する発泡層付き成形体は、前述した如く、所要形状に成
形した合成樹脂製の基材１２と、この基材１２の表面を
被覆するように配設して該基材１２の化粧面となる合成
樹脂製の表皮１４と、前記基材１２および表皮１４の間
で発泡・固化させたウレタン製の発泡体１６とからなる
３層構造を呈したものが前提とされ、例えばインストル
メントパネル等の車両内装部材や、その他各種の部材が
対象とされる。

【００１０】図１は、本実施例に係る発泡層付き成形体
の部材取付構造を、該成形体１０に開設した開口設置部
１８に対して、別体に成形された部材２０を取付けた状
態で示す断面図である。この部材取付構造は、前記開口
設置部１８の端縁部において前記基材１２に一体的に設
けられてヒンジ接合され、該基材１２に対して略鉛直方
向を指向した係止支持体３２と、前記基材１２の成形時
に前記係止支持体３２の先端面に同時成形された係止面
部３４と、前記部材２０の背面側に設けられ、前記開口
設置部１８にセットした際に前記係止支持体３２の係止
面部３４に係止可能な係止部２２とからなっている。

【００１１】前記係止支持体３２は、前記基材１２の成
形時に該基材１２に一体的に同時成形されるもので、前
記基材１２の成形時には、図３(ａ)に示すように、ヒン
ジ部３６で基材１２と連設されると共に、後工程の前記
開口設置部１８の開設時に取除かれる不要部分１２ａと
は薄肉部３０で連設されている。すなわち係止支持体３
２は、基材１２の成形時では、前記開口設置部１８の中
央を指向した第１姿勢で成形されるようになっている。

【００１２】前記ヒンジ部３６は、図２および図３(ａ)
に示すように前記基材１２の裏面側において、該基材１
２と前記係止支持体３２との境界に沿ってＶ字状溝を凹
設することで形成された薄肉部分であって、基材１２の
厚みＡが３ｍｍ程度である場合、該ヒンジ部３６の厚み
Ｂは概ね０.３〜０.５ｍｍ程度が適当とされている。そ
して前記基材１２および係止支持体３２には、前記ヒン
ジ部３６を形成するために凹設したＶ字状溝により、該
ヒンジ部３６に隣接した傾斜角が略４５度の第１当接面
３８および第２当接面４０が延設されている。これによ
り前記係止支持体３２は、カッター等により前記不要部
分１２ａとの切断が図られた後に、ヒンジ部３６を折曲
ポイントとして成形時の前記第１姿勢から基材１２に対
して略鉛直方向を指向した第２姿勢へ変位可能となって
いる(図３(ｂ)および図５)。すなわち係止支持体３２が
第２姿勢へ変位した際には、前記夫々の当接面３８,４
０同士が当接するようになり、該係止支持体３２のこれ
以上の姿勢変位が規制されると共に姿勢保持が適切に図
られるようになっている。なお前記Ｖ字状溝は、基材１
２の成形時に同時に凹設される。

【００１３】前記薄肉部３０は、幅Ｃが約３ｍｍ、厚み
Ｄが約１.０〜１.５ｍｍとされ、前記発泡体１６の成形
完了後に該薄肉部３０に沿ってカッター等でカットする
ことで、前記不要部分１２ａと係止支持体３２とが分離
されるようになっている。ここで前記薄肉部３０は、後
述する如く、前記部材２０の係止部２２が直接的に係止
される部位ではないため、係止支持体３２の係止面部３
４に残存して多少突出していても差しつかえない。換言
すると、カッター等により薄肉部３０に沿ってカットす
るに際し、カットラインの位置決め精度が低くて多少蛇
行したり、該ラインの形成位置にバラツキが生じたとし
ても、開口設置部１８に対する前記部材２０の取付けに
は何等影響を及ぼさないよう考慮されている。

【００１４】前記係止面部３４は、前記基材１２の成形
時に前記係止支持体３２の先端面に形成され、該係止支
持体３２が第２姿勢へ変位した際に前記表皮１４の側と
反対側、すなわち開口設置部１８に対する部材２０の取
付方向と同一方向を指向するようになっている。この係
止面部３４は、インジェクション成形型を利用して基材
１２をインジェクション成形する際に係止支持体３２に
同時成形されるものであるから、成形精度のバラツキ等
が一切ない。しかも前記係止支持体３２の先端上縁に、
前記係止面部３４の縁部に沿う膨出片部４２が延設され
ており、前記係止部２２が係止する該係止面部３４の拡
大化が図られている。従って、基材１２の厚みＡが小さ
いうえに前記薄肉部３０が形成されていたとしても、係
止面部３４の高さＥの拡大化が図られているから、前記
係止部２２の鈎部２４が確実かつ適切に係止可能となっ
ている。

【００１５】別途成形される前記部材２０は、図１に示
すように、発泡層付き成形体１０に開設された開口設置
部１８の開口領域より一回り大きく設定され、該開口設
置部１８を覆蓋しつつ成形体１０の外面へ露出するよう
になる本体４４と、この本体４４の背面から後方へ延出
するよう一体成形され、表皮１４、発泡体１６および基
材１２の３層の厚みを前提に長さが設定された鈎フック
状の前記係止部２２とから構成されている。前記係止部
２２は側面に膨出した鈎部２４を有しており、この鈎部
２４が第２姿勢へ変位した前記係止支持体３２の係止面
部３４に係止されるようになっている。そして、第２姿
勢へ変位した前記係止支持体３２の係止面部３４に前記
係止部２２の鈎部２４が係止されると、前記本体４４の
裏面端縁が前記成形体１０の表皮１４に密着するように
なり、これにより開口設置部１８に対して部材２０が確
実に取付固定されるようになる。

【００１６】次に、前述のように構成された発泡層付き
成形体の部材取付構造を前提として、該成形体１０の成
形工程から部材の取付工程までを簡単に説明する。

【００１７】基材１２および表皮１４は、発泡体１６の
成形に先立ち、前工程において予め所要形状に成形され
る。基材１２は、例えばインジェクション成形により、
前記係止支持体３２、ヒンジ部３６、薄肉部３０および
不要部分１２ａが夫々連設された状態で一体成形され、
これにより該基材１２には開口部が一切形成されていな
い。また表皮１４は、樹脂シート材を真空成形したり、
樹脂粉末をパウダースラッシュ成形することで所要形状
に成形され、前記不要部分１４ａが一体に形成されると
共に表面には適宜のシボ加工が施されている。

【００１８】このように所要形状に成形された基材１２
および表皮１４は図示しない発泡成形型にセットされ、
該成形型を型閉めした際に両者１２,１４の間に画成さ
れた空間内でウレタン原料を発泡・固化させることで前
記発泡体１６が成形される(図２)。このとき、基材１２
および表皮１４には開口部が開設されていないので、発
泡体１６が外部へ漏出することは一切ない。また、基材
１２や表皮１４に開口部が開設されていないので、発泡
体１６の成形に先立って該開口部をテープ２８等でマス
キングする作業等も一切必要ない。

【００１９】前記発泡体１６の成形が完了したら、図４
に示すように後工程において、基材１２に設けた薄肉部
３０をカッター等でカットすると共に表皮１４および発
泡体１６を所要位置でカットし、表皮１４、発泡体１６
および基材１２の各不要部分１２ａ,１４ａ,１６ａを一
体的に取除くことで、表皮１４、発泡体１６および基材
１２に連通した貫通状の開口設置部１８を開設する。な
お前記薄肉部３０のカット作業は、多少蛇行したりして
も差しつかえなく、カット作業に特別な熟練等を要さな
いから簡単かつ容易に行なうことができる。また開口設
置部１８を開設した時点では、ヒンジ部３６を介して基
材１２にヒンジ接合された前記係止支持体３２が、該開
口設置部１８の中央を指向した第１姿勢に保持されてい
る。

【００２０】前記開口設置部１８の開設作業が完了した
ら、別途成形した前記部材２０を前記表皮１４の側から
該開口設置部１８へ押込む。このとき図５に示すよう
に、部材２０の背面側に設けた前記係止部２２の先端が
対応の係止支持体３２の上面に当接し、該部材２０に付
与した押込力が各係止支持体３２を図示下方へ押圧する
ようになるので、夫々の係止支持体３２はヒンジ部３６
を折曲ポイントとして第２姿勢へ変位するようになる。
そして、各係止部２２が係止支持体３２に当接すると適
宜弾性変形するので部材２０の押込みが許容され、該部
材２０が開口設置部１８へ完全に押込まれると、遂には
図１に示すように、各係止部２２の鈎部２４が対応の係
止支持体３２の係止面部３４に係止されるようになる。

【００２１】このように実施例の発泡層付き成形体の部
材取付構造では、基材１２に設けた係止支持体３２、該
係止支持体３２に設けた係止面部３４、該係止支持体３
２を基材１２に連設するヒンジ部３６等が、該基材１２
をインジェクション成形する際に同時に型成形されるの
で、作業員の作業結果や熟練度等で成形精度が左右され
ることがなく、常に成形精度を高めつつ安定させること
が可能である。従って、このようなヒンジ部３６を折曲
ポイントとして第２姿勢へ変位する係止支持体３２に設
けた係止面部３４に、部材２０における係止部２２の鈎
部２４が係止されるので、開口設置部１８に対する該部
材２０の取付固定作業を簡単かつ適切に行なうことが可
能となると共に、成形体１０に対して部材２０が確実に
取付けられる。

【００２２】また薄肉部３０のカット作業が、開口設置
部１８に対する部材２０の取付精度を左右することがな
いので、作業初心者でも該薄肉部３０のカット作業を充
分に行ない得ると共に、作業時間の短縮が図られて製造
コストの低減が可能となる。また、発泡体１６の成形に
先立って前記テープ２８によるマスキング作業等を行な
う必要もないので、これによるコスト低減も期待でき
る。

【００２３】なお前記係止支持体３２は、開口設置部１
８を開設した後に該開口設置部１８に部材２０を取付け
るに先立ち、指先等で予め第２姿勢へ折曲げておくよう
にしてもよい。

【００２４】

【発明の効果】以上説明した如く、本発明に係る発泡層
付き成形体の部材取付構造によれば、基材に一体的に設
けた係止支持体、該係止支持体に成形された係止面部、
該係止支持体を基材に連設するヒンジ部等の成形精度が
作業員の作業結果や熟練度等に左右されることがないか
ら、開口設置部に対する部材の取付固定作業を簡単かつ
適切に行なうことが可能となり、表皮層付き成形体に対
して該部材を確実に取付け得る有益な効果を奏する。し
かも、不要部分のカット作業を簡単かつ容易に行ない得
るので、作業時間短縮による製造コスト低減が可能とな
る一方、発泡体の成形に先立ってマスキング作業等を行
なう必要もないので、これによる製造コスト低減を期待
できる等の利点もある。なお第２姿勢へ変位した係止支
持体は、第１当接面および第２当接面同士が当接するの
で、この第２姿勢で適切に保持される。更に、係止支持
体に設けた係止面部の拡大化が図られているので、部材
の係止部が適切に係止される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の本実施例に係る発泡層付き成形体の部
材取付構造を、成形体に開設した開口設置部に対して、
別体に成形された部材を取付けた状態で示す断面図であ
る。

【図２】係止支持体を一体に設けた基材と表皮との間で
発泡体を発泡・固化させた状態を示す断面図である。

【図３】基材に一体に設けた係止支持体を示す部分断面
図であって、(ａ)は基材成形時に第１姿勢で同時成形さ
れた状態で示し、(ｂ)は薄肉部に沿ってカットして不要
部分を取除いた後に、係止支持体を第１姿勢から第２姿
勢へ変位させた状態を示している。

【図４】基材、表皮および発泡体の各不要部分を一体的
に取除くことで、貫通状の開口設置部を開設する状態を
示す断面図である。

【図５】開設した開口設置部に対して、別途成形した部
材を表皮の側から押込んで装着する状態を示す断面図で
ある。

【図６】従来の発泡層付き成形体の部材取付構造を示す
説明断面図であって、(ａ)は成形体に開設した開口設置
部に対して、別体に成形された部材を取付けた状態を示
し、(ｂ)は開口設置部に対して部材を取付ける状態を示
している。

【図７】発泡層付き成形体の成形および開口設置部の開
設を示す従来例であって、(ａ)は開口部を有さない基材
と表皮との間で発泡体を発泡・固化させた状態を示し、
(ｂ)は発泡体の成形・固化後に基材、表皮および発泡体
の各不要部分を一体的に取除いて貫通状の開口設置部を
開設する状態を示している。

【図８】発泡層付き成形体の成形および開口設置部の開
設を示す別の従来例であって、(ａ)は予め設けた開口部
をテープでマスキング処理した基材と表皮との間で発泡
体を発泡・固化させた状態を示し、(ｂ)は発泡体の成形
・固化後に基材、表皮および発泡体の各不要部分を一体
的に取除いて貫通状の開口設置部を開設する状態を示し
ている。

【符号の説明】

１０ 表皮層付き成形体(インストルメントパネル) １２ 基材 １４ 表皮 １６ 発泡体 １８ 開口設置部 ２０ 部材 ２２ 係止部 ３２ 係止支持体 ３４ 係止面部 ３６ ヒンジ部 ３８ 第１当接面 ４０ 第２当接面 ４２ 膨出片部

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 所要形状に成形した基材(12)と、この基
   材(12)の化粧面となるべき表皮(14)と、前記基材(12)お
   よび表皮(14)の間で発泡・固化させた発泡体(16)とから
   なる発泡層付き成形体(10)の開口設置部(18)に、別途成
   形した部材(20)を前記表皮(14)の側から取付けるための
   部材取付構造であって、 前記開口設置部(18)の端縁部において前記基材(12)に一
   体的に設けられてヒンジ接合され、該開口設置部(18)の
   中央を指向する第１姿勢から該基材(12)に対して略鉛直
   方向を指向する第２姿勢へ変位可能な係止支持体(32)
   と、 前記基材(12)の成形時に前記係止支持体(32)の先端に同
   時成形され、該係止支持体(32)が第２姿勢へ変位した際
   に前記表皮(14)の側と反対側を指向する係止面部(34)
   と、 前記部材(20)の背面側に設けられ、前記開口設置部(18)
   にセットした際に第２姿勢へ変位した前記係止支持体(3
   2)の係止面部(34)に係止可能な係止部(22)とからなり、 前記係止部(22)が第２姿勢へ変位した前記係止支持体(3
   2)の係止面部(34)に係止されることで、前記開口設置部
   (18)に対する前記部材(20)の固定が図られるよう構成し
   たことを特徴とする発泡層付き成形体の部材取付構造。
2. 【請求項２】 前記基材(12)および係止支持体(32)に
   は、両者(12,32)を連設するヒンジ部(36)に隣接した第
   １当接面(38)および第２当接面(40)が延設され、前記係
   止支持体(32)が第２姿勢へ変位した際に両当接面(38,4
   0)同士が当接して該係止支持体(32)の姿勢保持が図られ
   る請求項１記載の発泡層付き成形体の部材取付構造。
3. 【請求項３】 前記係止面部(34)の縁部に沿う膨出片部
   (42)を前記係止支持体(32)の先端部に延設し、前記係止
   部(22)が係止する該係止面部(34)の拡大化が図られてい
   る請求項１または２記載の発泡層付き成形体の部材取付
   構造。