JP2003035320A - 弾性軸継手および弾性ブッシュの製造方法 - Google Patents
弾性軸継手および弾性ブッシュの製造方法Info
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- B62D1/192—Yieldable or collapsible columns
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- Shafts, Cranks, Connecting Bars, And Related Bearings (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 比較的高い捩り剛性を確保しつつ、軸方向の
変位の効果的な吸収を実現した弾性軸継手と弾性ブッシ
ュの製造方法とを提供する。 【解決手段】 弾性ブッシュ１５は、圧入によりヨーク
１１の後端側に外嵌・固着される円筒状のインナスリー
ブ１７と、合成ゴム等を素材として加硫接合によりイン
ナスリーブ１７の外周面に固着・一体化された円筒状の
弾性体１９と、加硫接合により弾性体１９の外周面に固
着・一体化された略Ｕ字縦断面形状のハウジング２１と
から構成されている。ハウジング２１は、弾性体１９が
内嵌する円筒状のアウタスリーブ２３と、圧入によりシ
ャフト１３の先端側に外嵌・固着される円筒状の弾性ト
ルク伝達環２５と、アウタスリーブ２３と弾性トルク伝
達環２５とを連結する円盤状のウエブ２７とからなって
いる。
変位の効果的な吸収を実現した弾性軸継手と弾性ブッシ
ュの製造方法とを提供する。 【解決手段】 弾性ブッシュ１５は、圧入によりヨーク
１１の後端側に外嵌・固着される円筒状のインナスリー
ブ１７と、合成ゴム等を素材として加硫接合によりイン
ナスリーブ１７の外周面に固着・一体化された円筒状の
弾性体１９と、加硫接合により弾性体１９の外周面に固
着・一体化された略Ｕ字縦断面形状のハウジング２１と
から構成されている。ハウジング２１は、弾性体１９が
内嵌する円筒状のアウタスリーブ２３と、圧入によりシ
ャフト１３の先端側に外嵌・固着される円筒状の弾性ト
ルク伝達環２５と、アウタスリーブ２３と弾性トルク伝
達環２５とを連結する円盤状のウエブ２７とからなって
いる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車のステアリ
ング装置等に用いられる弾性軸継手と弾性ブッシュの製
造方法とに係り、詳しくは、比較的高い捩り剛性を確保
しつつ、軸方向の変位を効果的に吸収する技術に関す
る。
ング装置等に用いられる弾性軸継手と弾性ブッシュの製
造方法とに係り、詳しくは、比較的高い捩り剛性を確保
しつつ、軸方向の変位を効果的に吸収する技術に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】自動車等のステアリング装置は、運転者
の操舵に供されるステアリングホイールと、車輪の操向
を行うステアリングギヤと、ステアリングホイールとス
テアリングギヤとの連結に供されるステアリングシャフ
トとから構成されている。そして、自動車用ステアリン
グ装置では、ステアリングホイールの中心軸線上にステ
アリングギヤが位置することが少ないため、ユニバーサ
ルジョイント（自在継手）により連結された複数本のス
テアリングシャフトが用いられることが多い。ステアリ
ングシャフト用のユニバーサルジョイントとしては、米
国特許第３５０１９２８号に記載されたように、一対の
継手要素間にクロスピース（十字軸）を揺動自在に介装
させたカルダンジョイントが一般的である。
の操舵に供されるステアリングホイールと、車輪の操向
を行うステアリングギヤと、ステアリングホイールとス
テアリングギヤとの連結に供されるステアリングシャフ
トとから構成されている。そして、自動車用ステアリン
グ装置では、ステアリングホイールの中心軸線上にステ
アリングギヤが位置することが少ないため、ユニバーサ
ルジョイント（自在継手）により連結された複数本のス
テアリングシャフトが用いられることが多い。ステアリ
ングシャフト用のユニバーサルジョイントとしては、米
国特許第３５０１９２８号に記載されたように、一対の
継手要素間にクロスピース（十字軸）を揺動自在に介装
させたカルダンジョイントが一般的である。
【０００３】近年、路面からのキックバック等のステア
リングホイールへの伝達を軽減するべく、合成ゴム等の
弾性体を用いた弾性軸継手が提案されている。この種の
弾性軸継手では、カルダンジョイントの一方の継手要素
をジョイント部材（すなわち、ヨーク）と軸部材（シャ
フト）とに分離し、ヨークとシャフトとの間に合成ゴム
等を素材とする弾性環を介装させたもので、弾性環の破
損防止や耐久性の向上を図るため、ヨークとシャフトと
には所定量以上の相対回転を規制するストッパ部が形成
されている。
リングホイールへの伝達を軽減するべく、合成ゴム等の
弾性体を用いた弾性軸継手が提案されている。この種の
弾性軸継手では、カルダンジョイントの一方の継手要素
をジョイント部材（すなわち、ヨーク）と軸部材（シャ
フト）とに分離し、ヨークとシャフトとの間に合成ゴム
等を素材とする弾性環を介装させたもので、弾性環の破
損防止や耐久性の向上を図るため、ヨークとシャフトと
には所定量以上の相対回転を規制するストッパ部が形成
されている。
【０００４】例えば、特開平６−３２９０３３号公報や
特願平１１−３２４１００号には、比較的短尺の弾性ブ
ッシュをヨークとシャフトとの間に一つ介装させたもの
（第１従来装置）が開示されている。また、特開平９−
２２９０８６号公報には、一対の平板型弾性体をヨーク
とシャフトとの間に介装させたもの（第２従来装置）が
開示されている。また、実開平４−６９２８３号公報や
特開平８−２００３８２号公報には、比較的長尺の弾性
ブッシュをヨークとシャフトとの間に介装させたもの
（第３従来装置）が開示されている。また、実公昭５９
−２９１４７号公報や特開昭６０−１５９４１８号公報
には、二組の弾性ブッシュを軸方向に離間させた状態で
筒状のヨークとシャフトとの間に介装させたもの（第４
従来装置）が開示されている。更に、特開平１０−１９
０５４号公報には、ヨークに外嵌した波形筒状のアウタ
スリーブ内に弾性体を軸方向摺動自在に配置すると共に
アウタスリーブをシャフトに固着させたもの（第５従来
装置）が開示されている。
特願平１１−３２４１００号には、比較的短尺の弾性ブ
ッシュをヨークとシャフトとの間に一つ介装させたもの
（第１従来装置）が開示されている。また、特開平９−
２２９０８６号公報には、一対の平板型弾性体をヨーク
とシャフトとの間に介装させたもの（第２従来装置）が
開示されている。また、実開平４−６９２８３号公報や
特開平８−２００３８２号公報には、比較的長尺の弾性
ブッシュをヨークとシャフトとの間に介装させたもの
（第３従来装置）が開示されている。また、実公昭５９
−２９１４７号公報や特開昭６０−１５９４１８号公報
には、二組の弾性ブッシュを軸方向に離間させた状態で
筒状のヨークとシャフトとの間に介装させたもの（第４
従来装置）が開示されている。更に、特開平１０−１９
０５４号公報には、ヨークに外嵌した波形筒状のアウタ
スリーブ内に弾性体を軸方向摺動自在に配置すると共に
アウタスリーブをシャフトに固着させたもの（第５従来
装置）が開示されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した各
種の弾性軸継手には以下に述べるように、様々な特性や
それに起因する不具合があった。すなわち、第１従来装
置では、短尺の弾性ブッシュを一つしか用いていないた
め、比較的小さな力が作用してもヨークとシャフトとの
間の角度が容易に変化する（倒れやすい）。また、第２
従来装置では、弾性体が円周状に配置されていないた
め、所定の方向には第１従来装置と同様に倒れやすい。
また、第３従来装置では、長尺の弾性ブッシュを用いて
いるため、捩れ剛性を比較的高く保つことができる反
面、ヨークとシャフトとが軸方向に変位し難くなる。ま
た、第４従来装置では、弾性ブッシュの径が小さくなる
ため、捩り剛性を確保するべく弾性体の硬度を高くする
と、ヨークとシャフトとが軸方向に変位し難くなる。更
に、第５従来装置では、アウタスリーブと弾性体とをが
た無く円滑に摺動させるためにはアウタスリーブや弾性
体に高い成形精度が要求される他、第１従来装置や第２
従来装置と同様に倒れやすい。
種の弾性軸継手には以下に述べるように、様々な特性や
それに起因する不具合があった。すなわち、第１従来装
置では、短尺の弾性ブッシュを一つしか用いていないた
め、比較的小さな力が作用してもヨークとシャフトとの
間の角度が容易に変化する（倒れやすい）。また、第２
従来装置では、弾性体が円周状に配置されていないた
め、所定の方向には第１従来装置と同様に倒れやすい。
また、第３従来装置では、長尺の弾性ブッシュを用いて
いるため、捩れ剛性を比較的高く保つことができる反
面、ヨークとシャフトとが軸方向に変位し難くなる。ま
た、第４従来装置では、弾性ブッシュの径が小さくなる
ため、捩り剛性を確保するべく弾性体の硬度を高くする
と、ヨークとシャフトとが軸方向に変位し難くなる。更
に、第５従来装置では、アウタスリーブと弾性体とをが
た無く円滑に摺動させるためにはアウタスリーブや弾性
体に高い成形精度が要求される他、第１従来装置や第２
従来装置と同様に倒れやすい。
【０００６】第１，第２，第５従来装置においては、弾
性軸継手が倒れやすいことにより、運転者がステアリン
グホイールを左右に切った場合にも、回転トルクがステ
アリングギヤに伝達され難くなる結果、操舵系が剛性感
に欠けた応答性の悪いものとなってしまう。更に、弾性
軸継手の過度の倒れは、弾性体に大きな引張変形や圧縮
変形を強いるため、装置寿命の低下が避けられなかっ
た。また、第３従来装置においては、捩れ剛性や倒れ難
さの点では良好な結果が得られるが、軸方向に変位し難
いことに起因して、ステアリングギヤ等からの振動がス
テアリングホイールに伝達されたり、異音が発生しやす
くなる欠点があった。
性軸継手が倒れやすいことにより、運転者がステアリン
グホイールを左右に切った場合にも、回転トルクがステ
アリングギヤに伝達され難くなる結果、操舵系が剛性感
に欠けた応答性の悪いものとなってしまう。更に、弾性
軸継手の過度の倒れは、弾性体に大きな引張変形や圧縮
変形を強いるため、装置寿命の低下が避けられなかっ
た。また、第３従来装置においては、捩れ剛性や倒れ難
さの点では良好な結果が得られるが、軸方向に変位し難
いことに起因して、ステアリングギヤ等からの振動がス
テアリングホイールに伝達されたり、異音が発生しやす
くなる欠点があった。
【０００７】一方、第５従来装置においては、二組の弾
性ブッシュが軸方向に離間しているために倒れは殆ど無
視できるが、これら弾性ブッシュが筒状のヨーク内に配
置されていることにより、弾性ブッシュの大径化を図る
と装置重量の大幅な増加がもたらされる。そして、弾性
ブッシュを小径としたままで捩り剛性を確保するべく、
弾性体に高硬度のものを用いた場合、応答性等の操縦安
定性は向上するが、第３従来装置と同様に軸方向に変位
し難いことによる不具合が生じる。本発明は、上記状況
に鑑みなされたもので、比較的高い捩り剛性を確保しつ
つ、軸方向の変位の効果的な吸収を実現した弾性軸継手
と弾性ブッシュの製造方法とを提供することを目的とす
る。
性ブッシュが軸方向に離間しているために倒れは殆ど無
視できるが、これら弾性ブッシュが筒状のヨーク内に配
置されていることにより、弾性ブッシュの大径化を図る
と装置重量の大幅な増加がもたらされる。そして、弾性
ブッシュを小径としたままで捩り剛性を確保するべく、
弾性体に高硬度のものを用いた場合、応答性等の操縦安
定性は向上するが、第３従来装置と同様に軸方向に変位
し難いことによる不具合が生じる。本発明は、上記状況
に鑑みなされたもので、比較的高い捩り剛性を確保しつ
つ、軸方向の変位の効果的な吸収を実現した弾性軸継手
と弾性ブッシュの製造方法とを提供することを目的とす
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するべ
く、請求項１の発明では、ジョイント部材と、当該ジョ
イント部材の軸心に嵌入する軸部材と、前記ジョイント
部材に外嵌・固着された円筒状のインナスリーブと、こ
のインナスリーブの外周面に固着された円筒状の弾性体
と、この弾性体の外周面に固着された円筒状のアウタス
リーブとからなり、前記ジョイント部材と前記軸部材と
の間での弾性トルク伝達に供される弾性ブッシュとを有
し、前記アウタスリーブが前記軸部材に固着された弾性
軸継手を提案する。この発明によれば、弾性ブッシュが
ジョイント部材の外周側に配置されることにより、弾性
ブッシュの弾性体の径が比較的大きくなり、弾性軸継手
の捩り剛性が必然的に向上する。
く、請求項１の発明では、ジョイント部材と、当該ジョ
イント部材の軸心に嵌入する軸部材と、前記ジョイント
部材に外嵌・固着された円筒状のインナスリーブと、こ
のインナスリーブの外周面に固着された円筒状の弾性体
と、この弾性体の外周面に固着された円筒状のアウタス
リーブとからなり、前記ジョイント部材と前記軸部材と
の間での弾性トルク伝達に供される弾性ブッシュとを有
し、前記アウタスリーブが前記軸部材に固着された弾性
軸継手を提案する。この発明によれば、弾性ブッシュが
ジョイント部材の外周側に配置されることにより、弾性
ブッシュの弾性体の径が比較的大きくなり、弾性軸継手
の捩り剛性が必然的に向上する。
【０００９】また、請求項２の発明では、ジョイント部
材と、当該ジョイント部材の軸心に嵌入する軸部材と、
前記ジョイント部材に外嵌・固着された筒状のインナス
リーブと、このインナスリーブの外周面に固着された弾
性体と、この弾性体の外周面に固着された筒状のアウタ
スリーブとからなり、前記ジョイント部材と前記軸部材
との間での弾性トルク伝達に供される弾性ブッシュと、
一端側が前記弾性ブッシュに外嵌・固着されると共に、
他端側が前記軸部材に固着されたトルク伝達部材とを有
し、前記弾性体が前記インナスリーブと前記アウタスリ
ーブとの間で軸方向両端部側に偏在する弾性軸継手を提
案する。この発明によれば、弾性体が弾性ブッシュの軸
方向両端部側に偏在することにより、弾性軸継手を倒れ
難くしながら、軸方向の剛性も低くすることができる。
材と、当該ジョイント部材の軸心に嵌入する軸部材と、
前記ジョイント部材に外嵌・固着された筒状のインナス
リーブと、このインナスリーブの外周面に固着された弾
性体と、この弾性体の外周面に固着された筒状のアウタ
スリーブとからなり、前記ジョイント部材と前記軸部材
との間での弾性トルク伝達に供される弾性ブッシュと、
一端側が前記弾性ブッシュに外嵌・固着されると共に、
他端側が前記軸部材に固着されたトルク伝達部材とを有
し、前記弾性体が前記インナスリーブと前記アウタスリ
ーブとの間で軸方向両端部側に偏在する弾性軸継手を提
案する。この発明によれば、弾性体が弾性ブッシュの軸
方向両端部側に偏在することにより、弾性軸継手を倒れ
難くしながら、軸方向の剛性も低くすることができる。
【００１０】また、請求項３の発明では、ジョイント部
材と、当該ジョイント部材の軸心に嵌入する軸部材と、
前記ジョイント部材に外嵌・固着された筒状のインナス
リーブと、このインナスリーブの外周面に固着された弾
性体と、この弾性体の外周面に固着された筒状のアウタ
スリーブとからなり、前記ジョイント部材と前記軸部材
との間での弾性トルク伝達に供される複数の弾性ブッシ
ュと、一端側が前記複数の弾性ブッシュに外嵌・固着さ
れると共に、他端側が前記軸部材に固着されたトルク伝
達部材とを有し、前記複数の弾性ブッシュが前記ジョイ
ント部材と前記トルク伝達部材との間で軸方向両端部側
に配置された弾性軸継手を提案する。この発明によれ
ば、複数の弾性体を弾性ブッシュの軸方向両端部側に配
置することにより、弾性軸継手を倒れ難くしながら、軸
方向の剛性も低くすることができる。
材と、当該ジョイント部材の軸心に嵌入する軸部材と、
前記ジョイント部材に外嵌・固着された筒状のインナス
リーブと、このインナスリーブの外周面に固着された弾
性体と、この弾性体の外周面に固着された筒状のアウタ
スリーブとからなり、前記ジョイント部材と前記軸部材
との間での弾性トルク伝達に供される複数の弾性ブッシ
ュと、一端側が前記複数の弾性ブッシュに外嵌・固着さ
れると共に、他端側が前記軸部材に固着されたトルク伝
達部材とを有し、前記複数の弾性ブッシュが前記ジョイ
ント部材と前記トルク伝達部材との間で軸方向両端部側
に配置された弾性軸継手を提案する。この発明によれ
ば、複数の弾性体を弾性ブッシュの軸方向両端部側に配
置することにより、弾性軸継手を倒れ難くしながら、軸
方向の剛性も低くすることができる。
【００１１】また、請求項４の発明では、請求項３の弾
性軸継手において、前記複数の弾性ブッシュが前記弾性
体の剛性の異なる複数組からなり、前記ジョイント部材
と前記トルク伝達部材との間では軸方向両端部側に前記
弾性体の剛性が高いものが配置されたものを提案する。
この発明によれば、弾性体の剛性を軸方向両端部側にむ
けて漸増させることにより、請求項３の発明に対して更
に軸方向の剛性を低くすることができる。
性軸継手において、前記複数の弾性ブッシュが前記弾性
体の剛性の異なる複数組からなり、前記ジョイント部材
と前記トルク伝達部材との間では軸方向両端部側に前記
弾性体の剛性が高いものが配置されたものを提案する。
この発明によれば、弾性体の剛性を軸方向両端部側にむ
けて漸増させることにより、請求項３の発明に対して更
に軸方向の剛性を低くすることができる。
【００１２】また、請求項５の発明では、請求項１の弾
性軸継手において、前記弾性ブッシュは、前記インナス
リーブと前記弾性体と前記アウタスリーブとを固着させ
た後、当該弾性体を圧縮変形させるべく、当該インナス
リーブの拡径または当該アウタスリーブの縮径が行われ
ているものを提案する。この発明によれば、弾性体が予
備圧縮されるため、弾性体の両スリーブとの固着強度が
向上すると共に、インナスリーブとアウタスリーブとが
回転方向あるいは軸方向に相対変位した際における弾性
体の耐久性も向上する。
性軸継手において、前記弾性ブッシュは、前記インナス
リーブと前記弾性体と前記アウタスリーブとを固着させ
た後、当該弾性体を圧縮変形させるべく、当該インナス
リーブの拡径または当該アウタスリーブの縮径が行われ
ているものを提案する。この発明によれば、弾性体が予
備圧縮されるため、弾性体の両スリーブとの固着強度が
向上すると共に、インナスリーブとアウタスリーブとが
回転方向あるいは軸方向に相対変位した際における弾性
体の耐久性も向上する。
【００１３】また、請求項６の発明では、請求項２〜４
の弾性軸継手において、前記弾性ブッシュは、前記イン
ナスリーブと前記弾性体と前記アウタスリーブとを固着
させた後、当該弾性体を圧縮変形させるべく、当該イン
ナスリーブの拡径または当該アウタスリーブの縮径が行
われているものを提案する。この発明によれば、弾性体
が予備圧縮されるため、弾性体の両スリーブとの固着強
度が向上すると共に、インナスリーブとアウタスリーブ
とが回転方向あるいは軸方向に相対変位した際における
弾性体の耐久性も向上する。
の弾性軸継手において、前記弾性ブッシュは、前記イン
ナスリーブと前記弾性体と前記アウタスリーブとを固着
させた後、当該弾性体を圧縮変形させるべく、当該イン
ナスリーブの拡径または当該アウタスリーブの縮径が行
われているものを提案する。この発明によれば、弾性体
が予備圧縮されるため、弾性体の両スリーブとの固着強
度が向上すると共に、インナスリーブとアウタスリーブ
とが回転方向あるいは軸方向に相対変位した際における
弾性体の耐久性も向上する。
【００１４】また、請求項７の発明では、請求項２〜４
または６の弾性軸継手において、前記弾性ブッシュは、
前記インナスリーブと前記アウタスリーブとの相対回転
時に前記弾性体を圧縮変形させるべく、その軸直角断面
が非円形に形成されているものを提案する。この発明に
よれば、インナスリーブとアウタスリーブとが相対回転
した際に、弾性体が圧縮変形されるため、軸方向の剛性
を徒に高めることなく、捩り剛性を向上させることがで
きる。
または６の弾性軸継手において、前記弾性ブッシュは、
前記インナスリーブと前記アウタスリーブとの相対回転
時に前記弾性体を圧縮変形させるべく、その軸直角断面
が非円形に形成されているものを提案する。この発明に
よれば、インナスリーブとアウタスリーブとが相対回転
した際に、弾性体が圧縮変形されるため、軸方向の剛性
を徒に高めることなく、捩り剛性を向上させることがで
きる。
【００１５】また、請求項８の発明では、筒状のインナ
スリーブと、このインナスリーブの外周面に固着された
弾性体と、この弾性体の外周面に固着された筒状のアウ
タスリーブとからなる弾性ブッシュを製造する方法であ
って、前記インナスリーブと前記弾性体と前記アウタス
リーブとを固着させた後、当該弾性体を圧縮変形させる
べく、当該インナスリーブの拡径または当該アウタスリ
ーブの縮径を行うものを提案する。この発明によれば、
弾性体が予備圧縮されるため、弾性体の両スリーブとの
固着強度が向上すると共に、インナスリーブとアウタス
リーブとが回転方向あるいは軸方向に相対変位した際に
おける弾性体の耐久性も向上する。
スリーブと、このインナスリーブの外周面に固着された
弾性体と、この弾性体の外周面に固着された筒状のアウ
タスリーブとからなる弾性ブッシュを製造する方法であ
って、前記インナスリーブと前記弾性体と前記アウタス
リーブとを固着させた後、当該弾性体を圧縮変形させる
べく、当該インナスリーブの拡径または当該アウタスリ
ーブの縮径を行うものを提案する。この発明によれば、
弾性体が予備圧縮されるため、弾性体の両スリーブとの
固着強度が向上すると共に、インナスリーブとアウタス
リーブとが回転方向あるいは軸方向に相対変位した際に
おける弾性体の耐久性も向上する。
【００１６】
【発明の実施の形態】以下、幾つかの実施形態に基づい
て、本発明に係る弾性軸継手を説明する。図１は第１実
施形態に係る弾性軸継手（ヨーク組立体）を組み付けた
カルダンジョイントの側面図であり、図２は同ヨーク組
立体の縦断面図であり、図３は図２中のＡ矢視図であ
る。図１に示したように、カルダンジョイントは、ヨー
ク組立体１と、相手側ヨーク３と、クロスジョイント５
および軸受（ニードルローラベアリング）７とから構成
されており、第１ステアリングシャフト８と第２ステア
リングシャフト９とを揺動自在に連結している。そし
て、ヨーク３には第２ステアリングシャフト９が内嵌さ
れ、ボルト締め等により固設されている。尚、図２の説
明においては図中左方を先端側とする。
て、本発明に係る弾性軸継手を説明する。図１は第１実
施形態に係る弾性軸継手（ヨーク組立体）を組み付けた
カルダンジョイントの側面図であり、図２は同ヨーク組
立体の縦断面図であり、図３は図２中のＡ矢視図であ
る。図１に示したように、カルダンジョイントは、ヨー
ク組立体１と、相手側ヨーク３と、クロスジョイント５
および軸受（ニードルローラベアリング）７とから構成
されており、第１ステアリングシャフト８と第２ステア
リングシャフト９とを揺動自在に連結している。そし
て、ヨーク３には第２ステアリングシャフト９が内嵌さ
れ、ボルト締め等により固設されている。尚、図２の説
明においては図中左方を先端側とする。
【００１７】ヨーク組立体１は、炭素鋼等を素材とする
鍛造成形品（または、熱間圧延鋼板を素材とするプレス
絞り成形品等）のヨーク１１と、低炭素鋼管等を素材と
するプレス成形品等のシャフト１３と、ヨーク１１とシ
ャフト１３との間での弾性トルク伝達に供される弾性ブ
ッシュ１５とから構成されている。弾性ブッシュ１５
は、圧入によりヨーク１１の後端側に外嵌・固着される
円筒状のインナスリーブ１７と、合成ゴム等を素材とし
て加硫接合によりインナスリーブ１７の外周面に固着・
一体化された円筒状の弾性体１９と、加硫接合により弾
性体１９の外周面に固着・一体化された略Ｕ字縦断面形
状のハウジング２１とから構成されている。そして、シ
ャフト１３には第１ステアリングシャフト８が内嵌・セ
レーション係合等されて、軸方向に摺動可能な構成とな
っている。この結果第１ステアリングシャフト８の回転
に伴いシャフト１３が回転すると共に、回転によって生
じる軸方向の動きを吸収する。
鍛造成形品（または、熱間圧延鋼板を素材とするプレス
絞り成形品等）のヨーク１１と、低炭素鋼管等を素材と
するプレス成形品等のシャフト１３と、ヨーク１１とシ
ャフト１３との間での弾性トルク伝達に供される弾性ブ
ッシュ１５とから構成されている。弾性ブッシュ１５
は、圧入によりヨーク１１の後端側に外嵌・固着される
円筒状のインナスリーブ１７と、合成ゴム等を素材とし
て加硫接合によりインナスリーブ１７の外周面に固着・
一体化された円筒状の弾性体１９と、加硫接合により弾
性体１９の外周面に固着・一体化された略Ｕ字縦断面形
状のハウジング２１とから構成されている。そして、シ
ャフト１３には第１ステアリングシャフト８が内嵌・セ
レーション係合等されて、軸方向に摺動可能な構成とな
っている。この結果第１ステアリングシャフト８の回転
に伴いシャフト１３が回転すると共に、回転によって生
じる軸方向の動きを吸収する。
【００１８】ハウジング２１は、弾性体１９が内嵌する
円筒状のアウタスリーブ２３と、圧入によりシャフト１
３の先端側に外嵌・固着される円筒状の弾性トルク伝達
環２５と、アウタスリーブ２３と弾性トルク伝達環２５
とを連結する円盤状のウエブ２７とからなっている。図
２中の符号２９は、ウエブ２７に穿設された貫通孔を示
しており、インナスリーブ１７をヨーク１１に圧入する
際に押込治具がこの貫通孔２９に嵌入する。尚、インナ
スリーブ１７をヨーク１１に圧入する際には、弾性体ブ
ッシュ１５の軸方向に弾性変形可能な特性を利用し、ウ
エブ２７を直接押圧するようにしてもよい。図２，図３
中の符号３１はシャフト１３に形成されたストッパ突起
を示し、符号３３はヨーク１１に形成されてストッパ突
起３１が遊嵌する凹部を示している。
円筒状のアウタスリーブ２３と、圧入によりシャフト１
３の先端側に外嵌・固着される円筒状の弾性トルク伝達
環２５と、アウタスリーブ２３と弾性トルク伝達環２５
とを連結する円盤状のウエブ２７とからなっている。図
２中の符号２９は、ウエブ２７に穿設された貫通孔を示
しており、インナスリーブ１７をヨーク１１に圧入する
際に押込治具がこの貫通孔２９に嵌入する。尚、インナ
スリーブ１７をヨーク１１に圧入する際には、弾性体ブ
ッシュ１５の軸方向に弾性変形可能な特性を利用し、ウ
エブ２７を直接押圧するようにしてもよい。図２，図３
中の符号３１はシャフト１３に形成されたストッパ突起
を示し、符号３３はヨーク１１に形成されてストッパ突
起３１が遊嵌する凹部を示している。
【００１９】第１実施形態では、このような構成を採っ
たことにより、弾性体１９の径が従来装置に較べて有意
に大きくなった。その結果、ヨーク１１とシャフト１３
との間での十分な捩り剛性を確保しながら、操舵系の応
答性の悪化等をもたらすヨーク組立体１の倒れを効果的
に防止することができた。また、ヨーク１１やシャフト
１３として、特開平８−１７０６４７号公報等に記載さ
れた従来装置の部品を用いることができるため、部品管
理や製造コストの低減も実現できた。尚、大回転トルク
の伝達は、シャフト１３のストッパ突起３１がヨーク１
１の凹部３３内側面に当接することにより行われる。
たことにより、弾性体１９の径が従来装置に較べて有意
に大きくなった。その結果、ヨーク１１とシャフト１３
との間での十分な捩り剛性を確保しながら、操舵系の応
答性の悪化等をもたらすヨーク組立体１の倒れを効果的
に防止することができた。また、ヨーク１１やシャフト
１３として、特開平８−１７０６４７号公報等に記載さ
れた従来装置の部品を用いることができるため、部品管
理や製造コストの低減も実現できた。尚、大回転トルク
の伝達は、シャフト１３のストッパ突起３１がヨーク１
１の凹部３３内側面に当接することにより行われる。
【００２０】図４は第２実施形態に係るヨーク組立体の
分解縦断面図である。第２実施形態のヨーク組立体は、
完成した形態やその作用は上述した第１実施形態と同一
であるが、弾性ブッシュ１５の構成が異なっている。す
なわち、本実施形態の弾性ブッシュ１５は、インナスリ
ーブ１７と弾性体１９とが加硫接合されたもので、ハウ
ジング２１とは別部品となっている。したがって、ヨー
ク組立体１の製造にあたっては、ヨーク１１にインナス
リーブ１７を圧入した後、ハウジング２１のアウタスリ
ーブ２３を弾性体１９に圧入・固着させるか、あるい
は、弾性体１９をアウタスリーブ２３に圧入・固着させ
た後、ヨーク１１にインナスリーブ１７を圧入すること
になる。尚、弾性体１９とアウタスリーブ２３との固着
には、圧入に代えて接着剤を用いてもよいし、圧入と接
着剤とを併用するようにしてもよい。
分解縦断面図である。第２実施形態のヨーク組立体は、
完成した形態やその作用は上述した第１実施形態と同一
であるが、弾性ブッシュ１５の構成が異なっている。す
なわち、本実施形態の弾性ブッシュ１５は、インナスリ
ーブ１７と弾性体１９とが加硫接合されたもので、ハウ
ジング２１とは別部品となっている。したがって、ヨー
ク組立体１の製造にあたっては、ヨーク１１にインナス
リーブ１７を圧入した後、ハウジング２１のアウタスリ
ーブ２３を弾性体１９に圧入・固着させるか、あるい
は、弾性体１９をアウタスリーブ２３に圧入・固着させ
た後、ヨーク１１にインナスリーブ１７を圧入すること
になる。尚、弾性体１９とアウタスリーブ２３との固着
には、圧入に代えて接着剤を用いてもよいし、圧入と接
着剤とを併用するようにしてもよい。
【００２１】図５は第３実施形態に係るヨーク組立体の
分解縦断面図である。第３実施形態のヨーク組立体１
も、完成した形態やその作用は上述した第１実施形態と
略同一であるが、弾性ブッシュ１５の構成が異なってい
る。すなわち、本実施形態の弾性ブッシュ１５では、弾
性体１９とハウジング２１のアウタスリーブ２３とを加
硫接合したもので、上述した実施形態とは異なりインナ
スリーブが省かれており、弾性体１９はヨーク１１に直
に圧入される。尚、弾性体１９とヨーク１１との固着に
は、圧入に代えて接着剤を用いてもよいし、圧入と接着
剤とを併用するようにしてもよい。
分解縦断面図である。第３実施形態のヨーク組立体１
も、完成した形態やその作用は上述した第１実施形態と
略同一であるが、弾性ブッシュ１５の構成が異なってい
る。すなわち、本実施形態の弾性ブッシュ１５では、弾
性体１９とハウジング２１のアウタスリーブ２３とを加
硫接合したもので、上述した実施形態とは異なりインナ
スリーブが省かれており、弾性体１９はヨーク１１に直
に圧入される。尚、弾性体１９とヨーク１１との固着に
は、圧入に代えて接着剤を用いてもよいし、圧入と接着
剤とを併用するようにしてもよい。
【００２２】図６は第４実施形態に係るヨーク組立体の
分解縦断面図である。第４実施形態のヨーク組立体１
も、完成した形態やその作用は上述した第３実施形態と
略同一であるが、弾性ブッシュ１５の構成が異なってい
る。すなわち、本実施形態の弾性ブッシュ１５は弾性体
１９そのものであり、弾性体１９はヨーク１１およびハ
ウジング２１のアウタスリーブ２３に直に圧入される。
尚、弾性体１９のヨーク１１およびアウタスリーブ２３
への固着には、圧入に代えて接着剤を用いてもよいし、
圧入と接着剤とを併用するようにしてもよい。
分解縦断面図である。第４実施形態のヨーク組立体１
も、完成した形態やその作用は上述した第３実施形態と
略同一であるが、弾性ブッシュ１５の構成が異なってい
る。すなわち、本実施形態の弾性ブッシュ１５は弾性体
１９そのものであり、弾性体１９はヨーク１１およびハ
ウジング２１のアウタスリーブ２３に直に圧入される。
尚、弾性体１９のヨーク１１およびアウタスリーブ２３
への固着には、圧入に代えて接着剤を用いてもよいし、
圧入と接着剤とを併用するようにしてもよい。
【００２３】尚、圧入のみの場合、ヨーク１１とシャフ
ト１３とが軸方向に相対移動した際、弾性体１９がヨー
ク１１やハウジング２１に対して滑る虞がある。この場
合、図７の組立状態に示したように、シャフト１３がヨ
ーク１１に対してｔ１後退した時点でストッパ突起３１
が凹部３３の端面に当接・係止される、またはハウジン
グ２１がヨーク１１に対してｔ２前進した時点でウエブ
２７がヨーク１１の後端に当接・係止されることにな
り、弾性体１９の過度の滑りが防止される。この作用
は、第２，第３実施形態においても、弾性体１９がハウ
ジング２１やヨーク１１に対して圧入されている場合は
同様である。
ト１３とが軸方向に相対移動した際、弾性体１９がヨー
ク１１やハウジング２１に対して滑る虞がある。この場
合、図７の組立状態に示したように、シャフト１３がヨ
ーク１１に対してｔ１後退した時点でストッパ突起３１
が凹部３３の端面に当接・係止される、またはハウジン
グ２１がヨーク１１に対してｔ２前進した時点でウエブ
２７がヨーク１１の後端に当接・係止されることにな
り、弾性体１９の過度の滑りが防止される。この作用
は、第２，第３実施形態においても、弾性体１９がハウ
ジング２１やヨーク１１に対して圧入されている場合は
同様である。
【００２４】図８は第５実施形態に係るヨーク組立体の
縦断面図であり、図９は図８中のＢ矢視図である。ま
た、図１０は弾性ブッシュの正面図であり、図１１はア
ウタスリーブを断面した状態での図１０中のＣ矢視図で
あり、図１２は図１０中のＤ−Ｄ断面図である。図８に
示したように、本実施形態のヨーク組立体では、上述し
た各実施形態とは異なり、弾性ブッシュ１５が別体の弾
性トルク伝達部材４１を介してシャフト１３に連結され
ている。
縦断面図であり、図９は図８中のＢ矢視図である。ま
た、図１０は弾性ブッシュの正面図であり、図１１はア
ウタスリーブを断面した状態での図１０中のＣ矢視図で
あり、図１２は図１０中のＤ−Ｄ断面図である。図８に
示したように、本実施形態のヨーク組立体では、上述し
た各実施形態とは異なり、弾性ブッシュ１５が別体の弾
性トルク伝達部材４１を介してシャフト１３に連結され
ている。
【００２５】弾性トルク伝達部材４１は、上述した第１
〜第５実施形態のアウタスリーブ２３と同様に略Ｕ字縦
断面形状を呈しており、外環４３が弾性ブッシュ１５の
アウタスリーブ２３に外嵌・固着され、内環４５がシャ
フト１３の先端側に外嵌・固着されている。また、本実
施形態の弾性ブッシュ１５は、図１０〜図１２に示した
ように、共に円筒状のインナスリーブ１７とアウタスリ
ーブ２３との間に弾性体１９を介装したものである。弾
性体１９は、円筒状に一体成形されているが、軸方向両
端部側の面積が大きい略千鳥形状に形成されている。
〜第５実施形態のアウタスリーブ２３と同様に略Ｕ字縦
断面形状を呈しており、外環４３が弾性ブッシュ１５の
アウタスリーブ２３に外嵌・固着され、内環４５がシャ
フト１３の先端側に外嵌・固着されている。また、本実
施形態の弾性ブッシュ１５は、図１０〜図１２に示した
ように、共に円筒状のインナスリーブ１７とアウタスリ
ーブ２３との間に弾性体１９を介装したものである。弾
性体１９は、円筒状に一体成形されているが、軸方向両
端部側の面積が大きい略千鳥形状に形成されている。
【００２６】第５実施形態では、このような構成を採っ
たことにより、弾性体１９の径が第１実施形態と同様に
大きくなると共に、弾性体１９が軸方向両端部側に偏在
するようになった。その結果、ヨーク１１とシャフト１
３との間での十分な捩り剛性を確保しながら、操舵系の
応答性の悪化等をもたらすヨーク組立体１の倒れを効果
的に防止することができ、更に振動や騒音の要因となる
ヨーク組立体１の軸方向剛性も低下させることができ
た。
たことにより、弾性体１９の径が第１実施形態と同様に
大きくなると共に、弾性体１９が軸方向両端部側に偏在
するようになった。その結果、ヨーク１１とシャフト１
３との間での十分な捩り剛性を確保しながら、操舵系の
応答性の悪化等をもたらすヨーク組立体１の倒れを効果
的に防止することができ、更に振動や騒音の要因となる
ヨーク組立体１の軸方向剛性も低下させることができ
た。
【００２７】図１３は第５実施形態の一部変形例を示す
ものであり、上述した図１２に対応する。一部変形例
は、インナスリーブ１７とアウタスリーブ２３との間に
弾性体１９を加硫接合した後、インナスリーブ１７を拡
径あるいはアウタスリーブ２３を縮径したもので、同図
に示したように、圧縮された弾性体１９がインナスリー
ブ１７とアウタスリーブ２３との間から膨出している。
本変形例では、このようなに弾性体１９が予め圧縮され
ることにより、弾性体１９を形成する高分子は例えば波
形に屈曲変形する。これにより、インナスリーブ１７と
アウタスリーブ２３とが回転方向あるいは軸方向に相対
変位した際には、屈曲変形した高分子が原形状に伸ばさ
れるかたちとなる。その結果、弾性体１９の疲労破壊の
要因となる高分子の切断が生じ難くなり、弾性体１９
（すなわち、弾性ブッシュ１５）の耐久性が向上するの
である。
ものであり、上述した図１２に対応する。一部変形例
は、インナスリーブ１７とアウタスリーブ２３との間に
弾性体１９を加硫接合した後、インナスリーブ１７を拡
径あるいはアウタスリーブ２３を縮径したもので、同図
に示したように、圧縮された弾性体１９がインナスリー
ブ１７とアウタスリーブ２３との間から膨出している。
本変形例では、このようなに弾性体１９が予め圧縮され
ることにより、弾性体１９を形成する高分子は例えば波
形に屈曲変形する。これにより、インナスリーブ１７と
アウタスリーブ２３とが回転方向あるいは軸方向に相対
変位した際には、屈曲変形した高分子が原形状に伸ばさ
れるかたちとなる。その結果、弾性体１９の疲労破壊の
要因となる高分子の切断が生じ難くなり、弾性体１９
（すなわち、弾性ブッシュ１５）の耐久性が向上するの
である。
【００２８】図１４は第６実施形態に係るヨーク組立体
の縦断面図である。本実施形態のヨーク組立体では、第
５実施形態と同様に弾性トルク伝達部材４１が用いられ
ているが、弾性ブッシュ１５はスペーサ５１を挟んで前
後一対配置されている。
の縦断面図である。本実施形態のヨーク組立体では、第
５実施形態と同様に弾性トルク伝達部材４１が用いられ
ているが、弾性ブッシュ１５はスペーサ５１を挟んで前
後一対配置されている。
【００２９】第６実施形態では、このような構成を採っ
たことにより、弾性体１９の径が第１実施形態と同様に
大きくなると共に、弾性体１９が軸方向両端部側に偏在
するようになった。その結果、第５実施形態と同様に、
ヨーク１１とシャフト１３との間での十分な捩り剛性を
確保しながら、操舵系の応答性の悪化等をもたらすヨー
ク組立体１の倒れを効果的に防止することができ、更に
振動や騒音の要因となるヨーク組立体１の軸方向剛性も
低下させることができた。
たことにより、弾性体１９の径が第１実施形態と同様に
大きくなると共に、弾性体１９が軸方向両端部側に偏在
するようになった。その結果、第５実施形態と同様に、
ヨーク１１とシャフト１３との間での十分な捩り剛性を
確保しながら、操舵系の応答性の悪化等をもたらすヨー
ク組立体１の倒れを効果的に防止することができ、更に
振動や騒音の要因となるヨーク組立体１の軸方向剛性も
低下させることができた。
【００３０】図１５は第６実施形態の一部変形例を示す
縦断面図である。本変形例では、第５実施形態の変形例
と同様に、インナスリーブ１７とアウタスリーブ２３と
の間に弾性体１９を加硫接合した後、インナスリーブ１
７を拡径あるいはアウタスリーブ２３を縮径したもの
で、その作用および効果は５実施形態の変形例と同様で
ある。
縦断面図である。本変形例では、第５実施形態の変形例
と同様に、インナスリーブ１７とアウタスリーブ２３と
の間に弾性体１９を加硫接合した後、インナスリーブ１
７を拡径あるいはアウタスリーブ２３を縮径したもの
で、その作用および効果は５実施形態の変形例と同様で
ある。
【００３１】図１６は第７実施形態に係るヨーク組立体
の縦断面図であり、図１７は同弾性ブッシュの縦断面図
である。本実施形態のヨーク組立体では、第６実施形態
と略同様に一対の弾性ブッシュ１５が用いられている
が、両弾性ブッシュ１５はスペーサを用いずに互いに当
接している。すなわち、本実施形態では、弾性体１９が
弾性ブッシュ１５の一端側に偏って配置されており、軸
方向両端側に弾性体１９が位置するように、同一品の弾
性ブッシュ１５をヨーク１１と弾性トルク伝達部材４１
の外環４３との間に相対向するかたちで圧入している。
尚、後方の弾性ブッシュ１５はヨーク１１の端部からオ
ーバハングするかたちとなっている。また、弾性ブッシ
ュ１５は、第５実施形態の変形例と同様に予め圧縮され
ている。
の縦断面図であり、図１７は同弾性ブッシュの縦断面図
である。本実施形態のヨーク組立体では、第６実施形態
と略同様に一対の弾性ブッシュ１５が用いられている
が、両弾性ブッシュ１５はスペーサを用いずに互いに当
接している。すなわち、本実施形態では、弾性体１９が
弾性ブッシュ１５の一端側に偏って配置されており、軸
方向両端側に弾性体１９が位置するように、同一品の弾
性ブッシュ１５をヨーク１１と弾性トルク伝達部材４１
の外環４３との間に相対向するかたちで圧入している。
尚、後方の弾性ブッシュ１５はヨーク１１の端部からオ
ーバハングするかたちとなっている。また、弾性ブッシ
ュ１５は、第５実施形態の変形例と同様に予め圧縮され
ている。
【００３２】第７実施形態の作用および効果は第５実施
形態の変形例と略同様であるが、部品点数や製造工数が
削減されることによって製品コストが低下する。また、
弾性体１９間の距離が十分にとることにより、ヨーク１
１とシャフト１３との倒れが効果的に防止されると同時
に、弾性ブッシュ１５をヨーク１１の端部からオーバハ
ングさせることにより、ヨーク１１の全長を短くできて
重量の低減も可能となった。
形態の変形例と略同様であるが、部品点数や製造工数が
削減されることによって製品コストが低下する。また、
弾性体１９間の距離が十分にとることにより、ヨーク１
１とシャフト１３との倒れが効果的に防止されると同時
に、弾性ブッシュ１５をヨーク１１の端部からオーバハ
ングさせることにより、ヨーク１１の全長を短くできて
重量の低減も可能となった。
【００３３】図１８は第８実施形態に係るヨーク組立体
の縦断面図であり、図１９は同一部変形例を示す縦断面
図である。第８実施形態のヨーク組立体も第５実施形態
と略同様の構成を採っているが、剛性の異なる３組６個
の弾性ブッシュ５３，５５，５７が用いられ、スペーサ
５１の前後において、両端部には高剛性の弾性ブッシュ
５３が配置され、中央部には低剛性の弾性ブッシュ５７
が配置されている。
の縦断面図であり、図１９は同一部変形例を示す縦断面
図である。第８実施形態のヨーク組立体も第５実施形態
と略同様の構成を採っているが、剛性の異なる３組６個
の弾性ブッシュ５３，５５，５７が用いられ、スペーサ
５１の前後において、両端部には高剛性の弾性ブッシュ
５３が配置され、中央部には低剛性の弾性ブッシュ５７
が配置されている。
【００３４】第８実施形態では、このような構成を採っ
たことにより、第５実施形態と較べても、更にヨーク組
立体１の倒れ防止や軸方向剛性の低下を図ることができ
た。図１９に示した一部変形例は、各弾性ブッシュ５
３，５５，５７の弾性体を予め圧縮したもので、その作
用および効果は第５実施形態の変形例と同様である。
たことにより、第５実施形態と較べても、更にヨーク組
立体１の倒れ防止や軸方向剛性の低下を図ることができ
た。図１９に示した一部変形例は、各弾性ブッシュ５
３，５５，５７の弾性体を予め圧縮したもので、その作
用および効果は第５実施形態の変形例と同様である。
【００３５】図２０〜図２３は、第９〜第１２実施形態
に係る弾性ブッシュの正面図である。これらの実施形態
は、いずれも弾性ブッシュ１５の横断面形状を非円形と
したものである。第９〜第１１実施形態は、インナスリ
ーブ１７とアウタスリーブ２３とをいわゆる小判型形状
としたうえで、弾性体１９を適宜配置したものである。
すなわち、第９実施形態はインナスリーブ１７とアウタ
スリーブ２３との間に弾性体１９を空隙無く配置し、第
１０実施形態はインナスリーブ１７とアウタスリーブ２
３との間の直線状部にのみ弾性体１９を配置し、第１１
実施形態はインナスリーブ１７とアウタスリーブ２３と
の間に６個の弾性体１９を適宜の間隔で配置している。
一方、第１２実施形態は、インナスリーブ１７とアウタ
スリーブ２３とを多角形状（三角形状）とし、角部を除
いてその間に３個の弾性体１９を配置したものである。
に係る弾性ブッシュの正面図である。これらの実施形態
は、いずれも弾性ブッシュ１５の横断面形状を非円形と
したものである。第９〜第１１実施形態は、インナスリ
ーブ１７とアウタスリーブ２３とをいわゆる小判型形状
としたうえで、弾性体１９を適宜配置したものである。
すなわち、第９実施形態はインナスリーブ１７とアウタ
スリーブ２３との間に弾性体１９を空隙無く配置し、第
１０実施形態はインナスリーブ１７とアウタスリーブ２
３との間の直線状部にのみ弾性体１９を配置し、第１１
実施形態はインナスリーブ１７とアウタスリーブ２３と
の間に６個の弾性体１９を適宜の間隔で配置している。
一方、第１２実施形態は、インナスリーブ１７とアウタ
スリーブ２３とを多角形状（三角形状）とし、角部を除
いてその間に３個の弾性体１９を配置したものである。
【００３６】第９〜第１２実施形態では、このように、
弾性ブッシュ１５の横断面形状を非円形としたため、イ
ンナスリーブ１７とアウタスリーブ２３との相対回転時
には、弾性体１９の一部あるいは大部分が圧縮変形を受
けることになる。これにより、軸方向剛性を高めること
なく、捩り剛性を向上させたヨーク組立体を得ることが
できた。
弾性ブッシュ１５の横断面形状を非円形としたため、イ
ンナスリーブ１７とアウタスリーブ２３との相対回転時
には、弾性体１９の一部あるいは大部分が圧縮変形を受
けることになる。これにより、軸方向剛性を高めること
なく、捩り剛性を向上させたヨーク組立体を得ることが
できた。
【００３７】図２４は第１３実施形態に係るヨーク組立
体の縦断面図である。第１３実施形態においては、ヨー
ク組立体が、ヨーク１１と、中実のシャフト１３と、大
トルク伝達用ピン６１から構成されているが、弾性ブッ
シュ１５の構成は前述した第５実施形態と略同様であ
り、その作用および効果も同様である。
体の縦断面図である。第１３実施形態においては、ヨー
ク組立体が、ヨーク１１と、中実のシャフト１３と、大
トルク伝達用ピン６１から構成されているが、弾性ブッ
シュ１５の構成は前述した第５実施形態と略同様であ
り、その作用および効果も同様である。
【００３８】図２５は第１４実施形態に係るヨーク組立
体の縦断面図であり、図２６は同弾性ブッシュの正面図
であり、図２７は同弾性ブッシュの要部横断面図であ
る。第１４実施形態は、前述した第５実施形態と略同様
の構成を採っているが、弾性トルク伝達部材４１の形状
と弾性ブッシュ１５の構成・形状等が異なっている。す
なわち、本実施形態では、弾性トルク伝達部材４１の外
環４３が多数条の凹凸を有する波形断面形状に形成され
ており、弾性ブッシュ１５の弾性体１９の外周部も外環
４３に対応した形状となっている。インナスリーブ１７
は、軸方向の一部が図２６に示した真円に形成され、残
部が図２７に示した波形断面形状に形成されている。ま
た、弾性ブッシュ１５は、アウタスリーブを有しておら
ず、弾性体１９が弾性トルク伝達部材４１の外環４３に
対して軽圧入されている。また、弾性トルク伝達部材４
１の外環４３および弾性体１９には、軸方向略中央部に
圧入を容易にするべく段差が設けられている。
体の縦断面図であり、図２６は同弾性ブッシュの正面図
であり、図２７は同弾性ブッシュの要部横断面図であ
る。第１４実施形態は、前述した第５実施形態と略同様
の構成を採っているが、弾性トルク伝達部材４１の形状
と弾性ブッシュ１５の構成・形状等が異なっている。す
なわち、本実施形態では、弾性トルク伝達部材４１の外
環４３が多数条の凹凸を有する波形断面形状に形成され
ており、弾性ブッシュ１５の弾性体１９の外周部も外環
４３に対応した形状となっている。インナスリーブ１７
は、軸方向の一部が図２６に示した真円に形成され、残
部が図２７に示した波形断面形状に形成されている。ま
た、弾性ブッシュ１５は、アウタスリーブを有しておら
ず、弾性体１９が弾性トルク伝達部材４１の外環４３に
対して軽圧入されている。また、弾性トルク伝達部材４
１の外環４３および弾性体１９には、軸方向略中央部に
圧入を容易にするべく段差が設けられている。
【００３９】第１４実施形態では、このように、弾性ト
ルク伝達部材４１の外環４３や弾性体１９の横断面形状
を波形としたため、インナスリーブ１７とアウタスリー
ブ２３との相対回転時には、弾性体１９の一部が圧縮変
形を受けることになる。これにより、軸方向剛性を高め
ることなく、捩り剛性の維持と組立容易性とを両立させ
たヨーク組立体を得ることができた。
ルク伝達部材４１の外環４３や弾性体１９の横断面形状
を波形としたため、インナスリーブ１７とアウタスリー
ブ２３との相対回転時には、弾性体１９の一部が圧縮変
形を受けることになる。これにより、軸方向剛性を高め
ることなく、捩り剛性の維持と組立容易性とを両立させ
たヨーク組立体を得ることができた。
【００４０】図２７は第１４実施形態の一部変形例に係
る弾性ブッシュの横断面図である。この変形例では、イ
ンナスリーブ１７も軸方向全域に亘りアウタスリーブ２
３と対応する波形断面形状に形成されており、第１４実
施形態に対して捩り剛性が更に向上する。
る弾性ブッシュの横断面図である。この変形例では、イ
ンナスリーブ１７も軸方向全域に亘りアウタスリーブ２
３と対応する波形断面形状に形成されており、第１４実
施形態に対して捩り剛性が更に向上する。
【００４１】図２８は第１５実施形態に係る弾性ブッシ
ュ１５の側面図であり、図２９は図２８中のＥ−Ｅ断面
図であり、図３０は図２８中のＦ−Ｆ断面図である。こ
れらの図に示したように、第１５実施形態の弾性ブッシ
ュ１５では、アウタスリーブ２３の軸方向中央部に所定
の角度間隔で矩形の貫通孔７１が穿設されており、弾性
体１９にはこれら貫通孔７１に対応する位置に凹部７３
が形成されている。
ュ１５の側面図であり、図２９は図２８中のＥ−Ｅ断面
図であり、図３０は図２８中のＦ−Ｆ断面図である。こ
れらの図に示したように、第１５実施形態の弾性ブッシ
ュ１５では、アウタスリーブ２３の軸方向中央部に所定
の角度間隔で矩形の貫通孔７１が穿設されており、弾性
体１９にはこれら貫通孔７１に対応する位置に凹部７３
が形成されている。
【００４２】第１５実施形態では、このような構成を採
ったことにより、加硫成形時に弾性体１９が軸方向両端
部側に偏在する弾性ブッシュ１５の製造が容易で、かつ
前述した第５実施形態と同様の作用および効果を得るこ
とができた。
ったことにより、加硫成形時に弾性体１９が軸方向両端
部側に偏在する弾性ブッシュ１５の製造が容易で、かつ
前述した第５実施形態と同様の作用および効果を得るこ
とができた。
【００４３】図３１は第１６実施形態に係るヨーク組立
体の縦断面図である。第１６実施形態は、前述した第１
実施形態と略同様の構成を採っているが、ハウジング２
１の後面に抜止めリング８１が付加されている。この抜
止めリング８１は、いわゆる皿ばね様のもので、シャフ
ト１３に対してその前進を阻む方向に配置されている。
そのため、車両の衝突時に乗員がステアリングホイール
に二次衝突し、シャフト１３内に第１ステアリングシャ
フト８が進入し、シャフト１３が第１ステアリングシャ
フト８に引きずられて前進した場合でも、抜止めリング
８１がシャフト１３の表面に食い込んでシャフト１３の
前進が阻止される。その結果、ヨーク１１とシャフト１
３との分離が防止され、ステアリングシャフトの円滑な
コラプスが実現される。
体の縦断面図である。第１６実施形態は、前述した第１
実施形態と略同様の構成を採っているが、ハウジング２
１の後面に抜止めリング８１が付加されている。この抜
止めリング８１は、いわゆる皿ばね様のもので、シャフ
ト１３に対してその前進を阻む方向に配置されている。
そのため、車両の衝突時に乗員がステアリングホイール
に二次衝突し、シャフト１３内に第１ステアリングシャ
フト８が進入し、シャフト１３が第１ステアリングシャ
フト８に引きずられて前進した場合でも、抜止めリング
８１がシャフト１３の表面に食い込んでシャフト１３の
前進が阻止される。その結果、ヨーク１１とシャフト１
３との分離が防止され、ステアリングシャフトの円滑な
コラプスが実現される。
【００４４】図３２は第１７実施形態に係るヨーク組立
体の縦断面図である。第１７実施形態も、第１実施形態
と略同様の構成を採っているが、ハウジング２１の縦断
面が略Ｌ字形状となっており、弾性トルク伝達環２５が
後方に延設されてシャフト１３に外嵌・圧入されてい
る。そして、シャフト１３には弾性トルク伝達環２５の
後端部近傍に環状溝８３が形成され、弾性トルク伝達環
２５の後端部が加締められてその加締部８５が環状溝８
３に嵌入している。これにより、本実施形態において
も、弾性トルク伝達環２５とシャフト１３との相対移動
が規制され、上述した第１６実施形態と同様の作用およ
び効果が得られる。
体の縦断面図である。第１７実施形態も、第１実施形態
と略同様の構成を採っているが、ハウジング２１の縦断
面が略Ｌ字形状となっており、弾性トルク伝達環２５が
後方に延設されてシャフト１３に外嵌・圧入されてい
る。そして、シャフト１３には弾性トルク伝達環２５の
後端部近傍に環状溝８３が形成され、弾性トルク伝達環
２５の後端部が加締められてその加締部８５が環状溝８
３に嵌入している。これにより、本実施形態において
も、弾性トルク伝達環２５とシャフト１３との相対移動
が規制され、上述した第１６実施形態と同様の作用およ
び効果が得られる。
【００４５】図３３は第１８実施形態に係るハウジング
２１の縦断面図（ａ）と正面図（ｂ）である。第１８実
施形態も、第１実施形態略同様の構成を採っているが、
ハウジング２１のアウタスリーブ２３と弾性トルク伝達
環２５とを連結する円盤状のウエブ２７の内筒絞り曲げ
部９１にリブ９３ａが複数個設けられている。この結果
円盤状のウエブ２７は剛性が確保できるため変形し難く
なり、ハウジング２１の強度を向上することが出来る。
なお、リブ９３ａの大きさや個数は所望の強度に応じて
適宜調整すれば良い。また、本実施形態においても、上
述した第１実施形態と同様の作用および効果が得られ
る。
２１の縦断面図（ａ）と正面図（ｂ）である。第１８実
施形態も、第１実施形態略同様の構成を採っているが、
ハウジング２１のアウタスリーブ２３と弾性トルク伝達
環２５とを連結する円盤状のウエブ２７の内筒絞り曲げ
部９１にリブ９３ａが複数個設けられている。この結果
円盤状のウエブ２７は剛性が確保できるため変形し難く
なり、ハウジング２１の強度を向上することが出来る。
なお、リブ９３ａの大きさや個数は所望の強度に応じて
適宜調整すれば良い。また、本実施形態においても、上
述した第１実施形態と同様の作用および効果が得られ
る。
【００４６】図３４は第１９実施形態に係るハウジング
２１の縦断面図（ａ）と正面図（ｂ）である。第１９実
施形態も、第１実施形態略同様の構成を採っているが、
ハウジング２１のアウタスリーブ２３と弾性トルク伝達
環２５とを連結する円盤状のウエブ２７の円盤部にビー
ド９５がハウジング２１の中心に対して放射状に複数個
設けられている。この結果円盤状のウエブ２７は剛性が
確保できるため変形し難くなり、ハウジング２１の強度
を向上することが出来る。また、本実施形態において
も、上述した第１実施形態と同様の作用および効果が得
られる。なお、ビード９５の形状（幅、深さ、断面形状
等）および形状の組合せ等は所望の設計強度に合わせ適
宜選択すればよい。
２１の縦断面図（ａ）と正面図（ｂ）である。第１９実
施形態も、第１実施形態略同様の構成を採っているが、
ハウジング２１のアウタスリーブ２３と弾性トルク伝達
環２５とを連結する円盤状のウエブ２７の円盤部にビー
ド９５がハウジング２１の中心に対して放射状に複数個
設けられている。この結果円盤状のウエブ２７は剛性が
確保できるため変形し難くなり、ハウジング２１の強度
を向上することが出来る。また、本実施形態において
も、上述した第１実施形態と同様の作用および効果が得
られる。なお、ビード９５の形状（幅、深さ、断面形状
等）および形状の組合せ等は所望の設計強度に合わせ適
宜選択すればよい。
【００４７】図３５は第２０実施形態に係るハウジング
２１の縦断面図（ａ）と正面図（ｂ）である。第２０実
施形態も、第１実施形態略同様の構成を採っているが、
ハウジング２１のアウタスリーブ２３と弾性トルク伝達
環２５とを連結する円盤状のウエブ２７の円盤部にディ
ンプル９６が複数個設けられている。この結果円盤状の
ウエブ２７は剛性が確保できるため変形し難くなり、ハ
ウジング２１の強度を向上することが出来る。また、本
実施形態においても、上述した第１実施形態と同様の作
用および効果が得られる。なお、ディンプル９６の形状
（径、深さ等）、形状の組合せおよびディンプル９６の
密度等は所望の設計強度に合わせ適宜選択すればよい。
２１の縦断面図（ａ）と正面図（ｂ）である。第２０実
施形態も、第１実施形態略同様の構成を採っているが、
ハウジング２１のアウタスリーブ２３と弾性トルク伝達
環２５とを連結する円盤状のウエブ２７の円盤部にディ
ンプル９６が複数個設けられている。この結果円盤状の
ウエブ２７は剛性が確保できるため変形し難くなり、ハ
ウジング２１の強度を向上することが出来る。また、本
実施形態においても、上述した第１実施形態と同様の作
用および効果が得られる。なお、ディンプル９６の形状
（径、深さ等）、形状の組合せおよびディンプル９６の
密度等は所望の設計強度に合わせ適宜選択すればよい。
【００４８】図３６は第２１実施形態に係るハウジング
２１の縦断面図である。第２１実施形態も、第１実施形
態略同様の構成を採っているが、ハウジング２１のアウ
タスリーブ２３と弾性トルク伝達環２５とを連結する円
盤状のウエブ２７の円盤部がハウジング２１の内筒絞り
部９１の曲げ起こしＲと外筒絞り部９２の曲げ起こしＲ
とが連続した形状（円盤部が半円形状）に形成されてい
る。この結果円盤状のウエブ２７は剛性が確保できるた
め変形し難くなり、ハウジング２１の強度を向上するこ
とが出来る。また、本実施形態においても、上述した第
１実施形態と同様の作用および効果が得られる。
２１の縦断面図である。第２１実施形態も、第１実施形
態略同様の構成を採っているが、ハウジング２１のアウ
タスリーブ２３と弾性トルク伝達環２５とを連結する円
盤状のウエブ２７の円盤部がハウジング２１の内筒絞り
部９１の曲げ起こしＲと外筒絞り部９２の曲げ起こしＲ
とが連続した形状（円盤部が半円形状）に形成されてい
る。この結果円盤状のウエブ２７は剛性が確保できるた
め変形し難くなり、ハウジング２１の強度を向上するこ
とが出来る。また、本実施形態においても、上述した第
１実施形態と同様の作用および効果が得られる。
【００４９】図３７は第２２実施形態に係るハウジング
２１の縦断面図である。第２２実施形態も、第１実施形
態略同様の構成を採っているが、ハウジング２１のアウ
タスリーブ２３と弾性トルク伝達環２５とを連結する円
盤状のウエブ２７の円盤部は、ハウジング２１の内筒絞
り部９１の曲げ起こしＲ１が外筒絞り部９２の曲げ起こ
しＲ２に対しＲ２＜Ｒ１と成るように形成されている。
この結果円盤状のウエブ２７は剛性が確保できるため変
形し難くなり、ハウジング２１の強度を向上することが
出来る。また、本実施形態においても、上述した第１実
施形態と同様の作用および効果が得られる。
２１の縦断面図である。第２２実施形態も、第１実施形
態略同様の構成を採っているが、ハウジング２１のアウ
タスリーブ２３と弾性トルク伝達環２５とを連結する円
盤状のウエブ２７の円盤部は、ハウジング２１の内筒絞
り部９１の曲げ起こしＲ１が外筒絞り部９２の曲げ起こ
しＲ２に対しＲ２＜Ｒ１と成るように形成されている。
この結果円盤状のウエブ２７は剛性が確保できるため変
形し難くなり、ハウジング２１の強度を向上することが
出来る。また、本実施形態においても、上述した第１実
施形態と同様の作用および効果が得られる。
【００５０】以上で具体的実施形態の説明を終えるが、
本発明の態様は上記実施形態に限られるものではない。
例えば、上記各実施形態はカルダンジョイントに本発明
を適用したものであるが、ダブルカルダンジョイントや
バーフィールドジョイント等に適用してもよい。また、
弾性ブッシュの構造や形状を始め、弾性体の素材や詳細
形状等についても、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適
宜変更可能である。
本発明の態様は上記実施形態に限られるものではない。
例えば、上記各実施形態はカルダンジョイントに本発明
を適用したものであるが、ダブルカルダンジョイントや
バーフィールドジョイント等に適用してもよい。また、
弾性ブッシュの構造や形状を始め、弾性体の素材や詳細
形状等についても、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適
宜変更可能である。
【００５１】
【発明の効果】以上述べたように、本発明に係る弾性軸
継手によれば、ジョイント部材と軸部材との間での十分
な捩り剛性を確保しながら、操舵系の応答性の悪化等を
もたらす弾性軸継手の倒れを効果的に防止することがで
き、更に振動や騒音の要因となる弾性軸継手の軸方向剛
性も低下させることができる等、種々の効果を奏する。
継手によれば、ジョイント部材と軸部材との間での十分
な捩り剛性を確保しながら、操舵系の応答性の悪化等を
もたらす弾性軸継手の倒れを効果的に防止することがで
き、更に振動や騒音の要因となる弾性軸継手の軸方向剛
性も低下させることができる等、種々の効果を奏する。
【図１】第１実施形態に係るカルダンジョイントの側面
図である。
図である。
【図２】第１実施形態に係るヨーク組立体の縦断面図で
ある。
ある。
【図３】図２中のＡ矢視図である。
【図４】第２実施形態に係るヨーク組立体の分解縦断面
図である。
図である。
【図５】第３実施形態に係るヨーク組立体の分解縦断面
図である。
図である。
【図６】第４実施形態に係るヨーク組立体の分解縦断面
図である。
図である。
【図７】第４実施形態の作用を示す説明図である。
【図８】第５実施形態に係るヨーク組立体の縦断面図で
ある。
ある。
【図９】図５中の矢視図である。
【図１０】第５実施形態に係る弾性ブッシュの正面図で
ある。
ある。
【図１１】アウタスリーブを断面した状態での図１０中
のＣ矢視図である。
のＣ矢視図である。
【図１２】図１０中のＤ−Ｄ断面図である。
【図１３】第５実施形態の一部変形例を示す弾性ブッシ
ュの縦断面図である。
ュの縦断面図である。
【図１４】第６実施形態に係るヨーク組立体の縦断面図
である。
である。
【図１５】第６実施形態の一部変形例を示す縦断面図で
ある。
ある。
【図１６】第７実施形態に係るヨーク組立体の縦断面図
である。
である。
【図１７】同弾性ブッシュの縦断面図である。
【図１８】第８実施形態に係るヨーク組立体の縦断面図
である。
である。
【図１９】同一部変形例を示す縦断面図である。
【図２０】第９実施形態に係る弾性ブッシュの正面図で
ある。
ある。
【図２１】第１０実施形態に係る弾性ブッシュの正面図
である。
である。
【図２２】第１１実施形態に係る弾性ブッシュの正面図
である。
である。
【図２３】第１２実施形態に係る弾性ブッシュの正面図
である。
である。
【図２４】第１３実施形態に係るヨーク組立体の縦断面
図である。
図である。
【図２５】第１４実施形態に係るヨーク組立体の縦断面
図である。
図である。
【図２６】同弾性ブッシュの正面図である。
【図２７】第１４実施形態の一部変形例に係る弾性ブッ
シュの横断面図である。
シュの横断面図である。
【図２８】第１５実施形態に係る弾性ブッシュ１５の側
面図である。
面図である。
【図２９】図２７中のＥ−Ｅ断面図である。
【図３０】図２７中のＦ−Ｆ断面図である。
【図３１】第１６実施形態に係るヨーク組立体の縦断面
図である。
図である。
【図３２】第１７実施形態に係るヨーク組立体の縦断面
図である。
図である。
【図３３】第１８実施形態に係るハウジングの縦断面図
（ａ）、正面図（ｂ）である。
（ａ）、正面図（ｂ）である。
【図３４】第１９実施形態に係るハウジングの縦断面図
（ａ）、正面図（ｂ）である。
（ａ）、正面図（ｂ）である。
【図３５】第２０実施形態に係るハウジングの縦断面図
（ａ）、正面図（ｂ）である。
（ａ）、正面図（ｂ）である。
【図３６】第２１実施形態に係るハウジングの縦断面図
である。
である。
【図３７】第２２実施形態に係るハウジングの縦断面図
である。
である。
１‥‥ヨーク組立体
１１‥‥ヨーク
１３‥‥シャフト
１５‥‥弾性ブッシュ
１７‥‥インナスリーブ
１９‥‥弾性体
２１‥‥ハウジング
２３‥‥アウタスリーブ
２５‥‥弾性トルク伝達環
３１‥‥ストッパ突起
３３‥‥凹部
４１‥‥弾性トルク伝達部材
４３‥‥外環
４５‥‥内環
５１‥‥スペーサ
５３，５５，５７‥‥弾性ブッシュ
６１‥‥大トルク伝達用ピン
７１‥‥貫通孔
７３‥‥凹部
８１‥‥抜止めリング
８３‥‥環状溝
８５‥‥加締部
９１‥‥内筒絞り曲げ部
９２‥‥外筒絞り曲げ部
９３ａ‥‥リブ
９３ｂ‥‥リブピン
９５‥‥ビード
９６‥‥ディンプル
Claims (8)
- 【請求項１】ジョイント部材と、 当該ジョイント部材の軸心に嵌入する軸部材と、 前記ジョイント部材に外嵌・固着された円筒状のインナ
スリーブと、このインナスリーブの外周面に固着された
円筒状の弾性体と、この弾性体の外周面に固着された円
筒状のアウタスリーブとからなり、前記ジョイント部材
と前記軸部材との間での弾性トルク伝達に供される弾性
ブッシュとを有し、 前記アウタスリーブが前記軸部材に固着されたことを特
徴とする弾性軸継手。 - 【請求項２】ジョイント部材と、 当該ジョイント部材の軸心に嵌入する軸部材と、 前記ジョイント部材に外嵌・固着された筒状のインナス
リーブと、このインナスリーブの外周面に固着された弾
性体と、この弾性体の外周面に固着された筒状のアウタ
スリーブとからなり、前記ジョイント部材と前記軸部材
との間での弾性トルク伝達に供される弾性ブッシュと、 一端側が前記弾性ブッシュに外嵌・固着されると共に、
他端側が前記軸部材に固着されたトルク伝達部材とを有
し、 前記弾性体が前記インナスリーブと前記アウタスリーブ
との間で軸方向両端部側に偏在することを特徴とする弾
性軸継手。 - 【請求項３】ジョイント部材と、 当該ジョイント部材の軸心に嵌入する軸部材と、 前記ジョイント部材に外嵌・固着された筒状のインナス
リーブと、このインナスリーブの外周面に固着された弾
性体と、この弾性体の外周面に固着された筒状のアウタ
スリーブとからなり、前記ジョイント部材と前記軸部材
との間での弾性トルク伝達に供される複数の弾性ブッシ
ュと、 一端側が前記複数の弾性ブッシュに外嵌・固着されると
共に、他端側が前記軸部材に固着されたトルク伝達部材
とを有し、 前記複数の弾性ブッシュが前記ジョイント部材と前記ト
ルク伝達部材との間で軸方向両端部側に配置されたこと
を特徴とする弾性軸継手。 - 【請求項４】前記複数の弾性ブッシュが前記弾性体の剛
性の異なる複数組からなり、前記ジョイント部材と前記
トルク伝達部材との間では軸方向両端部側に前記弾性体
の剛性が高いものが配置されたことを特徴とする、請求
項３記載の弾性軸継手。 - 【請求項５】前記弾性ブッシュは、前記インナスリーブ
と前記弾性体と前記アウタスリーブとを固着させた後、
当該弾性体を圧縮変形させるべく、当該インナスリーブ
の拡径または当該アウタスリーブの縮径が行われている
ことを特徴とする、請求項１記載の弾性軸継手。 - 【請求項６】前記弾性ブッシュは、前記インナスリーブ
と前記弾性体と前記アウタスリーブとを固着させた後、
当該弾性体を圧縮変形させるべく、当該インナスリーブ
の拡径または当該アウタスリーブの縮径が行われている
ことを特徴とする、請求項２〜４のいずれか一項に記載
の弾性軸継手。 - 【請求項７】前記弾性ブッシュは、前記インナスリーブ
と前記アウタスリーブとの相対回転時に前記弾性体を圧
縮変形させるべく、その軸直角断面が非円形に形成され
ていることを特徴とする、請求項２〜４または６のいず
れか一項に記載の弾性軸継手。 - 【請求項８】筒状のインナスリーブと、このインナスリ
ーブの外周面に固着された弾性体と、この弾性体の外周
面に固着された筒状のアウタスリーブとからなる弾性ブ
ッシュを製造する方法であって、 前記インナスリーブと前記弾性体と前記アウタスリーブ
とを固着させた後、当該弾性体を圧縮変形させるべく、
当該インナスリーブの拡径または当該アウタスリーブの
縮径を行うことを特徴とする弾性ブッシュの製造方法。
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