JP2003012882A - 艶消し性ペースト加工用塩化ビニル系樹脂及びそれよりなる艶消し性ペースト組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 成形品に供した際に、不溶ゲル分が微分散さ
れた緻密な艶消し表面が形成され、かつ、機械的強度も
改善できる艶消し性ペースト加工用塩化ビニル系樹脂及
びそれよりなる艶消し性ペースト組成物を提供する。 【解決手段】 一次粒子の平均粒径０．５〜５μｍ、Ｔ
ＨＦ不溶ゲル分８０重量％以上のペースト塩化ビニル系
樹脂（Ａ）：一次粒子の平均粒径０．５〜５μｍ、ＴＨ
Ｆに可溶で重合度が１２００〜２５００であるペースト
塩化ビニル系樹脂（Ｂ）＝７０〜９５：３０〜５の重量
割合で混合してなる艶消し性ペースト加工用塩化ビニル
系樹脂。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、艶消し性ペースト
加工用塩化ビニル系樹脂及び艶消し性ペースト組成物に
関するものであり、さらに詳しくは、得られる成形品表
面が高い艶消し性と緻密感に優れ、かつ、表面保護のた
めの優れた強度を有する艶消し性ペースト加工用塩化ビ
ニル系樹脂及びそれよりなる艶消し性ペースト組成物に
関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ペースト加工用塩化ビニル系樹脂は、充
填剤やその他の配合剤とともに可塑剤を主成分とした液
状成分中に分散することによりプラスチゾルを形成す
る。ペースト加工は、そのプラスチゾルをコーティング
成形、スプレー成形、浸漬成形、回転成形、スラッシュ
成形などの方法により成形した後、加熱溶融することで
目的とする成形品を得る加工法であり、その加工の容易
さや自由度の高さから、現在でも根強い需要を誇ってい
る。

【０００３】そのペースト加工によって得られる成形品
の表面は、製品の種類によって要求される風合いが異な
るが、特に、最近の床材におけるクッションフロア用途
では、高い艶消し性と緻密な風合いを持つ表面が求めら
れるようになってきた。

【０００４】そして、ペースト加工成形品表面に艶消し
性を付与する技術としては、特公昭６３−０５８８５８
号公報に、ペースト加工用塩化ビニル樹脂として、テト
ラヒドロフラン（以下、ＴＨＦという。）に５〜８０％
の不溶ゲル分を含有するペースト塩化ビニル樹脂を用い
る方法が提案されている。また、艶消し性と機械的強度
の両立という観点から、特開平０８−２５９７６１号公
報や特開平１１−０２９６７７号公報には、ＴＨＦ不溶
ゲル分が３０〜６０％のペースト塩化ビニル系樹脂に対
し、粒径０．１〜０．４μｍのＴＨＦ可溶分のみからな
る塩化ビニル系樹脂粒子やゲル化開始温度が９０℃以下
である塩化ビニル単量体とエステル結合を有する単量体
からなる塩化ビニル系共重合体樹脂粒子からなるペース
ト加工用塩化ビニル系樹脂粒子を混合する方法が提案さ
れている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特公昭
６３−０５８８５８号公報に提案されたペースト加工用
塩化ビニル樹脂は、高い不溶ゲル分率の樹脂を用いた場
合には、高い艶消し性が得られるものの、その表面は、
不溶ゲル分同士が集塊化した凹凸によって形成されてお
り緻密感に欠ける表面しか得られなかった。また、不溶
ゲル分の分散が悪いことから、機械的強度も低いもので
あった。

【０００６】また、特開平０８−２５９７６１号公報や
特開平１１−０２９６７７号公報に提案されたペースト
加工用塩化ビニル系樹脂は、樹脂の加工温度が１８０℃
という低温においては有効なものであるものの、実際の
クッションフロア製造現場の加工条件に即した２００℃
以上の高温加工条件においては、溶融が進むことによ
り、いずれも艶消しレベルが前述の高不溶ゲル分系に比
べると不足しており、その使用範囲が限られていた。

【０００７】そして、最近の床材市場によれば、床材表
面の風合いは、より高い艶消し性を求める方向に移行し
てきており、その中でより緻密で高品位の表面が求めら
れるようになってきており、本発明はこれら市場の要求
に応えうる艶消し性ペースト加工用塩化ビニル系樹脂及
びそれよりなる艶消し性ペースト組成物を提供すること
を目的とするものである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決すべく鋭意研究を重ねた結果、特定のペースト塩
化ビニル系樹脂同士を特定の配合で組み合わせることに
より、成形品表面の凸凹が微分散された緻密な艶消し表
面と、優れた機械的強度特性を実現した成形品が得られ
る艶消し性ペースト加工用塩化ビニル系樹脂となること
を見いだし、本発明を完成させるに至った。

【０００９】即ち、本発明は、一次粒子の平均粒径が
０．５〜５μｍであり、ＴＨＦ不溶ゲル分を８０重量％
以上含有するペースト塩化ビニル系樹脂（Ａ）及び一次
粒子の平均粒径が０．５〜５μｍであり、ＴＨＦに可溶
で平均重合度が１２００〜２５００であるペースト塩化
ビニル系樹脂（Ｂ）を、ペースト塩化ビニル系樹脂
（Ａ）：ペースト塩化ビニル系樹脂（Ｂ）＝７０〜９
５：３０〜５の重量割合で混合してなることを特徴とす
る艶消し性ペースト加工用塩化ビニル系樹脂及びそれよ
りなる艶消し性ペースト組成物に関するものである。

【００１０】以下に、本発明を詳細に説明する。

【００１１】本発明の艶消し性ペースト加工用塩化ビニ
ル系樹脂は、ペースト塩化ビニル系樹脂（Ａ）：ペース
ト塩化ビニル系樹脂（Ｂ）＝７０〜９５：３０〜５の重
量割合で混合してなるものである。

【００１２】本発明において用いられるペースト塩化ビ
ニル系樹脂（Ａ）は、一次粒子の平均粒径が０．５〜５
μｍのものである。ここで、一次粒子の平均粒径が０．
５μｍ未満である場合、得られたペースト加工用塩化ビ
ニル系樹脂をプラスチゾルとした際の粘度が高くなり、
その結果、成形した際のシート表面の艶消し性も低下す
る。一方、一次粒子の平均粒径が５μｍを超える場合、
プラスチゾルの形成自体が困難となる。

【００１３】本発明において用いられるペースト塩化ビ
ニル系樹脂（Ａ）は、ＴＨＦ不溶ゲル分が８０重量％以
上含有されるものである。ここで、本発明の艶消し性ペ
ースト加工用塩化ビニル系樹脂は、ペースト塩化ビニル
系樹脂（Ａ）のＴＨＦ不溶ゲル分を８０重量％以上とす
ることにより、２００℃以上という高温加工領域でも高
品位の艶消し性を有する成形品を供するものであり、Ｔ
ＨＦ不溶ゲル分が８０重量％未満の場合、得られたペー
スト加工用塩化ビニル系樹脂を成形シートとした際の艶
消しレベルが不十分となる。

【００１４】本発明における一次粒子の平均粒径の測定
方法としては、一次粒子の平均粒子の測定が可能であれ
ば、いかなる方法をも用いることが可能であり、そのよ
うな方法としては、例えば乾燥前の重合体ラテックス又
は乾燥樹脂を超音波ホモジナイザーで水中に解砕した再
分散ラテックスを、レーザー回折／散乱式粒度分布測定
装置（堀場製作所製、商品名ＬＡ−７００）を用い、屈
折率１．３の条件にて測定する方法が挙げられる。

【００１５】本発明において用いられるペースト塩化ビ
ニル系樹脂（Ａ）は、一般的なペースト塩化ビニル系樹
脂の製造方法により得ることが可能であり、そのような
方法としては、例えば塩化ビニル単量体等の塩化ビニル
系単量体、界面活性剤、必要に応じて高級アルコール等
の補助乳化剤、油溶性重合開始剤等を脱イオン水中でホ
モジナイザー等により混合微分散した後、緩やかな攪拌
下で重合を行うミクロ懸濁重合法；ミクロ懸濁重合法で
油溶性開始剤を含有するシードを調製し、該シードに塩
化ビニル単量体等の塩化ビニル系単量体と必要に応じ界
面活性剤等を適当量加え重合するシード懸濁重合法；乳
化重合法又はミクロ懸濁重合法で得られた粒子をシード
として用い、該シードに塩化ビニル単量体等の塩化ビニ
ル系単量体、水溶性開始剤及び必要に応じて界面活性剤
等を適当量加え重合を行うシード乳化重合法等により製
造されたペースト塩化ビニル系樹脂ラテックスを場合に
よっては噴霧乾燥等の回収法により回収する方法が挙げ
られる。

【００１６】そして、本発明に用いられるペースト塩化
ビニル系樹脂（Ａ）のＴＨＦ不溶ゲル分を８０重量％以
上とするには、上記の重合の際に、塩化ビニル単量体と
共に例えばエチレン性二重結合を分子内に２個以上有す
る多官能性単量体を併用すればよい。該エチレン性二重
結合を分子内に２個以上有する多官能性単量体として
は、例えばトリアリルシアヌレート、トリアリルイソシ
アヌレート、トリアリルトリメリテート、エチレングリ
コールジビニルエーテル、エチレングリコールジメタク
リレート、エチレングリコールジアクリレート、ジアリ
ルフタレート、メタクリル酸ビニル、クロトン酸ビニル
などがあげられ、これらを１種または２種以上で併用し
て用いることもできる。

【００１７】上記重合法において用いられる油溶性重合
開始剤としては、塩化ビニル単量体に溶解し、ペースト
用塩化ビニル系樹脂を得るための重合温度において適当
な半減期を有するものであれば特に制限はなく、例えば
２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、デカノイ
ルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイドなどのジ
アシルパーオキサイド類；ジ−２−エチルヘキシルパー
オキシジカーボネート、ジアリルパーオキシジカーボネ
ートなどのパーオキシジカーボネート類；ｔ−ブチルパ
ーオキシビバレート、ｔ−ブチルパーオキシネオデカノ
エートなどのパーオキシエステル類；アセチルシクロヘ
キシルスルホニルパーオキサイド、ジスクシニックアシ
ッドパーオキサイドなどの有機過酸化物などを使用する
ことができる。また、水溶性重合開始剤としては、例え
ば過硫酸カリウム、過酸化水素、過硫酸アンモニウムな
どを使用することができる。これらの重合開始剤は１種
または２種以上を組み合わせて使用することができ、そ
の使用量は、重合温度などにより異なるが、一般に仕込
み塩化ビニル系単量体に対して０．００１〜１重量部の
範囲であることが好ましい。

【００１８】また、場合によっては重合に用いられる界
面活性剤としては、例えばラウリル硫酸ナトリウム、ミ
リスチル硫酸ナトリウムなどのアルキル硫酸エステル塩
類；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムなどのアル
キルスルホン酸塩類；ラウリン酸アンモニウム、ステア
リル酸カリウムなどの脂肪酸塩類；ジオクチルスルホコ
ハク酸ナトリウム、ジヘキシルスルホコハク酸ナトリウ
ムなどのスルホコハク酸塩類などのアニオン性界面活性
剤を主に使用することができる。また、重合の安定化な
どを目的に、ポリオキシエチレンソルビタンエステル
類、ポリオキシエチレンアルキルエーテル類、ポリオキ
シエチレンアルキルフェニルエーテル類などのノニオン
性界面活性剤やラウリルアルコール、ミリスチルアルコ
ール、ステアリルアルコールなどの高級アルコールの１
種または２種以上をアニオン性界面活性剤と併用するこ
とができる。その際の使用量としては、塩化ビニル系単
量体仕込み量や目標とするペースト塩化ビニル系樹脂の
粒径により異なるが、一般に仕込み塩化ビニル系単量体
に対して０．０５〜５重量部の範囲にあることが好まし
い。

【００１９】本発明において用いられるペースト塩化ビ
ニル系樹脂（Ｂ）は、一次粒子の平均粒径が０．５〜５
μｍのものである。ここで、一次粒子の平均粒径が０．
５μｍ未満である場合、得られたペースト加工用塩化ビ
ニル系樹脂をプラスチゾルとした際の粘度が高くなり、
その結果、成形した際のシート表面の艶消し性も低下す
る。一方、一次粒子の平均粒径が５μｍを超える場合、
プラスチゾルの形成自体が困難となる。

【００２０】また、ペースト塩化ビニル系樹脂（Ｂ）
は、平均重合度が１２００〜２５００でＴＨＦ不溶分を
含まないペースト塩化ビニル系樹脂である。ここで、塩
化ビニル系樹脂（Ｂ）は、本発明の艶消し性ペースト加
工用塩化ビニル系樹脂の加熱溶融過程において速やかに
溶融し、ペースト塩化ビニル系樹脂（Ａ）に含まれるＴ
ＨＦ不溶ゲル分となる粒子の分散を促進させる作用を有
するものであり、該作用により優れるものとなることか
らペースト塩化ビニル系樹脂（Ｂ）としては、平均重合
度１２００〜２０００でより低重合度であること又はビ
ニルエステル成分を含有するようなペースト塩化ビニル
共重合体であることが好ましい。ここで、平均重合度が
１２００未満である場合、得られるペースト加工用塩化
ビニル系樹脂を成型したシートの機械的強度が低下し好
ましくない。一方、平均重合度が２５００を超える場合
は、得られるペースト加工用塩化ビニル系樹脂を成形加
工に供した際の溶融が遅れることにより、ペースト塩化
ビニル系樹脂（Ａ）に含まれるＴＨＦ不溶ゲル分による
凸凹の分散が阻まれ、緻密な艶消し表面を得ることが困
難となる。

【００２１】本発明における平均重合度とは、例えばＪ
ＩＳ Ｋ６７２０−２を準拠し、比粘度から算出するこ
とが可能である。

【００２２】本発明において用いられるペースト塩化ビ
ニル系樹脂（Ｂ）の製造方法については、上述したペー
スト塩化ビニル系樹脂（Ａ）の製造方法同様に一般的な
ペースト塩化ビニル系樹脂の製造方法として知られてい
るミクロ懸濁重合法、シード懸濁重合法、シード乳化重
合法等により製造されたペースト塩化ビニル系樹脂ラテ
ックスを場合によっては噴霧乾燥等の回収法により回収
する方法が挙げられる。また、その際に用いられる開始
剤、界面活性剤等の添加剤についても、上述のペースト
塩化ビニル系樹脂（Ａ）の方法と同様のものを使用する
ことが出来る。

【００２３】そして、本発明においては上述したよう
に、加熱溶融過程において速やかに溶融し、ペースト塩
化ビニル系樹脂（Ａ）に含まれるＴＨＦ不溶ゲル分とな
る粒子の分散を促進させる作用を有し、より艶消し性に
優れる艶消し性ペースト加工用塩化ビニル系樹脂となる
ことから、ペースト塩化ビニル系樹脂（Ｂ）としては、
ビニルエステル成分を導入したペースト塩化ビニル共重
合樹脂であることが好ましく、該ペースト塩化ビニル共
重合樹脂を構成する塩化ビニル単量体と共重合可能なビ
ニルエステル単量体としては、例えば酢酸ビニル、プロ
ピオン酸ビニルなどのカルボン酸ビニルエステル類；マ
レイン酸、イタコン酸、メタクリル酸、アクリル酸など
の不飽和カルボン酸のエステル類等をあげることができ
る。そして、ペースト塩化ビニル系樹脂（Ｂ）における
ビニルエステル成分の含有量は、１０重量％以下である
ことが好ましい。

【００２４】本発明の艶消し性ペースト加工用塩化ビニ
ル系樹脂は、ペースト塩化ビニル系樹脂（Ａ）とペース
ト塩化ビニル系樹脂（Ｂ）の混合割合は重量割合で、ペ
ースト塩化ビニル系樹脂（Ａ）：ペースト塩化ビニル系
樹脂（Ｂ）＝７０〜９５：３０〜５の範囲よりなる。こ
こで、ペースト塩化ビニル系樹脂（Ａ）の混合割合が７
０重量％未満である場合、得られる成形品の光沢度が高
くなり、目的とする艶消し性を達成できない。一方、ペ
ースト塩化ビニル系樹脂（Ａ）の混合割合が９５重量％
を超える場合、得られる成形品の艶消し性は十分達成さ
れるものの、緻密さに欠け、また機械的強度も低下した
ものとなる。

【００２５】本発明の艶消し性ペースト加工用塩化ビニ
ル系樹脂の調整方法としては特に制限はなく、本発明の
艶消し性ペースト加工用塩化ビニル系樹脂が得られる限
りにおいていかなる方法を用いてもよく、例えばペース
ト塩化ビニル系樹脂（Ａ）とペースト塩化ビニル系樹脂
（Ｂ）をそのまま混合する方法、ペースト塩化ビニル系
樹脂（Ａ）の水性分散液及びペースト塩化ビニル系樹脂
（Ｂ）の水性分散体をあらかじめ重量割合でペースト塩
化ビニル系樹脂（Ａ）：ペースト塩化ビニル系樹脂
（Ｂ）＝７０〜９５：３０〜５の範囲となるように混合
した後、該混合水性分散液を乾燥して得る方法等が挙げ
られる。そして、その際の水性分散体とは、重合反応に
より得られるラテックスでも、一旦得られたペースト塩
化ビニル系樹脂を再び水中に分散したものであってもよ
い。

【００２６】本発明の艶消し性ペースト加工用塩化ビニ
ル系樹脂は、可塑剤、安定剤を配合することにより艶消
し性ペースト組成物として用いることができ、その際に
は必要に応じて粘度低下を目的とした平均粒径２０〜６
０μｍのブレンディングレジンや強度改善を目的とした
平均重合度３０００〜５０００の超高重合度塩化ビニル
樹脂等を配合してもよい。そして、該艶消し性ペースト
組成物は、成型後、加熱溶融することにより緻密な艶消
し表面を有する成型体を与えることができる。

【００２７】本発明において艶消し性ペースト組成物に
用いられる可塑剤としては、特に制限はなく、通常のペ
ースト塩化ビニル系樹脂の加工の際に用いられる可塑剤
でよく、例えばジ−ｎ−ブチルアジペート、ジ−（２−
エチルヘキシル）アジペート、ジ−イソデシルアジペー
トなどのアジピン酸系可塑剤；ジメチルフタレート、ジ
エチルフタレート、ジ−（２−エチルヘキシル）フタレ
ート、ジ−ｎ−オクチルフタレート、ジノニルフタレー
ト、ジベンジルフタレート、ブチルベンジルフタレート
などのフタル酸系可塑剤；トリイソオクチルトリメリテ
ート、トリ−（２−エチルヘキシル）トリメリテートな
どのトリメリット酸系可塑剤；アジピン酸系ポリエステ
ル、フタル酸系ポリエステルなどのポリエステル系可塑
剤などを挙げることができ、これらは１種又は２種以上
を混合して用いることができる。

【００２８】また、安定剤としては、特に制限はなく、
通常のペースト塩化ビニル系樹脂の加工の際に用いられ
る安定剤であればよく、例えばエポキシ系安定剤、バリ
ウム系安定剤、カルシウム系安定剤、スズ系安定剤、亜
鉛系安定剤、これらの複合安定剤等を１種または２種以
上を組合わせて使用することができる。

【００２９】

【実施例】以下に、本発明を実施例により詳細に説明す
るが、本発明はこれらの実施例によりなんら限定される
ものではない。

【００３０】調整例１（シード粒子１の調整） ２．５ｌ重合缶内に脱イオン水７２０ｇ、塩化ビニル単
量体６００ｇ、過酸化ラウロイル１１．４ｇ及び１５重
量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム水溶液６０
ｇを仕込み、該重合液をホモミキサーにて７５分間均質
化処理後、温度を４５℃に上げて重合を進めた。圧力が
低下した後、未反応塩化ビニル単量体を回収することに
より、ラウロイルパーオキサイドを２重量％含有させた
平均重合度１７００で平均粒径０．５５μｍを有するシ
ード粒子１を調整した。

【００３１】調整例２（シード粒子２の調整） ２．５ｌ重合缶内に脱イオン水８００ｇ、塩化ビニル単
量体７００ｇ、１５重量％ラウリン酸カリウム水溶液４
ｇ及び１５重量％ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウ
ム水溶液１０ｇを仕込み、温度を５６℃に上げて重合を
進めた。そして、圧力が低下した後、未反応塩化ビニル
単量体を回収し、平均重合度１１００で平均粒径０．１
５μｍあるシード粒子２を調整した。

【００３２】実施例、比較例に用いるペースト塩化ビニ
ル系樹脂の合成例を示す。なお、各ペースト塩化ビニル
系樹脂の特性値は、以下の方法により測定した。

【００３３】〜ＴＨＦ不溶ゲル分〜 得られたペースト塩化ビニル系樹脂試料１ｇにＴＨＦ５
０ｍｌを加え、６０℃で２４時間攪拌した後、４０００
ｒｐｍで６０分間の遠心力にて沈降分離させ、ＴＨＦ不
溶ゲル分を回収した後４０℃にて真空乾燥し、求めたＴ
ＨＦ不溶ゲル分の重量の試料重量に対する百分率で表記
したものをＴＨＦ不溶ゲル分とした。

【００３４】〜ペースト塩化ビニル系樹脂の平均重合度
〜 ＪＩＳ Ｋ６７２０−２を準拠し、比粘度から算出し
た。

【００３５】〜ペースト塩化ビニル共重合体の酢酸ビニ
ル含有量〜 得られたペースト塩化ビニル共重合体の赤外吸収スペク
トルチャートにおけるエステル基とメチレン基の吸収強
度比を求め、既知の検量線からペースト塩化ビニル共重
合体中の酢酸ビニル含有量を求めた。

【００３６】〜平均粒径〜 得られた乾燥前の重合ラテックスまたは乾燥後のペース
ト塩化ビニル系樹脂を超音波ホモジナイザーで水中に解
砕した再分散ラテックスを、レーザー回折／散乱式粒度
分布測定装置（堀場製作所製、商品名ＬＡ−７００）を
用い、屈折率１．３の条件にて２回測定を行い、その平
均値を平均粒径とした 合成例１（ペースト塩化ビニル樹脂（ａ）の合成） ２．５ｌ重合缶内に脱イオン水５００ｇ、塩化ビニル単
量体８００ｇ、トリアリルイソシアヌレート４ｇ、調整
例１により得られたシード粒子１を３６ｇ、調整例２に
より得られたシード粒子２を２４ｇ、５％アルキルスル
ホコハク酸ナトリウム水溶液１２ｇ、０．１重量％硫酸
第一鉄水溶液８ｇを仕込み、その後重合系を４５℃に上
げ重合反応を開始した。重合反応開始後から重合反応終
了まで０．１重量％アスコルビン酸水溶液１２０ｇを連
続的に添加し、更に、重合反応開始１．５時間後から１
０時間後まで５％アルキルスルホコハク酸ナトリウム水
溶液８０ｇを連続的に添加した。重合缶内の圧力が０．
３ＭＰａに低下した時点で重合反応を停止し、未反応塩
化ビニル単量体を回収し、ペースト塩化ビニル樹脂ラテ
ックスを得た。

【００３７】次いで、このペースト塩化ビニル樹脂ラテ
ックスを回転円盤式噴霧乾燥機により乾燥し、粉砕機を
通してペースト塩化ビニル樹脂（ａ）を得た。

【００３８】得られたペースト塩化ビニル樹脂（ａ）
は、平均粒径１．０５μｍであり、ＴＨＦ不溶ゲル分は
８９重量％であった。

【００３９】合成例２（ペースト塩化ビニル樹脂（ｂ）
の合成） トリアリルイソシアヌレートの添加量を０．８ｇとした
以外は、合成例１と同様の方法によりペースト塩化ビニ
ル樹脂（ｂ）を得た。

【００４０】得られたペースト塩化ビニル樹脂（ｂ）
は、平均粒径１．０７μｍであり、ＴＨＦ不溶ゲル分は
４２重量％であった。

【００４１】合成例３（ペースト塩化ビニル樹脂（ｃ）
の合成） ２．５ｌ重合缶内に脱イオン水５００ｇ、塩化ビニル単
量体８００ｇ、調整例１により得られたシード粒子１を
３２ｇ、調整例２により得られたシード粒子２を２０
ｇ、５％アルキルスルホコハク酸ナトリウム水溶液１２
ｇ、０．１重量％硫酸第一鉄水溶液８ｇを仕込み、その
後重合系を５３℃に上げ重合反応を開始した。重合反応
開始後から重合反応終了時まで０．１重量％アスコルビ
ン酸水溶液８０ｇを連続的に添加し、更に、重合反応開
始１．５時間後より１０時間後まで５％アルキルスルホ
コハク酸ナトリウム水溶液８０ｇを連続的に添加した。
重合缶内の圧力が０．４８ＭＰａに低下した時点で重合
反応を停止し、未反応塩化ビニル単量体を回収し、ペー
スト塩化ビニル樹脂ラテックスを得た。次いで、このペ
ースト塩化ビニル樹脂ラテックスを回転円盤式噴霧乾燥
機により乾燥し、粉砕機を通してペースト塩化ビニル樹
脂（ｃ）を得た。

【００４２】得られたペースト塩化ビニル樹脂（ｃ）
は、平均粒径１．１２μｍであり、平均重合度は１２８
０であった。

【００４３】合成例４（ペースト塩化ビニル樹脂（ｄ）
の合成） ２．５ｌ重合缶内に脱イオン水５００ｇ、塩化ビニル単
量体７５０ｇ、酢酸ビニル５０ｇ、調整例１により得ら
れたシード粒子１を３６ｇ、調整例２により得られたシ
ード粒子２を２０ｇ、５％アルキルスルホコハク酸ナト
リウム水溶液１２ｇ、０．１重量％硫酸第一鉄水溶液８
ｇを仕込み、その後重合反応系を４８℃に上げ重合反応
を開始した。重合反応開始後から重合反応終了時まで
０．１重量％アスコルビン酸水溶液８０ｇを連続的に添
加し、更に、重合反応開始１．５時間後より１０時間後
まで５％アルキルスルホコハク酸ナトリウム水溶液８０
ｇを連続的に添加した。重合缶内の圧力が０．４ＭＰａ
に低下した時点で重合反応を停止し、未反応塩化ビニル
単量体を回収し、ペースト塩化ビニル樹脂ラテックスを
得た。次いで、得られたペースト塩化ビニル樹脂ラテッ
クスを回転円盤式噴霧乾燥機により乾燥し、粉砕機を通
してペースト塩化ビニル樹脂（ｄ）を得た。

【００４４】得られたペースト塩化ビニル樹脂（ｄ）
は、平均粒径０．９８でμｍあり、平均重合度は１５８
０、酢酸ビニル含有量は４．８％であった。

【００４５】合成例５（ペースト塩化ビニル樹脂（ｅ）
の合成） ２．５ｌ重合缶内に脱イオン水５００ｇ、塩化ビニル単
量体８００ｇ、調整例１により得られたシード粒子１を
３２ｇ、調整例２により得られたシード粒子２を３０
ｇ、５％アルキルスルホコハク酸ナトリウム水溶液１２
ｇ、０．１重量％硫酸第一鉄水溶液０．８ｇを仕込み、
その後重合反応系を６４℃に上げ重合反応を開始した。
重合反応開始後から重合反応終了時まで０．１重量％ア
スコルビン酸水溶液１５ｇを連続的に添加し、更に、重
合反応開始１時間後より６時間後まで５％アルキルスル
ホコハク酸ナトリウム水溶液８０ｇを連続的に添加し
た。重合缶内の圧力が０．６６ＭＰａに低下した時点で
重合反応を停止し、未反応塩化ビニル単量体を回収し、
ペースト塩化ビニル樹脂ラテックスを得た。次いで、得
られたペースト塩化ビニル樹脂ラテックスを回転円盤式
噴霧乾燥機により乾燥し、粉砕機を通してペースト塩化
ビニル樹脂（ｅ）を得た。

【００４６】得られたペースト塩化ビニル樹脂（ｅ）
は、平均粒径１．１５μｍであり、平均重合度は８５５
であった。

【００４７】合成例６（ペースト塩化ビニル樹脂（ｆ）
の合成） ２．５ｌ重合缶内に脱イオン水５００ｇ、塩化ビニル単
量体８００ｇ、調整例１により得られたシード粒子１を
３２ｇ、調整例２により得られたシード粒子２を２０
ｇ、５％アルキルスルホコハク酸ナトリウム水溶液１２
ｇ、０．１重量％硫酸第一鉄水溶液８ｇを仕込み、その
後重合反応系を３８℃に上げ重合反応を開始した。重合
反応開始後から重合反応終了時まで０．１重量％アスコ
ルビン酸水溶液１６０ｇを連続的に添加し、更に、重合
反応開始１．５時間後より１０時間後まで５％アルキル
スルホコハク酸ナトリウム水溶液８０ｇを連続的に添加
した。重合缶内の圧力が０．２８ＭＰａに低下した時点
で重合反応を停止し、未反応塩化ビニル単量体を回収
し、ペースト塩化ビニル樹脂ラテックスを得た。次い
で、得られたペースト塩化ビニル樹脂ラテックスを回転
円盤式噴霧乾燥機により乾燥し、粉砕機を通してペース
ト塩化ビニル樹脂（ｆ）を得た。

【００４８】得られたペースト塩化ビニル樹脂（ｆ）
は、平均粒径１．０１μｍであり、平均重合度は２６７
０であった。

【００４９】以下に、ペースト加工用塩化ビニル系樹脂
よりなる実施例、比較例で得られたペースト組成物及び
成形品の評価方法を示す。

【００５０】〜艶消し性〜 グロスメーター（日本電色工業(株)製、商品名ＶＧＳ−
３００Ａ）を用いて、成形シートに入射角６０°で照射
された光の反射率を測定し、反射率を艶消し性の評価と
した。

【００５１】反射率が小さいほど艶消しの度合いが大き
い。

【００５２】〜成型体の表面状態〜 作製したシートの表面を、光学顕微鏡で７５倍の倍率で
表面で凸部を形成するＴＨＦ不溶ゲル分の集合状態を観
察した。

【００５３】〜引張り強度〜 ＪＩＳ Ｋ７１１３に規定されるプラスチックの引張り
試験方法に準拠して、ＪＩＳ−３号形試験片とした成形
シートを引張り試験機（オリエンティック社製、商品名
ＴＥＮＳＩＲＯＮ ＲＴＭ−５００)を用いて、引張り
速度２００ｍ／ｍｉｎの条件にて測定を行った。

【００５４】実施例１ 合成例１で得られたペースト塩化ビニル樹脂（ａ）及び
合成例３で得られたペースト塩化ビニル樹脂（ｃ）を、
重量比でペースト塩化ビニル樹脂（ａ）／ペースト塩化
ビニル樹脂（ｃ）＝９０／１０の割合で混合し、ペース
ト加工用塩化ビニル樹脂を得た。

【００５５】該ペースト加工用塩化ビニル樹脂６０重量
部に対し、ブレンディングレジン（ヴイテック社製、商
品名７５ＢＸ）４０重量部、ジ−（２−エチルヘキシ
ル）フタレート５０重量部、バリウム−亜鉛系安定剤
（旭電化工業（株）製、商品名ＡＣ３１９）３重量部、
エポキシ化大豆油２重量部をディゾルバーミキサーにて
混練後、２×１０³Ｐａ以下で３０分間減圧脱泡するこ
とによりペースト組成物を調製した。

【００５６】得られたペースト組成物を、ポリエステル
系フィルム上にドクターナイフにて薄く塗布し、スモー
ルオーブン（マチス社製）にて２２０℃で１分間加熱し
て厚さ０．３５ｍｍのシートに成形した後、該シートを
ポリエステル系フィルム上から剥がし、艶消し性、表面
状態、引張り強度の試験に供した。その評価結果を表１
に示す。また、光学顕微鏡による表面観察結果を図１に
示す。

【００５７】得られたシートは、反射率が９．３％と非
常に高い艶消し性を示すとともに、表面にざらつき感の
ない緻密感の高い表面を形成していた。光学顕微鏡によ
る表面観察の結果、凸凹を形成するＴＨＦ不溶ゲル分が
細かく分散されている様子が観察された。

【００５８】また、引張り強度は１４５ｋｇ／ｃｍ²を
示し、高いものであった。

【００５９】実施例２ 合成例１で得られたペースト塩化ビニル樹脂（ａ）及び
合成例３で得られたペースト塩化ビニル樹脂（ｃ）を、
重量比でペースト塩化ビニル樹脂（ａ）／ペースト塩化
ビニル樹脂（ｃ）＝８０／２０の割合で混合し、ペース
ト加工用塩化ビニル樹脂を得た以外は、実施例１と同様
の方法により評価を行った。

【００６０】その評価結果を表１に示す。また、光学顕
微鏡による表面観察結果を図２に示す。

【００６１】得られたシートは、反射率が１０．４％と
高い艶消し性を示すとともに、表面にざらつき感のない
緻密感の高い表面を形成していた。光学顕微鏡による表
面観察の結果、凸凹を形成するＴＨＦ不溶ゲル分が細か
く分散されている様子が観察された。

【００６２】また、引張り強度は１５３ｋｇ／ｃｍ²を
示し、高いものであった。

【００６３】実施例３ 合成例１で得られたペースト塩化ビニル樹脂（ａ）及び
合成例４で得られたペースト塩化ビニル樹脂（ｄ）を、
重量比でペースト塩化ビニル樹脂（ａ）／ペースト塩化
ビニル樹脂（ｄ）＝９０／１０の割合で混合し、ペース
ト加工用塩化ビニル樹脂を得た以外は、実施例１と同様
の方法により評価を行った。

【００６４】その評価結果を表１に示す。また、光学顕
微鏡による表面観察結果を図３に示す。

【００６５】得られたシートは、反射率が８．７％と非
常に高い艶消し性を示すとともに、表面にざらつき感の
ない緻密感の高い表面を形成していた。光学顕微鏡によ
る表面観察の結果、凸凹を形成するＴＨＦ不溶ゲル分が
細かく分散されている様子が観察された。

【００６６】また、引張り強度は１４８ｋｇ／ｃｍ²を
示し、高いものであった。

【００６７】比較例１ 合成例１で得られたペースト塩化ビニル樹脂（ａ）のみ
を用いた以外は、実施例１と同様の方法により評価を行
った。

【００６８】その評価結果を表１に示す。また、光学顕
微鏡による表面観察結果を図４に示す。

【００６９】得られたシートは、反射率が８．２％と非
常に高い艶消し性を示したが、表面にざらつき感が残り
粗い表面しか得られなかった。光学顕微鏡による表面観
察の結果、凸凹を形成するＴＨＦ不溶ゲル分が集塊化し
ている様子が観察された。

【００７０】また、引張り強度は１２８ｋｇ／ｃｍ²と
低いものであった。

【００７１】比較例２ 合成例２で得られたペースト塩化ビニル樹脂（ｂ）及び
合成例３で得られたペースト塩化ビニル樹脂（ｃ）を、
重量比でペースト塩化ビニル樹脂（ｂ）／ペースト塩化
ビニル樹脂（ｃ）＝９０／１０の割合で混合し、ペース
ト加工用塩化ビニル樹脂を得た以外は、実施例１と同様
の方法により評価を行った。

【００７２】その評価結果を表１に示す。また、光学顕
微鏡による表面観察結果を図５に示す。

【００７３】得られたシートは、反射率が２８．３％と
高く艶消し性に劣るものであり、表面も全体的に凸凹感
が薄れ平坦な印象が強くなった。光学顕微鏡による表面
観察では、凸凹を形成するＴＨＦ不溶ゲル分が見分けに
くくなっていた。

【００７４】引張り強度は１９８ｋｇ／ｃｍ²であっ
た。

【００７５】比較例３ 合成例１で得られたペースト塩化ビニル樹脂（ａ）及び
合成例５で得られたペースト塩化ビニル樹脂（ｅ）を、
重量比でペースト塩化ビニル樹脂（ａ）／ペースト塩化
ビニル樹脂（ｅ）＝９０／１０の割合で混合し、ペース
ト加工用塩化ビニル樹脂を得た以外は、実施例１と同様
の方法により評価を行った。

【００７６】その評価結果を表１に示す。また、光学顕
微鏡による表面観察結果を図６に示す。

【００７７】得られたシートは、反射率が９．２％と高
く艶消し性を示すとともに、表面にざらつき感のない緻
密感の高い表面を形成していた。光学顕微鏡による表面
観察の結果、凸凹を形成するＴＨＦ不溶ゲル分が細かく
分散されている様子が観察された。

【００７８】しかし、引張り強度は１３２ｋｇ／ｃｍ²
と低いものであった。

【００７９】比較例４ 合成例１で得られたペースト塩化ビニル樹脂（ａ）及び
合成例６で得られたペースト塩化ビニル樹脂（ｆ）を、
重量比でペースト塩化ビニル樹脂（ａ）／ペースト塩化
ビニル樹脂（ｆ）＝９０／１０の割合で混合し、ペース
ト加工用塩化ビニル樹脂を得た以外は、実施例１と同様
の方法により評価を行った。

【００８０】その評価結果を表１に示す。また、光学顕
微鏡による表面観察結果を図７に示す。

【００８１】得られたシートは、反射率が８．３％と高
く艶消し性を示したが、表面にざらつき感が残り粗い表
面を形成していた。光学顕微鏡による表面観察の結果、
凸凹を形成するＴＨＦ不溶ゲル分が集塊化している様子
が観察された。

【００８２】また、引張り強度は１５７ｋｇ／ｃｍ²で
あった。

【００８３】比較例５ 合成例１で得られたペースト塩化ビニル樹脂（ａ）及び
合成例３で得られたペースト塩化ビニル樹脂（ｃ）を、
重量比でペースト塩化ビニル樹脂（ａ）／ペースト塩化
ビニル樹脂（ｃ）＝６０／４０の割合で混合し、ペース
ト加工用塩化ビニル樹脂を得た以外は、実施例１と同様
の方法により評価を行った。

【００８４】その評価結果を表１に示す。

【００８５】得られたシートは、反射率が１９．３％と
艶消し性に劣るものであった。

【００８６】

【表１】

【発明の効果】本発明の艶消し性ペースト加工用塩化ビ
ニル系樹脂より得られる成形品は、緻密な艶消し表面の
形成と優れた機械的強度特性の両立を実現することがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 実施例１により得られたシートの光学顕微鏡
写真である。

【図２】 実施例２により得られたシートの光学顕微鏡
写真である。

【図３】 実施例３により得られたシートの光学顕微鏡
写真である。

【図４】 比較例１により得られたシートの光学顕微鏡
写真である。

【図５】 比較例２により得られたシートの光学顕微鏡
写真である。

【図６】 比較例３により得られたシートの光学顕微鏡
写真である。

【図７】 比較例４により得られたシートの光学顕微鏡
写真である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】一次粒子の平均粒径が０．５〜５μｍであ
   り、テトラヒドロフラン不溶ゲル分を８０重量％以上含
   有するペースト塩化ビニル系樹脂（Ａ）及び一次粒子の
   平均粒径が０．５〜５μｍであり、テトラヒドロフラン
   に可溶で平均重合度が１２００〜２５００であるペース
   ト塩化ビニル系樹脂（Ｂ）を、ペースト塩化ビニル系樹
   脂（Ａ）：ペースト塩化ビニル系樹脂（Ｂ）＝７０〜９
   ５：３０〜５の重量割合で混合してなることを特徴とす
   る艶消し性ペースト加工用塩化ビニル系樹脂。
2. 【請求項２】請求項１に記載の艶消し性ペースト加工用
   塩化ビニル系樹脂に可塑剤、安定剤を配合してなること
   を特徴とする艶消し性ペースト組成物。