JP2002506739A - ねじ状研削ホイール及びその目立て方法 - Google Patents

ねじ状研削ホイール及びその目立て方法

Info

Publication number
JP2002506739A
JP2002506739A JP2000536519A JP2000536519A JP2002506739A JP 2002506739 A JP2002506739 A JP 2002506739A JP 2000536519 A JP2000536519 A JP 2000536519A JP 2000536519 A JP2000536519 A JP 2000536519A JP 2002506739 A JP2002506739 A JP 2002506739A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
grinding wheel
grinding
length
along
axis
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
JP2000536519A
Other languages
English (en)
Other versions
JP4451564B2 (ja
Inventor
スタドトフェルド、ハーマン、ジェイ
マンドト、エリク、ジー
Original Assignee
ザ グリーソン ワークス
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ザ グリーソン ワークス filed Critical ザ グリーソン ワークス
Publication of JP2002506739A publication Critical patent/JP2002506739A/ja
Application granted granted Critical
Publication of JP4451564B2 publication Critical patent/JP4451564B2/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Fee Related legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F19/00—Finishing gear teeth by other tools than those used for manufacturing gear teeth
    • B23F19/002—Modifying the theoretical tooth flank form, e.g. crowning
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F19/00—Finishing gear teeth by other tools than those used for manufacturing gear teeth
    • B23F19/002—Modifying the theoretical tooth flank form, e.g. crowning
    • B23F19/007—Modifying the theoretical tooth flank form, e.g. crowning using a gear-shaped tool
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F21/00—Tools specially adapted for use in machines for manufacturing gear teeth
    • B23F21/02—Grinding discs; Grinding worms
    • B23F21/026—Grinding worms
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F21/00—Tools specially adapted for use in machines for manufacturing gear teeth
    • B23F21/12—Milling tools
    • B23F21/16—Hobs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F23/00—Accessories or equipment combined with or arranged in, or specially designed to form part of, gear-cutting machines
    • B23F23/12—Other devices, e.g. tool holders; Checking devices for controlling workpieces in machines for manufacturing gear teeth
    • B23F23/1225—Arrangements of abrasive wheel dressing devices on gear-cutting machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F5/00—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made
    • B23F5/02—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by grinding
    • B23F5/04—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by grinding the tool being a grinding worm
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S451/00—Abrading
    • Y10S451/90—Gear abrader

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Grinding-Machine Dressing And Accessory Apparatuses (AREA)
  • Gear Processing (AREA)

Abstract

(57)【要約】 工作物のフランクのねじれが研削中に発生しないようねじ状研削ホイールを目立てする方法。前記研削ホイールは好ましくは１つの円弧中空クラウン形状創成フロントによって目立てされるのが良く、この際前記フロントは半径Rbによって記述されるものであり、研削ホイールの軸線方向平面内へと目立てされる。工作物は次にその軸線と垂直をなして配向されている送り転位ベクトルに沿って研削ホイールを横切るよう相対的に転位される。この方法においては、フランクねじれの効果は除去可能であり、又ははすば歯車においてのみならず平歯車においても、制御された量のフランクねじれを害歯車内に導入する事が可能である。前記研削ホイールは又円弧状樽形状創成フロントを以って目立てすることが可能である。本発明の諸原理は又ホブ切り工具にも適用可能である。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】 （発明の属する技術分野） 本発明はねじの切られた研削ホイール（ねじ状研削ホイール）およびホブのよ
うな、平歯車およびはすば歯車を製造するための工具並びにそのような工具を製
作する方法、およびそのような工具を用いて該当歯車上のフランクねじれをコン
トロールしながらそのような工具を用いて平およびはすば歯車を製造する方法に
関するものである。
【０００２】 （背景技術） ねじ状研削ホイールを用いて平およびはすば歯車を研削し、長手方向にクラウ
ンのついた歯面を製作することは良く知られている。そのよな方法でクラウニン
グを付ける事により、接触領域を効果的に歯端部から離し、歯の中央へ向かうよ
うに移動させる事によって、端部負荷を開放させる事が可能である。
【０００３】 ねじの切られたホイール研削機の場合、平歯車上に長手方向のクラウニングを
付ける慣用的方法においては、研削ホイールが歯面上を移動する（ストローク運
動する）際歯車と歯車ホイール軸との間の相対的距離を変更することが含まれる
。この相対的距離は歯面の端部付近においては減少させられ、かくして該端部は
材料がより多く除去されるので歯肉厚が薄くなる。研削ホイールが歯端部から内
側に向けて移動するにつれて、歯車と研削ホイールとの間の相対的距離が増大し
、材料の除去量はより少なくなり、歯車フランク部が通常相手歯車と接触するこ
とが期待される中央歯面位置またはその付近における所望の歯厚が提供される。
【０００４】 長手方向のクラウニングを設ける慣用的方法は一般的には工作物と工具の間の
軸線配列が９０度に近い場合、すなわち平歯車および低ねじれはすば歯車に対し
ては有効である。しかしながら、９０度から著しく偏倚した交差軸線角度を必要
とするはすば歯車の場合には、この方法は潜在的に有害なフランク形状ねじれを
当該歯車に誘起せしめる。前記フランクのゆがみは不均一な材料の除去によって
生ずるものであり、該ゆがみは歯長に沿って歯フランクの圧力角を徐々に変更せ
しめ、この変更量は歯端部においてもっとも大きくなる。歯フランクは長手方向
においてねじれているように見えるので、このような状況は「フランクねじれ」
として知られている。良く知られている事であるが、このフランクねじれの大き
さはとりわけてねじれ角の増大、長手方向のクラウニングの増大および圧力角の
減少にともないより顕著になってくる。
【０００５】 殆どの平歯車およびはすば歯車における輪郭（インボリュート）形状誤差の検
査は通常中央歯面に相当する歯長手方向の１位置においてのみ行われる。リード
(長手方向の)形状誤差は典型的には、通常ピッチ円筒に相当する１つの輪郭高さ
位置においてのみチェックされる。このようにして集められた検査データからは
フランクねじれ誤差は決定出来ない。かくして、理論的にはフランクねじれは一
般的に良く知られているものの、実際上はしばしば無視されるか、未検査のまま
とされることが多い。しかしながら、クラウニング付ねじれ歯車の場合には、フ
ランクねじれの効果は著しく、以下の特性の１つまたはそれ以上について悪影響
をおよぼす可能性がある。すなわち、バックラッシュ、運動伝達誤差、騒音、ま
たは強度である。逆に、フランクねじれを故意に生じさせ、長手方向のクラウニ
ングが付けられていない平またははすば歯車のごとく通常はフランクねじれ効果
が小さい歯車の前述の特性のいずれかを改善または修正してやることが望ましい
こともあり得る。
【０００６】 フランクねじれに手をつける１つの方法が（Sulzer氏の）米国特許第４８５０
１５５号に開示されている。この方法においては、工具の圧力角および歯厚が工
具の一方の端部から他方の端部へと連続的に変化している。工作物に対する工具
の運動は軸線方向かつ接線方向であり、その結果工作物は工具を横切って対角線
状に送られる。工具が歯面に沿って送られる際、同工具は接線方向に移動させら
れ、工作物はフランクねじれ誤差を修正するのに必要な圧力角修正量を有する工
具部分へと露出される。工具全長に沿っての歯厚変化は同様にして、通常クラウ
ニングを施すのに利用される前述の機械的運動と同期して発生する所望の長手方
向クラウニングを生じさせる。簡明さのために、図１は慣用の創成ラックを前記
特許の方法と比較しており、前記（Sulzer）特許に係る創成工具の全長に沿って
の圧力角度変化を例示している。図２は同工具の両端の2つの歯に対する工具拡 大図を示している。
【０００７】 歯のねじれ修正が可能ではあるものの、前記特許の方法は顕著な実用上の限界
が含まれている。慣用のドレッシング機構を備えたねじ状研削機械の場合には、
連続的に変化する圧力角を有するホイールを目立てするのは実用的ではない（殆
どの場合不可能である）。歯車のホブ切りの場合には、ホブのプロファイル研削
作業が過度に複雑となる。
【０００８】 フランクねじれを除去するもう1つの方法は１９９６年３月にグリーソン社か ら発表された（シュリーファ氏の）「連続的CNC歯研磨方法」なる記事に開示さ れている。この記事においては、螺旋状工作物の面上を通過するねじ状研削ホイ
ールによって作成された歯の軌跡は、工具の真直創成フロントが工作物軸線に対
して角度をなして位置しているために歪んでしまうという事が示唆されている。
このような道具立てにおいては、実際のクラウン包絡表面は所望のクラウン包絡
表面に対して歪んでしまい、かくして歯フランクの偏倚が発生してしまう。シュ
リーファ氏はフランクねじれの効果を打ち消すために長円形にクラウニングが付
与されたホイールを提供する事を提案している。前記長円形形状は工作物の歯面
の所望の円形リードクラウニングを表す１つの円筒中に１つの軸線方向交差平面
を通過させる事から生ずるものである。
【０００９】 シュリーファ氏によって提案された方法もまた顕著な実際上の限界事項を有し
ている。近代的なCNC目立て機構を用いてねじ状研削ホイール上に長円形状を製 作することは確かに可能であるが、該長円の連続的に変化する曲率は目立て機と
ホイールとの間の相対的位置誤差に対して極めて敏感である。同一の理由により
、同方法は研削中におけるホイールと工作物の間の位置決め誤差に対して極めて
敏感である。更には、異なる歯ねじれ修正量に対して所定の長円形状を備えた工
具を用いる事は得策ではない。同方法は目立て不能なホイールまたはホブ工具に
対しては限界があり、そのような工具においては所定の工作物に対して異なるフ
ランクねじれ修正量を与えるためには物理的に異なる工具が必要とされる。これ
らの限界に加えて、シュリーファ氏の方法はフランクねじれ修正技法の要である
、工具幅、機械の運動、および創成フロントの長円形状の間の関係を開示してい
ない。
【００１０】 （発明の概要） 本発明は研削中に工作物歯フランクのねじれがコントロールされた状態におい
てねじ状研削ホイールを目立てする方法に向けられている。研削ホイールは工具
の全長にわたって歯の圧力角または寸法を変化させる事無く、円弧状創成フロン
トを以って目立てされる。研削ホイールの軸線方向平面内へと目立てされる前記
円弧半径は正（中空状のクラウンホイール）とする事も出来るし、負（バレル状
のクラウンホイール）とする事も出来る。研削中に用いられる工具の円弧半径並
びに対角線転位（シフト）量は自然に発生しているフランクねじれのある部分ま
たは全部を除去するか乃至は制御された量のフランクねじれを導入するべく調整
可能である。本方法は長手方向のクラウニングの有無とは無関係に平歯車または
はすば歯車に適用可能である。本発明の原理はまたホブ切り工具にも適用可能で
ある。
【００１１】 （好ましい実施例の詳細な説明） 本発明は付図を参照して以下に詳細に説明される。
【００１２】 本発明の方法は目立て工具と研削ホイールとの間および研削ホイールと工作物
との間のそれぞれの相対的回転位置をコンピュータ数値制御のような計算手段に
よって提供される情報に対応して調節できる任意の工作機械上で実施することが
可能である。
【００１３】 図３はねじ状研削ホイールを有する、平歯車およびはすば歯車を研削するため
の如上のようなコンピュータ制御の機械１０を有する１つのタイプの工作機械を
図式的に例示している。このタイプの機械は当業界においては周知のものであり
、容易に入手可能である。
【００１４】 前記機械はベース１２と工作コラム１４を有している。工作テーブルスライド
１６が工作コラム１４上において1つの軸（Z軸）に沿って線形運動を行うべく配
設されている。工作テーブルスライド１６に対して回転可能にて工作物支持体１
８が装着されており、該支持体は特定の歯車を研削するのに必要とされる適正な
ねじれ角をセットするように1つの軸（A軸）のまわりを回転可能である。工作物
の歯車２０は適当な工作物保持機器を介して回転可能スピンドル２２に装着され
ており、工作物歯車軸（C軸）のまわりを回転させられる。非接触プローブ２４ も図示されており、該プローブは工作物２０の歯表面近傍に配置されている。 電界、磁場、空気ジェット、または光線を利用して、工作物のフランクがプロー
ブからの所定の距離内を通過した時にはいつでもトリガ信号を発生する非接触プ
ローブは周知のものである。
【００１５】 やはりベース１２上において一対の工具スライド３０および３２が設けられて
いる。工具スライド３０は工具のベース全長（X軸）に沿っての運動を許容する とともに、同工具のベース幅方向（Y軸）を横切る方向の運動を可能としている 。機械軸X、YおよびZは互いに垂直をなしている。工具スライド３２には工具支 持体３４が取りつけられており、該支持体には工具３６が工具軸（T軸）のまわ りを回転するべく装着されている。
【００１６】 目立てホイールテーブル３８が工具スライド３２上に配置されており、垂直を
なす目立て軸（U軸およびV軸）に沿って移動可能である。目立て工具支持体４０
は目立てホイールテーブル３８に装着されており、回転目立て工具４２は目立て
工具支持体４０に対して回転するよう装着されている。目立て工具支持体４０は
目立て工具４２を研削ホイール３６のリード角に対して位置決めするようテーブ
ル３８上において角度方向に調整可能である。V軸運動は目立て工具を研削ホイ ールの幅方向に沿ってトラバース移動させるのに利用され、U軸運動は目立て工 具をインフィード運動させ、目立て工具４２を研削ねじ表面の輪郭に沿っての接
触点に位置決めさせるのに用いられる。
【００１７】 如上の軸のまわりの又はに沿っての運動は別個の（図示せぬ）駆動モータによ
って付与される。前述の可動機械部品は互いに対して独立な運動をする事が可能
であり、なおかつ互いに対して同時に運動する事が可能である。それぞれのモー
タの各々は（図示せぬ）コンピュータに入力される指示に従って駆動モータの作
動を制御するコンピュータ数値制御（CNC）システムの１部分としての（図示せ ぬ）リニアまたはロータリエンコーダに連結されている。これらのエンコーダは
可動軸の各々の実際位置に関してコンピュータにフィードバック情報を提供する
。
【００１８】 図４および図５はフランクねじれを例示している。はすば歯車５０はその２つ
のみが図示されている歯５２を有しているのが図示されている。基準面は５４に
おいて示されており、その長さは歯車の歯面幅と同一であり、その幅は輪郭創成
長さに対応している。所望の長手方向の歯クラウニングは円弧５６によって代表
させる事が可能であり、該円弧は全部を合わせて公称のクラウン包絡面を画成し
ている。この表面は、工具が歯面の幅上を軸線方向に移動させられ、歯車と工具
軸線との間の相対的距離が所望のクラウニングを得るべく変化させられるに従っ
て、歯車と工具の間の基準接触点における歯車接線によって掃引される。前記ク
ラウン包絡表面はかくして通常の接線方向または垂直方向の平面において眺めた
時には歯フランク上に形成されたクラウニングに直接関係する。
【００１９】 公称のクラウン包絡表面５６に従って形成された長手方向クラウニングは何ら
の関連する歯ねじれ変形は有しないであろう。しかしながら、工作物軸線に対し
て傾斜している研削ホイール６０の真直ラック創成フロントは線５８によって示
される実際のクラウン包絡表面に従った長手方向のクラウンを生成する。実際の
クラウン表面５８は明らかに所望の表面５６とは整合しておらず、かわりに所望
のクラウニング５６に関して効果的にねじれている。このことが結果的に歯フラ
ンクねじれを誘起せしめる。同様の概念がクラウニングが純粋に円形ではなく、
例えばより高次の多項式に従って画成されている場合に当てはまる。
【００２０】 図５(a)および図５(c)は歯車５０の上面および底面位置における圧力角誤差に
関しての歯ねじれを示している。歯車の上部面（図5a）においては、実際のクラ
ウン包絡表面のゆがみは歯輪郭に沿っての不均一な材料除去を誘起するので、左
方のフランク上には負の圧力角が生じ、右方のフランク上には正の圧力角度誤差
が生ずる。底面位置においては（図５c）前記不均一の材料除去効果は逆転し、 左方および右方歯フランク上にはそれぞれ正および負の圧力角誤差が生ずる。前
記歯ねじれ誤差は歯全長の極辺部において最大となり、一方歯面の中央において
は（図５b）実際のクラウン包絡表面のねじれに起因する歯輪郭の幾何学的誤差 は無視出来るものである。
【００２１】 如上のように、実際のクラウン包絡表面は長手方向クラウニングが真直なラッ
ク創成フロントによってはすば歯車上に作成される時には公称のクラウン包絡表
面に対して歪んでいる。結果として得られる歯ねじれ誤差の定量化はかくしてク
ラウン包絡面の歪み量を解析する事によって得られる。真直ラック研削形状を有
する円形クラウニングによって導入された自然の最大ねじれ量の高精度近似値は
以下の数式によって与えられる
【００２２】
【数１】 ここで、 Δαn＝歯端部における垂直圧力角度誤差 ｂ＝工作物の面幅 ｒ＝工作物のクラウン包絡線半径 β＝ねじれ角度
【００２３】 本議論の目的のため、歯ねじれは上述のごとく歯端部における圧力角誤差の項
として表現されている。ここで指摘しておきたいのは同一の誤差を表すのに別法
として、例えば、歯全長に沿っての合計圧力角変動量（すなわち２＊Δαn）ま たは歯輪郭高さに沿っての合計リード角変動量（典型的には
【外１】 によって表される）を使用する事も出来るということである。しかしながら、こ
の点に関して業界において広く認められている慣習は存在していない。
【００２４】 本発明はねじ状研削ホイールを目立てして、以下に説明するような円弧中空ク
ラウン研削ホイールのようなクラウニングの付けられたホイール形状を形成する
事によって、フランクねじれをコントロールする方法を導入している。
【００２５】 図６において、工作物のクラウン包絡表面５６は半径ｒを有しているのが示さ
れている。研削ホイールの正面で軸方向に移動される工作物に対して、真直ラッ
ク創成フロント、GS、は中央面位置における歯車のねじれ角βと垂直をなす配向
にあるのが示されている。カーブした線GCはクラウン包絡表面と、GSを通って歯
車軸線と垂直をなす平面との交差線から生ずるものである。クラウン包絡円筒５
６の端部においては、真直ラック創成フロントGSの位置とカーブした線GCの間に
隙間６２が存在しているということがわかる。歯面に沿って変動するこの間隙６
２はフランクねじれを誘起するクラウン包絡表面の歪みをあらわしている。
【００２６】 前述したように、シュリーファ氏は１つの平面を転位方向に配向し、同平面を
前記クラウン包絡円筒中に通過させる事を示唆している。即ち前記平面と円筒の
交差線により長円が形成され、この長円がフランクねじれ無しではすば歯車を研
削するであろう工具の創成フロントの形状を概ね形成出来ることが示唆されてい
る。しかしながら、前記長円形状は工程の容易さならびに実現性に関して幾つか
の不具合乃至は限界を内包している。さらには、工具幅、機械ストローク、転位
運動および創成フロントの長円形状の重要な関係式が開示されていない。この関
係式無しでは、歯ねじれ補償または修正は不可能である。
【００２７】 本発明者等は、長円形状の研削ホイールに関連する前述の不具合は別法として
創成フロントGCを円弧によって記述、表現することによって回避可能なることを
発見した。この円弧の半径Rは歯車の基礎的幾何学のみならづ所望のねじれ補正 量ならびに研削に用いられる工具の所望の長さに依存している。一般的に表現す
ると、この関係式は次の数式によって示される。
【００２８】
【数２】 ここに、 R = 創成フロントGCの半径 ΔαCOMP = 歯端部における所望の垂直圧力角修正量 ΔW = 所望の合計ホイール転位量
【００２９】 如上の等式の具体的な形は与えられた工作機械の運動学的構成に依存している
。以下において、図３に係るねじ状研削機械の例に対して、創成フロントの円弧
半径の等式が展開される。この例においては、ストローク運動は工作ヘッドコラ
ム上の垂直スライド（Z軸）によって行われ、回動機構は前記垂直スライド上に 構築されている。また、ホイールねじは通常右手系である（λは正である）。例
えばストローク軸（Z軸）が前記回動機構上に組み込まれており、従って常に垂 直ではない場合とか、前記回動機構が工作機械の工具側上に配置されている場合
のごとく、他の機械形状については他の変化した公式が得られる。
【００３０】 図７は新規な創成フロントの円弧半径と、所望の程度の歯ねじれ修正量（歯全
長の極辺部における圧力角修正量）を得るのに必要とされる転位量との間の関係
式を示している。歯車歯全長の各部分をカーブした創成フロントの適切なセクシ
ョンに晒すために、研削中におけるホイール転位が必要とされる。図７は創成接
触線の面即ち歯車のねじれ角と垂直をなす平面内において描かれている。機械内
においては、この平面は水平（X−Y）平面からホイールリード角λだけ傾斜させ
られている。ΔSは歯面の半分に沿っての、歯車および工具のそれぞれのピッチ 円筒間における接触と関係する基本的転位量である。この例におけるホイール転
位軸は機械のY軸と平行をなしている。図中に示すように、創成フロントの円弧 半径および所望のねじれ修正に対応するホイール転位量は次の数式によって表さ
れる。
【００３１】
【数３】 ここで、 ΔS = 基礎ホイール転位量 Δαcomp = 所望の垂直圧力角 λ= ホイールリード角 Dm = 工作物ピッチ円径
【００３２】 基礎転位移動量ΔSは歯全長の半研削長さすなわち歯面幅の中央面から一方の 端部までの距離に対応している。図８を参照して、1つの歯車を研削するのに用 いられる全ストローク量は材料の歩留まり、研削領域内へのホイールねじ山の出
入り、創成メッシュ接触長さ等を適正に見込んだ余分なストローク量を含んでい
るという点、並びにホイール転位の所望量が一般的には工具の有効な幅に依存す
るという点に留意するならば、次の数式で表される関係式が成立する。
【００３３】
【数４】 ここで、 ΔW = 所望の合計ホイール転位量 B = 工作物軸方向における全ストローク移動量 ΔS = 基礎ホイール転位量 ｂ = 工作物の面幅 この式と如上の式（３）を組み合わせ、Rを解くと次式が得られる。
【００３４】
【数５】
【００３５】 創成フロントGCの半径Rが解かると、対応する円弧創成フロントGA（図９）が 研削ホイール軸Tの方向において即ち研削ホイールの軸方向平面内において確立 される。他の近似方法も可能ではあるが、既知のバクスター（Baxter）の曲率公
式を使用すると、次式によりGAの半径が求まる。
【００３６】
【数６】 ここに、 Rb = 軸方向平面創成フロントGAの半径 R = 創成フロントGCの半径 Rwh = 研削ホイール半径 λ= 研削ホイールのリード角
【００３７】 他の可能な近似式としては例えば
【外２】 が挙げられるが、これらの式は目立て可能なねじ状ホイールを備えた研削機械の
場合には通常そうであるように、λが小さい場合にはそこそこに良い結果を与え
る。
【００３８】 いったんRbが確定したならば、半径Rbに従って軸方向に研削ホイールは目立て
される事が可能であり、かくして例えば図１０に示すように、ピッチ点における
厚味に関しては一定のねじ寸法を、なおかつホイール全長に沿っての各フランク
上においては一定の圧力角をそれぞれ備えた円弧中空クラウンニング式研削ホイ
ールが製作される。図１０は工具の軸方向断面図であり、工具の公称ピッチ線と
平行をなす線７４に関して一定の圧力角αを備えたねじを有する円弧中空クラウ
ンの付けられた創成フロントを示している。
【００３９】 研削ホイールに関して前述したように、研削ホイールは半径Rbにより軸線方向
において目立てされ、かくして一定のねじ寸法と一定の圧力角を全ホイール長に
沿う各フランク上において有する円弧クラウン研削ホイールが製作される。前記
目立て工具は研削ねじの各フランク上に所望の圧力角を形成することの出来る任
意の工具とする事が出来る。目立て工具のフランクは同一の圧力角を有していて
も良いし、またはそれぞれのフランク圧力角は互いに異なっていても良い。例え
ば、前記目立て工具は以下の（１）乃至（３）から選択してやる事が出来る。（
１）研削ねじの相対するフランクを目立てするデュアル独立目立て円板、（２）
引き続くねじの隣接する側を目立てする単一目立て円板、（３）研削ねじの相対
するフランクを目立てするストラッドル目立て円板。いずれの場合においても、
目立て円板の配置はその圧力角が研削ねじフランクの所望の圧力角と補合するよ
うに行われている。目立て工具は次に研削ホイールを横切る軸方向平面内を半径
Rbにしたがってトラバース移動される。
【００４０】 歯フランクねじれをコントロールするのには、しかしながら、工具幾何学のみ
で十分なわけでは無い。歯面にわたって工具の転位運動（Y軸）とストローク運 動（ｚ軸）とを適正に関係づけるためには、対角送りベクトルがわかる必要があ
る。加えて、工作物と研削ホイール（X軸）との間の相対距離をストローク送り 運動（Z軸）の間調整して、研削ホイール内の曲率を所望の長手方向のクラウニ ングが得られるようにしてやらなければならない。
【００４１】 研削工程において、図１１は工作物の中空クラウン形状の研削ホイールを横切
っての送り運動を例示している。送りベクトルFVは送り転位角度γを有している
のが示されているが、該角度γは機械垂直軸（Z軸）に対して定義されている。 図３のような運動学的形状を有する工作機械の例においては、前記送り転位ベク
トル配向は容易に以下の式のように得られる。
【００４２】
【数７】 ここに、 γ＝ 送り転位角度 ΔY＝ 歯車を研削するための機械転位（Y軸）量 ΔZ＝ 歯車を研削するための全ストローク量 ΔW＝ 所望の全ホイール転位量 B＝ 工作物軸方向における全ストローク量 B＝ 工作物の全幅 λ＝ ホイールリード角度
【００４３】 当業者には自明のように、式（７）の括弧の最初の項は工作物と工具の間の交
差角が９０度から偏倚するかもしれない工作領域を、ストローク運動中研削ホイ
ール上の所定の軸位置に維持するのに必要である。この項は、したがって純粋に
軸方向の送り行程（すなわちΔW＝０）に対する送りベクトルの方向を支配する 。第２の項は歯ねじれ補償にとくに関連するホイール転位成分である。この項の
符号は歯車のねじれ方向（右手、左手）およびホイールが中空または樽状のどち
らにクラウニングしているかに依存する。
【００４４】 等式（７）は図３に示した一般的研削機構造のように、工作コラム上において
垂直に配向されたストローク軸を備えた機械をベースにして説明されている。こ
のような形状においては、送りベクトルを画成する軸は機械転位（Y軸）および ストローク運動（Z軸）の方向と符合している。しかしながら、前記送り転位ベ クトルは、シフトおよび/またはストローク運動が図３とは異なった配向の軸に よって実施されている任意の他の機械に対応する運動成分へと分解される事が可
能なることを理解されたい。
【００４５】 真直なラック創成工具を備えた通常のケースと比較して、円弧クラウン研削ホ
イールの半径方向インフィード（X軸）位置は送りベクトルFVにしたがって対角 線状に工具が動かされる際に、工作物軸線に関して調節されなければならない。
即ち、所望の長手方向クラウニングを有した歯車を製作するために工具内の曲率
は適正に考慮されねばならない。この事は単純に、長手方向のクラウニングのた
めに修正された半径方向のインフィード運動（統合XおよびZ軸運動）を決定する
という問題に帰結する。このインフィード運動は中空クラウンホイール曲率およ
びホイール転位量の効果と組み合わされた時に所望の長手方向クラウニングを生
じさせる。
【００４６】 本発明の実際的応用についての説明はこれまでの所、工具摩耗が重大な問題と
なる典型的なねじ状研削機周辺に集中してきた。その場合、新規なねじれ修正方
法の論理的適用は等式（２）の形を取る。これにより、ユーザーは所望のねじれ
補償量並びに選択された（通常は得られる最大の）転位歯幅から必要なホイール
クラウン半径を計算する。しかしながら、場合によっては、工具転位量を前記選
択されたホイールクラウン半径および補償量の関数として変化させる事を許容す
るのが望ましい場合もある。等式（５）および（６）はその場合再導出する事が
可能であり、職人は次のように理解している。
【００４７】
【数８】
【００４８】 このアプローチは、例えば、もしも工程が目立て機（ドレッサ）の制御上の限
界のためにあるホイール半径に抑制される時とか、もしも異なるねじれ修正量に
たいして設計された固定クラウン半径の非修正式工具を用いて実施せねばならな
い時に最も意義が出てくるであろう。このような場合には、しかしながら、完全
な工具の利用性能は期待できない。
【００４９】 本発明に係る更に別の工具設計に関する戦略は以下のようになろう。工作機械
精度の理由により必要とあらば、ホイールクラウン半径および転位量を決定する
のに、研削の際何らの半径方向インフィード（X軸）を必要とせずに歯車上に所 望のねじれ修正並びに長手方向のクラウニングを達成するように行う事が可能で
ある。工具の有効幅はこれらの条件下で得られるクラウニングの量を限定するこ
とになるであろう。円筒歯車は一般的には、少なくとも本発明を利用する事の出
来る近代的な工作機械においては、長手方向のクラウニングと関係する半径方向
インフィード軸反転には鈍感であるので、この戦略は実際的には殆ど実用的な意
義が無い。
【００５０】 所定の歯ねじれ修正量に対するホイールクラウン半径並びにホイール転位量を
得る方法に関係無く、本発明は又全歯長に沿っての小さな一定の歯ねじれ調節を
許容する。この場合には、転位オフセット量をホイールクラウンの中心から計算
して、一定の歯車圧力角変更を行い、所望のねじれ補償量上に重畳させる事が可
能である。この事は工具全長の半分のところに中心を有する円弧を以ってホイー
ルの目立てを行い、次に研削中に転位運動をオフセットしてやる事で実施可能で
ある。別法として、前記円弧中心を目立て中にホイール中心に対してオフセット
してやり、次に研削中におけるホイール転位をホイール中心に対して実施してや
る事が出来る。
【００５１】 中空クラウン形状（凹状）と樽状クラウン形状とを選択することによりねじれ
修正方向および送り転位ベクトルの方向の制御が許容される。例えば、図３に示
すようなねじ状ホイール研削機においては、送りベクトル方向の選択は所望のね
じれ修正を実行するのに必要とされる機械転位軸（Y軸）移動の合計量に顕著な 影響を及ぼす。この知見によれば、従って、中空の研削ホイールが最も良好に用
いられるのは左ねじれ又は右ねじれのはすば歯車上において自然に生ずるねじれ
に対抗してねじれ補償を実施する場合である。樽状クラウニングが選択されるの
は自然に発生するねじれに加えてねじれ修正を行う場合においてであろう。その
ようなスキームによれば所望のねじれ補償が可能となるばかりでなく、同時に利
用できる機械転位軸（Y軸）移動量を最大限に取得可能となる。
【００５２】 典型的なホブ切り機のように、旋回軸が機械の工具側に見られる機械に対して
は前記論理は異なるものになるかもしれない。この場合には、左手系および右手
系はすば歯車の間において異なる工作物回転方向において作用する切削力は工程
の質を大いに支配する可能性がある。従って、送りベクトル方向は機械の旋回角
度に応じて選択することが望ましい。その場合、自然に発生するねじれの量を減
少させるために、右手系はすば歯車には中空のクラウン工具形状が用いられるで
あろう。一方、左手系部品に対しては樽状クラウン工具が用いられよう。自然に
発生する歯ねじれに対して付加する場合には規則は反転されることになろう。
【００５３】 もしも、真直角度形状及びカーブした（クラウン形状の）部分のように工作物
が異なるセクションを有している時には、研削ホイールの転位量は工作物の歯面
幅に沿ってのストローク移動量の長さと連動されなければならない。この場合に
は、研削ホイールはカーブ状（円弧）及び真直状とすることの出来る対応するセ
クションを有している。
【００５４】 新規な本ねじれ修正方法は非円形歯の長手方向クラウニングが望まれるような
場合にも適用可能なることを理解されたい。この事は、送りベクトルの等式（７
）のΔY成分をストローク移動距離ΔZの適当な関数で置きかえる事により達成可
能である。例えば、１次のオーダーのΔZの関数を用いて３次のオーダーのクラ ウニング関数を製作可能である。また、２次のオーダーのΔZの関数を用いて４ 次のオーダーのクラウニング関数を製作可能等々である。かくして次式が得られ
る。
【００５５】
【数９】 ΔY=f(ΔZ)=a+b*ΔZ これは３次のオーダーのクラウニングを形 成する。 ΔY=f(ΔZ)=a+b*ΔZ+c*ΔZ2 これは４次のオーダーのクラウニン グを形成する。
【００５６】 如上のように、新規な本発明の方法は長手方向のクラウニングを有するはすば
歯車上の自然のフランクねじれの幾らか又は全てを除去するのに適用する事が可
能である。別法として、本方法ははすば歯車上の自然ねじれにクラウニングを付
加するのにも利用する事が可能である。また、本方法は長手方向のクラウニング
を有していないはすば歯車又は長手方向のクラウニングを有するか、有していな
い平歯車のような、通常はねじれが無視出来るような歯車上にフランクねじれを
誘起させるのにも使用可能である。
【００５７】 前述の方法はねじ状研削ホイールに関して議論してきたが、同一の原理はホブ
のボディのまわりに螺旋状に配設された切削表面を備えたホブ切り工具にも等し
く当てはまる。更には、本発明の原理は又、１つ又はそれ以上の円弧部分並びに
一定の圧力角及び寸法のねじフランクを含むように研削ホイールを形成可能であ
るという点において目立て不能（非目立て式）の研削ホイールにも適用可能なる
事を理解されたい。
【００５８】 本発明は好ましい実施例を参照して説明されてきたが、本発明はそれらの具体
例にのみ限定されるものではないという事を理解されたい。即ち、本発明は付記
された請求の範囲から離脱する事なく、本件が関係する当業者ならばすぐに思い
つくであろう修整例をも含むものと理解されたい。
【図面の簡単な説明】
【図１】 フランクねじれを除去するための従来技術に係る研削ホイールを示しており、
該ホイールにおいてはフランク表面の圧力角が研削ホイールの全長に沿って変化
している。
【図２】 図１の研削ホイールの各端部上における２つの歯の拡大図を示す。
【図３】 その上で本方法を実施出来る１つのコンピュータ制御された研削機を図式的に
例示している。
【図４】 はすば歯車に対するクラウニング円筒の１部分を例示しており、歯表面上にお
けるフランクねじれの諸効果を示している。
【図５ａ】 はすば歯車の上部におけるフランクねじれを示している。
【図５ｂ】 はすば歯車の中央におけるフランクねじれを示している。
【図５ｃ】 はすば歯車の底部におけるフランクねじれを示している。
【図６】 真直創成フロント、カーブ状創成フロント及びそれらのクラウン包絡円筒に対
しての関係を示している。
【図７】 歯ねじれ修正のための本発明に係る円弧研削ホイール半径と転位量との関係を
例示している。
【図８】 研削のための転位量、垂直移動量および工具幅の間の関係を例示している。
【図９】 研削ホイール上におけるカーブ状創成フロント及び本発明の軸線方向に配置さ
れたカーブ状創成フロントを例示している。
【図１０】 本発明研削ホイールのフランクが一定圧力角を有している事を例示している。
【図１１】 本発明に係り目立てされるねじ状研削ホイールを横切っての工作物の転位を例
示している。

Claims (14)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 歯の付いた物品のための研削ホイールであって、該研削ホイ
    ールは１つの回転軸線、該回転軸線の方向に延びる長さ部分及び２つのフランク
    表面を備えた少なくとも１つの研削ねじを有しており、前記研削ねじは前記研削
    ホイールのまわりにおいて全体として螺旋状に配設され、前記長さ部分に沿って
    延びている研削ホイールにおいて、 前記研削ホイールの前記長さ部分に沿っての１つ以上の軸線方向部分が軸線方
    向平面内で眺めて円弧の形状を有しており、 前記研削ねじの前記２つのフランク表面の各々は前記長さ部分に沿ってそれぞ
    れ一定の圧力角を有しており、 前記研削ねじは前記長さ部分に沿って、ピッチ点における厚味に関して一定の
    寸法を有しているものである事を特徴とする研削ホイール。
  2. 【請求項２】 各フランク表面のそれぞれの一定圧力角が互いに等しい事を
    特徴とする、請求項１に記載の研削ホイール。
  3. 【請求項３】 前記円弧形状が凹状または凸状である事を特徴とする、請求
    項１に記載の研削ホイール。
  4. 【請求項４】 目立て可能な研削ホイールである事を特徴とする、請求項１
    に記載の研削ホイール。
  5. 【請求項５】 非目立て式研削ホイールである事を特徴とする、請求項１に
    記載の研削ホイール。
  6. 【請求項６】 歯の付いた物品を形成するためのホブであって、該ホブは１
    つの回転軸線、該回転軸線の方向に延びる長さ部分及び前記ホブのまわりに螺旋
    状に配設され、該長さ部分に沿って延びている複数個の素材除去表面を有するホ
    ブにおいて、 前記ホブの１つ以上の軸線方向部分は前記長さ部分に沿って、軸線方向平面内
    で１つの円弧の形状を有しており、 前記素材除去表面の前記２つのフランク表面の各々は前記長さ部分に沿ってそ
    れぞれ一定の圧力角を有しており、 前記素材除去表面は前記長さ部分に沿って一定の寸法を有するものである事を
    特徴とするホブ。
  7. 【請求項７】 各フランク表面のそれぞれの一定圧力角が互いに等しい事を
    特徴とする、請求項６に記載のホブ。
  8. 【請求項８】 前記円弧形状が凹状又は凸状である事を特徴とする、請求項
    ６に記載のホブ。
  9. 【請求項９】 平歯車およびはすば歯車を研削して、該歯車内のフランクね
    じれをコントロールするための研削方法であって、該方法は、 １つの回転軸線、該回転軸線の方向に延びる長さ部分及び少なくとも１つの研
    削ねじにして２つのフランク表面を有し、前記研削ねじが前記研削ホイールのま
    わりにおいて全体として螺旋状に配設され、前記長さ部分に沿って延びている研
    削ねじを有する１つの研削ホイールを提供する段階であって、前記研削ホイール
    の前記長さ部分に沿っての１つ以上の軸線方向部分は軸線方向平面内で眺めた時
    に１つの円弧の形状を有しており、前記研削ねじの前記２つのフランク表面の各
    々は前記長さ部分に沿ってそれぞれ一定の圧力角を有しており、前記研削ねじは
    前記長さ部分に沿って、ピッチ点における厚味に関して一定の寸法のものである
    提供段階と、 送りベクトルFVに沿って前記研削ホイールの少なくとも１つの円弧部分を横切
    って前記歯車を相対的にトラバース移動させる（横這いさせる）段階であって、
    前記送りベクトルは前記回転軸線に関して対角線状に所定の向きで配向されてい
    るトラバース移動段階とを有することを特徴とする研削方法。
  10. 【請求項１０】 請求項９に記載の方法において、前記円弧は所望の歯ね
    じれ修正量と前記研削ホイールの所望の利用長さとの関数として計算されている
    事を特徴とする研削方法。
  11. 【請求項１１】 請求項９に記載の方法において、前記円弧を横切っての前
    記トラバース移動の際、前記歯車及び前記研削ホイール間の相対的距離を制御す
    る段階が含まれている事を特徴とする研削方法。
  12. 【請求項１２】 請求項９に記載の方法において、前記トラバース移動の際
    、前記円弧の前記軸線に沿っての中点は前記歯の長さ部分に沿っての前記歯車の
    歯の中点と一致している事を特徴とする研削方法。
  13. 【請求項１３】 請求項９に記載の方法において、前記トラバース移動の際
    、前記軸線に沿っての前記円弧の中点は前記歯の長さ部分に沿っての前記歯車の
    歯の中点に関してオフセットしている事を特徴とする研削方法。
  14. 【請求項１４】 ねじ状研削ホイールを目立てして、以降の研削作業中に平
    歯車及びはすば歯車内におけるフランクねじれをコントロールする事を可能なら
    しめる目立て方法において、 少なくとも１つの目立て工具を提供する段階と、 研削ホイールにして、１つの回転軸線、該軸線の方向に延びる長さ部分及び２
    つのフランク表面を備えた少なくとも１つの研削ねじを有し、該研削ねじが前記
    研削ホイールのまわりに全体として螺旋状に配設され、前記長さ部分に沿って延
    びている研削ホイールを提供する段階と、 前記目立て工具を研削ホイールを横切るように軸線方向平面内でトラバース移
    動させる段階にして、該目立て工具は少なくとも前記トラバース移動の一部分中
    に所定の円弧路を追随しているトラバース移動段階とを有し、 かくして、前記目立て段階によって、前記研削ホイールの前記長さ部分に沿っ
    ての１つ以上の部分が前記軸線方向平面内で眺めた時に、１つの円弧形状を有す
    る事になり、前記研削ねじの前記２つのフランク表面の各々は前記長さ部分に沿
    ってそれぞれ一定の圧力角を備え、前記研削ねじが前記長さ部分に沿って、ピッ
    チ点における厚味に関して一定の寸法のものになる事を特徴とする目立て方法。
JP2000536519A 1998-03-18 1999-03-15 ねじ状研削ホイール及びその目立て方法 Expired - Fee Related JP4451564B2 (ja)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US7838598P 1998-03-18 1998-03-18
US60/078,385 1998-03-18
PCT/US1999/006153 WO1999047300A1 (en) 1998-03-18 1999-03-15 Threaded grinding wheel and method of dressing

Publications (2)

Publication Number Publication Date
JP2002506739A true JP2002506739A (ja) 2002-03-05
JP4451564B2 JP4451564B2 (ja) 2010-04-14

Family

ID=22143719

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2000536519A Expired - Fee Related JP4451564B2 (ja) 1998-03-18 1999-03-15 ねじ状研削ホイール及びその目立て方法

Country Status (6)

Country Link
US (1) US6217409B1 (ja)
EP (1) EP1064116B1 (ja)
JP (1) JP4451564B2 (ja)
AU (1) AU3106899A (ja)
DE (1) DE69917012T2 (ja)
WO (1) WO1999047300A1 (ja)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007229841A (ja) * 2006-02-28 2007-09-13 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 歯車研削盤
JP2008519699A (ja) * 2005-02-03 2008-06-12 デイヴィッド・ジェイ・フィッシャー 研削装置
CN102264510A (zh) * 2008-12-22 2011-11-30 三菱重工业株式会社 内齿轮磨削机和用于桶状螺纹刀具的修整方法
WO2012105114A1 (ja) * 2011-01-31 2012-08-09 三菱重工業株式会社 歯車研削方法
JP6941751B1 (ja) * 2021-06-10 2021-09-29 豊精密工業株式会社 歯車製造装置及び歯車製造方法
JP7515108B2 (ja) 2020-09-02 2024-07-12 株式会社イワサテック マシニングセンタ、歯面の研削方法及び研削プログラム

Families Citing this family (52)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE69940566D1 (de) * 1998-12-01 2009-04-23 Univ London Poliervorrichtung mit Antriebsvorrichtungen zum Führen des Schleifwerkzeugs entlang einer Präzessionsbahn und Verfahren zu deren Verwendung
EP1084786B1 (de) * 1999-09-17 2003-11-05 The Gleason Works Verfahren zum Abrichten eines innen- oder aussenverzahnten Werkzeugs zum Feinbearbeiten von Zahnflanken
US6287177B1 (en) * 1999-10-28 2001-09-11 Conicity Technologies, Llc. Method of and apparatus for high tolerance brush honing
DE10131060A1 (de) * 2001-06-27 2003-01-09 Zahnradfabrik Friedrichshafen Vorrichtung zum Herstellen und Bearbeiten der Gerad- bzw. Schrägverzahnung von Werkstücken
JP2003011057A (ja) * 2001-07-02 2003-01-15 Toshiba Mach Co Ltd 旋回軸を有するｎｃ工作機械
DE10220513B4 (de) * 2002-05-08 2004-04-15 Gleason-Pfauter Maschinenfabrik Gmbh Verfahren zum Abrichten oder Profilieren einer zylindrischen oder im wesentlichen zylindrischen Schleifschnecke
CN100437406C (zh) * 2003-10-17 2008-11-26 特林纳瑞设备制造有限公司 多轴机床及其控制方法，生成控制参数的方法和计算机系统
JP4714582B2 (ja) * 2003-10-17 2011-06-29 トリナリー・アンラーゲンバウ・ゲゼルシャフト・ミット・ベシュレンクテル・ハフツング 工作機械の誤起動を防止するための方法
DE102004057596B4 (de) * 2004-04-22 2009-06-04 Reishauer Ag Profilierzahnrad und Verfahren zum Profilieren einer Schleifschnecke
US7682222B2 (en) * 2004-05-26 2010-03-23 The Gleason Works Variable rate method of machining gears
JP4220944B2 (ja) * 2004-07-15 2009-02-04 三菱重工業株式会社 歯車研削盤
JP4202306B2 (ja) * 2004-07-29 2008-12-24 三菱重工業株式会社 歯車研削盤
CN100471626C (zh) * 2005-06-28 2009-03-25 杨洁 螺纹制造工具的磨削加工方法
US8277285B2 (en) * 2006-05-24 2012-10-02 The Gleason Works Method of maintaining a constant grinding process
JP5040208B2 (ja) * 2006-07-31 2012-10-03 株式会社ジェイテクト 歯車対及び円錐インボリュート歯車の製造方法
DE102007020479B4 (de) * 2007-04-27 2010-10-21 Kapp Gmbh Verfahren und Schleifmaschine zum Profilieren eines Schleifwerkzeugs
EP1995010B1 (de) * 2007-05-22 2012-10-31 GLEASON-PFAUTER, Maschinenfabrik GmbH Diagonalwälzverfahren zur Erzeugung von Flanken mit vorgegebener Schränkung bei vorgegebener Breitenballigkeit
US8485865B2 (en) * 2008-08-13 2013-07-16 Rolls-Royce Corporation Grinding wheel and method
EP2358494B1 (de) * 2008-11-25 2013-03-27 Gleason-Pfauter Maschinenfabrik GmbH Verfahren zur Bearbeitung der Flanken im wesentlichen zylindrischer, aber breitenballig modifizierter Verzahnungen im Diagonal-Wälzverfahren
DE102009000774A1 (de) * 2009-02-11 2010-08-12 Zf Friedrichshafen Ag Verfahren zur Bestimmung des Profils einer im Wesentlichen evolventischen Schleifschnecke
DE102009023275A1 (de) * 2009-05-29 2010-12-02 Liebherr-Verzahntechnik Gmbh Verzahnmaschine
JP5285526B2 (ja) * 2009-07-27 2013-09-11 三菱重工業株式会社 内歯車加工方法およびそれに使用する工具のドレス方法
JP5511263B2 (ja) * 2009-08-24 2014-06-04 三菱重工業株式会社 内歯車加工方法及び内歯車加工機
EP2484492B1 (en) * 2009-09-29 2018-10-31 Mitsubishi Heavy Industries Machine Tool Co., Ltd. Gear grinding machine
US8353739B2 (en) * 2009-12-08 2013-01-15 Allison Transmission, Inc. Method for detecting and/or preventing grind burn
US20170066104A9 (en) 2009-12-08 2017-03-09 Allison Transmission Inc. Method for Detecting And/Or Preventing Grind Burn
JP5308362B2 (ja) * 2010-01-20 2013-10-09 三菱重工業株式会社 シェービングカッタ歯形研削盤の歯形管理システム
WO2011153520A1 (en) * 2010-06-04 2011-12-08 The Gleason Works Adaptive control of a machining process
DE102010023728A1 (de) * 2010-06-14 2011-12-15 Liebherr-Verzahntechnik Gmbh Verfahren zum Herstellen einer Mehrzahl von identischen Zahnrädern mittles abspanender Bearbeitung
CN102528171A (zh) * 2012-02-17 2012-07-04 浙江顺天减速机制造有限公司 数控高效摆线齿形磨床
DE102012017840B3 (de) * 2012-09-08 2013-12-12 Klingelnberg Gmbh Verzahnungsschleifmaschine mit einer Schleifeinheit und mit einer Abrichteinheit
JP5984615B2 (ja) * 2012-10-17 2016-09-06 三菱重工工作機械株式会社 ドレッシング装置および歯車研削装置
JP5536250B1 (ja) * 2013-03-22 2014-07-02 三菱重工業株式会社 歯車加工装置
DE102013011941A1 (de) * 2013-07-17 2015-01-22 The Gleason Works Verfahren und Vorrichtung zum Feinbearbeiten eines verzahnten Werkstücks und Programm zu deren Steuerung
JP6150397B2 (ja) * 2013-08-20 2017-06-21 株式会社サンシン ボールねじ研磨方法及びその装置
DE102015000974A1 (de) * 2015-01-23 2016-07-28 Liebherr-Verzahntechnik Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Verzahnbearbeitung eines Werkstückes durch ein Diagonalwälzverfahren
DE102015000907A1 (de) * 2015-01-23 2016-07-28 Liebherr-Verzahntechnik Gmbh Verfahren zur Verzahnbearbeitung eines Werkstückes durch ein Diagonalwälzverfahren
DE102015000908A1 (de) * 2015-01-23 2016-07-28 Liebherr-Verzahntechnik Gmbh Verfahren und Vorrichtung zur Verzahnbearbeitung eines Werkstückes durch ein Diagonalwälzverfahren
DE102015009287A1 (de) * 2015-07-10 2017-01-12 Liebherr-Verzahntechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Werkstückes mit gewünschter Verzahnungsgeometrie
DE102015008956A1 (de) 2015-07-10 2017-01-12 Liebherr-Verzahntechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines verzahnten Werkstückes mit modifizierter Oberflächengeometrie
DE102015008964A1 (de) * 2015-07-10 2017-01-12 Liebherr-Verzahntechnik Gmbh Verfahren zum Abrichten eines Werkzeuges
DE102015008972A1 (de) * 2015-07-10 2017-01-12 Liebherr-Verzahntechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines oder mehrerer Werkstücke
DE102015012308A1 (de) 2015-09-23 2017-03-23 Liebherr-Verzahntechnik Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Werkstückes mit modifizierter Verzahnungsgeometrie
DE102016005258A1 (de) * 2016-04-28 2017-11-02 Liebherr-Verzahntechnik Gmbh Verfahren zum Abrichten einer Schleifschnecke
JP6367889B2 (ja) * 2016-10-25 2018-08-01 三菱重工工作機械株式会社 スカイビング加工用カッタ
CN107977503B (zh) * 2017-11-27 2021-05-14 重庆大学 蜗杆砂轮加工小尺寸齿顶圆角的多刀逼近方法
IT201900013713A1 (it) * 2019-08-01 2021-02-01 Settima Mecc S R L Ruota dentata avente un profilo perfezionato
CN112404915A (zh) * 2020-11-18 2021-02-26 成都青山实业有限责任公司 一种大饼型盘齿齿轮的制齿方法
CN113263457A (zh) * 2021-05-25 2021-08-17 重庆建设工业(集团)有限责任公司 一种圆切形结构芯棒螺旋槽磨削开槽砂轮
CN114515872B (zh) * 2022-03-23 2023-12-08 陕西法士特齿轮有限责任公司 一种抗扭曲磨齿加工的砂轮窜刀方法
CN115365964B (zh) * 2022-08-18 2023-09-05 高久胜 一种便携式外圆磨削机
CN115401536B (zh) * 2022-08-30 2024-04-12 深圳数马电子技术有限公司 铰刀磨削方法、装置、数控机、计算机设备和存储介质

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2070927A5 (ja) 1969-12-11 1971-09-17 Arretche Jean Raymond
DE2516059B2 (de) 1975-04-12 1980-08-28 Carl Hurth Maschinen- Und Zahnradfabrik, 8000 Muenchen Werkzeug zum Herstellen oder Bearbeiten von Stirnrädern
JPS582008B2 (ja) 1977-06-22 1983-01-13 相浦 正人 歯車創成用球形ホブ
DE3704607A1 (de) * 1987-02-13 1988-08-25 Liebherr Verzahntech Gmbh Verfahren zur bearbeitung von zahnraedern
EP0311778B1 (de) * 1987-10-13 1992-10-28 HURTH MASCHINEN UND WERKZEUGE G.m.b.H. Verfahren zum Feinbearbeiten von balligen Zahnflanken an insbesondere gehärteten Zahnrädern
DE3829604A1 (de) 1988-09-01 1990-03-15 Fette Wilhelm Gmbh Waelzfraeser und verfahren zum herstellen von verzahnungen
NL9300826A (nl) * 1993-05-13 1994-12-01 Crown Gear Bv Gereedschap voor het vervaardigen van een kroonwiel dat kan samenwerken met een rondsel met schuine tanden en werkwijze voor het vervaardigen van een dergelijk kroonwiel.
DE4329358C1 (de) * 1993-09-01 1994-10-27 Hurth Maschinen Werkzeuge Verfahren zum Feinbearbeiten von Zahnrädern mit einem innenverzahnten Werkzeug sowie Verfahren zum Abrichten dieses Werkzeugs und dafür geeignetes Abrichtrad
US5957762A (en) * 1994-09-01 1999-09-28 The Gleason Works Internally toothed tool for the precision machining of gear wheels
US5573449A (en) * 1994-03-16 1996-11-12 The Gleason Works Threaded grinding wheel, method of dressing, and grinding a workpiece therewith
US5647790A (en) * 1994-12-22 1997-07-15 Sumitomo Heavy Industries, Ltd. Method for generating tooth surfaces of globoid worm wheel
US5823857A (en) * 1996-04-23 1998-10-20 Mcdonnell Douglas Helicopter Company Apparatus and method for precision grinding of face gears

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2008519699A (ja) * 2005-02-03 2008-06-12 デイヴィッド・ジェイ・フィッシャー 研削装置
JP2007229841A (ja) * 2006-02-28 2007-09-13 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 歯車研削盤
JP4648219B2 (ja) * 2006-02-28 2011-03-09 三菱重工業株式会社 歯車研削盤
CN102264510A (zh) * 2008-12-22 2011-11-30 三菱重工业株式会社 内齿轮磨削机和用于桶状螺纹刀具的修整方法
WO2012105114A1 (ja) * 2011-01-31 2012-08-09 三菱重工業株式会社 歯車研削方法
JP2012157909A (ja) * 2011-01-31 2012-08-23 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 歯車研削方法
CN103153514A (zh) * 2011-01-31 2013-06-12 三菱重工业株式会社 齿轮磨削方法
US8998681B2 (en) 2011-01-31 2015-04-07 Mitsubishi Heavy Industries, Ltd. Gear grinding method
JP7515108B2 (ja) 2020-09-02 2024-07-12 株式会社イワサテック マシニングセンタ、歯面の研削方法及び研削プログラム
JP6941751B1 (ja) * 2021-06-10 2021-09-29 豊精密工業株式会社 歯車製造装置及び歯車製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
DE69917012T2 (de) 2005-04-28
AU3106899A (en) 1999-10-11
JP4451564B2 (ja) 2010-04-14
US6217409B1 (en) 2001-04-17
EP1064116B1 (en) 2004-05-06
DE69917012D1 (de) 2004-06-09
WO1999047300A1 (en) 1999-09-23
EP1064116A1 (en) 2001-01-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4451564B2 (ja) ねじ状研削ホイール及びその目立て方法
JP3136409B2 (ja) 作業片上の溝型の外部側面を研磨する方法及び機構
JP5562344B2 (ja) クラウニングが修正された実質的に円筒状の歯車の歯面を斜め創成法によって機械加工する方法
JP2899417B2 (ja) ねじ切りされたといし車、目直しする方法および加工物のといし車による研削
JP3881084B2 (ja) 連続ローラー研削用の研削ウォームの輪郭形成方法、その方法に用いる工具及び装置
KR0145455B1 (ko) 평기어와 헬리컬기어를 가공하는 방법 및 장치
JP4099258B2 (ja) 斜め創成研削用研削ウォームのプロフィール形成方法、この方法を実施するためのディスク形状のプロフィール形成ツール、及びこの方法を実施するための装置
JPS63295118A (ja) ヘリカルギヤのホブ研削方法
AU647536B2 (en) Universal dressing roller and method and apparatus for dressing cup-shaped grinding wheels
US5857896A (en) Method and device for the fine machining of spur or helical gear wheels
CN110614407A (zh) 拓扑展成磨削齿轮工件的方法和相应的磨削机
JP3919226B2 (ja) 機械加工のための加工物を評価する方法
US4780990A (en) Machine and process for forming longitudinally curved tooth gears
US5791840A (en) Method of producing a crown wheel
CN115194259A (zh) 用于在内齿化工件的齿面上产生扭转部的方法
US3299577A (en) Method and apparatus for trimming grinding wheels
US2237974A (en) Means for forming grinding wheels for use in grinding internal screw threads
DE4231021A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur schraubwälzenden, spanenden Bearbeitung von Evolventenzahnflanken
EP0796163B1 (en) Method for manufacturing a hob cutter for machining face gears
US4543749A (en) Machine tool
JPH0732215A (ja) ピニオンカッタおよびその製造方法
JPH0790462B2 (ja) ギヤ用ホーニング砥石のドレッシング方法
JPH07156016A (ja) 歯車ホーニング盤における内歯車形ホーニング砥石による歯車ホーニング加工方法

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20051213

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20081031

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20090126

TRDD Decision of grant or rejection written
A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

Effective date: 20100119

A01 Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01

A61 First payment of annual fees (during grant procedure)

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61

Effective date: 20100128

R150 Certificate of patent or registration of utility model

Ref document number: 4451564

Country of ref document: JP

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130205

Year of fee payment: 3

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130205

Year of fee payment: 3

FPAY Renewal fee payment (event date is renewal date of database)

Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140205

Year of fee payment: 4

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

R250 Receipt of annual fees

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250

LAPS Cancellation because of no payment of annual fees