DE4231021A1 - Verfahren und Vorrichtung zur schraubwälzenden, spanenden Bearbeitung von Evolventenzahnflanken - Google Patents

Description

Es sind Verfahren und Einrichtungen zur kontinuierlichen Bearbeitung von Evolventenzahnflanken, nämlich DE-OS 27 11 282, DE-OS 23 06 780, DE 31 50 961 sowie diskontinuierliche Teilwälzverfahren nach Maag, Niles, Reinecker, Höfler, Wotan, Kraft-Withney bekannt (nach Dubbel 16/S 113-114).

Zweck der angeführten Patente und gebräuchlichen Verfahren ist die spangebende Korrektur von gehärteten Zahnflanken mittels spezieller, globoidartiger, konkaver, zylindrischer oder scheibenförmiger Schleifwerkzeuge. Das globoide Werkzeug hat entweder gleichgroße oder größere Zahnlückenweiten als das Werkrad und wird günstigstenfalls ohne Berührung in die Werkradflanken eingetaucht bis zum Achsabstand a_o, um dann durch Drehwinkel-Vor-oder- Nachteilung an die Zahnflanke zugestellt zu werden und unter Linienberührung zwischen Werkrad- und Werkzeugflanke bei gekreuzten Achsen eine Bearbeitung ohne Axialwerkzeugvorschub auszuführen, während die meisten anderen im Wälzpunkt spanend korrigieren durch wälzende Berührung bei gleichzeitigem aixalem Vorschub.

Da diese spezielle Bearbeitung globoidverschraubt und nicht schraubwälzend abläuft, besteht durch die Achsenkreuzung die Möglichkeit des überläppenden Bearbeitens bzw. vergröbert ausgedrückt, des Überarbeitens. Außerdem verlaufen die Schleiflinien (Fig. 1) zahnkopfparallel bis auf das "Maag"- Verfahren (Fig. 2) mit zwei Berührungspunkten und Kreuzschliff, und wirken deshalb geräuschanfachender im Zusammenwirken mit der Gegenflanke als der "Maag"-Schliff. Es werden deshalb in einem nachgeschalteten Arbeitsgang die Zahnflanken geglättet bzw. geläppt, um die Schleifriefen mit zusätzlichem Aufwand zu beseitigen.

Zweck des erfindungsgemäßen neuen Verfahrens ist es, durch schraubwälzende Flankenbearbeitung eine exakte Flankenform zu erzeugen und durch einen variierbaren modifizierten Kreuzschliff (Fig. 3, 4, 5) geräuschbildende Zahn­ schwingungen zu verringern, und das bisher übliche Nachläppen der Zahnflanken zu erübrigen. Darüberhinaus besteht erfindungsgemäß die Möglichkeit, die Struktur des Kreuzschliffes entlang der Flanke zu verändern (Fig. 6, 7, 8).

Das Schliffbild auf der Flanke ist eine Funktion der Lage der erzeugenden Wälzgeraden, der Zahnhöhengleitung (V_{g α}) bzw. der Zahnlängsgleitung (V_{g β}) sowie der Resultierenden (V_{g γ}) der beiden Letzteren.

Die Zahnhöhengleitung (V_{g α}) bezogen auf eine gegebene Größe der Zahnflanken­ längsgleitung (V_{g β}) ist eine Funktion des Kopfgleitfaktors (K_g) und der Betriebswälzkreisumlaufkomponente (V_t1/2), sowie des Achskreuzwinkels (Σ). Da die Größe des Kopfgleitfaktors eine Funktion der Profilverschiebungs­ summenaufteilung ist, läßt sich dieser mit deren Größe bei gegebenem x₁ des zu schleifenden Werkrades und durch die Größe seiner Umfangskomponente bestimmen. Wird das Werkzeug als globoid konkav oder konvex geformtes, mehr­ zähniges oder mehrgängiges schraubwälzendes, modifiziertes, mittelschnittiges Stirnrad ausgeführt, so ist dessen differentiale konkave oder konvexe Außenform eine Funktion des wirkenden, lageabängigen, axial sehr kurzen Betreibswälzkreiszylinders, indem man diese im Grenzfall abhängig vom positiven oder negativen Profilverschiebungsfaktor ballig konkav oder kovex verformt. Im Achsschnitt des Werkzeuges hat dieses dann durch kreisfunktionelle x-Faktor­ änderungen in der Steigungstangentenebene eine konkav- oder konvex-ellipsoide Kurvenform. Diese Form ist um so geringer gekrümmt, je geringer sich der Profilverschiebungsbetrag über die Breite (C_w) des Werkzeuges als elliptische bzw. quadratische Funktion des Radius oder Werkzeugbreitenhälfte verändert. Pendelt das Werkzeug in der wälznormalen Steigungstangentenebene mit der Profilverschiebungskurve auf der Flankenlinie der geraden Planverzahnung (8) abrollend, sowie durch gleichzeitige rechnergesteuerte- und geregelte z-Koordinationsanpassung verschoben, so verlagert sich mit dem Berührungsprofil beider Planzahnflanken die spangebende elliptische Berührungs­ zone zwischen Werkzeug und Werkrad entlang der geraden Planverzahnungs­ flankenlinie und der profilverschobenen modifizierten balligen Planverzah­ nungsflanke. Dabei führt es eine resultierende Flankenbearbeitung durch hin- und zurückpendelnde Verschiebung der Schraubwälzeingriffslinie aus. Der Pendelweg auf die Werkradsteigungstangentenebene bezogen, ist als Funktion des erforderlichen Flankenlängsweges des Berührungspunktes (O_sw) auszuführen. Die schraubwälzenden, wirksamen Werkzeugradien verringern sich bei negativer Profilverschiebung und konvexer Form von der achsnormalen Mitten­ ebene zu den Stirnseiten hin und vergrößern sich bei positiver Profilver­ schiebung und konkaver Werkzeugform sinngemäß. Die rechnergesteuerte wälzende Pendelung entlang der Flankenlinie als Funktion des Pendelweges

in der Steigungstangentenebene des Profilverschiebungsradius (R_p) und des Pendelwinkels (±ϕ_p) erübrigt eine axiale Werkzeugverschiebung zur Flankenbearbeitung. Da (R_p) eine quadratische Funktion des halben Pendel­ weges (0,5·P₁ P₂) und umgekehrt proportional der kreisfunktionalen Profilverschiebungssumme (±Σx_z·m_n) ist, ergeben kleine Profilverschie­ bungssummen relativ große Radien (R_p) bzw. kleine Pendelwinkel (±ϕ_p). Die gleichgerichtete Pendelgeschwindigkeit (±V_p) addiert sich auf die Komponente der relativen Werkzeug-Werkradflankengleitung (V_{g β}) und beeinflußt so die Lage der resultierenden Gleitung (V_{g γ}) bzw. den Gleitwinkel (γ). So ist die erzeugte Schliffbildkurve auf der Flanke bei gleichgerichteter Addition stärker gekrümmt, als durch die gegensinnige Addition erzeugte re­ sultierende Schliffbildform.

Außerdem wird durch die Profilverschiebung die Höhengleitung (V_{g α}) in Abhängigkeit von der Pendellage verändert, so daß über die halbe Zahnlänge links und rechts der achsnormalen Werkzeugmittenebene eine zusätzliche, weitere Krümmungsänderung bewirkt wird (Fig. 6, 7, 8).

Des weiteren bedingt die wälzende Werkzeugpendelung auf der Flankenlinie die rechnergesteuerten Verstellungen von ΔZ.

Zur Profilierung verformbarer, abrasiver Schleifwerkzeuge wird ein bekanntes, gleichgroßes und gleichverzahntes, diamantbesetztes Werkrad unter Bear­ beitungsbedingungen (schraubendes Drehzahlverhältnis) verwendet. Dabei macht das zu schärfende abrasive Werkzeug in der Steigerungstangentenebene die gleichen abrollenden Pendelbewegungen sowie die gleichen zugeordneten z-Achsabstandsverstellungen als Funktion der Profilverschiebungskreiskrümmung wie im Bearbeitungsvorgang.

Die zwecks- und erfindungsgemäße Vorrichtung zur Verwirklichung bzw. Anwendung des Verfahrens nach (Fig. 10) besteht im wesentlichen aus der Werkradwelle mit deren Lagerung, x-axialer Verstellführung und Antriebsmotore als kompakte Baugruppe (40), der Werkzeugwelle mit deren Lagerung, Antriebmotor, Pendel- und Schwingeinrichtung und y-z linearer Achsenführung mit jeweils eigenem Antriebmotor als kompakte Baugruppe (41), dem Vorrichtungsständer (42) der Steuer- und Regeleinrichtung nach Programm (43).

Bildbeschreibung

Fig. 1 zeigt eine Zahnflankenoberflächenstruktur mit parallelem Schliffriefenbild nach Verfahren von z. B. Nieles, Reinecker, Reishauer u. a. bearbeitet.

Fig. 2 zeigt eine kreuzbogengeschliffene Zahnflanke 1 nach "Maag-Verfahren" durch Zweipunktberührung eines Schleif­ werkzeuges mit der Zahnflankenkrümmung.

Fig. 3 zeigt gleichartige, kreuzbogige Schliffstrukturen zweiter Zahnflanken 1 (Kennzeichen voll- bzw. gestrichelte Linien) für eine Null-Verzahnung (Wälzlinie 2 innerhalb der Zahn­ flanken).

Fig. 4 zeigt analog Fig. 3 gleichartige, kreuzbogige Schliffstrukturen zweiter Zahnflanken 1 für eine V-Null-Verzahnung (Wälzlinie 2 innerhalb der Zahnflanken).

Fig. 5 zeigt nicht analog zu Fig. 3 und 4 eine ungleichartige, kreuzbogige Schliffstruktur zweier Zahnflanken 1 (Kennzeichen volle bzw. gestrichelte Linien) für eine V-Verzahnung. Lage der Wälzlinie 2 außerhalb der Zahnflanken 1.

Fig. 6, 7, 8 zeigen analog Fig. 3, 4, 5 gleichartige und ungleichartige kreuzbogige Schliffstrukturen zweier Zahnflanken 1 (Kennzeichen volle bzw. gestrichelte Linie) als Funktion der Lage der Wälzgeraden 2 und der Größe der Relativge­ schwindigkeitskomponenten V_{g β} und V_{g α} mit einer minimierten Schliffriefentiefe (dünnere Linie).

Fig. 9 zeigt den schraubwälzenden Eingriff von Werkrad 1 und Werkzeug 16 mit den simulierten planen Zahnstangen 1 und 2 in der Wälzebene. Rad 1 dreht sich um Achse 1 synchron zum Werkzeug 16, welches sich um die Achse 2 dreht. Entlang der planen Steigungslinie A-A findet der schraub­ wälzende Eingriff statt. Durch die ballige Formgebung der Zahnstange 2 bzw. der Werkzeugzähne bekommt die Zahnstange im Planschnitt gekrümmte Flanken. Die Summe der Schrä­ gungswinkel an den Schraubwälzzylindern (β_sw2) des Werk­ zeuges 16 und (β_sw1) des Werkrades 1 ergibt die Winkel­ summe Σ. Die Umfangskomponenten V_t1 und V_t2 addieren sich geometrisch zur Eingriffslinienkomponente V_gs:

Fig. 10 zeigt den Aufbau einer mittels Leit- und Steuerrechner 43 rechnergesteuerten Vorrichtung bestehend aus Baugruppen (40), (41), (42), (43), (33) zur Anwendung des Verfahrens. Diese besteht im wesentlichen aus den zueinander ver­ stellbaren x-Schlitten 10 (um 90% gedreht skizziert) der Baugruppe 40, y-Schlitten 27 der Baugruppe 41 normal zu 10, z-Schlitten 28 der Baugruppe 41 normal zu x und y angeordnet. Die linearen x-y-z-Koordinaten werden mittels Soll-Ist- vergleichender Wegmessung rechnergesteuert eingestellt. Diesem Zwecke dienen: Antriebsmotor 12 mittels Verstell­ schraubtrieb 11 zur x-Koordinateneinstellung, Verstell­ schraubtrieb 29 für die z-Koordinateneinstellung, und Verstellschraubtrieb 30 zur y-Koordinateneinstellung. Zur Erzeugung des eingriffkorrekten Drehwinkelverhältnisses ϕ₁ : ϕ₂ = i = konstant dient der Werkradantriebmotor 13 und der Werkzeugantriebmotor 20. Beide werden mittels bekannter inkrementaler Drehwinkelgeber rotarisch überwacht und im Soll-ist-Vergleich vom Rechner 43 Fig. 15 - ro­ tatorische Ein-Ausgänge (1-5); (1-2); (2-5); (2-6); (2-2); für ϕ₁ und ϕ₂ gesteuert. Die durch die Pendelung notwendige Δϕ-Überlagerung zur Aufrechterhaltung des Wälzver­ hältnisses i auf den Schraubwälzzylindern bei Verstellung der Pendeleinrichtung 21 bzw. des Pendelwinkels ϕ_p mittels Antriebsmotor 22 und Verstellschraubtrieb 23 rotatorisch gesteuert und kontrolliert mittels Drehgeber und Ein- und Ausgabemodul (6-1) und (6-9) wird durch rotatorische Ad­ dition zu ϕ₂ oder rotatorische Differenz zu ϕ₁ rechergesteuert ausgeführt. Der Achskreuzwinkel Σ wird mittels Antriebmotor 26 und Schwenkschneckenbetrieb 25 drehgeberkontrolliert über Ein- bzw. Ausgabemodul (6-5) und (6-2) gesteuert. Die bei der Pendelung ϕ_p erforderliche synchrone Δ_z-Verstellung wird mittels Verstellschraubtrieb 29 und lineare Soll-Ist-inkrementelle Wegkontrolle und Ein- und Ausgabemodul (5-4); (5-5) und (5-1) rechnergesteuert.

Fig. 11 zeigt die geometrischen Beziehungen einer schraubwälzenden Flankenbearbeitung von Zahnflanken 1 eines Werkrades 16 mittels abrasiver Zahnflanke 1 des Werkzeuges 19. Die schraubwälzende, abrasive Bearbeitung findet statt zwischen der gedachten Planzahnstange 1 und der pendelnden Planzahnstange 2. Entsprechend den gegebenen Schrägungs­ winkeln β_sw1 des Werkrades und β_sw2 des Werkzeuges wird durch deren Addition der Achskreuzwinkel Σ gebildet. Hierbei gilt entgegen dem Uhrzeigersinn als positive - und im Uhrzeigersinn als negative Drehung. Bei der Pendelung mit Radius R_ep aus der mittligen Stellung bzw. in O_sw um die Pendelwinkel +ϕ_P1 bzw. -ϕ_P2 verlagert sich O_sw nach O_sw1 bzw. O_sw2. Es wird weiterhin Δz als Funktion des Profil­ verschiebungsradius R_p und momentanen wirkenden Pendel­ wälzwinkel ±ϕ_w definiert. Die Länge der Flankenlinie wird als Funktion des Profilverschiebungsradius R_p und der Pendelwälzwinkel beschrieben.

Fig. 12 zeigt schematischperspektivisch einen Zahn von Werkzeug 19 im schraubwälzhüllenden Eingriff mit Planzahnstange 1 balliger Planzahnstange 2 im Schraubwälzpunkt O_sw einen Werkradzahn von Werkrad 16 berührend, bzw. abrasiv bearbeitend. Für R_p < ∞ und Σx_z·m_n < O pendelt O_p nach P₁′ bzw. P₂′ und O_sw pendelt entlang der Eingrifflinie entlang der Planzahnstange 1 und damit die Berührungslage zwischen Werkzeug- und Werkradflanke.

Fig. 13 zeigt schematisch eine stufenweise Veränderung der Profil­ verschiebung Σx_z·m_n als Funktion der Stufenhöhe P, dem kreisfunktionalen Zuwachs -Δx_z·m_n bis zur halben Werkzeug­ breite 0,5 b und r_sw2-min als Funktion von r_sw2max.

Fig. 14 zeigt schematisch den funktionalen Zusammengang der Ge­ schwindigkeitsvektoren V_{g β} und V_{g α}, sich geometrisch addierend zu V_{g γ}. Da in der Schraubwälzebene V_{g α} null ist, wird die Kurvenform der Schleifriefe in Richtung Kopf und Fuß durch Anwachsen von V_{g α} bei konstantem V_{g β} steiler. Dargestellt ist die Kurvenbildung als Funktion einer Null- oder V-Null-Verzahnung, also der Lage der Wälzlinie innerhalb der Flanke 1.

Fig. 15 zeigt im schematischen Aufbau den Leit- und Steuerrechner 43. Dieser besteht aus den Funktionsebenen:

• 1. Leitebene
• 2. Steuerebene
• 3. E/A Ebene
• 4. Maschinenebene

Zu 1. gehören der Leitrechner, der Programmspeicher und die Bedienkonsole
Zu 2. gehören der System-Bus (VME) je ein Steuerrechner (Signalprozessor) für jede Maschinenfunktion, zur Prozeß­ steuerung der x-y-z- bzw. x_w-y_w-z_w Wegkoordinaten des weiteren zur Prozeßsteuerung: des ϕ₁-ϕ₂-Δϕ-Drehwinkelver­ hältnisses mit Überlagerung, des Schwenkwinkels γ gleich gleich Achskreuzwinkel Σ, des Pendelwinkels ϕ_p, der Profil­ überdeckung ε_p, der Werkzeugprofilierungsmittel Dia­ mantmusterrad, der Nullpunktjustierung beim Bearbeitungs­ anfang.
Zu 3. gehören der Ein- und Ausgabe-Bus, des weiteren die Ein- Ausgabe-module für die unter 2. genannten Funktionsprozessoren
Zu 4. gehören alle inkrementellen Weg-Drehgeber zur Über­ wachung der Prozeßsteuerung im Soll-Ist-Vergleich.

Fig. 16 zeigt eine mittels Leit- und Steuerrechner gesteuerte elek­ tromechanische Vorrichtung zur Verwirklichung des Verfahrens Durch koaxiale Anordnung zweier Schneckenräder des Schnecken­ radpaare 35 und einem spielfreien Überlagerungskegelrad­ getriebe 36, welches mittels Wechselrädergetriebe 49 angetrieben werden, die von Servomotor 37 eingeleitete Drehung beider Schneckenräder übersetzt ins Schnelle zu deren Schneckenwellen weitergeleitet, so treibt ein Schnecken­ trieb 35 die Werkradwelle 15 ins Schnelle an, und der andere die Werkzzeugantriebwelle 18 und mittels sphärischer Gelenkkupplung 42 Werkzeug 19. Letzteres ist drehbar orts­ fest im Werkzeugkopf 32 gelagert. Dieser wird mittels Pendel­ kreisbogengetriebe 40 in der Bogenführung der längsver­ schiebbaren Drehachse 39 gelagert. Servomotorschneckengetriebe 41 schwenkt Drehachse 39 in den Achskreuzwinkel ein. Servoantriebe 37 gekuppelt mit Drehgeber 38 treiben spielfrei außer den Schneckengetrieben 35 das Überlagerungs­ getriebe 36, das Pendelkreisbogengetriebe 40 und Servo­ motorschneckengetriebe 41 als Achskreuzungswinkelgetriebe an. Die Verstellschraubtriebe 11 stellen rechnergesteuert die x-y-z-(Δz) Koordinaten, und außerden den Achskreuz­ winkel Σ ein, bei gleichzeitiger relativer Gleitung in der Gleitführung 45.

Fig. 17 zeigt in schematischräumlicher Darstellung einen kreis­ funktionsabhängigen Balligzahn der Planzahnstange 2. Außerdem in Schnitt AA dessen ballige Form in der Schnittebene AA bzw. der Schraubwälzebene. Kopf- bzw. Fußkreisbögenmitten sind mit O_k und O_F gekennzeichnet. Diese Kennzeichnung bezieht sich auf das Werkrad 16. Die Mittelebene ist auch die Steigungsebene. Letztere bildet mit der Achse 2 des Werkzeuges 19 den Steigungswinkel am Schraubwälzzylinder β_sw2. Alle Berührungslinien gehen radial von O_p aus und liegen auf dem Doppelkegel mit dem Doppelkegelwinkel 2αn. Da die Pendelung in der Steigungsebene stattfindet, bei gleichzeitiger Drehung um die Achse 2, entstehen Berührungs­ geschwindigkeitsvektoren 50 unterschiedlicher Größe und Richtung entlang der Berührungslinie.

Sachwortverzeichnis

 1 Zahnflanke
 2 Wälzlinie
 3 Achse
 4 kreuzwelliges Schliffbild
 5 welliges Schliffbild
 6 kurviges Schliffbild
 7 kurvigstrukturiertes Schliffbild mit unterschiedlichen Kurvenformen und Kurvenlage
 8 gerade Planverzahnung
 9 ballige, profilverschobene Planverzahnung
10 x-axiale Verstellführung
11 Verstellschraubtrieb
12 Antriebmotor
13 Werkradantriebmotor
14 Lagerung
15 Werkradwelle
16 Werkrad
17 Reitstock mit Zentrierspitze
18 Werkzeugantriebwelle
19 Werkzeug
20 Werkzeugantriebmotor
21 Pendeleinrichtung
22 Antriebmotor
23 Verstellschraubtrieb
24 Schwenkteller mit Pendel­ kreisbogenführung 31
25 Schwenkschneckenantrieb
26 Antriebsmotor
27 y-Verstellschlitten
28 z-Verstellschlitten
29 Verstellschraubtrieb für die z-Achse
30 Verstellschraubtrieb für die y-Achse
31 Pendelkreisbogenführung
32 Werkzeugkopf
33 Berührungsprofil
34 Musterwerkrad, diamantbesetzt
35 Schneckenradpaare
36 spielfreies Überlagerungs- Schnecken-Kegelradgetriebe
37 Servoantrieb
38 Drehgeber
39 Drehachse
40 Pendelkreisbogengetriebe
41 Servomotorschneckengetriebe
42 sphärische Gelenkkupplung
43 Leit- und Steuerrechner
44 Werkzeugpendelwelle
45 Gleitlaufführung
46 z-Führung
47 Σ-Führung
48 z-Schlitten
49 Wechselradgetriebe
50 Geschwindigkeitsvektor

Baugruppe

40 x-Schlitten mit Verstell­ führung, Werkradwelle und Antriebmotor
41 y- und z-Schlitten, Werkzeuglagerung
42 Vorrichtungsständer
43 Steuer- und Regeleinrichtung nach Programm

Zeichenerklärung

a_p = Pendelabstand
a_o = rechnerischer Abstand
a_w = Werkzeugabstand von O_p
a_min = minimaler Pendelachsabstand
C_p = Pendelweg längs P₁ P₂
C_w = Werkzeugbreite
P₁ = Pendelpunkt
P₂ = Pendelpunkt
P₁I = Pendelpunktprojektion von P₁
P₂I = Pendelpunktprojektion von P₂
P₁II = Pendelpunktprojektion von P₁
P₂II = Pendelpunktprojektion von P₂
P₁III = r_sw4 - Endpunkt
P₁IV = Endpunkt Profilverschiebungsbogen
P₂IV = Endpunkt Profilverschiebungsbogen
P₁V = Endpunkt Wälzbogen
P₂V = Endpunkt Wälzbogen
O_sw1 = Endpunkt Wälzbogen
O_sw2 = Endpunkt Wälzbogen
O_P = Mittelpunkt - R_P
O_FK = Mittelpunkt - R_FK
O_R = Werkradmittelpunkt
O_W = Werkzeugmittelpunkt
O_sw = Schraubwälzpunkt
R_p = Radius-Profilverschiebung um O_sw
R_cp = Pendelradius um O_sw
±p1/2 = Pendelwinkel (P₁V O_sw P₂V)
α_n = Eingriffnormalwinkel
β_sw1 = Schrägungswinkel am Schraubwälzzylinder Rad 1
β_sw2 = Schrägungswinkel am Schraubwälzzylinder Werkzeug 2

P₁^V·Op·P₂^V = Pendelbogen
P = Wälzzylinderhöhe
x_z = Profilverschiebungsfaktor
m_n = Normalmodul
z = Anzahl Wälzzylinder
Δz = z-Achsenzustellung

V_t1 = Wälzschraubgeschwindigkeit in O_SW von Rad 1
V_t2 = Wälzschraubgeschwindigkeit in O_SW von Werkzeug 2
V_n = gemeinsame Normalschraubgeschwindigkeit in P_SW
V_{g α} = Zahnhöhengleitung
V_{g β} = Zahnlängsgleitung
V_{g γ} = resultierende Gleitung
±V_p = Pendelgeschwindigkeit
β_sw1/2 = Schrägungswinkel
γ = Gleitwinkel (V_gβ, V_gα)
±ϕ_w1/2 = Werkzeugpendelwinkel (P_1/2 P_1/2 · O_sw1/2)

Claims (6)

1. Verfahren zur vornehmlich abrasiven Bearbeitung von Stirnradevolventen­ flanken durch die spezielle Ausbildung eines Bearbeitungsstirnradschraub­ wälzgetriebes (1) und Werkzeug (2) bestehend, deren Achsenkreuzung (ΔΣ) bzw. unterschiedlicher Steigungswinkel (β_sw1·β_sw2) an dessen Be­ triebsschraubwälzkreise (r_sw1u·r_sw2) funktionsgerechte, resultierende Bearbeitungsgleitungen im Eingriff entstehen, des weiteren durch die Verwendung eines globoidförmigen, im achsnormalen Mittelschnitt als ein- oder mehr­ zähniges, schrägverzahntes, schraubwälzendes Evolventenrad ausgebildetes Werkzeug (2) und mit dem Werkrad (1) und zweier Planzahnstangen (8, 9) beidseitig im schraubwälzenden, hüllenden Eingriff und mittels deren regelbarem, dreh­ winkelgekoppeltem, rechnergesteuertem Antrieb auf eine funktionsgerechte Schraub­ wälzkreisumfangsgeschwindigkeit befördert, dadurch gekennzeichnet, daß Plan­ zahnstange (9) und damit Werkzeug (2) entlang der Planverzahnung (8) infolge kreisfunktionsabhängiger Profilverschiebung bewirkter balliger Verformung von (9) eine der Plangleitung überlagerte gleichgerichtete, abwälzende ±Pendelung ausführen, daß hierdurch das gemeinsame Berührungsplanzahnprofil (33) über die Planzahnlänge von (8) verschoben wird, daß des weiteren der Berührungsmit­ telpunkt (O_sw) gleichzeitig synchron verschoben wird, daß des weiteren die Lage der Eingriffslinie ebenfalls kongruent verschoben wird, daß des weiteren erstens durch komponentenüberlagernde Pendelgeschwindigkeit bestimmte Zahnlängsgleitung (ΣV_gβ) und daß zweitens durch zusätzliche von der profilverschobenen Zahnprofillänge abhängige Zahnhöhengleitung (ΣV_gα) und damit durch die Größe und Richtung der Gleitresultierenden (V_gγ) die Stirnschnittrevolventen spanend geformt und gleichzeitig schwingungsdämpfende Schliffbilder auf den Flanken­ oberflächen erzeugt werden, des weiteren, daß als Funktion der Berührungsprofil­ pendelung entlang der Planzahnstange (8) rechnergesteuert, profilverschie­ bungsabhängige Achsabstandkorrekturen (Δz) parallel zur z-Achse ausgeführt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß zur Anwendung eine Formgebung des abrasiven Werkzeuges (2) durch schraubwälzschneidendes und hüllendes Eindringen eines diamantbesetzten Musterwerkrades (34) unter gleichen Getriebeparametern stattfindet.

3. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß zur Anwendung ein vorgeformtes Metallwerkzeug mit CBN-Körnern beschichtet, verwendet wird.

4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, daß der Achs­ kreuzungswinkel (Σ) zur Erzielung einer maximal spanenden Berührungsellipse und damit zur Bearbeitungsleistungssteigerung durch bekannte Verzahnungs­ geometrieauswahl optimiert wird.

5. Vorrichtung zur Anwendung des Verfahrens nach Ansprüchen 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, daß die Drehwinkelkopplung zwischen Werkrad (1) und Werkzeug (2) mechanisch erfolgt, daß zwei Schneckenradpaare (35) ins Schnelle übersetzt, drehwinkelverhältnisgerecht durch ein Werkrad und einem spiel­ freien Überlagerungschnecken-Kegelradgetriebe (36) mit eigenem Servoan­ trieb (37), von je einem Servomotor positiv- und negativ zur Spielauslegung angetrieben wird, daß die Drehwinkellage jedes Servomotors von einem Dreh­ geber (38) kontrolliert wird, daß der Achskreuzwinkel (Σ) durch Verschiebung des Σ-Schlittens im Zusammenwirken mit einer Schneckenwälzung auf dem Schneckenradwälzkreis erfolgt, und dadurch der Werkzeugkopf (32) um seine Drehachse (39) von der Antriebwelle (18) verdreht wird, daß der Werkzeug­ kopf (32) das drehbare Pendelkreisbogengetriebe (40) zentrisch gelagert enthält, daß die Drehung und Pendelung des Pendelkreisbogengetriebes (40) mittels Servomotorschneckengetriebe (41) erfolgt, daß der Werkzeugantrieb mittels sphärischer Gelenkkupplung (42) stattfindet, daß alle Linearbewegungen durch Wegmessung überwacht werden, daß alle Funktionen mittels programmiertem Leit- und Steuerrechner (43) nach vorgegebenen Getriebeparametern überwacht, gesteuert und geregelt werden.

6. Vorrichtung zur Anwendung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die drehwinkelgerechte Kopplung von (ϕ₁ und f₂) bzw. (13, 20 und 29) nicht mechanisch, sondern rechnergesteuert mittels Steuerrechner (43) ausgeführt wird, daß Werkrad (16) und Werkzeug (19) direkt mittels Servomotore (13 und 20) angetrieben werden, daß die Pendelung von (19) mittels Servomotor und Verstellschraubtrieb (22, 23) rechnergesteuert mit schliffstruktur­ bildender Frequenz gesteuert wird, daß Schneckentrieb und Servomotor (25 und 26) rechnergesteuert als Funktion der Schraubzylindersteigungen β_sw1 und β_sw2 den Achsenwinkel einstellt und flankenformabhängig variiert, daß alle 90°-verdrehten Linearachsen-Koordinaten x-y-z rechnergesteuert werden, daß alle Funktionen mittels Inkrementalgebern rotatorisch und linear rechnergesteuert geregelt werden.