JP2002356804A - 弾性舗装体およびその施工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 現場施工タイプでありながら、例えば車輌走
行路に要求される平坦性および物性の均一性がともに高
い弾性舗装体を得る。 【解決手段】 下地基盤１上に軟質骨材を含む骨材２１
およびバインダー２２からなる弾性舗装材２を供給して
敷き均した後、さらに転圧ローラなどで十分に加圧し
て、弾性舗装材内の空隙を減少させて骨材２１を密に詰
め込む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、軟質骨材とバイン
ダーとを含む弾性舗装材からなる弾性舗装体の施工技術
に関し、さらに詳しくいえば、平坦性および物性の均一
性がともに高く、車輌走行路にも適した弾性舗装体の施
工技術に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】弾性舗装体は、軟質骨材とバインダーと
を含む弾性舗装材からなり、その構造は多孔質であって
骨材間に空隙を有している。空隙も弾力性発現要素の一
つであり、その空隙率は使用する骨材やバインダーによ
りある程度決定されるが、施工方法や温度条件などによ
っても多少異なってくる。

【０００３】この種の弾性舗装体によれば、歩行感の良
さや転倒時に対する高い安全性が得られる。また、多孔
質体であることから弾性体自体が排水性を有し、屋外で
使用しても雨などによって水たまりができにくいなどの
特徴があり、各種運動施設や歩道など弾力性を必要とす
る各種舗装面に広く普及している。

【０００４】その施工方法は、プレキャストタイプと現
場施工タイプの２通りに大別される。前者、すなわちプ
レキャストタイプは、プレス成形などで作成されたブロ
ック状やパネル状の弾性舗装体をあらかじめ工場など施
工現場外で作製しておき、それを施工現場に運び入れ
て、接着材を介しての貼り付けや置き敷きによって下地
基盤上に敷設する方法である。

【０００５】プレキャストタイプによれば、まず第１に
同一条件下で舗装体を作製することができ、圧縮特性や
摩耗特性などの各種物性値が均一に管理できる。第２
に、既に硬化済みの状態であるため、接着材を介する場
合でもその硬化時間さえ待てば、すぐに使用可能でき
る。

【０００６】これに対し、後者の現場施工タイプは全て
の作業を現場にて行う方法である。すなわち、軟質骨材
とバインダーとを現場にて混合・攪拌し、下地基盤上に
打設した後、施工面を仕上げる方法である。現場施工タ
イプによれば、その舗装材面をスキージなどで平坦に仕
上げるため、下地基盤に高精度な平坦性が必要とされな
い。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】ところで、近年の様々
な研究成果の一つとして、弾性舗装材の弾力性と多孔質
性とにより、車輌走行時の騒音が低減されるという報告
がなされており、現在では車道用としての実用化に向け
ての研究も行われている。

【０００８】車輌用途では、当然のことながら歩道とは
比べものにならない位に移動対象物のスピードが速く、
しかもその速度域も低速運転から高速運転まで幅広いた
め、凹凸の感じ方や物性値の違いがより敏感に現れる。

【０００９】すなわち、車輌はタイヤを介して舗装面上
を高負荷で走行するため、平坦性が損なわれていると、
ハンドルが取られて走行が不安定になったり、また舗装
面に硬い部分と柔らかい部分などがあると、車輌の姿勢
が崩れて不安定になるなど走行性の面で問題が生ずる。

【００１０】とりわけ、二輪車の場合には、事故に繋が
りかねないという深刻な問題が生じる。このように、車
輌走行路用の弾性舗装体には、その舗装材の施工方向
（車輌の通行方向）に対して歩道とは比較にならない位
に高い平坦性と物性の均一性が要求される。

【００１１】しかしながら、プレキャストタイプの場合
は、それぞれが１枚ものの製品であるために、温度によ
って各ブロック毎に熱膨張・熱収縮する。したがって、
例え施工時につなぎ目同士をぴったりと突き合わせて施
工したとしても、季節や気候の変化によって、つなぎ目
に隙間や段差が生じてしまう。

【００１２】この課題は、同一ロット品で舗装面を統一
することにより、ある程度は解決されるが、ロット違い
のものを同一舗装面内に混在させた場合、舗装面全体の
物性値（弾性）に違いが出てくるおそれがある。また、
プレキャストは工場で管理しながら生産するため、成形
に時間がかかり、高コスト化が避けられない。また、実
際問題として、プレキャストタイプは施工距離の長い車
輌走行路には不適である。

【００１３】したがって、車輌走行路には現場施工タイ
プが適用されるが、従来技術では十分な平坦性が得られ
にくい。これは従来の現場施工タイプが均し工程を中心
とした仕上げであるためである。すなわち、舗装材を投
入後にスキージにより一様に仕上げ均しを行うが、例え
ば大量の舗装材を一度に均す場合と、少量の舗装材を均
す場合とでは、同じ施工条件でも仕上がりの密度が異な
ることがある。

【００１４】また、舗装材の投入後、すぐに均された部
分と、しばらく時間が経ってから均された部分とでは、
バインダーの反応状態に違いが出てくるため、均しが不
均一になりやすく、結果として施工方向において巨視的
なうねりや凹凸が生じてしまうことがある。

【００１５】さらに、下地の凹凸により舗装材の厚みが
部分的に異なるため、表面的な均一性は得られても、均
一な密度が得られにくい。一方、施工機側の問題とし
て、施工機のスキージに付着したバインダーの硬化によ
り、スキージ面自体の平坦性が損なわれ、結果的にその
スキージ面によって舗装面に凹凸が生じるといった課題
もある。また、現場施工タイプは、とにかく作業速度が
遅い。

【００１６】そこで、本発明の目的は、現場施工タイプ
でありながら、例えば車輌走行路に要求される平坦性お
よび物性の均一性をともに高くすることができる弾性舗
装体を提供することにある。

【００１７】

【課題を解決するための手段】上述した目的を達成する
ため、本発明は、下地基盤上に軟質骨材とバインダーと
を含む弾性舗装材からなる表層部を形成する弾性舗装体
の施工方法において、上記弾性舗装材を上記下地基盤上
に供給して敷き均す均し工程と、上記弾性舗装材内の空
隙を減少させて上記軟質骨材が密に詰め込まれるように
上記弾性舗装材を所定の加圧手段により加圧して上記表
層部を形成する加圧工程とを含むことを特徴としてい
る。

【００１８】このように、均し後の弾性舗装材を十分に
加圧することにより、バインダーの硬化状態によること
なく、平坦性および物性の均一性がともに高い設計どお
りの弾性舗装体を形成できる。また、均し工程で均し切
れなかった不均一さを吸収できる。

【００１９】本発明における加圧工程で弾性舗装材に加
えられる圧力とは、弾性舗装材内の空隙を減少させて軟
質骨材が密に詰め込まれた状態となるような圧力である
が、その指標としては、例えば直径８０ｃｍ，幅８０ｃ
ｍで，重さ５０ｋｇ以上のローラによる転圧荷重が一つ
の目安になる。

【００２０】なお、これによりも転圧荷重が小さいロー
ラであっても、加熱手段を併用したり、ローラ掛けを繰
り返すことにより、弾性舗装材内の空隙を減少させて軟
質骨材を密に詰め込むことができる。

【００２１】また、別の見方として、仕上げられた表層
部の硬さも、上記加圧工程で弾性舗装材に加えられる圧
力の指標とすることができる。この指標にはバネ定数が
用いられ、本発明において、表層部の硬さが２０ｋｇ／
ｃｍ／ｃｍ^２以上（好適には５０ｋｇ／ｃｍ／ｃｍ^２以
上）となるように圧力を加えることが好ましい。

【００２２】上記加圧工程は、転圧によって行われるこ
とが好ましい。より好ましくは、上記均し工程と上記加
圧工程との間、または、上記加圧工程と同時に上記弾性
舗装材を加熱する加熱工程をさらに備えるとよい。これ
によれば、弾性舗装材に対して効果的に圧力を加えて表
層部を均一に仕上げることができるとともに、施工現場
でプレキャストを作製しているような状態となる。すな
わち、現場施工タイプで問題とされていた「硬化促進」
が図れる。

【００２３】加圧と加熱とを同時に行うには加熱ローラ
が好適である。なお、ローラに代えて、単位面積当たり
の重量が重いプレートを載せて弾性舗装材を加圧しても
よい。また、必要に応じてプレートにヒータを組み込む
ことにより、加圧と加熱とを同時に行うことができる。
ただし、プレートの場合には、バインダーが完全に硬化
するまでは、引きずることは好ましくない。

【００２４】本発明によれば、最終的に加圧工程で表層
部の平坦性および均一性が確保されるため、下地基盤上
に打設された弾性舗装材に対する均し工程を１回だけと
することができ、工期の短縮化が図れる。

【００２５】従来技術では、表層部を厚さ１５ｍｍ以上
とする場合、これを１層で構築することは均し不足の問
題が生ずるため困難とされていたが、本発明では厚さ１
５ｍｍ以上であっても単一層で表層部を構築することが
でき、この点も本発明の特徴の一つである。

【００２６】本発明には、この施工方法によって下地基
盤上に構築された表層部を有する弾性舗装体も含まれ
る。本発明の弾性舗装体は、平坦性および物性の均一性
がともに高いため、歩道や各種運動施設などの従来の用
途に加えて、車両走行路にも適用可能である。

【００２７】

【発明の実施の形態】図１に下地基盤１上に本発明の弾
性舗装材よりなる表層部２を形成してなる弾性舗装体の
模式的断面図を示し、これに基づいて本発明の実施の形
態を説明する。

【００２８】下地基盤１は、例えばアスファルト／コン
クリート、砕石、モルタル、簡易安定化処理面などであ
ってよく、必ずしも高度に安定化された地面である必要
はないが、一様に安定化された下地面であることが好ま
しい。

【００２９】なお、図示されていないが、下地基盤１上
に例えば５０ｍｍ程度の層厚でアスファルトなどからな
る平滑化層を構築し、その上に弾性舗装材２を施工して
もよい。また、下地基盤１と表層部２との接合にプライ
マーとしてウレタンやエポキシなどの未硬化物を塗布
し、その硬化前に表層部２を施工してもよい。

【００３０】表層部２は、軟質骨材を含む骨材２１と、
これら骨材２１を結合するバインダー２２とからなる弾
性舗装材により構成されている。なお、必要に応じて、
骨材２１中に軟質骨材だけでなく、硬質骨材やその他の
添加物を配合してもよい。

【００３１】軟質骨材としては、天然ゴム，ＳＢＲ，Ｎ
ＢＲ，ＥＤＰＭ，ＢＲ，ＣＲなどの各種ゴムの単体もし
くはそれらの混合物、またはゴムで被覆された骨材、ウ
レタンなどの各種エラストマーなどゴム弾性を有するも
のであれば適用可能である。これらは、各種ゴムの粉砕
物、研磨粉、破砕物などであってもよいし、タイヤ廃材
などが用いられてもよい。

【００３２】その形状は粒状、不定形の塊、ひじき状な
ど特に制限はないが、とりわけ施工性や耐久性の面から
ヒジキ状のゴムが好ましく、また材料の混合のしやすさ
から考えるとチップ状であってもよく、ヒジキ状とチッ
プ状をブレンドしてもよい。なお、大きさおよび色など
も特定されない。

【００３３】骨材２１中に硬質骨材を配合する場合は、
従来より用いられている自然石，木片，クルミ，竹く
ず，貝殻，けい砂，人工石，スラグ，セラミックス粒
子，硬質プラスチックなどがそのまま使用可能である。
形状、大きさおよび色は任意であってよいが、特に粒径
が２ｍｍ以下の小骨材を使用すると、攪拌や均し、転圧
作業が容易になる場合がある。

【００３４】なお、これ以外に用途に応じて、有機，無
機の各種繊維、樹脂片や顔料などを混合してもよく、骨
材の分散を促すための前処理剤を添加してもよい。

【００３５】バインダー２２には、好ましくは樹脂系の
バインダーが用いられる。例えば、ポリウレタン樹脂、
エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、メタ
アクリル樹脂、各種一液ウレタン、二液ウレタン、エポ
キシ、各種エマルジョンなどが使用可能である。また、
添加剤として各種溶剤や酸化防止剤、耐候性剤を添加し
てもよく、鉛系やリン系の触媒を添加してもよい。

【００３６】バインダー量は、骨材の粒径や硬化条件に
より異なるが、少なくとも骨材２１を結合するに足りれ
ばよい。目安として重量比で、バインダー：骨材＝１：
２〜１：１０の範囲が好ましい。すなわち、１：２未満
であると、骨材間がバインダーで満たされ骨材の特性が
出ない。また、１：１０を超えると、強度不足となるの
で好ましくない。

【００３７】次に図２を参照して、表層部２の形成方法
について説明する。本発明の施工方法は、施工現場で弾
性舗装材２を混合し、それを下地基盤１上に供給して均
した後に加圧する、いわゆる現場打ち施工法である。こ
の現場打ち施工によれば、下地基盤１の凹凸（不陸）や
傾斜、カーブなどにも迅速に対応可能である。

【００３８】まず、図２（ａ）に示すように、所定の配
合がなされた骨材２１と、少なくともこの骨材２１を結
合するに足りるバインダー２２とを攪拌機３０に投入し
て、舗装材を混合する。この攪拌機３０は、エンジン
式、モーター式など問わず、いわゆるモルタルミキサの
ような攪拌容器内で攪拌羽根を回して混合するものであ
ってよい。

【００３９】次に、図２（ｂ）に示すように、攪拌した
弾性舗装材を下地基盤１上に好ましくは一様に散布（供
給）し、その表面を均して表層部２を形成する（均し工
程）。舗装材の散布施工機４０としては、弾性舗装材の
表面をすり取って表面を均一に均すスキージ４１を有す
る例えば住友ゴム社製ゴムチップ施工機Ｐ７００、Ｐ２
００などがある。なお、高精度な平坦性が要求される場
合には、スキージ４１を下地基盤１と平行に往復動させ
ることが好ましい。

【００４０】次に、加圧工程として、均し工程で得られ
た表層部２を所定の加圧手段によって、均一な密度にな
るように加圧する。加圧手段は、図２（ｃ）に示すよう
な転圧ローラ５０を用いることが好ましい。なお、転圧
作業はバインダーが硬化する前であれば、必要に応じて
何度でも行ってよい。

【００４１】弾性舗装材を均一な密度に加圧する指標の
一つとして、直径８０ｃｍ，幅８０ｃｍで，重さ５０ｋ
ｇ以上のローラを１往復させたときの状態を挙げること
ができる。また、別の観点として、加圧後の表層部２の
バネ定数が２０ｋｇ／ｃｍ／ｃｍ^２以上、より好ましく
は５０ｋｇ／ｃｍ／ｃｍ^２以上となるように加圧するこ
とにより、余分な空隙が少なく骨材が密に詰め込まれた
状態が得られる。

【００４２】転圧ローラ５０に代えて、所定の面圧に設
定された押圧プレートを表層部２上に載置してもよい。
また場合によっては、加圧状態で回転円盤などを舗装面
上に接触させてもよい。なお、特に押圧プレートを用い
る場合には、バインダーの硬化前にそれを引きずると、
表層部２の一部がはぎ取られて凹凸ができることがある
ため注意を要する。

【００４３】また、均し工程と加圧工程の間、もしく
は、加圧工程と同時に表層部２を加熱する加熱工程を実
施することにより、バインダーの硬化を促進させること
ができる。加熱ローラもしくは加熱押圧プレートを用い
ることにより、加熱工程と加圧工程とを同時に実施する
ことができる。

【００４４】本発明には、この施工方法によって下地基
盤上に構築された表層部を有する弾性舗装体も含まれ
る。本発明の弾性舗装体は、平坦性および物性の均一性
がともに高いため、車両走行路にも適用可能である。

【００４５】

【実施例】次に、本発明の具体的な実施例とその比較例
について説明する。まず、各例ともに、転圧などにより
ある程度の平坦性を有する路盤上に、開粒アスファルト
を打設し、その上にセメントミルクを流し込んで１週間
養生させて半たわみ性舗装の下地を得た。次に、下地表
面を研磨・清掃した後、住友ゴム工業社製プライマーＣ
９１６Ｂを下地上に塗布し完全硬化前に、次の仕様より
なる弾性舗装材にて表層部を形成した。

【００４６】弾性舗装材は、各例ともに、軟質骨材には
住友ゴム工業社製ゴムチップ１ＫＡを用い、硬質骨材に
は住友ゴム工業社製シリカサンド６号を用いた。また、
樹脂バインダーには、住友バイエルウレタン社製一液硬
化型ウレタン樹脂を用いた。そして、軟質骨材：硬質骨
材：バインダー＝１００ｋｇ：５０ｋｇ：２７ｋｇの配
合比でブレンドし、万能攪拌機（住友ゴム工業社製６切
ミキサ）にて均一に攪拌した。

【００４７】この攪拌混合物を、住友ゴム工業社製Ｐ２
００ゴムチップ施工機にて上記半たわみ性舗装の下地上
に、幅１ｍ、厚み２０ｍｍで、長さ約５０ｍにわたって
敷き均した後、実施例１〜３については加圧工程を実施
し、比較例１については加圧工程を行わず上記施工機に
よる均し工程のみとした。

【００４８】そして、施工後の表層部の平坦性および均
一性を、歩行時と自動車での４０ｋｍ／ｈ走行時と
に分けてそれぞれ評価した。平坦性の評価は、◎；きわ
めて平坦性に富んでいる，〇；平坦である，△；やや凹
凸を感じる，×；凹凸を感じる，の４段階とした。均一
性の評価は、◎；弾力性がきわめて均一である，〇；弾
力性が均一である，△；弾力性にやや不均一さを感じ
る，×；弾力性が不均一である，の４段階とした。

【００４９】《実施例１》 〔加圧工程〕表層面を荷重１００ｋｇの転圧ローラにて
転圧した。 〔評価〕 平坦性 歩行時，４０ｋｍ／ｈ走行時ともに「◎」
で、特に車両走行時に平坦性が良好であることを顕著に
感じられた。 均一性 歩行時，４０ｋｍ／ｈ走行時ともに「○」
であった。

【００５０】《実施例２》 〔加圧工程〕表層面上に荷重１００ｋｇ／ｍ^２の平板を
３０分間載置した。 〔評価〕 平坦性 歩行時，４０ｋｍ／ｈ走行時ともに◎で、
特に車両走行時に平坦性の良好さが顕著に感じられた。 均一性 歩行時，４０ｋｍ／ｈ走行時ともに○であ
った。

【００５１】《実施例３》 〔加圧工程〕表層面上に６０℃に加熱にした荷重１００
ｋｇ／ｍ^２の平板を３０分間載置した。 〔評価〕 平坦性 歩行時，４０ｋｍ／ｈ走行時ともに◎で、
特に車両走行時に顕著に感じられた。 均一性 歩行時，４０ｋｍ／ｈ走行時ともに◎〜○
であった。

【００５２】〈比較例１〉 〔加圧工程〕均し工程のみとし、加圧工程は実施せず。 〔評価〕 平坦性 歩行時，４０ｋｍ／ｈ走行時ともに△で、
特に車両走行時にやや凹凸が感じられた。 均一性 歩行時，４０ｋｍ／ｈ走行時ともに○〜△
であった。

【００５３】参考までに、上記実施例１〜３および比較
例１の評価結果を表１に示す。

【表１】

【００５４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
弾性舗装材を下地基盤上に供給して敷き均した後、弾性
舗装材内の空隙を減少させて軟質骨材が密に詰め込まれ
るように弾性舗装材を十分に加圧するようにしたことに
より、弾性舗装材よりなる表層部の平坦性および均一性
をともに高めることができ、特に車両走行路にも適用可
能な弾性舗装体が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の弾性舗装体の一実施形態に係る断面
図。

【図２】上記弾性舗装体の施工方法を模式的に示した模
式図。

【符号の説明】

１ 下地基盤 ２ 弾性舗装体 ２１ 骨材 ２２ バインダー ３０ 攪拌機 ４０ 施工機 ４１ スキージ ５０ 転圧ローラ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 2D051 AD01 AF01 AF05 AF06 AF07 AF09 AF17 AG03 AG06 AG13 AG14 AG16 AG17 AH03 EA01 EA06 EB05 EB06

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 下地基盤上に、軟質骨材とバインダーと
   を含む弾性舗装材からなる表層部を形成する弾性舗装体
   の施工方法において、 上記弾性舗装材を上記下地基盤上に供給して敷き均す均
   し工程と、上記弾性舗装材内の空隙を減少させて上記軟
   質骨材が密に詰め込まれるように上記弾性舗装材を所定
   の加圧手段により加圧して上記表層部を形成する加圧工
   程とを含むことを特徴とする弾性舗装体の施工方法。
2. 【請求項２】 上記加圧工程は、転圧によって行われる
   請求項１に記載の弾性舗装体の施工方法。
3. 【請求項３】 上記均し工程と上記加圧工程との間、ま
   たは、上記加圧工程と同時に上記弾性舗装材を加熱する
   加熱工程をさらに備える請求項１または２に記載の弾性
   舗装体の施工方法。
4. 【請求項４】 上記下地基盤上に打設された上記弾性舗
   装材に対する上記均し工程を１回だけとする請求項１な
   いし３のいずれか１項に記載の弾性舗装体の施工方法。
5. 【請求項５】 下地基盤上に上記請求項１ないし４のい
   ずれか１項に記載の施工方法により形成された表層部を
   有する弾性舗装体。
6. 【請求項６】 上記表層部は、厚さが１５ｍｍ以上であ
   る請求項５に記載の弾性舗装体。