WO2011059264A2 - 미끄럼저항 바닥 형성용 재료 및 이를 이용한 탄성바닥 시공방법 - Google Patents

미끄럼저항 바닥 형성용 재료 및 이를 이용한 탄성바닥 시공방법 Download PDF

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WO2011059264A2
WO2011059264A2 PCT/KR2010/008002 KR2010008002W WO2011059264A2 WO 2011059264 A2 WO2011059264 A2 WO 2011059264A2 KR 2010008002 W KR2010008002 W KR 2010008002W WO 2011059264 A2 WO2011059264 A2 WO 2011059264A2
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parts
slip
powder
forming
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Inventor
김지훈
Original Assignee
Kim Ji Hoon
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01C—CONSTRUCTION OF, OR SURFACES FOR, ROADS, SPORTS GROUNDS, OR THE LIKE; MACHINES OR AUXILIARY TOOLS FOR CONSTRUCTION OR REPAIR
    • E01C11/00—Details of pavings
    • E01C11/24—Methods or arrangements for preventing slipperiness or protecting against influences of the weather
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/12—Flooring or floor layers made of masses in situ, e.g. seamless magnesite floors, terrazzo gypsum floors

Definitions

  • the present invention relates to a non-slip flooring material and an elastic floor construction method using the same, and in particular, a floor forming material and an elastic floor construction using the same for forming a flooring material having a non-slip function, such as indoor flooring and bicycle paints. It is about a method.
  • urethane elastic road pavement which may be a preferred construction method in terms of imparting structural functionality to the road paving body as compared to concrete, asphalt concrete, sidewalk blocks.
  • bicycle roads require elasticity and have a moderate hardness compared to high hardness, which is highly evaluated for driving performance and stability.
  • One embodiment of the present invention is to provide a material for forming an elastic floor that can withstand the expansion and contraction of the base layer of ascon, pitcher, concrete or rubber material, and has elasticity and can prevent slipping.
  • One embodiment of the present invention is to provide an elastic floor construction method that can withstand the expansion and contraction of the base layer of ascon, pitcher cone, concrete or rubber material, has elasticity and can prevent slipping.
  • Another embodiment of the present invention provides an elastic floor construction method capable of withstanding shrinkage and expansion of a substrate of ascone, pitcher cone, concrete or rubber material, having elasticity and preventing slippage, and having various patterns and colors. I would like to.
  • Another embodiment of the present invention is to provide a multi-layered elastic floor construction method that can withstand the expansion and contraction of the base layer of ascon, pitcher cone, concrete or rubber material, and has elasticity and can prevent slipping.
  • Another embodiment of the present invention is a method of constructing a multi-layered elastic floor material that can withstand the shrinkage and expansion of the base of ascone, pitcher cones, concrete or rubber material, can have a variety of patterns and colors while being elastic and prevent slipping To provide.
  • the average particle size of 0.1 to 1.8mm obtained by the addition of bicarbonate, a sunscreen, an antioxidant, a pigment and polyethylene to the thermoplastic polyurethane, and micronized, hardness ( Hs) 15 to 30 parts by weight of 80 to 90 thermoplastic polyurethane powder; And it provides a non-slip bottom material comprising 10 to 20 parts by weight of a solvent.
  • the non-slip bottom forming material according to one embodiment of the present invention may further include 0.01 to 0.5 parts by weight of at least one colored powder selected from vinyl-based colored paper powder and natural clam powder. .
  • the vinyl-based colored foil powder may be a vinyl-based gold foil powder or a vinyl-based multicolor foil powder.
  • the thermoplastic polyurethane powder may be an average particle size of 0.1 to 0.8mm.
  • the thermoplastic polyurethane powder may be an average particle size of 0.8 to 1.8mm.
  • the thermoplastic polyurethane powder is based on 100 parts by weight of thermoplastic polyurethane, 10 to 30 parts by weight of bicarbonate, 0.2 to 0.4 parts by weight of sunscreen, 0.2 to 0.4 parts by weight of antioxidant, pigment It may include 5 to 10 parts by weight and 5 to 10 parts by weight of polyethylene.
  • the high-hard urethane liquid is a two-component room temperature curing type, and may be a matte or glossy multicolor expressing a hardness (Hs) of 75 to 85 after formation of the cured film.
  • Hs hardness
  • Another embodiment of the present invention comprises the steps of applying a urethane-based primer comprising a pigment on an asphalt concrete or concrete substrate; Stacking a sheet for forming a pattern on the primer; And arranging a material for forming a sliding floor according to one embodiment according to a pattern, and hardening to form a sliding floor covering layer having a hardness (Hs) of 75 to 85 and comprising a protrusion by a powder. And it provides an elastic flooring construction method comprising the step of peeling the sheet for pattern formation.
  • Hs hardness
  • the sliding resistance flooring layer may be constructed as an embossed layer so that the thickness is 1.5 to 2mm.
  • the step of applying a urethane-based primer on the asphalt concrete or concrete Laying a crude liquid comprising 40 to 60 parts by weight and 10 to 20 parts by weight of tire powder having an average particle size of 1 to 3 mm on a primer to 100 parts by weight of a hard urethane solution, and forming a lower layer by flattening; And depositing, on the lower layer, the non-slip bottom forming material according to one embodiment, and curing to form a non-slip bottom material layer having a hardness (Hs) of 75 to 85 and comprising a protrusion by powder. It provides an elastic flooring construction method.
  • Hs hardness
  • the step of applying a urethane-based primer on the asphalt concrete or concrete On the primer, a crude liquid containing 40 to 60 parts by weight of a tire powder, 10 to 20 parts by weight of a solvent, and 10 to 20 parts by weight of a pigment with respect to 100 parts by weight of a hard urethane solution is laid and flattened.
  • the lower layer may be constructed so that the thickness is 2 to 4mm.
  • the slip resistant flooring layer may be constructed as an embossed layer so that the thickness including the protrusions is 1.5 to 2mm.
  • the step of forming a pattern by applying a sliding resistance floor forming material according to the embodiments using a patterned Laura on the top layer completed construction It may further include.
  • the non-slip floor forming material according to the embodiment of the present invention can withstand the expansion and contraction of ascon or concrete, and has elasticity and anti-slip function, and has a moderate hardness and is useful as a bicycle road flooring material.
  • the elastic pavement has a weak hardness, which causes a crushing phenomenon.
  • a crushing phenomenon occurs due to a brake of a bicycle or a light vehicle, thereby deteriorating an adhesive property with an ascon or concrete surface.
  • sand or silica sand was used in consideration of abrasion resistance and anti-slip properties, but the bonding with the urethane-based elastic flooring is weak and can be separated.
  • thermoplastic polyurethane extruded and micronized Thermoplastic polyurethane powder having an average particle size of 0.1 to 1.8 mm and a hardness (Hs) of 80 to 90, obtained by
  • the thermoplastic polyurethane powder preferably has an average particle size of about 0.1 to 0.8 mm in the case of indoor use, and a mean particle size of 0.8 to 1.8 mm in consideration of outdoor use.
  • the non-slip bottom forming material according to an embodiment of the present invention, 15 to 30 parts by weight of the above-mentioned thermoplastic polyurethane powder with respect to 100 parts by weight of a hard urethane liquid; And 10 to 20 parts by weight of the solvent.
  • thermoplastic polyurethane additive of bicarbonate to the thermoplastic polyurethane is to control the hardness of the thermoplastic polyurethane, thermoplastic polyurethane powder obtained by extruding by adding bicarbonate, sunscreen, antioxidants, pigments and polyethylene to the thermoplastic polyurethane Silver hardness is 80 to 90, it can express the wear resistance as much as silica sand or sand.
  • the extrusion temperature is about 150 to 220 ° C., which is first obtained in an extruder to have a particle size of about 3 to 5 mm, and then finely ground in a high-speed powder mill to finally have an average particle size of 0.1 to 1.8 mm.
  • an average particle size of 0.8 mm or less for indoor use may prevent problems due to protruding particles when cleaning the floor using a mop or the like and may be aesthetically preferable.
  • an average particle size of 0.8 mm or more is preferable for outdoor use where more sliding resistance is required.
  • thermoplastic polyurethane powder it is difficult to match the hardness, and it is difficult to finely differentiate the particle size to 0.1 to 0.8 mm and 0.8 to 1.8 mm or less, and the whole may be a powder without specifications.
  • thermoplastic polyurethane powder Since the thermoplastic polyurethane powder has good compatibility with high-strength urethane, which is a main component of the non-slip bottom forming material, the bonding force is strong, thereby preventing the detachment of the thermoplastic polyurethane powder after construction, thereby preventing the slippage of the thermoplastic polyurethane powder. have.
  • thermoplastic polyurethane powder is based on 100 parts by weight of thermoplastic polyurethane, 10 to 30 parts by weight of bicarbonate, 0.2 to 0.4 parts by weight of sunscreen, 0.2 to 0.4 parts by weight of antioxidant, 5 to 10 parts by weight of pigment, and 5 to 10 parts by weight of polyethylene. Including parts by weight may be advantageous in terms of durability, wear resistance and slip resistance while satisfying the appropriate hardness (Hs).
  • thermoplastic polyurethane powder is included in an amount of 15 to 30 parts by weight based on 100 parts by weight of the hard polyurethane liquid, and the content of the powder is less than 15 parts by weight.
  • the thickness of the liquid phase of the bottom surface is thicker than 30 parts by weight, the thickness of the liquid phase of the bottom surface may be a problem of a lot of powder protrusion.
  • the high-hard urethane liquid is a two-component room temperature curing type, and may be any one as long as it exhibits a hardness (Hs) of 75 to 85 after the formation of the cured film. no.
  • the non-slip bottom forming material of the present invention may include at least one colored powder selected from vinyl-based colored paper powder and natural clam powder in 100 parts by weight of a hard urethane solution. It may be included in an amount of 0.01 to 0.5 parts by weight.
  • the vinyl-based colored foil powder may be a vinyl-based gold foil powder or a vinyl-based multicolor foil powder. More specifically, it may be polypropylene colored foil powder.
  • the surface of the coloring may be less shiny and may not have an additive effect. There may be
  • examples of the solvent include toluene, xylene, MEK, and BTX FREE solvents (solvents containing no benzene xylene toluene), and the content of the high-strength urethane solution is 100 wt. It is preferable that it is 10-20 weight part with respect to a part. If the content of the solvent is less than 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the hard urethane solution, the desired installation surface cannot be expected due to agglomeration with the powder during installation, and if it is more than 20 parts by weight, the urethane solution is diluted to obtain the proper thickness of the installation layer. It may be difficult to stack and may be less durable.
  • the first step is to apply a urethane-based primer on the base layer of ascon, pitcher, concrete or rubber.
  • Such a urethane-based primer may be made of 20 to 30 parts by weight of a solvent having a high permeability to ascone, permeable cone, concrete or rubber with respect to 100 parts by weight of a hard urethane solution.
  • the sliding resistance flooring layer is formed by applying the above-described sliding resistance bottom forming material on the primer layer and curing, and the sliding resistance flooring layer can express the hardness (Hs) 75 to 85.
  • Such a slip resistant flooring layer may exhibit an embossing effect due to the thermoplastic polyurethane powder contained therein.
  • the elastic floor construction method of the present invention after completing the final construction, it is possible to produce a variety of colors and patterns on the top surface by using a Laura having a pattern, specifically, the above-described sliding resistance floor using a Laura having a pattern Materials can also be used to express a variety of patterns and colors consistent on top of the construction surface.
  • a urethane-based primer including a pigment is coated on an asphalt concrete or a concrete base layer.
  • the pigment of the primer may express various colors.
  • the content of the pigment may be preferably 10 to 20 parts by weight based on 100 parts by weight of the hard urethane liquid.
  • the sheet for forming a pattern is not particularly limited, and any sheet can be formed as long as it can be easily detached after being laminated on a primer.
  • the above-mentioned slipper bottom forming material is coated and cured to form a slippering floor layer according to the pattern. Then, the pattern forming sheet is peeled off.
  • a slip resistant flooring layer is realized according to the pattern of the sheet for forming a pattern, and the surface on which the non-slip resistant flooring layer is not formed can express various colors due to the pigment included in the primer.
  • Beautiful elastic bottom can be formed.
  • the sliding resistance flooring layer may be advantageous from an economical point of view that the thickness is 1.5 to 2 mm.
  • the urethane-based primer is subjected to a step of coating a substrate of ascon, pitcher, concrete or rubber.
  • Such a urethane-based primer may be made of 20 to 30 parts by weight of a solvent that is strongly permeable to asphalt concrete or 100 parts by weight of a hard urethane solution.
  • the sliding resistance flooring layer is formed by laying the above-described sliding resistance flooring material-forming material on the primer layer and curing, and the sliding resistance flooring layer can express hardness (Hs) 75 to 85.
  • a urethane-based primer including a pigment is coated on a base layer of ascone, pitcher cone, concrete, or rubber material.
  • the pigment of the primer may express various colors.
  • the content of the pigment may be preferably 10 to 20 parts by weight based on 100 parts by weight of the hard urethane liquid.
  • the sheet for forming a pattern is not particularly limited, and any sheet can be formed as long as it can be easily detached after being laminated on a primer.
  • the above-mentioned slipper bottom forming material is laid and cured to form a slippering floor layer. Then, the pattern forming sheet is peeled off.
  • a slip resistant flooring layer is realized according to the pattern of the sheet for forming a pattern, and the surface on which the non-slip resistant flooring layer is not formed can express various colors due to the pigment included in the primer.
  • Beautiful elastic bottom can be formed.
  • the sliding resistance flooring layer may be advantageous from an economical point of view, which is an emboss layer having a thickness of 1.5 to 2 mm.
  • An example of the elastic floor construction method according to another embodiment of the present invention is a method of constructing the flooring in a multi-layer, in one specific example is to apply a urethane-based primer on the asphalt concrete or concrete base.
  • the reason for the lower layer is for the safety of the rider, because it is advantageous in terms of safety by forming such a separate lower layer.
  • the tire powder used for forming the lower layer has an average particle size of 1 to 3 mm.
  • the content of the tire powder may be preferably 40 to 60 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the hard urethane solution, such as elasticity and tensile strength.
  • a solvent usable may be toluene, xylene, MEK, BTX FREE solvents (benzene, xylene, toluene) and the like, and the content thereof may be preferably 10 to 20 parts by weight based on 100 parts by weight of the hard urethane liquid. .
  • the lower layer may be formed by applying such a lower layer forming material onto a primer and then treating the lower layer forming material with a cured method.
  • the slippery flooring layer having a hardness (Hs) of 75 to 85 can then be formed on the lower layer by laying the above-described slippering floor forming material and curing.
  • various patterns and colors may be implemented using a sheet for forming a pattern as described above.
  • An example of a specific method may include applying a urethane-based primer on an asphalt concrete or concrete base; Forming a lower layer on the primer by using a material further comprising pigment (10 to 20 parts by weight) in the above-described lower layer forming material; Stacking a sheet for forming a pattern on the lower layer; Forming a sliding resistance flooring layer having a hardness (Hs) of 75 to 85 by laying the above-described sliding resistance bottom forming material according to a pattern; And peeling the sheet for forming a pattern.
  • Hs hardness
  • the non-slip flooring layer may be advantageous in terms of economic and anti-slip in the construction of the embossed layer so that the thickness is 1.5 to 2mm.
  • thermoplastic polyurethane scrap To 100 parts by weight of thermoplastic polyurethane scrap, 10 to 30 parts by weight of bicarbonate, 0.2 to 0.4 parts by weight of sunscreen, 0.2 to 0.4 parts by weight of antioxidant, 5 to 10 parts by weight of pigment and 5 to 10 parts by weight of polyethylene resin, 150 to Extruded in an extruder at 220 °C to obtain a pellet having an average particle size of 3 to 5mm.
  • thermoplastic polyurethane powders having an average particle size of 0.1 to 0.8 mm and 0.8 to 1.8 mm, respectively.
  • thermoplastic polyurethane powder was 85 (Hs) when the hardness was measured by the method according to KS M 6784.
  • the bottom forming material was formed in the same composition and blending ratio as shown in Table 1.
  • surface a unit is a weight part.
  • Example 1 the surface sparkle containing 0.07 parts by weight of colored powder is appropriate and the durability of the flooring material is affected. It was not crazy.
  • Example 2 it is preferable to add 0.1 weight part of colored powder, and in Example 3, it was suitable to add 0.3 weight part of colored powder.
  • the bottom forming material was formed in the composition and blending ratio as shown in Table 2 below.
  • surface a unit is a weight part.
  • test specimen 500 ⁇ 500 mm size was prepared, and each material was placed therein, and then cured by a room temperature curing method, followed by evaluation.
  • Hardness was measured by the method according to KS M 6784, wear resistance was measured by the method according to ASTM D 4060: 2007 (CS-17), and slip resistance was measured by the method according to KS F 2375.
  • a urethane-based primer including 10 parts by weight of a solvent was applied to 100 parts by weight of a hard urethane solution (manufactured by Y), and then cured.
  • the non-slip bottom forming material obtained from Example 3 on the primer was installed, and treated at room temperature curing conditions, the thickness of the protruding portion due to the powder is 1.5-1.8 mm, 1 mm thick slip-resistant flooring layer Formed.
  • the hardness was 80 (Hs) as a result of measuring the hardness with the above-mentioned slip-resistant flooring layer.
  • a urethane-based primer containing a pigment containing 10 parts by weight of a pigment (product of D company) and 10 parts by weight of a solvent was applied to 100 parts by weight of a hard urethane solution (manufactured by Company Y), and then cured. .
  • the sheet for forming a pattern was laminated on the primer.
  • Example 3 the non-slip bottom forming material obtained in Example 3 was installed and treated under normal temperature curing conditions to form a 1 mm thick non-slip bottom layer having a thickness of 1.5-1.8 mm.
  • a urethane-based primer including 10 parts by weight of a solvent was applied to 100 parts by weight of a hard urethane solution (manufactured by Y), followed by curing.
  • a crude liquid containing 60 parts by weight of tire powder and 10 parts by weight of a tire powder having an average particle size of 1-3 mm based on 100 parts by weight of a hard urethane solution on a primer was installed using a 2 mm standard coating coater, and room temperature curing conditions. Treatment to form a lower layer having a thickness of 2 mm.
  • Example 3 the non-slip bottom forming material obtained in Example 3 was installed and treated under normal temperature curing conditions to form a 1 mm thick non-slip bottom layer having a thickness of 1.5-1.8 mm.
  • a urethane-based primer comprising 10 parts by weight of a pigment (manufactured by D Company) and 10 parts by weight of a solvent was applied to 100 parts by weight of a hard urethane solution (manufactured by Y Company) and then cured.
  • a crude liquid containing 60 parts by weight of tire powder, 10 parts by weight of pigment and 10 parts by weight of solvent, having a mean particle size of 1-3 mm, on a primer was coated with a 2 mm standard coater. It was laid and treated under room temperature curing conditions to form a lower layer having a thickness of 2 mm.
  • the sheet for forming a pattern was laminated on the lower layer.
  • Example 3 Then, the non-slip bottom forming material obtained in Example 3 was installed to form a 1 mm thick non-slip floor layer having a thickness of 1.5-1.8 mm.
  • the structural surface having the slip resistant flooring layer obtained according to the construction method as in Examples 4 to 7 was evaluated for 6 months from the construction, and the results are shown in the following Tables 4 and 5.
  • the results of the following Table 4 is an example of using an average particle size of 0.1 to 0.8mm suitable for indoor use as a thermoplastic polyurethane powder of the sliding resistance floor forming material
  • the results of Table 5 is a thermoplastic among the sliding resistance floor forming material
  • a polyurethane powder having an average particle size of 0.8 to 1.8mm suitable for indoor use is an example of using a polyurethane powder having an average particle size of 0.8 to 1.8mm suitable for indoor use.
  • the gray non-slip flooring material is applied to the roller and applied to the roller. You can create a gray circular pattern that reflects the pattern.

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Abstract

본 발명은 미끄럼저항 바닥 형성용 재료 및 이를 이용한 탄성 바닥 시공방법을 개시한다. 본 발명의 일 구현예에 의한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료는 상온경화형인 고경질 우레탄액 100중량부에 대하여, 열가소성 폴리우레탄에 중탄, 자외선차단제, 산화방지제, 안료 및 폴리에틸렌을 첨가하여 압출하고 미분화하여 얻어지는, 평균입도 0.1 내지 1.8mm이고 경도(Hs) 80 내지 90인 열가소성 폴리우레탄 분말 15 내지 30중량부; 및 용제 10 내지 20중량부를 포함하는 것이고, 이를 이용한 시공방법의 일예는 아스콘, 투수콘, 콘크리트 또는 고무재의 기층 상에 우레탄계 프라이머를 도포하는 단계; 및 프라이머 상에 상기한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 포설하고, 경화하여 경도(Hs) 75 내지 85이고, 분말에 의한 돌출부를 포함하는 미끄럼저항 바닥재층을 형성하는 단계를 포함한다. 본 발명의 일 구현예에 따른 미끄럼저항 바닥 형성용 재료는 아스콘, 투수콘, 콘크리트 또는 고무재의 기층의 수축팽창에 견딜 수 있고, 탄성을 가지면서 미끄럼 방지기능을 가지면서 적정의 경도를 가져 실내 바닥 및 자전거 전용 도로 바닥재로 유용하다. 또한 이를 이용하여 단층 또는 다층으로의 시공이 가능하고, 또한 별도의 무늬 형성용 쉬트를 이용하여 바닥에 다양한 패턴 및 색상의 구현이 가능하다.

Description

미끄럼저항 바닥 형성용 재료 및 이를 이용한 탄성바닥 시공방법
본 발명은 미끄럼저항 바닥 형성용 재료 및 이를 이용한 탄성바닥 시공방법에 관한 것으로, 특히 실내 바닥 및 자전거 전용 도료등과 같은 미끄럼 방지 기능을 갖는 바닥재를 형성하기 위한 바닥 형성용 재료와 이를 이용한 탄성바닥 시공방법에 관한 것이다.
근래 고유가에 대응하기 위한 정책의 일환 또는 웰빙 시대의 흐름에 따라 자전거의 생활화를 권고하고 있으며 이에 따라 미끄럼 저항이 높으며 내구성의 재료로 자전거 전용 도로의 포장 또한 요구되고 있다. 이에 여러 가지 탄성 포장재, 투수콘크리트 등과 같은 제품들이 개발되었다.
그 일예로 우레탄 탄성 도로 포장재를 들 수 있는데, 이는 콘크리트, 아스콘, 보도블록에 비하여 도로포장체에 구조적 기능성을 부여하는 측면에서 바람직한 시공방법이 될 수 있다.
종래 자전거 전용 도로에는 미끄럼을 방지하기 위해 규사나 모래, 제강 슬러지 등을 에폭시 계열의 접착제를 사용하여 미끄럼 저항을 크게 하여 왔는데, 이는 사용시에 재료가 탈리되며 아스콘 또는 콘크리트와의 수축 팽창이 달라 크랙이 가거나 일찍 바닥면과 분리 현상이 일어났다.
우레탄계 바닥재의 경우 또한 여기에 규사를 섞어 미끄럼 저항을 크게 하였으나 이 또한 규사 등이 이탈되어 버려 자전거 도로의 미끄럼 저항에 문제가 되고 있다.
한편 자전거 도로 등과 같이 탄성을 가진 바닥재로 우레탄 또는 EPDM의 칩을 이용하여 바닥재로 10mm 이상의 두께로 시공하여 자전거 도로로 사용하여 왔으나 이러한 바닥재는 탄성은 좋은데 자전거 도로에는 알맞지 않은 포장재이다. 구체적인 이유로는 자전거의 주행 속도를 내지 못하는 단점과 사용시 브레이크나 충격에 대한 내성이 떨어져 바닥재가 너덜너덜해지고 하부층의 접착력이 약해 들뜸 현상 등 많은 문제점이 대두되었다.
근래에는 이런 문제점을 고려하여 바닥면에 에폭시계, 아크릴계, 우레탄계 등의 도료를 사용하여 코팅만 하고 있으며, 일정 두께를 갖도록 바닥시공을 하지 않고 있다.
그러나 자전거 도로는 탄성을 요구하며 고경도에 비하여 적정의 경도를 갖게 되는 경우가 주행성과 안정감에 있어서 높은 평가를 받고 있다.
또한 상술한 것과 같이 바닥면에 모래나 규사 등을 사용하여 미끄럼 저항을 높이는 경우 자전거 이용자들의 안전에 문제를 일으킬 수 있으며 특히 넘어졌을 때 크게 다치는 일이 발생할 수 있다.
본 발명의 일 구현 예에서는 아스콘, 투수콘, 콘크리트 또는 고무재의 기층의 수축 팽창에 견딜 수 있고, 탄성을 가지며 미끄럼을 방지할 수 있는 탄성바닥 형성용 재료를 제공하고자 한다.
본 발명의 일 구현 예에서는 아스콘, 투수콘, 콘크리트 또는 고무재의 기층의 수축 팽창에 견딜 수 있고, 탄성을 가지며 미끄럼을 방지할 수 있는 탄성바닥 시공방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 다른 일 구현예예서는 아스콘, 투수콘, 콘크리트 또는 고무재의 기층의 수축 팽창에 견딜 수 있고, 탄성을 가지며 미끄럼을 방지할 수 있으면서, 다양한 패턴 및 색상을 낼 수 있는 탄성바닥 시공방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 다른 일 구현예에서는 아스콘, 투수콘, 콘크리트 또는 고무재의 기층의 수축 팽창에 견딜 수 있고, 탄성을 가지며 미끄럼을 방지할 수 있는 다층의 탄성바닥 시공방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 다른 일 구현예예서는 아스콘, 투수콘, 콘크리트 또는 고무재의 기층의 수축 팽창에 견딜 수 있고, 탄성을 가지며 미끄럼을 방지할 수 있으면서, 다양한 패턴 및 색상을 낼 수 있는 다층의 탄성바닥재 시공방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 구현예에서는 고경질 우레탄액 100중량부에 대하여, 열가소성 폴리우레탄에 중탄, 자외선 차단제, 산화방지제, 안료 및 폴리에틸렌을 첨가하여 압출하고 미분화하여 얻어지는, 평균입도 0.1 내지 1.8mm이고 경도(Hs) 80 내지 90인 열가소성 폴리우레탄 분말 15 내지 30중량부; 및 용제 10 내지 20중량부를 포함하는 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 제공한다.
본 발명의 일 구현예에 의한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료는 비닐계의 착색박지(着色箔紙) 가루 및 천연조개 가루 중에서 선택되는 적어도 1종의 착색 가루 0.01 내지 0.5중량부를 더 포함하는 것일 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 의한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료에 있어서, 비닐계의 착색박지 가루는 비닐계의 금박지 가루 또는 비닐계의 다색박지 가루일 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 의한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료에 있어서, 열가소성 폴리우레탄 분말은 평균입도 0.1 내지 0.8mm인 것일 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 의한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료에 있어서, 열가소성 폴리우레탄 분말은 평균입도 0.8 내지 1.8mm인 것일 수 있다.
본 발명의 미끄럼저항 바닥 형성용 재료에 있어서, 열가소성 폴리우레탄 분말은 열가소성 폴리우레탄 100중량부에 대하여, 중탄 10 내지 30중량부, 자외선차단제 0.2 내지 0.4중량부, 산화방지제 0.2 내지 0.4중량부, 안료 5 내지 10중량부 및 폴리에틸렌 5 내지 10중량부를 포함하는 것일 수 있다.
본 발명의 미끄럼저항 바닥 형성용 재료에 있어서, 고경질 우레탄액은 2액형의 상온경화형인 것으로, 경화막 형성 후 75 내지 85의 경도(Hs)를 발현하는 무광 또는 유광의 다색인 것일 수 있다.
본 발명의 다른 구현예에서는 아스콘, 투수콘, 콘크리트 또는 고무재의 기층 상에, 탄성바닥재를 형성하는 방법으로, 아스콘, 투수콘, 콘크리트 또는 고무재의 기층 상에 우레탄계 프라이머를 도포하는 단계; 및 프라이머 상에 일 구현예들에 의한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 포설하고, 경화하여 경도(Hs) 75 내지 85이고, 분말에 의한 돌출부를 포함하는 미끄럼저항 바닥재층을 형성하는 단계를 포함하는 탄성바닥재 시공방법을 제공한다.
본 발명의 다른 일 구현예에서는 아스콘 또는 콘크리트 기층 상에 안료를 포함하는 우레탄계 프라이머를 도포하는 단계; 프라이머 상에 무늬형성용 쉬트를 적층하는 단계; 및 무늬에 따라 일 구현예들에 의한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 포설하고, 경화하여 경도(Hs) 75 내지 85이고, 분말에 의한 돌출부를 포함하는 미끄럼저항 바닥재층을 형성하는 단계; 및 무늬형성용 쉬트를 박리하는 단계를 포함하는 탄성바닥재 시공방법을 제공한다.
이와 같은 시공방법에 있어서, 미끄럼저항 바닥재층은 두께가 1.5 내지 2mm 되도록 엠보층으로 시공될 수 있다.
본 발명의 다른 일 구현예에서는 또한, 아스콘 또는 콘크리트 기층 상에 우레탄계 프라이머를 도포하는 단계; 프라이머 상에, 고경질 우레탄액 100중량부에 대하여 평균입도 1 내지 3mm인 타이어 분말 40 내지 60중량부 및 10 내지 20중량부를 포함하는 조액을 포설하고, 평탄처리하여 하부층을 형성하는 단계; 및 하부층 상에, 일 구현예들에 의한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 포설하고, 경화하여 경도(Hs) 75 내지 85이고, 분말에 의한 돌출부를 포함하는 미끄럼저항 바닥재층을 형성하는 단계를 포함하는 탄성바닥재 시공방법을 제공한다.
본 발명의 다른 일 구현예에서는 또한, 아스콘 또는 콘크리트 기층 상에 우레탄계 프라이머를 도포하는 단계; 프라이머 상에, 고경질 우레탄액 100중량부에 대하여 평균입도 1 내지 3mm인 타이어 분말 40 내지 60중량부, 용제 10 내지 20중량부 및 안료 10 내지 20중량부를 포함하는 조액을 포설하고, 평탄처리하여 하부층을 형성하는 단계; 하부층 상에, 무늬형성용 쉬트를 적층하는 단계; 무늬에 따라 상기 일 구현예들에 의한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 포설하고, 경화하여 경도(Hs) 75 내지 85이고, 분말에 의한 돌출부를 포함하는 미끄럼저항 바닥재층을 형성하는 단계; 및 무늬형성용 쉬트를 박리하는 단계를 포함하는 탄성바닥재 시공방법을 제공한다.
이와 같은 시공방법에 있어서, 하부층은 두께가 2 내지 4mm 되도록 시공될 수 있다. 또한, 미끄럼저항 바닥재층은 돌출부를 포함하는 두께가 1.5 내지 2mm 되도록 엠보층으로 시공될 수 있다.
본 발명의 상기 일 구현예들에 의한 탄성바닥재 시공방법에서는, 시공이 완료된 최상부층에 문양이 있는 로라를 이용하여 상기 일 구현예들에 의한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 도포하여 문양을 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따른 미끄럼저항 바닥 형성용 재료는 아스콘 또는 콘크리트의 수축팽창에 견딜 수 있고, 탄성을 가지면서 미끄럼 방지기능을 가지면서 적정의 경도를 가져 자전거 전용 도로용 바닥재로 유용하다.
또한 이를 이용하여 단층 또는 다층으로의 시공이 가능하고, 또한 별도의 무늬 형성용 쉬트를 이용하여 바닥에 다양한 패턴 및 색상의 구현이 가능하다.
일반적인 탄성 포장은 경도가 약하여 밀림 현상이 발생하는데, 일예로 자전거나 경차량의 브레이크에 의해 밀림 현상이 발생하여 아스콘 또는 콘크리트면과의 접착 특성이 나빠진다.
또한 내마모성 및 미끄럼 방지 특성을 고려하여 모래나 규사를 사용하였으나 이는 우레탄계 탄성 바닥재와의 결합이 약해 이탈될 수 있다.
본 발명의 일 구현예에서는 이러한 점을 고려하여 우레탄계 바닥재에 있어서, 내마모성 구현 및 미끄럼저항 기능을 구현할 수 있는 성분으로 열가소성 폴리우레탄에 중탄, 자외선차단제, 산화방지제, 안료 및 폴리에틸렌을 첨가하여 압출하고 미분화하여 얻어지는, 평균입도 0.1 내지 1.8mm이고 경도(Hs) 80 내지 90인 열가소성 폴리우레탄 분말을 포함한다.
열가소성 폴리우레탄 분말은 미끄럼저항 바닥재를 형성하는 것이 실내용인 경우 평균입도가 0.1 내지 0.8mm 정도이면 바람직하고, 실외용을 고려할 때는 평균입도가 0.8 내지 1.8mm인 것이 바람직하다.
구체적으로 본 발명의 일 구현예에 의한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료는, 고경질 우레탄액 100중량부에 대하여 상술한 열가소성 폴리우레탄 분말 15 내지 30중량부; 및 용제 10 내지 20중량부를 포함하는 것이다.
*열가소성 폴리우레탄에 중탄을 첨가하는 것은 열가소성 폴리우레탄의 경도를 조절하기 위한 것으로, 열가소성 폴리우레탄에 중탄, 자외선차단제, 산화방지제, 안료 및 폴리에틸렌을 첨가하여 압출하고 이를 다시 미분하여 얻어지는 열가소성 폴리우레탄 분말은 경도가 80 내지 90으로, 이는 규사나 모래와 같은 정도의 내마모성을 발현할 수 있다. 구체적으로 압출 온도는 150 내지 220℃ 정도이고, 압출기에서 1차적으로 3 내지 5mm 정도의 입도를 갖도록 얻어지는 것과 다시 고속 미분기에서 미분하여 최종적으로 0.1 내지 1.8mm의 평균입도를 갖도록 분쇄한다. 상술한 것과 같이 적용 장소를 고려할 때 실내용의 경우는 평균입도 0.1 내지 0.8mm 되도록 분쇄할 수 있고, 실외용의 경우는 0.8 내지 1.8mm의 평균입도를 갖도록 분쇄할 수 있다. 열가소성 폴리우레탄 분말에 있어서 실내용은 평균입도가 0.8mm 이하인 것이 물걸레 등을 이용하여 바닥을 청소할 때 돌출입자로 인한 문제를 방지할 수 있고 미관상 바람직할 수 있다. 실외용은 평균입도가 0.8mm이상인 것이 미끄럼저항이 좀 더 요구되는 실외에서는 바람직하다.
만일 통상의 열가소성 폴리우레탄 분말을 사용하는 경우라면 경도를 맞추기 어렵고, 또한 입도를 0.1 내지 0.8mm과 0.8 내지 1.8mm 이하로 미분화하기도 어려우며 전체가 규격이 없는 가루가 되어 버릴 수 있다.
이러한 열가소성 폴리우레탄 분말의 경우 미끄럼저항 바닥 형성용 재료의 주성분인 고경질 우레탄과의 상용성이 좋아 결합력이 강하므로 시공 후 열가소성 폴리우레탄 분말의 탈리를 방지할 수 있고 이로써 미끄럼성의 저하를 방지할 수 있다.
구체적으로 열가소성 폴리우레탄 분말은 열가소성 폴리우레탄 100중량부에 대하여, 중탄 10 내지 30중량부, 자외선차단제 0.2 내지 0.4중량부, 산화방지제 0.2 내지 0.4중량부, 안료 5 내지 10중량부 및 폴리에틸렌 5 내지 10중량부를 포함하는 것이 적정의 경도(Hs)를 만족하면서 내구성, 내마모성 및 미끄럼저항 측면에서 유리할 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 의한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료에 있어서 이러한 열가소성 폴리우레탄 분말은 고경질 폴리우레탄액 100중량부에 대해 15 내지 30중량부로 포함되는데, 그 함량이 15중량부 미만이면 분말이 적정 돌출을 하려하면 바닥면의 액상의 두께가 두껍게 되고 30중량부 초과면 바닥면의 액상의 두께가 얇아지고 분말의 돌출이 많아져 문제가 있을 수 있다.
본 발명의 미끄럼저항 바닥 형성용 재료에 있어서, 고경질 우레탄액은 2액형의 상온 경화형인 것으로, 경화막 형성 후 75 내지 85의 경도(Hs)를 발현하는 것이면 어느 것이나 가능하며 이에 한정이 있는 것은 아니다.
한편 다양한 패턴을 구현하기 위해 본 발명의 미끄럼방지 바닥 형성용 재료에는 비닐계의 착색박지(着色箔紙) 가루 및 천연조개 가루 중에서 선택되는 적어도 1종의 착색 가루를 고경질 우레탄액 100중량부에 대하여 0.01 내지 0.5중량부로 포함할 수도 있다.
여기서 비닐계의 착색박지 가루는 비닐계의 금박지 가루이거나 비닐계의 다색박지 가루일 수 있다. 좀 더 구체적으로 폴리프로필렌계의 착색박지 가루일 수 있다.
이러한 착색 가루의 함량이 고경질 폴리우레탄액 100중량부에 대하여 0.01 중량부 미만이면 착색의 표면에 반짝임이 적어 첨가 효과가 없을 수도 있으며 0.5중량부 초과면 표면의 반짝임 많은 반면에 바닥재의 내구성 문제가 있을수 있을 수 있다.
한편 미끄럼저항 바닥 형성용 재료에 있어서 용제의 일예로는 틀루엔, 자일렌, MEK, BTX FREE 용제(벤젠 자일렌 틀루엔 포함 안된 용제) 등을 들 수 있으며, 그 함량은 고경질 우레탄액 100중량부에 대하여 10 내지 20중량부인 것이 바람직하다. 만일 용제의 함량이 고경질 우레탄액 100중량부에 대하여 10중량부 미만이면 포설시 분말과의 뭉침 현상으로 원하는 포설면을 기대할 수 없고 20중량부 초과이면 우레탄액이 묽어져서 포설층의 적정두께를 적층하기가 어려워지며 내구성이 약할 수 있다.
이와 같은 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 이용하여 탄성 바닥을 시공하는 방법의 제1 구현예로, 먼저 아스콘, 투수콘, 콘크리트 또는 고무재의 기층 상에 우레탄계 프라이머를 도포하는 단계를 거친다.
이러한 우레탄계 프라이머는 경질 우레탄액 100중량부에 대하여 아스콘, 투수콘, 콘크리트 또는 고무재에 대해 침투성이 강한 용제 20 내지 30중량부로 이루어진 것일 수 있다.
프라이머층 상에 상술한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 도포하고, 경화함으로써 미끄럼저항 바닥재층을 형성하는바, 이러한 미끄럼저항 바닥재층은 경도(Hs) 75 내지 85를 발현할 수 있다. 이와 같은 미끄럼저항 바닥재층은 포함된 열가소성 폴리우레탄 분말로 인해 엠보싱 효과를 발현할 수 있다.
본 발명의 탄성바닥 시공방법에서는 최종 시공을 완료한 후 문양을 갖는 로라를 이용하여 최상면에 다양한 색상과 문양을 연출할 수도 있는바, 구체적으로는 문양을 갖는 로라를 이용하여 상술한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 이용하여 시공면 상부에 일관성 있는 여러 가지 문양과 색상을 표현 할 수도 있다.
일예로, 상기한 일 구현예에 의한 방법으로 바닥면을 청색을 갖도록 마감한 후에, 최종 시공 상부면에 지름 1cm의 원형 문양을 갖는 로라를 이용하여 회색의 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 묻혀 로라로 돌려 바르면 로라의 문양이 반영된 회색 원형 문양을 연출할 수 있다.
이러한 최종 시공면 상의 로라를 이용한 색상 및 문양의 연출은 하기의 다른 시공에서도 마찬가지로 적용됨은 물론이다.
한편 다양한 패턴 및 색상을 발현하기 위한, 본 발명의 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 이용한 시공방법의 일예로, 아스콘 또는 콘크리트 기층 상에 안료를 포함하는 우레탄계 프라이머를 도포한다. 프라이머 내에 안료를 포함하여 이후로 무늬형성용 쉬트를 적층하였을 때 프라이머의 안료로 인해 다양한 색상을 발현할 수 있다. 이때 안료의 함량은 경질우레탄액 100중량부에 대하여 10 내지 20중량부인 것이 바람직할 수 있다.
그 다음 프라이머 상에 무늬형성용 쉬트를 적층한다. 무늬형성용 쉬트는 각별히 한정이 있는 것은 아니며, 프라이머 상에 적층되었다가 이후로 용이하게 탈리될 수 있는 것이면 어느 것이나 가능하다.
다음, 무늬에 따라 상술한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 도포하고, 경화함으로써 미끄럼저항 바닥재층을 형성한다. 그 다음 무늬형성용 쉬트를 박리해낸다.
이와 같은 시공방법에 따르면 무늬형성용 쉬트의 패턴에 따라 미끄럼저항 바닥재층이 구현되고, 미끄럼저항 바닥재층이 형성되지 않은 면은 프라이머에 포함된 안료로 인해 다양한 색상을 발현할 수 있게 되어 보다 시각적으로 미려한 탄성 바닥을 형성할 수 있다.
이와 같은 시공방법에 있어서 미끄럼저항 바닥재층은 두께가 1.5 내지 2mm인 것이 경제적인 측면에서 유리할 수 있다.
구체적인 일예로, 먼저 아스콘, 투수콘, 콘크리트 또는 고무재의 기층 상에 우레탄계 프라이머를 도포하는 단계를 거친다.
이러한 우레탄계 프라이머는 경질 우레탄액 100중량부에 대하여 아스콘 또는 콘크리트에 대해 침투성이 강한 용제 20 내지 30중량부로 이루어진 것일 수 있다.
프라이머층 상에 상술한 미끄럼저항 바닥재 형성용 재료를 포설하고, 경화함으로써 미끄럼저항 바닥재층을 형성하는바, 이러한 미끄럼저항 바닥재층은 경도(Hs) 75 내지 85를 발현할 수 있다.
상술한 것과 같이, 본 일 구현예에 의한 시공방법에서도 최종 시공을 완료한 후 문양을 갖는 로라를 이용하여 최상면에 다양한 색상과 문양을 연출할 수도 있다.
한편 다양한 패턴 및 색상을 발현하기 위한, 본 발명의 탄성 바닥 형성용 재료를 이용한 시공방법의 일예로, 아스콘, 투수콘, 콘크리트 또는 고무재의 기층 상에 안료를 포함하는 우레탄계 프라이머를 도포한다. 프라이머 내에 안료를 포함하여 이후로 무늬형성용 쉬트를 적층하였을 때 프라이머의 안료로 인해 다양한 색상을 발현할 수 있다. 이때 안료의 함량은 경질우레탄액 100중량부에 대하여 10 내지 20중량부인 것이 바람직할 수 있다.
그 다음 프라이머 상에 무늬형성용 쉬트를 적층한다. 무늬형성용 쉬트는 각별히 한정이 있는 것은 아니며, 프라이머 상에 적층되었다가 이후로 용이하게 탈리될 수 있는 것이면 어느 것이나 가능하다.
다음, 무늬에 따라 상술한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 포설하고, 경화함으로써 미끄럼저항 바닥재층을 형성한다. 그 다음 무늬형성용 쉬트를 박리해낸다.
이와 같은 시공방법에 따르면 무늬형성용 쉬트의 패턴에 따라 미끄럼저항 바닥재층이 구현되고, 미끄럼저항 바닥재층이 형성되지 않은 면은 프라이머에 포함된 안료로 인해 다양한 색상을 발현할 수 있게 되어 보다 시각적으로 미려한 탄성 바닥을 형성할 수 있다.
*이와 같은 시공방법에 있어서 미끄럼저항 바닥재층은 두께가 1.5 내지 2mm인 엠보층인 것이 경제적인 측면에서 유리할 수 있다.
상술한 것과 같이, 본 일 구현예에 의한 시공방법에서도 최종 시공을 완료한 후 문양을 갖는 로라를 이용하여 최상면에 다양한 색상과 문양을 연출할 수도 있다.
본 발명의 다른 일 구현예에 의한 탄성바닥 시공방법의 일예는 다층으로 바닥재를 시공한 방법으로, 구체적인 일예로는 아스콘 또는 콘크리트 기층 상에 우레탄계 프라이머를 도포한다.
*그 다음 프라이머 상에, 고경질 우레탄액 100중량부에 대하여 평균입도 1 내지 3mm인 타이어 분말 40 내지 60중량부 및 용제 10 내지 20중량부를 포함하는 조액을 포설하고, 규격화된 포설용 코더를 이용하여 평탄처리하여 하부층을 형성한다.
하부층을 두는 이유는 자전거 탑승자의 안전을 위함으로, 이와 같은 별도의 하부층을 형성함으로써 안전적인 측면에서 유리하기 때문이다.
하부층 형성에 사용되는 타이어 분말은 평균입도가 1 내지 3mm인 것이 바람직하다. 하부층 형성용 재료에 있어서 타이어 분말의 함량은 고경질 우레탄액 100중량부에 대해 40 내지 60중량부인 것이 탄성도와 인장 등이 바람직할 수 있다.
이때 사용가능한 용제는 틀루엔, 자일렌, MEK, BTX FREE 용제(벤젠, 자일렌, 틀루엔) 등이며, 그 함량을 고경질 우레탄액 100중량부에 대해 10 내지 20중량부인 것이 바람직할 수 있다.
이와 같은 하부층 형성용 재료를 프라이머 상에 도포한 다음, 경화한 방법으로 처리하면 하부층을 형성할 수 있다.
그 다음 하부층 상에, 상술한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 포설하고, 경화함으로써 경도(Hs) 75 내지 85인 미끌머저항 바닥재층을 형성할 수 있다.
이와 같은 다층의 탄성 바닥 시공방법에 있어서도 상술한 것과 같이 무늬형성용 쉬트를 이용한 다양한 패턴 및 색상의 구현이 가능할 수 있는데, 구체적인 방법의 일예로는 아스콘 또는 콘크리트 기층 상에 우레탄계 프라이머를 도포하는 단계; 프라이머 상에, 상술한 하부층 형성용 재료에 안료(10 내지 20중량부)를 더 포함하는 재료를 이용하여 하부층을 형성하는 단계; 하부층 상에, 무늬형성용 쉬트를 적층하는 단계; 무늬에 따라 상술한 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 포설하고, 경화함으로써 경도(Hs) 75 내지 85인 미끄럼저항 바닥재층을 형성하는 단계; 및 무늬형성용 쉬트를 박리하는 단계를 포함할 수 있다.
이러한 시공방법에 있어서, 하부층은 두께가 2 내지 4mm 되도록 시공하는 것이 탄성도와 인장 등의 측면에서 유리할 수 있다. 또한 이 경우 미끄럼저항 바닥재층은 두께가 1.5 내지 2mm 되도록 엠보층으로 시공하는 것이 경제적인 및 미끄럼 방지 측면에서 유리할 수 있다.
상술한 것과 같이, 본 일 구현예에 의한 시공방법에서도 최종 시공을 완료한 후 문양을 갖는 로라를 이용하여 최상면에 다양한 색상과 문양을 연출할 수도 있다.
이하 본 발명을 실시예에 의거 상세히 설명하면 다음과 같은바, 본 발명이 이들 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.
제조예
열가소성 폴리우레탄 스크랩 100중량부에, 중탄 10 내지 30중량부, 자외선차단제 0.2 내지 0.4중량부, 산화방지제 0.2 내지 0.4중량부, 안료 5 내지 10중량부 및 폴리에틸렌 수지 5 내지 10중량부를 투입하여 150 내지 220℃의 압출기에서 압출하여 평균입도 3 내지 5mm인 펠렛을 얻었다.
얻어진 펠렛을 고속 미분기(회전속도 2200rpm)에서 분쇄하여 평균입도 0.1내지 0.8mm과 0.8 내지 1.8mm인 열가소성 폴리우레탄 분말을 각각을 얻었다.
얻어진 열가소성 폴리우레탄 분말에 대하여 KS M 6784에 의거한 방법으로 경도를 측정한 결과 85(Hs)이었다.
실시예 1 내지 3
다음 표 1에 나타낸 것과 같은 조성 및 배합비로 바닥 형성용 재료를 조성하였다. 이하, 표의 기재에 있어서 단위는 중량부이다.
표 1
고경질 우레탄액(1) 열가소성 폴리우레탄 분말(제조예에 의한 것) 용제
실시예1 100 10 10
실시예2 100 15 15
실시예3 100 20 15
(주)(1)y사 제품: 2액형 상온경화형, 경화막 형성시 경도 80(Hs)인 것.
한편, 착색 가루를 첨가하는 더욱 배합하는 경우 각 실시예에서의 최적한 착색 가루의 함량을 평가하였는바, 실시예 1의 경우는 착색가루 0.07중량부를 넣는 표면 반짝임이 적당하고 바닥재의 내구성에 영향을 미치지 않았다.
실시예 2의 경우는 착색 가루를 0.1중량부 넣는 것이 바람직하고, 실시예 3의 경우는 착색가루 0.3중량부를 넣는 것이 적당하였다.
비교예 1 내지 3
다음 표 2에 나타낸 것과 같은 조성 및 배합비로 바닥 형성용 재료를 조성하였다. 이하, 표의 기재에 있어서 단위는 중량부이다.
표 2
고경질 우레탄액(1) 폴리우레탄 분말(2) 용제
비교예 1 100 10 10
비교예 2 100 15 15
비교예 3 100 20 15
(주)(1) p사 제품(경화막 형성시 경도 60(Hs))(2) p사 제품, 평균입도 2내지 3mm, 경도 60(Hs)인 것.
상기 실시예 1 내지 3 및 비교예 1 내지 3으로부터 얻어지는 포설 도막에 대하여 경도 및 내마모성을 평가하여 그 결과를 다음 표 3에 나타내었다.
구체적으로, 500×500mm 규격의 시험체를 제작하고 여기에 각각의 재료를 포설한 다음 상온 경화 방법으로 경화시킨 다음 평가를 수행하였다.
경도는 KS M 6784에 의거한 방법으로 측정하였고, 내마모성은 ASTM D 4060 : 2007 (CS-17)에 의거한 방법으로, 그리고 미끄럼 저항은 KS F 2375에 의거한 방법으로 측정하였다.
표 3
경도(Hs) 내마모성 미끄럼저항
실시예 1 80 18mg 20(BPN)
실시예 2 80 12mg 22(BPN)
실시예 3 80 5mg 25(BPN)
비교예 1 60 45mg 7(BPN)
비교예 2 60 34mg 11(BPN)
비교예 3 60 25mg 15(BPN)
실시예 4
아스콘, 투수콘 또는 콘크리트 기층 상에, 경질 우레탄액(Y사 제품) 100중량부에 용제 10중량부를 포함하는 우레탄계 프라이머를 도포한 다음 경화 하였다.
그 다음, 프라이머 상에 상기 실시예 3으로부터 얻어지는 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 포설하고, 상온 경화 조건으로 처리하여 분말로 인해 돌출된 부분의 두께는 1.5-1.8mm인, 1mm 두께의 미끄럼저항 바닥재층을 형성하였다.
형성된 미끄럼저항 바닥재층에 대하여 상기한 방법으로 경도를 측정한 결과 경도가 80(Hs)이었다.
실시예 5
아스콘, 투수콘 또는 콘크리트 기층 상에, 경질 우레탄액(Y사 제품) 100중량부에 안료(D사 제품) 10중량부 및 용제 10 중량부를 포함하는 안료를 포함하는 우레탄계 프라이머를 도포한 다음 경화하였다.
프라이머 상에 무늬형성용 쉬트(무늬 종이제품)를 적층하였다.
그 다음 실시예 3으로부터 얻어지는 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 포설하고, 상온 경화 조건으로 처리하여 분말로 인해 돌출된 부분의 두께는 1.5-1.8mm인, 1mm 두께의 미끄럼저항 바닥재층을 형성하였다.
마지막으로 무늬형성용 쉬트를 완전 경화전 포설면이 같이 이탈하지 않는 방법으로 제거하였다.
실시예 6
아스콘, 투수콘 또는 콘크리트 기층 상에, 경질 우레탄액(Y사 제품) 100중량부에 용제 10 중량부를 포함하는 우레탄계 프라이머를 도포한 다음 경화 하였다.
그 다음, 프라이머 상에 고경질 우레탄액 100중량부에 대하여 평균입도 1-3mm인 타이어 분말 60중량부 및 용제 10중량부를 포함하는 조액을 2mm규격의 포설용 코터를 이용하여 포설하고, 상온 경화 조건으로 처리하여 두께 2mm의 하부층을 형성하였다.
그 다음 실시예 3으로부터 얻어지는 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 포설하고, 상온 경화 조건으로 처리하여 분말로 인해 돌출된 부분의 두께는 1.5-1.8mm인, 1mm 두께의 미끄럼저항 바닥재층을 형성하였다.
실시예 7
아스콘, 투수콘 또는 콘크리트 기층 상에, 경질 우레탄액(Y사 제품) 100중량부에 안료(D사 제품) 10중량부 및 용제 10중량부를 포함하는 우레탄계 프라이머를 도포한 다음 경화하였다.
그 다음, 프라이머 상에 고 고경질 우레탄액 100중량부에 대하여 평균입도 1-3mm인 타이어 분말 60중량부, 안료 10중량부 및 용제 10중량부를 포함하는 조액을 2mm규격의 포설용 코터를 이용하여 포설하고, 상온 경화 조건으로 처리하여 두께 2mm의 하부층을 형성하였다.
하부층 상에 무늬형성용 쉬트(무늬 종이제품)를 적층하였다.
그 다음 실시예 3으로부터 얻어지는 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 포설하여 분말로 인해 돌출된 부분의 두께는 1.5-1.8mm인, 1mm 두께의 미끄럼저항 바닥재층을 형성하였다.
마지막으로 무늬형성용 쉬트를 완전 경화전 포설면이 같이 이탈하지 않는 방법으로 제거하였다.
상기 실시예 4 내지 7과 같은 시공방법에 따라 얻어진 미끄럼저항 바닥재층을 갖는 구조면에 대하여 시공에서부터 6개월간 평가하였으며, 그 결과를 다음 표 4 및 5에 나타내었다. 다음 표 4의 결과는 미끄럼저항 바닥 형성용 재료 중 열가소성 폴리우레탄 분말로서 실내용에 적합한 평균입도인 0.1 내지 0.8mm인 것을 사용한 일예로 한 것이고, 표 5의 결과는 미끄럼저항 바닥 형성용 재료 중 열가소성 폴리우레탄 분말로서 실내용에 적합한 평균입도인 0.8 내지 1.8mm인 것을 사용한 일예로 한 것이다.
표 4
접착 상태 경도 마모 상태 미끄럼 저항 돌출 상태 표면 평탄 상태
12 kg/㎠ 이상 80(Hs) 7mg 20(BPN) 0.7-0.3mm 일정함 평탄함
KS M 6784 ASTM D4060 KS F 2375 (육안식별) (육안식별)
표 5
접찹 상태 경도 마모 상태 미끄러 저항 돌출 상태 표면 평탄 상태
12 kg/㎠ 이상 80(Hs) 5mg 25(BPN) 1-1.8mm 일정함 평탄함
KS M 6784 ASTM D4060 KS F 2375 (육안식별) (육안식별)
구체적인 일 실시예로 기재하지 않았으나 상기 실시예 4 내지 7에 있어서, 최종 시공을 완료한 후 문양을 갖는 로라를 이용하여 최상면에 다양한 색상과 문양을 연출할 수도 있음은 물론이다.
일예로, 상기 실시예 4 내지 7에 따라 바닥면을 마감한 후에, 최종 시공 상부면에 지름 1cm의 원형 문양을 갖는 로라를 이용하여 회색의 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 묻혀 로라로 돌려 바르면 로라의 문양이 반영된 회색 원형 문양을 연출할 수 있다.

Claims (11)

  1. 자외선 차단제, 산화방지제, 안료를 포함하는 고경질 우레탄액 100중량부에 대하여,
    열가소성 폴리우레탄 100중량부에 대하여, 중탄 10~30중량부, 자외선 차단제 0.2~0.4중량부, 산화방지제 0.2~0.4중량부, 안료 5~10중량부 및 폴리에틸렌 5~10중량부를 첨가하여 150~220℃에서 압출하고 미분화하여 얻어지는, 평균입도 0.1 내지 1.8mm이고 경도(Hs) 80 내지 90인 열가소성 폴리우레탄 분말 15 내지 30중량부; 및 용제 10 내지 20중량부를 포함하는 미끄럼저항 바닥 형성용 재료.
  2. 제 1 항에 있어서,
    비닐계의 착색박지(着色箔紙) 가루 및 천연조개 가루 중에서 선택되는 적어도 1종의 착색 가루 0.01 내지 0.5중량부를 포함하는 미끄럼저항 바닥 형성용 재료.
  3. 제 2 항에 있어서,
    비닐계의 착색박지 가루는 비닐계의 금박지 가루 또는 비닐계의 다색박지 가루인 것인 미끄럼저항 바닥 형성용 재료.
  4. 제 1 항에 있어서,
    열가소성 폴리우레탄 분말은 평균입도 0.1 내지 0.8mm인 것인 미끄럼저항 바닥 형성용 재료.
  5. 제 1 항에 있어서,
    열가소성 폴리우레탄 분말은 평균입도 0.8 내지 1.8mm인 것인 미끄럼저항 바닥 형성용 재료.
  6. 아스콘, 투수콘, 콘크리트 또는 고무재의 기층 상에, 미끄럼저항 바닥재를 형성하는 방법에 있어서,
    아스콘, 투수콘, 콘크리트 또는 고무재의 기층 상에 우레탄계 프라이머를 도포하는 단계; 및
    프라이머 상에 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항의 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 포설하고, 경화하여 경도 75 내지 85이고, 분말에 의한 돌출부를 포함하는 미끄럼저항 바닥재층을 형성하는 단계를 포함하는 탄성바닥 시공방법.
  7. 아스콘, 투수콘, 콘크리트 또는 고무재의 기층 상에, 탄성바닥재를 형성하는 방법에 있어서,
    아스콘, 투수콘, 콘크리트 또는 고무재의 기층 상에 우레탄계 프라이머를 도포하는 단계;
    프라이머 상에, 고경질 우레탄액 100중량부에 대하여 평균입도 1 내지 3mm인 타이어 분말 40 내지 60중량부 및 용제 10 내지 20중량부를 포함하는 조액을 포설하고, 평탄처리하여 하부층을 형성하는 단계; 및 하부층 상에, 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항의 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 포설하고, 경화하여 경도(Hs) 75 내지 85이고, 분말에 의한 돌출부를 포함하는 미끄럼저항 바닥재층을 형성하는 단계를 포함하는 탄성바닥 시공방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    하부층은 두께가 2 내지 4mm인 것인 탄성바닥 시공방법.
  9. 제 7 항에 있어서,
    미끄럼저항 바닥재층은 두께가 돌출부를 포함하여 1.5 내지 2mm인 것인 탄성바닥 시공방법.
  10. 제 6 항에 있어서,
    시공이 완료된 최상부층에 문양이 있는 로라를 이용하여 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항의 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 도포하여 문양을 형성하는 단계를 더 포함하는 탄성바닥 시공방법.
  11. 제 7 항에 있어서,
    시공이 완료된 최상부층에 문양이 있는 로라를 이용하여 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항의 미끄럼저항 바닥 형성용 재료를 도포하여 문양을 형성하는 단계를 더 포함하는 탄성바닥 시공방법.
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