JP2002284991A - 自動車用燃料タンク部品 - Google Patents
自動車用燃料タンク部品Info
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Abstract
よび靭性と、PPS樹脂の有する優れた燃料バリア性と
を高度なバランスをもって維持でき、且つポリエチレン
製樹脂タンクとの溶着などの後加工性にも優れた自動車
用燃料タンク部品を提供する。 【解決手段】 (a)ポリアミド樹脂60〜95重量%
と、(b)ポリフェニレンスルフィド樹脂40〜5重量
%からなる樹脂組成物を、ゲート径と最終充填部分まで
の流動長との比率が1:5以上である金型を用いて射出
成形して得られる成形品であって、該成形品の電子顕微
鏡で観察される樹脂相分離構造において、前記ポリアミ
ド樹脂は連続相を形成し、前記ポリフェニレンスルフィ
ド樹脂は帯状分散相を形成していることを特徴とする自
動車用燃料タンク部品。
Description
ク部品に関し、さらに詳しくは、ポリアミド樹脂とポリ
フェニレンスルフィド(以下、PPSと言うこともあ
る。)樹脂を用いて特定の相構造を形成させることによ
って得られる特異的な燃料バリア性、優れた機械特性、
および熱溶着性等の後加工性を有する樹脂製の自動車用
燃料タンク部品に関するものである。
て、環境に悪影響となりうる物質の排出削減が大きな課
題となっている。自動車分野においては、自動車走行時
の排出炭酸ガス削減を目的に燃費向上検討が精力的に行
われ、当該目的達成の一手段である車体重量軽減のため
に、従来金属製であった燃料タンクを樹脂化する検討が
活発化している。燃料タンクの樹脂化によって、車体軽
量化とそれに伴う排出炭酸ガスの削減が達成される一方
で、樹脂製燃料タンクおよびカットオフバルブ、燃料パ
イプホース、ホースコネクター等の周辺部品からの燃料
透過についても燃料の大気中揮散防止の観点から削減が
必要になってくる。特に従来主としてポリエチレン製の
射出成形品が使用されている燃料タンク周辺部品の燃料
バリア性向上の要求が高まっている。
耐薬品性および成形性をバランスよく備えているため様
々な自動車用部品の材料として用いられており、更に優
れた耐ガソリン透過性を有することから燃料タンク周辺
部品用材料の候補となりうるが、ポリアミド樹脂は吸湿
により強靱性は更に向上する反面、剛性などの低下や、
高湿度下の使用においてはガソリンに対するバリア性が
低下し、その使用範囲を制約されることが多く、また所
謂ガスホールなどの混合燃料に対しては耐透過性が必ず
しも満足できるほどではなく、上記のような部品への適
用はそのままでは難しい状況にある。
ルなどの混合燃料に対して極めて高いバリア性を示すこ
とが知られており、これを用いたブロ−成形中空容器や
管状体なども提案されている(たとえば特開昭62−9
0216号公報、特開昭61−255832号公報、特
開平3−32816号公報など)。しかし、PPS樹脂
は強靱性が不十分であるなどの機械特性上の問題がある
とともに、他の樹脂との接着性が不十分なためポリエチ
レン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系材料を初
め他の樹脂材料との溶着等の後加工が困難であるという
問題があった。
を単純に組み合わせた樹脂組成物も上記用途分野以外で
従来より提案されているが、これらの提案に係る樹脂組
成物では、燃料バリア性、強靱性、更にはポリエチレン
製樹脂タンクとの溶着などの後加工性等の多くの特性が
同時に要求されるタンク周辺部品に用いる場合、未だ十
分とはいえず、ポリアミド樹脂の有する特性とPPS樹
脂の有する特性を相乗的に発現せしめた高度な特性バラ
ンスを有する樹脂製燃料タンク部品が求められている。
は、ポリアミド樹脂の有する優れた機械的強度および靭
性と、PPS樹脂の有する優れた燃料バリア性とを高度
なバランスをもって維持でき、且つポリエチレン製樹脂
タンクとの溶着などの後加工性にも優れた自動車用燃料
タンク部品を提供することにある。
を達成すべく検討した結果、ポリアミド樹脂とPPS樹
脂を特定量配合し、さらに必要に応じ無機充填材を配合
して得られる樹脂組成物において、その樹脂相分離構造
におけるPPS樹脂相が成形体中で帯状分散相を形成す
るように分散構造を制御して得られる樹脂製燃料タンク
部品が上記諸要求をバランス良く満足できるものである
ことを見出し、本発明に到達した。
部品は、(a)ポリアミド樹脂60〜95重量%と、
(b)ポリフェニレンスルフィド樹脂40〜5重量%か
らなる樹脂組成物を、ゲート径と最終充填部分までの流
動長との比率が1:5以上である金型を用いて射出成形
して得られる成形品であって、該成形品の電子顕微鏡で
観察される樹脂相分離構造において、前記ポリアミド樹
脂は連続相を形成し、前記ポリフェニレンスルフィド樹
脂は帯状分散相を形成していることを特徴とするものか
らなる。
(a)ポリアミド樹脂が硫酸相対粘度3.0以上のナイ
ロン6またはナイロン66及びそれらの共重合体及びそ
れらの混合物の中から選ばれる少なくとも1種からな
り、(b)ポリフェニレンスルフィド樹脂が315℃、
5000g荷重で測定した際のメルトフローレート(M
FR)1500以上のものからなることが好ましい。
ン製燃料タンク本体に熱溶着によって接合することもで
きるし、ポリエチレン製燃料タンク本体に接着性樹脂を
介して接合することもできる。接着性樹脂を介する場合
には、熱溶着によって接合することもできる。
実施の形態とともに詳細に説明する。なお、本発明にお
いて「重量」とは「質量」を意味する。
とは、アミノ酸、ラクタムあるいはジアミンとジカルボ
ン酸を主たる構成成分とするポリアミドである。その主
要構成成分の代表例としては、6−アミノカプロン酸、
11−アミノウンデカン酸、12−アミノドデカン酸、
パラアミノメチル安息香酸などのアミノ酸、ε−カプロ
ラクタム、ω−ラウロラクタムなどのラクタム、テトラ
メチレンジアミン、ヘキサメレンジアミン、2−メチル
ペンタメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、ウン
デカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、2,
2,4−/2,4,4−トリメチルヘキサメチレンジア
ミン、5−メチルノナメチレンジアミン、メタキシリレ
ンジアミン、パラキシリレンジアミン、1,3−ビス
(アミノメチル)シクロヘキサン、1,4−ビス(アミ
ノメチル)シクロヘキサン、1−アミノ−3−アミノメ
チル−3,5,5−トリメチルシクロヘキサン、ビス
(4−アミノシクロヘキシル)メタン、ビス(3−メチ
ル−4−アミノシクロヘキシル)メタン、2,2−ビス
(4−アミノシクロヘキシル)プロパン、ビス(アミノ
プロピル)ピペラジン、アミノエチルピペラジンなどの
脂肪族、脂環族、芳香族のジアミン、およびアジピン
酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン
二酸、テレフタル酸、イソフタル酸、2−クロロテレフ
タル酸、2−メチルテレフタル酸、5−メチルイソフタ
ル酸、5−ナトリウムスルホイソフタル酸、2,6−ナ
フタレンジカルボン酸、ヘキサヒドロテレフタル酸、ヘ
キサヒドロイソフタル酸などの脂肪族、脂環族、芳香族
のジカルボン酸が挙げられ、本発明においては、これら
の原料から誘導されるナイロンホモポリマーまたはコポ
リマーを各々単独または混合物の形で用いることができ
る。
脂は、150℃以上の融点を有する耐熱性や強度に優れ
たポリアミド樹脂であり、具体的な例としてはポリカプ
ロアミド(ナイロン6)、ポリヘキサメチレンアジパミ
ド(ナイロン66)、ポリテトラメチレンアジパミド
(ナイロン46)、ポリヘキサメチレンセバカミド(ナ
イロン610)、ポリヘキサメチレンドデカミド(ナイ
ロン612)、ポリウンデカンアミド(ナイロン1
1)、ポリドデカンアミド(ナイロン12)、ポリカプ
ロアミド/ポリヘキサメチレンアジパミドコポリマー
(ナイロン6/66)、ポリカプロアミド/ポリヘキサ
メチレンテレフタルアミドコポリマー(ナイロン6/6
T)、ポリヘキサメチレンアジパミド/ポリヘキサメチ
レンテレフタルアミドコポリマー(ナイロン66/6
T)、ポリヘキサメチレンアジパミド/ポリヘキサメチ
レンイソフタルアミドコポリマー(ナイロン66/6
I)、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド/ポリヘキ
サメチレンイソフタルアミドコポリマー(ナイロン6T
/6I)、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド/ポリ
ドデカンアミドコポリマー(ナイロン6T/12)、ポ
リヘキサメチレンアジパミド/ポリヘキサメチレンテレ
フタルアミド/ポリヘキサメチレンイソフタルアミドコ
ポリマー(ナイロン66/6T/6I)、ポリキシリレ
ンアジパミド(ナイロンXD6)、ポリヘキサメチレン
テレフタルアミド/ポリ−2−メチルペンタメチレンテ
レフタルアミドコポリマー(ナイロン6T/M5T)、
ポリノナメチレンテレフタルアミド(ナイロン9T)お
よびこれらの混合物などが挙げられる。
は、ナイロン6、ナイロン66、ナイロン610、ナイ
ロン6/66コポリマー、またナイロン6T/66コポ
リマー、ナイロン6T/6Iコポリマー、ナイロン6T
/12、およびナイロン6T/6コポリマーなどのヘキ
サメチレテレフタルアミド単位を有する共重合体を挙げ
ることができ、更にこれらのポリアミド樹脂を耐衝撃
性、成形加工性、相溶性などの必要特性に応じて混合物
として用いることも実用上好適である。
限はなく、サンプル濃度0.01g/mlの98%濃硫
酸溶液中、25℃で測定した相対粘度(硫酸相対粘度)
が、1.5〜7.0の範囲のものを用いることができる
が、特定の相分散構造形成と強靱性発現のために特に相
対粘度3.0以上のもの、中でも3.0〜6.0の範囲
のものが好ましい。これらポリアミド樹脂の重合度を制
御する目的で重合時にモノカルボン酸、ジカルボン酸、
モノアミン、ジアミン等の化合物を添加してもよく、そ
の結果生成するポリアミド樹脂のアミノ基/カルボキシ
ル基のバランスが変わり得るが、本発明においてはアミ
ノ基リッチのポリアミド、カルボキシル基リッチのポリ
アミドいずれも用いることができ、適宜選択することが
できる。
耐熱性を向上させるために銅化合物が好ましく用いられ
る。銅化合物の具体的な例としては、塩化第一銅、塩化
第二銅、臭化第一銅、臭化第二銅、ヨウ化第一銅、ヨウ
化第二銅、硫酸第二銅、硝酸第二銅、リン酸銅、酢酸第
一銅、酢酸第二銅、サリチル酸第二銅、ステアリン酸第
二銅、安息香酸第二銅および前記無機ハロゲン化銅とキ
シリレンジアミン、2ーメルカプトベンズイミダゾー
ル、ベンズイミダゾールなどの錯化合物などが挙げられ
る。中でも1価の銅化合物、とりわけ1価のハロゲン化
銅化合物が好ましく、酢酸第1銅、ヨウ化第1銅などを
特に好適な銅化合物として例示できる。銅化合物の添加
量は、通常ポリアミド樹脂100重量部に対して0.0
1〜2重量部であることが好ましく、さらに0.015
〜1重量部の範囲であることが好ましい。添加量が多す
ぎると溶融成形時に金属銅の遊離が起こり、着色により
製品の価値を減ずることになる。本発明では銅化合物と
併用する形でハロゲン化アルカリを添加することも可能
である。このハロゲン化アルカリ化合物の例としては、
塩化リチウム、臭化リチウム、ヨウ化リチウム、塩化カ
リウム、臭化カリウム、ヨウ化カリウム、臭化ナトリウ
ムおよびヨウ化ナトリウムを挙げることができ、ヨウ化
カリウム、ヨウ化ナトリウムが特に好ましい。
造式化1で示される繰り返し単位を有する重合体であ
る。
る繰り返し単位を含む重合体を70モル%以上、更には
90モル%以上含む重合体が好ましい。また、PPS樹
脂はその繰り返し単位の30モル%未満が、下記の構造
化2を有する繰り返し単位等で構成されていてもよい。
融点が低くなるため、成形加工性の点で有利となる。
は、ポリアミド樹脂との溶融混練が可能であれば特に制
限はなく、通常315℃、5000g荷重で測定した際
のメルトフローレート(MFR)が50g/10分以上
のものが使用可能であるが、本発明における特定の相分
散構造を形成し、優れた燃料バリア性を発現せしめるた
めには、MFRが1500g/10分以上のものが好ま
しく使用され、特にMFRが2000g/10分以上の
ものが好ましい。
法、即ち特公昭45−3368号公報に記載されている
比較的分子量の小さな重合体を得る方法、あるいは特公
昭52−12240号公報や特開昭61−7332号公
報に記載されている比較的分子量の大きな重合体を得る
方法などによって製造できる。本発明において上記の様
に得られたPPS樹脂を空気中加熱による架橋/高分子
量化、窒素などの不活性ガス雰囲気下あるいは減圧下で
の熱処理、有機溶媒、熱水、酸水溶液などによる洗浄、
酸無水物、アミン、イソシアネート、官能基含有ジスル
フィド化合物などの官能基含有化合物による活性化など
種々の処理を施した上で使用することももちろん可能で
ある。
する場合の具体的方法としては、空気、酸素などの酸化
性ガス雰囲気下あるいは前記酸化性ガスと窒素、アルゴ
ンなどの不活性ガスとの混合ガス雰囲気下で、加熱容器
中で所定の温度において希望する溶融粘度が得られるま
で加熱を行う方法が例示できる。加熱処理温度は通常、
170〜280℃が選択され、好ましくは200〜27
0℃である。また、加熱処理時間は通常0.5〜100
時間が選択され、好ましくは2〜50時間であるが、こ
の両者をコントロールすることにより目標とする粘度レ
ベルを得ることができる。加熱処理の装置は通常の熱風
乾燥機でもまた回転式あるいは撹拌翼付の加熱装置であ
ってもよいが、効率よくしかもより均一に処理するため
には回転式あるいは撹拌翼付の加熱装置を用いるのがよ
り好ましい。
下あるいは減圧下で熱処理する場合の具体的方法として
は、窒素などの不活性ガス雰囲気下あるいは減圧下で、
加熱処理温度150〜280℃、好ましくは200〜2
70℃、加熱時間は0.5〜100時間、好ましくは2
〜50時間加熱処理する方法が例示できる。加熱処理の
装置は、通常の熱風乾燥機でもまた回転式あるいは撹拌
翼付の加熱装置であってもよいが、効率よくしかもより
均一に処理するためには回転式あるいは撹拌翼付の加熱
装置を用いるのがより好ましい。
を施されたPPS樹脂であることが好ましい。かかる脱
イオン処理の具体的方法としては酸水溶液洗浄処理、熱
水洗浄処理および有機溶媒洗浄処理などが例示でき、こ
れらの処理は2種以上の方法を組み合わせて用いてもよ
い。
樹脂と(b)成分のPPS樹脂の相溶性の向上を目的と
して従来公知の相溶化剤を配合することもできる。これ
ら相溶化剤の具体的な例としては、エポキシ基、アミノ
基、イソシアネート基、水酸基、メルカプト基、ウレイ
ド基の中から選ばれた少なくとも1種の官能基を有する
アルコキシシランなどの有機シラン化合物、エチレン、
プロピレンなどのα−オレフィンとアクリル酸、メタク
リル酸、マレイン酸、クロトン酸などのα,β−不飽和
カルボン酸、これらのエステル、無水物、ハロゲン化
物、ナトリウム、カリウム、マグネシウム、亜鉛などと
の塩などの誘導体から選ばれた少なくとも1種の化合物
とのランダム、ブロック、グラフト共重合体などの変性
ポリオレフィン類、α−オレフィンおよびα,β−不飽
和酸のグリシジルエステルを主構成成分とするオレフィ
ン系共重合体などのエポキシ基含有オレフィン系共重合
体および多官能エポキシ化合物などが挙げられ、これら
は2種以上同時に使用することもできる。
は、その相分散構造が、ポリアミド樹脂成分が連続相
(マトリックス相)を形成し、PPS樹脂成分が多数の
薄い2次元的に重なった帯(層)状として分散相(図1
にポリアミド相(PA)とPPS相(PPS)を例示)
を形成することが必要であり、そのためには、ポリアミ
ド樹脂60〜95重量%及びPPS樹脂40〜5重量%
の組成とすることが必要である。好ましくはポリアミド
樹脂75〜95重量%、PPS樹脂25〜5重量%であ
る。(a)成分のポリアミド樹脂が95重量%を超える
と、PPS樹脂成分の帯状分散相を十分な長さ、量とす
ることが困難となり、本発明の目的である燃料バリア性
を達成することができない。また、(a)成分のポリア
ミド樹脂が60重量%未満になるとPPS樹脂成分が帯
状分散相を形成することが困難となる。
/T(長さ/厚み)は、10以上であることが好まし
い。より好ましくはL/Tは30以上、特に好ましくは
L/Tは50以上である。L/Tが10未満である場
合、目的のバリア性を達成する構造体を得ることができ
ない。また、L/Tの上限については特に制限はないが
工業的には1×104以下が実用的である。
樹脂組成物には、必要に応じて繊維状、板状、粉末状、
粒状などの充填材を使用することができる。具体的に
は、ガラス繊維、PAN系やピッチ系の炭素繊維、ステ
ンレス繊維、アルミニウム繊維や黄銅繊維などの金属繊
維、芳香族ポリアミド繊維などの有機繊維、石膏繊維、
セラミック繊維、アスベスト繊維、ジルコニア繊維、ア
ルミナ繊維、シリカ繊維、酸化チタン繊維、炭化ケイ素
繊維、ロックウール、チタン酸カリウムウィスカー、チ
タン酸バリウムウィスカー、ほう酸アルミニウムウィス
カー、窒化ケイ素ウィスカーなどの繊維状、ウィスカー
状充填材、ワラステナイト、セリサイト、カオリン、マ
イカ、クレー、ベントナイト、アスベスト、タルク、ア
ルミナシリケートなどの珪酸塩、モンモリロナイト、合
成雲母などの膨潤性の層状珪酸塩、アルミナ、酸化珪
素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタ
ン、酸化鉄などの金属化合物、炭酸カルシウム、炭酸マ
グネシウム、ドロマイトなどの炭酸塩、硫酸カルシウ
ム、硫酸バリウムなどの硫酸塩、ガラス・ビーズ、セラ
ミックビ−ズ、窒化ホウ素、炭化珪素、燐酸カルシウム
およびシリカなどの非繊維状充填剤が挙げられる。上記
充填材中、ガラス繊維が好ましく使用される。ガラス繊
維の種類は、一般に樹脂の強化用に用いるものなら特に
限定はなく、例えば長繊維タイプや短繊維タイプのチョ
ップドストランド、ミルドファイバーなどから選択して
用いることができる。また、上記の充填材は2種以上を
併用して使用することもできる。なお、本発明に使用す
る上記の充填材はその表面を公知のカップリング剤(例
えば、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリ
ング剤など)、その他の表面処理剤および膨潤性の層状
珪酸塩では有機化オニウムイオンで予備処理して使用す
ることは、より優れた機械的強度を得る意味において好
ましい。
共重合体などの熱可塑性樹脂、エポキシ樹脂などの熱硬
化性樹脂で被覆あるいは集束されていてもよい。
アミド樹脂および(b)PPS樹脂の合計量100重量
部に対し、200重量部以下であることが好ましい。好
ましくは5〜200重量部、特に好ましくは10〜15
0重量部の範囲である。
は本発明による効果を損なわない範囲で他の成分、例え
ば酸化防止剤や耐熱安定剤(ヒンダードフェノール系、
ヒドロキノン系、ホスファイト系およびこれらの置換体
等)、耐候剤(レゾルシノール系、サリシレート系、ベ
ンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、ヒンダードア
ミン系等)、離型剤および滑剤(モンタン酸およびその
金属塩、そのエステル、そのハーフエステル、ステアリ
ルアルコール、ステアラミド、各種ビスアミド、ビス尿
素およびポリエチレンワックス等)、顔料(硫化カドミ
ウム、フタロシアニン、カーボンブラック等)、染料
(ニグロシン等)、結晶核剤(タルク、シリカ、カオリ
ン、クレー等)、可塑剤(p−オキシ安息香酸オクチ
ル、N−ブチルベンゼンスルホンアミド等)、帯電防止
剤(アルキルサルフェート型アニオン系帯電防止剤、4
級アンモニウム塩型カチオン系帯電防止剤、ポリオキシ
エチレンソルビタンモノステアレートのような非イオン
系帯電防止剤、ベタイン系両性帯電防止剤等)、難燃剤
(例えば、赤燐、メラミンシアヌレート、水酸化マグネ
シウム、水酸化アルミニウム等の水酸化物、ポリリン酸
アンモニウム、臭素化ポリスチレン、臭素化ポリフェニ
レンエーテル、臭素化ポリカーボネート、臭素化エポキ
シ樹脂あるいはこれらの臭素系難燃剤と三酸化アンチモ
ンとの組み合わせ等)、他の重合体を添加することがで
きる。
としては、本発明が要件とする相構造が得られれば、特
に制限はなく、通常公知の溶融混練法が挙げられる。中
でも単軸または2軸の押出機による溶融混練法は簡便且
つ効率的な製造方法として好ましい。たとえば充填材添
加系を2軸押出機で溶融混練する場合にメインフィーダ
ーからポリアミド樹脂とPPS樹脂を供給し、無機充填
材を押出機の先端部分のサイドフィーダーから供給する
方法や事前にポリアミド樹脂とPPS樹脂を溶融混練し
た後、無機充填材と溶融混練する方法なども好ましい態
様として挙げることができる。
脂組成物を溶融射出成形することによって得られるが、
特定の相分散構造を有する自動車用燃料タンク部品とす
るためには、射出成形する際に金型ゲート径と最終充填
部分までの流動長との比率が1:5以上である金型を用
いて射出成形することが必要であり、該比率が1:10
以上であることが好ましい。このような仕様の金型を用
いることによって、溶融樹脂が金型内を流動する際に適
切な剪断力がかかり、PPS樹脂成分の帯状分散相が形
成されるのである。射出成形時の成形温度については2
20〜330℃の範囲内から適宜選択することができ
る。
ンク本体に接続する配管部、継ぎ手部或いはバルブ類を
装着する部位等を有する部品であり、その具体例とし
て、例えばカットオフバルブカバー、ORVRバルブカ
バー、環流パイプ、インレットロアーなどを挙げること
ができる。これらの部品はポリエチレン製のタンク本体
と接合して使用されるが、その接合方法としては熱板溶
着、振動溶着、レーザー溶着あるいは接着剤による接着
など公知の接合手段を採りうるが、簡便で生産性の高い
熱板溶着法が好ましく適用される。更に熱板溶着におい
てその接着力を一層向上する目的で、タンク本体とタン
ク部品の両者に対して良好な接着性を示す樹脂を介して
接着させることが好ましい。接着層となりうる樹脂とし
て、とくに限定されるものではないが、具体的例を挙げ
れば、エチレン、プロピレンなどのα−オレフィンとア
クリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、クロトン酸など
のα,β−不飽和カルボン酸、これらのエステル、無水
物、ハロゲン化物、ナトリウム、カリウム、マグネシウ
ム、亜鉛などとの塩などの誘導体から選ばれた少なくと
も1種の化合物とのランダム、ブロック、グラフト共重
合体などの変性ポリオレフィン類、エチレン、プロピレ
ンなどのα−オレフィンと酢酸ビニル、ビニルアルコ−
ル、スチレン類の中から選ばれる少なくとも1種の化合
物とのランダム、ブロック、グラフト共重合体、共重合
ポリアミド系接着剤、共重合ポリエステル系接着剤など
を挙げることができる。これら接着層は、タンク部品へ
の多層成形などの方法によって導入される。
るが、本発明は以下の実施例にのみ限定されるものでは
ない。なた、各実施例においては、以下のような特性を
評価、観察した。
ドして得られる図2、図3に示す、自動車用燃料タンク
部品としてのカットオフバルブカバー1を、開口部を有
し外側を厚さ4mmのポリエチレンで覆った直径200
mm、高さ300mmの円筒状の燃料タンクのポリエチ
レン外層タンク本体2に溶着し、中に所定量の市販ガソ
リンとメタノール(10%)の混合液体を入れ、バルブ
口を封じて65℃で1000時間処理した際の重量減量
挙動からそのバリア性を評価した。
M、SEM)を用いて観察を行なった。
成物3と接着用樹脂4の接着面の剥離試験を行い、母材
が破断するものを接着試験合格と判定した。界面で破断
したものは不合格である。
ド樹脂およびPPS樹脂は以下の通りである。なお、特
に断らない限りはいずれも公知の方法に従い重合を行
い、調製した。
ロン6樹脂。 (N6−2):融点225℃、相対粘度3.30のナイ
ロン6樹脂。 (N6−3):融点225℃、相対粘度4.30のナイ
ロン6樹脂。 (N66):融点265℃、相対粘度3.20のナイロ
ン66樹脂。
(MFR)3500g/10分(315℃、5000g
荷重)のPPS樹脂。 (PPS−2):融点280℃、MFR1000g/1
0分のPPS樹脂。
本ポリオレフィン(株)製変性ポリオレフィン”アドテ
ックス”FT61ARを使用した。
し、(株)日本製鋼所製TEX30型2軸押出機のメイ
ンフィダーから供給し、無機充填材を供給する場合は、
シリンダー途中のサイドフィダーを用いて供給する方法
で混練温度300℃、スクリュー回転数200rpmで
溶融混練を行った。得られたペレットを乾燥後、射出成
形(東芝機械(株)製IS100FA、金型温度80
℃)により機械物性測定用試験片を調製した。また、ゲ
ート径と最終充填部分までの流動長との比率が1:12
である金型を用いて図2、図3に示した形状のカットオ
フバルブカバーを射出成形し、以下の評価に供した。
を具備した本発明の燃料タンク部品は、燃料バリア性お
よび接着性が良好であり、機械強度とのバランスに優れ
た実用価値の高いものであった。実施例1で得られた相
分離構造を図4に、実施例2で得られた相分離構造を図
5に、比較例2で得られた相分離構造を図6に、それぞ
れ示す。
ば、ポリアミド樹脂とPPS樹脂を用い特定の相構造を
形成させることにより、特異的な耐燃料透過性、優れた
成形加工性、熱溶着性等の後加工性を付与することがで
き、これら優れた特性をバランス良く発現させることが
できる。
樹脂成分が多数の薄い2次元的に重なった帯(層)状と
して分散相を形成した相構造モデル図である。
のカットオフバルブカバーの縦断面図である。
る。
相分離構造を電子顕微鏡で観察した図であり、黒い部分
がPPS樹脂成分である。
相分離構造を電子顕微鏡で観察した図であり、黒い部分
がPPS樹脂成分である。
相分離構造を電子顕微鏡で観察した図であり、黒い部分
がPPS樹脂成分である。
カバー 2 ポリエチレン外層タンク本体 3 樹脂組成物 4 接着用樹脂
Claims (4)
- 【請求項1】 (a)ポリアミド樹脂60〜95重量%
と、(b)ポリフェニレンスルフィド樹脂40〜5重量
%からなる樹脂組成物を、ゲート径と最終充填部分まで
の流動長との比率が1:5以上である金型を用いて射出
成形して得られる成形品であって、該成形品の電子顕微
鏡で観察される樹脂相分離構造において、前記ポリアミ
ド樹脂は連続相を形成し、前記ポリフェニレンスルフィ
ド樹脂は帯状分散相を形成していることを特徴とする自
動車用燃料タンク部品。 - 【請求項2】 (a)ポリアミド樹脂が硫酸相対粘度
3.0以上のナイロン6またはナイロン66及びそれら
の共重合体及びそれらの混合物の中から選ばれる少なく
とも1種からなり、(b)ポリフェニレンスルフィド樹
脂が315℃、5000g荷重で測定した際のメルトフ
ローレート(MFR)が1500g/10分以上のもの
からなる、請求項1記載の自動車用燃料タンク部品。 - 【請求項3】 ポリエチレン製燃料タンク本体に熱溶着
によって接合されたものである、請求項1または2に記
載の自動車用燃料タンク部品。 - 【請求項4】 ポリエチレン製燃料タンク本体に接着性
樹脂を介して接合されたものである、請求項1または2
に記載の自動車用燃料タンク部品。
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