JP2002283382A

JP2002283382A - ポリプロピレン発泡成形体の製造方法および発泡成形体

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Publication number: JP2002283382A
Application number: JP2001084754A
Authority: JP
Inventors: Mitsuru Watari; 充渡; Shigeru Kako; 慈加古; Tatsuji Kawamura; 達次河村; Hideo Akimoto; 英郎秋元; Yoshihiko Tsuzuki; 佳彦都築; Toshiaki Sugawara; 利昭菅原; Yoshihiko Hiraiwa; 良彦平岩; Sanehiro Hayashi; 修弘林; Hiroshi Kawauchi; 浩志川内; Daiyu Kondo; 大雄近藤
Original assignee: Takanichi Co Ltd; Araco Co Ltd; Grand Polymer Co Ltd; Toyota Motor Corp
Current assignee: Takanichi Co Ltd; Araco Co Ltd; Grand Polymer Co Ltd; Toyota Motor Corp
Priority date: 2001-03-23
Filing date: 2001-03-23
Publication date: 2002-10-03
Anticipated expiration: 2021-03-23
Also published as: JP4592202B2

Abstract

(57)【要約】【課題】表皮層と高発泡芯材とが同じ樹脂
から成形され、良好な外観を有し、軽量で高い剛性と耐
衝撃性とを有する発泡成形体の製造方法を提供するこ
と。【解決手段】特定のプロピレン・エチレンブロ
ック共重合体、エチレン・１−ブテン共重合体ゴム、無
機充填剤および発泡剤とからなる発泡性樹脂組成物を、
１回に使用する発泡性樹脂組成物の全容積よりも小さい
容積のキャビティに調整された位置から射出を開始し、
すべての発泡性樹脂組成物量の全容積に相当する位置で
射出を終了する射出充填工程と、その後キャビティをさ
らに拡大させながら発泡させる発泡成形工程とを経て発
泡成形体を製造する方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車部品等とし
て好適に用いられるポリプロピレン発泡成形体の製造方
法、およびそれから得られたポリプロピレン発泡成形体
に関する。

【０００２】

【発明の技術的背景】ポリプロピレン樹脂は、優れた物
性および成形加工性を有しており、その上、焼却時に有
害ガスを発生しない、リサイクルユースも可能であると
の利点から環境に優しい材料として急速にその使用範囲
が拡大している。特に、自動車部品分野では、軽量でか
つ高い剛性を持ったポリプロピレン樹脂製品が多く提供
されている。

【０００３】そのような製品の一つとして、自動車の内
外装部品としてポリプロピレン樹脂の射出発泡成形体が
使用されている。その製造方法によると、製造時におけ
る発泡セルの安定化を図るために比較的高い溶融粘度を
持つ樹脂が必要とされているが、一般的に高粘度樹脂の
射出成形体は、表面光沢が低下する傾向にある。そこ
で、自動車部品のように外観を重視する用途では、予め
製造しておいた表皮層を成形型内に装填してから芯材に
なる樹脂を発泡成形して両者を一体化する製造方法、あ
るいは別々に製造した発泡成形体と表皮層とを後工程で
貼り合せる製造方法等が採用されている。

【０００４】しかし、このようなポリプロピレン樹脂発
泡成形体を芯材として利用する従来の製造方法では、製
品の製造工程が複雑になるばかりでなく、発泡成形体と
表皮層とが互いに異なる原料樹脂を用いているために、
使用後のリサイクルユースが難しくなることから、両面
からの改良が望まれている。一方、発泡成形体を自動車
部品として使用する場合には、剛性が高く、かつ衝撃強
度が高い樹脂が要求されており、そのような樹脂の開発
も同時に望まれている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明の目的
は、表面層と内部発泡層とが同じポリプロピレン系樹脂
組成物から成形された発泡成形体の製造方法を提供する
ことである。また、本発明は、表面が良好な外観を有
し、かつ内部には良好な発泡セルを有し、しかも軽量で
高い剛性と耐衝撃性とを有する発泡成形体の製造方法を
提供することである。さらに本発明は、そのような製造
方法で得られた発泡成形体を提供することである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、プロ
ピレン・エチレンブロック共重合体（Ａ）５０〜９４重
量部、エチレン・１−ブテン共重合体ゴム（Ｂ）５〜４
０重量部、無機充填剤（Ｃ）１〜４０重量部（ここで、
（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量が１００重量部に
なる）、および発泡剤（Ｄ）０．５〜１．５重量部とか
らなる発泡性ポリプロピレン樹脂組成物を準備し、一
方、固定型と可動型とを備えた射出成形機において、可
動型の初期位置を１回の成形に使用する発泡性ポリプロ
ピレン樹脂組成物の全容積よりも小さいキャビティ容積
になり、かつ固定型とのクリアランスが１．０〜１．５
ｍｍである場所とし、また可動型の特定位置を１回の成
形に使用する発泡性ポリプロピレン樹脂組成物の全容積
に相当する場所とし、さらに可動型の最終位置を発泡成
形体の全容積に相当する場所に設定し、まず、可動型の
初期位置から発泡性ポリプロピレン樹脂組成物の射出を
開始し、可動型を１〜２０（ｍｍ／秒）で移動させて可
動型の特定位置で射出を終了する射出充填工程と、その
後、さらに可動型を１〜２０（ｍｍ／秒）で後退させて
最終位置迄の間で発泡させる発泡工程とからなるポリプ
ロピレン発泡成形体の製造方法に関する。また本発明
は、前記の製造方法で得られた発泡成形体に関する。

【０００７】前記のプロピレン・エチレンブロック共重
合体（Ａ）は、プロピレン単独重合体部分と常温パラキ
シレン可溶部分とからなり、（ａ）プロピレン単独重合
体部分のメルトフローレートが１０〜１５０（ｇ／１０
分）であり、（ｂ）常温パラキシレン可溶部分が５〜４
０重量％存在し、（ｃ）常温パラキシレン可溶部分中の
エチレン単位の含量が１５〜６０重量％であることが好
ましい。

【０００８】前記のエチレン・１−ブテン共重合体ゴム
（Ｂ）は、そのエチレン単位含量が７０〜９０（モル
％）、１−ブテン単位含量が１０〜３０（モル％）であ
って、その密度が０．８６〜０．８８（ｇ／ｃｍ^３）で
あることが好ましく、無機充填剤（Ｃ）は、タルクの使
用が好ましい。さらに、発泡剤（Ｄ）は、炭酸塩または
炭酸水素塩と有機カルボン酸とからなることが好まし
い。

【０００９】前記の発泡性ポリプロピレン樹脂組成物
は、さらにプロピレン・１−ブテン共重合体ゴム（Ｅ）
１〜１５重量部（ここで、（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）およ
び（Ｅ）の合計量が１００重量部になる）を含有してい
てもよく、そのプロピレン・１−ブテン共重合体ゴム
（Ｅ）は、そのプロピレン単位含量が６０〜８０（モル
％）、１−ブテン単位含量が２０〜４０（モル％）であ
って、その密度が０．８７〜０．９０（ｇ／ｃｍ^３）で
あることが望ましい。

【００１０】前記の射出充填工程が、まず可動型の初期
位置でキャビティ中に１回の発泡性ポリプロピレン樹脂
組成物の一部を射出充填する一次射出工程と、その後、
可動型を後退させつつ可動型の特定位置迄の間に残りの
発泡性ポリプロピレン樹脂組成物を射出充填する二次射
出工程とからなる２段階に分けて行う方法であってもよ
いし、あるいは可動型を後退させつつ可動型の初期位置
から特定位置に向って拡大中のキャビティ中へ発泡性ポ
リプロピレン樹脂組成物を連続して射出充填する方法で
あってもよい。ここで、可動型の初期位置をキャビティ
ーの拡大方向の断面長さＬ_０で表し、可動型の特定位置
をその時のキャビティーの拡大方向の断面長さＬ_１で表
した時、Ｌ_０のＬ_１に対する比（Ｌ_０／Ｌ_１）が０．１
以上かつ１未満であることが好ましい。可動型の移動速
度は、いずれの方法でも１〜２０（ｍｍ／秒）であるこ
とが好ましい。

【００１１】

【発明の具体的説明】次に、本発明に係わるポリプロピ
レン発泡成形体の製造方法およびそれによって得られる
発泡成形体について具体的に説明する。

【００１２】プロピレン・エチレンブロック共重合体
（Ａ）発泡成形体の主成分になるプロピレン・エチレンブロッ
ク共重合体は、プロピレンとエチレンとのブロック共重
合によって製造される重合体であって、その中には、常
温パラキシレンに不溶性の部分であるプロピレン単独重
合体部分、常温パラキシレンに可溶性の部分であるプロ
ピレン・エチレンランダム共重合体部分、および必要に
応じて含有されるポリエチレン部分とから構成されてい
る。そのポリエチレン部分は、常温パラキシレンに不溶
性である。そして、このブロック共重合体が、次に説明
する諸物性を満たしていると、発泡成形性に優れ、かつ
剛性と耐衝撃性とのバランスがとれた発泡成形体が得ら
れる。

【００１３】この共重合体中のプロピレン単独重合体部
分は、まず、そのメルトフローレート（ＭＦＲ）をＡＳ
ＴＭＤ−１２３８に準拠し、２３０℃、２．１６ｋｇ
荷重下で測定すると、その値は、１０〜１５０、好まし
くは２０〜１２０、さらに好ましくは３０〜１００（ｇ
／１０分）の範囲にある。ＭＦＲ値がこの範囲にある
と、良好な射出成形性を示す。

【００１４】また、このプロピレン単独重合体部分は、
アイソタクチックペンタッド分率（ｍｍｍｍ分率）が、
好ましくは９７．５％以上、より好ましくは９８．０％
以上であることが望ましい。プロピレン単独重合体部分
が、このように高いアイソタクチックペンタッド分率を
有していると、樹脂の結晶性が高く、剛性の高い発泡成
形体を製造することができる。

【００１５】なお、アイソタクチックペンタッド分率
（ｍｍｍｍ分率）は、^１３Ｃ−ＮＭＲを使用して測定さ
れる値であって、ポリプロピレン分子鎖中のペンタッド
単位でのアイソタクチック連鎖の存在割合を示してお
り、プロピレンモノマー単位が５個連続してメソ結合し
た連鎖の中心にあるプロピレンモノマー単位の分率であ
る。具体的には、^１３Ｃ−ＮＭＲスペクトルで観測され
るメチル炭素領域の全吸収ピーク中に占めるｍｍｍｍピ
ークの分率として算出される値である。

【００１６】一方、この共重合体には、常温パラキシレ
ンに可溶性の部分が、５〜４０、好ましくは７〜３０、
より好ましくは１０〜２５重量％の範囲で含まれてい
る。この可溶性部分は、ゴム的な性状を示すプロピレン
・エチレンランダム共重合体であって、前記の含有量範
囲内にあると耐衝撃性と剛性とがバランスのとれた発泡
成形体を得ることができる。また、この可溶性部分のエ
チレン単位の含量は１５〜６０、好ましくは２５〜５
０、より好ましくは３０〜４５重量％であって、この範
囲のプロピレン・エチレンランダム共重合体は低温特性
に優れている。

【００１７】このような性状を有するプロピレン・エチ
レンブロック共重合体は、立体規則性重合触媒の存在下
に、例えば、第１段階としてプロピレンの単独重合を行
い、第２段階としてプロピレンとエチレンとの共重合を
行い、必要に応じて第３段階としてエチレンの単独重合
を行うプロセスを採用することによって製造できる。重
合触媒としては、チーグラー・ナッタ系触媒やメタロセ
ン系触媒等を使用することができ、その一例として
（Ａ）マグネシウム、チタン、ハロゲンおよび電子供与
体を必須成分として含有する固体触媒成分、（Ｂ）有機
アルミニウム化合物、および（Ｃ）電子供与体からなる
触媒系を挙げることができる。

【００１８】このブロック共重合体の中には、分岐状オ
レフィン重合体が０．１重量％以下、好ましくは０．０
５重量％以下の割合で含有されていてもよい。分岐状オ
レフィン重合体はプロピレン・エチレンブロック共重合
体の核剤として作用するので、前記のアイソタクチック
ペンタッド分率を高め、成形性を向上させることができ
る。その重合体としては、３−メチル−１−ブテン、
３，３−ジメチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペン
テン、４−メチル−１−ペンテン、３−メチル−１−ペ
ンテン等の分岐状オレフィン単独重合体または共重合体
が使用でき、それらの中でも３−メチル−１−ブテン重
合体が好ましい。

【００１９】エチレン・１−ブテン共重合体ゴム（Ｂ）エチレン・１−ブテン共重合体ゴムは、エチレンと１−
ブテンとのランダム共重合によって得られるゴム状体で
あって、共重合体中のエチレン単位の含量は、７０〜９
０、好ましくは７５〜８８モル％、１−ブテン単位の含
量は、１０〜３０、好ましくは１２〜２５モル％であ
る。

【００２０】この共重合体の密度は、０．８６〜０．８
８（ｇ／ｃｍ^３）の範囲にあるものが好ましい。また、
ＡＳＴＭＤ−１２３８に準拠し、１９０℃、２．１６
ｋｇ荷重下で測定されるメルトフローレート（ＭＦＲ）
は、３〜７０、好ましくは１０〜５０（ｇ／１０分）の
範囲が好ましい。この範囲のＭＦＲを持つ共重合体を用
いると、発泡性樹脂組成物の流動性を損なうことなく耐
衝撃性を改良することができ、外観の優れた発泡成形体
を得ることができる。

【００２１】エチレン・１−ブテンランダム共重合体
は、通常オレフィン立体規則性重合触媒の存在下に、エ
チレンおよび１−ブテンを気相または液相下で共重合し
て製造することができる。重合触媒や重合方法などに特
に制約はなく、例えばチーグラー・ナッタ系触媒、メタ
ロセン系触媒などを使用し、気相法、溶液法、バルク重
合法などの重合方法により製造することができる。

【００２２】無機充填剤本発明で使用可能な無機充填剤は、特に制限されない
が、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、タル
ク、ガラス繊維、炭酸マグネシウム、マイカ、カオリ
ン、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、チタンホワイト、
ホワイトカーボン、カーボンブラック、水酸化アルミニ
ウム、水酸化マグネシウムを例示することができる。こ
れらは単独で使用することもできるし、または２種以上
を混合して用いることもできる。これらの内では、タル
クの使用が最も好ましい。

【００２３】プロピレン・１−ブテン共重合体ゴム本発明で必要に応じて配合可能なプロピレン・１−ブテ
ン共重合体ゴムは、プロピレンと１−ブテンとのランダ
ム共重合によって得られるゴム状体であって、共重合体
中のプロピレン単位の含量は、６０〜８０、好ましくは
６５〜７５モル％、１−ブテン単位の含量は、２０〜４
０、好ましくは２５〜３５モル％である。このような共
重合体は、先に説明したエチレン・１−ブテン共重合体
と同様にして製造することができる。

【００２４】この共重合体の密度は、０．８７〜０．９
０（ｇ／ｃｍ^３）の範囲にあるものが好ましい。また、
ＡＳＴＭＤ−１２３８に準拠し、２３０℃、２．１６
ｋｇ荷重下で測定されるメルトフローレート（ＭＦＲ）
は、１〜３０、好ましくは２〜２０（ｇ／１０分）の範
囲が好ましい。この範囲のＭＦＲを持つ共重合体を用い
ると、発泡性樹脂組成物の流動性を損なうことなく発泡
成形体の破断点伸度を改良することができ、衝撃強度が
高く、外観の優れた発泡成形体を得ることができる。

【００２５】発泡剤（Ｄ）本発明で使用可能な発泡剤は、特に制限はなく、溶剤型
発泡剤であっても、分解型発泡剤であってもよい。

【００２６】溶剤型発泡剤は、射出成形機のシリンダー
部分から一般に注入して溶融原料樹脂に吸収ないし溶解
させ、その後射出成形金型中で蒸発して発泡剤として機
能する物質である。プロパン、ブタン、ネオペンタン、
ヘプタン、イソヘキサン、ヘキサン、イソヘプタン、ヘ
プタン等の低沸点脂肪族炭化水素や、フロンガスで代表
される低沸点のフッ素含有炭化水素等が使用できる。

【００２７】分解型発泡剤は、原料樹脂組成物に予め配
合されてから射出成形機へと供給され、射出成形機のシ
リンダー温度条件下で発泡剤が分解して炭酸ガス、窒素
ガス等の気体を発生する化合物である。それは、無機系
の発泡剤であっても有機系の発泡剤であってもよく、ま
た気体の発生を促すクエン酸のような有機酸やクエン酸
ナトリウムのような有機酸金属塩等を発泡助剤として併
用添加してもよい。

【００２８】分解型発泡剤の具体例として、次の化合物
をあげることができる。（１）無機系発泡剤：重炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウ
ム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸ア
ンモニウム

【００２９】（２）有機系発泡剤：（ａ）Ｎ−ニトロソ化合物：Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレ
フタルアミド、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテ
トラミン（ｂ）アゾ化合物：アゾジカルボンアミド、アゾビスイ
ソブチロニトリル、アゾシクロヘキシルニトリル、アゾ
ジアミノベンゼン、バリウムアゾジカルボキシレート（ｃ）スルフォニルヒドラジド化合物：ベンゼンスルフ
ォニルヒドラジド、トルエンスルフォニルヒドラジド、
ｐ，ｐ’−オキシビス（ベンゼンスルフェニルヒドラジ
ド）、ジフェニルスルフォン−３，３’−ジスルフォニ
ルヒドラジド（ｄ）アジド化合物：カルシウムアジド、４，４’−ジ
フェニルジスルフォニルアジド、ｐ−トルエンスルフォ
ニルアジド

【００３０】これらの発泡剤の中でも、重炭酸水素ナト
リウム等の炭酸塩または炭酸水素塩が好ましく、その際
有機カルボン酸を発泡助剤として併用することが望まし
い。炭酸塩または炭酸水素塩と有機カルボン酸との配合
比は、炭酸塩または炭酸水素塩が３０〜６５重量部、有
機カルボン酸が３５〜７０重量部の範囲が好ましい。こ
こで、両者の合計量が１００重量部になる。なお、発泡
剤および発泡助剤の使用に当たって、それらを含むマス
ターバッチを予め作っておき、それをプロピレン・エチ
レンブロック共重合体およびエチレン・１−ブテン共重
合体に配合する処方をとってもよい。

【００３１】発泡性樹脂組成物本発明に使用される原料樹脂は、プロピレン・エチレン
ブロック共重合体（Ａ）、エチレン・１−ブテン共重合
体ゴム（Ｂ）および無機充填剤（Ｃ）とからなる樹脂組
成物である。その構成割合は、次の範囲が望ましい。（Ａ）：５０〜９４、好ましくは５５〜８７、より好ま
しくは６０〜８０重量部（Ｂ）：５〜４０、好ましくは１０〜３５、より好まし
くは１５〜３０重量部（Ｃ）：１〜４０、好ましくは３〜３５、より好ましく
は５〜３０重量部ここで、（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計量が１００
重量部になる。各々の構成割合がこの範囲内にあると、
成形性がよく、かつ耐衝撃性および剛性の高い発泡成形
体を製造することができる。

【００３２】また、必要に応じてプロピレン・１−ブテ
ン共重合体ゴム（Ｅ）をさらに配合させる場合には、次
の範囲が望ましい。（Ｅ）：１〜１５、好ましくは５〜１０重量部ここで、（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）および（Ｅ）の合計量
が１００重量部になる。樹脂組成物にプロピレン・１−
ブテン共重合体ゴム（Ｅ）を含有させると、発泡成形体
の破断点伸度を向上させることができる。

【００３３】発泡剤を含まない状態での前記の樹脂組成
物は、ＡＳＴＭＤ−１２３８に準拠し、２３０℃、
２．１６ｋｇ荷重下で測定されるメルトフローレート
（ＭＦＲ）が、１０〜１００、好ましくは３０〜１０
０、より好ましくは５０〜９０（ｇ／１０分）が望まし
い。ＭＦＲ値がこの範囲にあると、高速射出成形に好適
な流動性を示し、発泡成形体の剛性と耐衝撃性とのバラ
ンスを調整しやすく、また発泡セルが独立気泡形状をと
りやすく、かつセル形状が均一にそろいやすい利点があ
る。

【００３４】発泡剤（Ｄ）の添加量は、発泡成形体の要
求物性に応じて、発泡剤からの発生ガス量および望まし
い発泡倍率等を考慮して選択されるが、（Ａ）、
（Ｂ）、および（Ｃ）、あるいは（Ａ）、（Ｂ）、
（Ｃ）、および（Ｅ）の合計量１００重量部に対して、
０．３〜１．５、好ましくは０．５〜１．０量部にする
のが望ましい。この範囲内にある発泡性樹脂組成物から
は、気泡径が揃い、かつ気泡が均一分散した発泡成形体
を得ることができる。

【００３５】このような（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）、
（Ｄ）、および必要に応じて（Ｅ）とからなる発泡性樹
脂組成物には、本発明の目的を損なわない範囲で、必要
に応じて各種添加剤を加えることができる。添加剤とし
ては、核剤、酸化防止剤、塩酸吸収剤、耐熱安定剤、耐
候安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、帯電防止
剤、難燃剤、顔料、染料、分散剤、銅害防止剤、中和
剤、可塑剤、架橋剤、過酸化物などの流れ性改良剤、ウ
ェルド強度改良剤、天然油、合成油、ワックス等を配合
することができる。

【００３６】発泡成形体の製造方法本発明に係わるポリプロピレン発泡成形体の製造方法
は、これまでに説明した発泡性樹脂組成物を射出成形金
型中へ射出充填する射出充填工程と、その後引き続き発
泡成形して発泡成形体を製造する発泡工程との少なくと
も二段階から構成されている。

【００３７】成形金型は、固定型と可動型とから構成さ
れている。可動型の初期位置は、固定型と可動型とが最
も接近した型締め状態にある時の位置であって、１回の
成形に使用する発泡性樹脂組成物の全容積よりも小さい
キャビティ容積になる場所であって、製品形状に近いキ
ャビティが形成されている。このキャビティの容積はス
キン層が形成される容積とすることもできるが、スキン
層が形成される容積よりはやや大きくする方がよく、固
定型と可動型とのクリアランスが１．０〜１．５ｍｍの
範囲が好ましい。次に、１回の成形に使用する発泡性樹
脂組成物の全容積に相当するキャビティ容積を示す可動
型の場所を可動型の特定位置とし、さらに、発泡成形体
の全容積に相当するキャビティ容積を示す可動型の場所
を可動型の最終位置とする。

【００３８】発泡性樹脂組成物の射出発泡成形は、ま
ず、可動型の初期位置から発泡性樹脂組成物の射出を開
始して可動型の特定位置で射出を終了する射出充填工程
と、その後、さらに可動型を後退させて最終位置迄の間
で発泡させる発泡工程とから基本的に構成されている。
この射出充填工程において、可動型の初期位置でキャビ
ティ中へ原料になる発泡性樹脂組成物の一部をまず射出
充填し、次いで可動型を後退させつつ可動型の特定位置
迄の間に残りの発泡性樹脂組成物を射出充填する、すな
わち２段階に分けて射出充填する方法を採用してもよい
し、あるいは可動型を後退させつつ可動型の初期位置か
ら特定位置に向って拡大中のキャビティへ、発泡性樹脂
組成物の全量を連続して射出充填する方法を採用しても
よい。

【００３９】まず、射出充填工程を２段階に分けて成形
する方法を、それぞれ一次射出工程および二次射出工程
と呼び、各々について説明する。一次射出工程では、可
動金型の初期位置において、１回の成形に使用する発泡
性樹脂組成物の全容積よりも小さい容積に調整されたキ
ャビティが形成されており、そこへ一部の発泡性樹脂組
成物を溶融状態で射出して充填する。この際、成形金型
に直接接触する部分の樹脂組成物は冷却されて、スキン
層が形成される。

【００４０】射出する樹脂の温度は、１７０〜２７０
℃、好ましくは１８０〜２６０℃である。また固定型お
よび可動型の金型温度は、１０〜１００℃、好ましくは
４０〜８０℃である。また金型内圧力は５〜２０ＭＰ
ａ、好ましくは１０〜１５ＭＰａである。射出は、固定
型と可動型との型締圧力より高い射出圧力で行うことが
好ましく、通常、射出圧力は１０〜２００ＭＰａ、好ま
しくは１２〜１５０ＭＰａである。この時、キャビティ
内の空気が排気されるため、可動型は固定状態に維持さ
れる。

【００４１】次に二次射出工程において、１〜２０（ｍ
ｍ／秒）の速度で可動型は後退しつつ特定位置まで移動
し、この間にキャビティは１回の発泡性組成物使用量の
全容積に相当する容積へと拡大する。可動型のこの移動
の間に、残余の発泡性樹脂組成物を射出して拡大された
キャビティ中に充填する。可動型を後退させる方法とし
ては、樹脂の射出圧力を型締圧力よりも高くし、その樹
脂圧力によってキャビティ容積を増加させる方法を採用
してもよいし、あるいは金型位置をコンピュータ制御に
よって移動させる方法であっても差し支えない。可動型
の後退速度は、１〜２０（ｍｍ／秒）に制御するのが望
ましい。樹脂温度、金型温度、金型内圧力および射出圧
力は、一次射出工程の条件とほぼ同じにすることができ
る。

【００４２】ここで、キャビティの容積を仮にキャビテ
ィの拡大する方向の断面の長さを指標にして表した場
合、一次射出工程におけるキャビティ断面の長さをＬ_０
（以降、クリアランスＬ_０と呼ぶことがある）、二次射
出工程における発泡性樹脂組成物の射出終了時のキャビ
ティ断面の長さをＬ_１（以降、クリアランスＬ_１と呼ぶ
ことがある）と表記する。そして、一次射出工程におけ
るキャビティの容積を両者の比Ｌ_０／Ｌ_１（以降、クリ
アランス比Ｌ_０／Ｌ_１と呼ぶことがある）で仮に表現す
ると、Ｌ_０／Ｌ_１が、０．１以上かつ１未満、好ましく
は０．４〜０．７にするのが望ましい。Ｌ_０／Ｌ_１の値
がその範囲内にあると、良好な外観を持ったスキン層を
容易にかつ効率よく形成することができる。

【００４３】一次射出工程における樹脂の射出開始か
ら、二次射出工程における射出終了までの時間（以降、
射出時間という）は、０．１〜１０秒、好ましくは０．
５〜３秒である。この一次射出工程および二次射出工程
では、射出圧力および充填圧力がキャビティに常にかか
っているので、樹脂の発泡現象は全く起こらないか、ま
たはほとんど起こらない。

【００４４】次に、射出充填工程を２段階に分けずに、
１段階で行う方法について説明する。可動型を１〜２０
（ｍｍ／秒）の速度で最初から後退させつつ、その初期
位置から特定位置に向ってキャビティを徐々に拡大させ
ていく。この可動型の移動と同時に発泡性樹脂組成物の
射出充填が開始され、特定位置に到達した時点で射出す
べき発泡性樹脂組成物のほぼ全量が充填を完了する。こ
の方法によれば、早期にスキン層の形成が行われる特徴
を有している。

【００４５】この方法では、通常型締圧力より高い射出
圧力で射出し、樹脂の充填とともにキャビティーの断面
長さが増加する。キャビティー断面長さの制御は、型締
圧力が射出圧力に負けて受動的に広がるようにしてもよ
いし、キャビティー断面長さの変化速度を能動的に制御
してもよい。可動型の後退速度は１〜２０（ｍｍ／秒）
に制御するのが望ましい。射出時の樹脂温度、金型温
度、金型内圧力、および射出圧力は、前記した２段階法
の場合と同じでよい。またこの方法においても、Ｌ_０／
Ｌ_１の値は、０．１以上かつ１未満、好ましくは０．４
〜０．７にするのが望ましい。射出開始から射出終了ま
での時間は、０．１〜１０、好ましくは０．５〜３秒が
望ましい。

【００４６】発泡工程は、発泡性樹脂組成物の射出を停
止した位置、すなわち特定位置から可動型をさらに後退
させて最終位置の間で、可動型の後退に伴うキャビティ
内の減圧によって樹脂組成物の発泡成形が進行し、発泡
成形体が得られる。この時、金型に接触している部分の
樹脂は冷却されているので発泡は全く、あるいはほとん
ど起こらずにスキン層が形成され、内部には発泡層が形
成される。この成形方法は、いわゆるコアバック方式と
呼ばれるものである。なお、発泡工程において、可動型
を最も後退させた位置、すなわち最終位置におけるキャ
ビティの断面の長さＬ_２を以降クリアランスＬ_２と呼ぶ
ことがある。

【００４７】金型温度は、二次射出工程の条件と同じで
よく、可動型の後退速度は、１〜２０（ｍｍ／秒）にす
るのが望ましい。発泡工程における可動型の後退開始か
ら終了までの時間（以降、発泡時間と呼ぶことがある）
は、０．１〜５秒、好ましくは０．５〜３秒が望まし
い。このような条件を採用することにより、外観良好な
発泡成形体を容易にかつ効率よく製造することができ
る。

【００４８】発泡工程における可動型の後退は、１〜２
０（ｍｍ／秒）の速度で行うことが好ましく、射出工程
から連続して行うこともできるし、射出充填工程終了時
点、すなわち発泡性樹脂組成物の射出が終了した時点で
０．１〜５秒、好ましくは０．５〜３秒間可動型の移動
を停止し、その後に後退を再開する方法をとることもで
きる。この停止時間を設けることによって、スキン層の
厚さを制御することができ、停止時間を長くするとスキ
ン層を厚くすることができ、その結果剛性等の機械的物
性を高めることができる。可動型の後退終了時点は、希
望する発泡倍率によって決定され、高発泡倍率にする時
には後退距離を長くとればよい。

【００４９】発泡工程の後、そのまま冷却して発泡成形
体を取り出すこともできるし、あるいは０．１〜６０
秒、好ましくは１〜１０秒間冷却した後に可動型を前進
させて型締し、圧縮して所定寸法に調整してから取り出
すこともできる。圧縮すると発泡成形体の容積が減少し
て金型と接触しなかった発泡成形体の表面を型内面に再
接触させることになるので、冷却効率を向上させると共
に型内で形状を規制することになり、取り出し後の変形
を防止することができ、良好な外観を得ることができ
る。

【００５０】本発明に係わる製造方法では、両金型間の
クリアランスＬ_０の状態から射出を開始しており、従来
法のクリアランスＬ_１の状態から射出を開始する場合に
比べて、キャビティの容積が小さくなっている分だけキ
ャビティ内での樹脂の流動速度が早くなり、シルバース
トリークの原因になる流動中の発泡ガスの吹出しが防止
される。その上、発泡性樹脂組成物は早く充填されるの
でその冷却も早く進み、優れた外観のスキン層が形成さ
れる。また、従来法では、発泡成形体の内部（コア層）
は冷却されにくく、一方スキン層は早く冷却されること
から発泡倍率の調整が難しかったが、本発明では、発泡
倍率を高くすることができ、かつ変形歪みのない外観の
良好な発泡成形体を得ることができる。

【００５１】本発明では、特定の発泡性樹脂組成物を用
い、そして前述した成形方法を採用したので、良好な外
観を持ったスキン層を容易に形成させることができ、樹
脂組成物の結晶化を抑制して発泡倍率を高めることがよ
り容易になり、かつ良好な状態の発泡セルを有し、その
上軽量で剛性の高い発泡成形体を容易に製造することが
できる。

【００５２】次に、図面を参照して、本発明に係わる樹
脂発泡成形体の製造方法をより詳細に説明する。図１
は、射出充填工程開始時における成形金型の初期位置で
の概略断面図を示し、図２は、射出充填工程終了時にお
ける成形金型の特定位置での概略断面図を示し、図３
は、発泡工程終了時における成形金型の概略断面図を示
している。図中、１は固定型、２は可動型、３はキャビ
ティを示している。

【００５３】図１は、可動型２が固定型１に最も接近し
た状態、すなわち射出充填開始時の状態を示しており、
可動型２と固定型１との間に形成されるキャビティ３の
容積は最も小さい状態にある。可動型がこの初期位置に
ある時、キャビティ３の容積は射出に用いられる発泡性
樹脂組成物の全容積よりも小さく、キャビティ３の断面
長さはクリアランスＬ_０の状態にあって、１．０〜１．
５ｍｍの範囲に調整されている。

【００５４】このクリアランスＬ_０の状態から、図２に
示したように可動型２を徐々に後退させて特定位置に達
した時、可動型２と固定型１との間の距離は、１回に使
用する発泡性樹脂組成物が全量充填された時のクリアラ
ンスＬ_１の状態にある。

【００５５】射出充填工程を２段階に分けて行う時に
は、図１に示したように、初期位置にある可動型２を後
退させないように固定した状態で、射出ノズル（図示せ
ず）からスプルー４を通して発泡性樹脂組成物をキャビ
ティ３内に射出し、キャビティ３内には発泡性樹脂組成
物の一部が充填される（一次射出工程）。この際、樹脂
の射出は、可動型２と固定型１との型締圧力より高い射
出圧力で行うことが好ましく、この場合でもキャビティ
３内の空気が排気されるため、可動型２は固定状態に維
持される。キャビティ３の容積は小さいので、充填され
た樹脂組成物の表面は早く冷却されてスキン層が形成さ
れる。

【００５６】その後、図２に示したように、発泡性樹脂
組成物を型締圧力より高い射出圧力でさらに射出する
と、その高い樹脂圧力によってキャビティ３の容積が増
加し、可動型２が後退しながら発泡性樹脂組成物５の射
出が継続し、可動型が特定位置に達した時に発泡性樹脂
組成物５の全量がほぼ充填し終わる（二次射出工程）。
この時、キャビティ３はクリアランスＬ_１の位置にあっ
て、キャビティ３の容積は図１に比べて増加しており、
クリアランスはＬ_０＜Ｌ_１の状態にある。ここまでの工
程では、発泡性樹脂組成物５は未だ軟化状態を保ってい
るが、樹脂に射出圧力および充填圧力がかかっているの
で発泡は全く、あるいはほとんど起こらない。

【００５７】射出充填工程を２段階に分けずに１回で行
う場合には、可動型２が初期位置にある図１の状態から
発泡性樹脂組成物をスプルー４を通して射出を開始し、
可動型２を後退させつつキャビティ３内に充填を続け
る。この際、射出圧力を型締圧力よりも高くすることが
好ましい。充填されつつある発泡性樹脂組成物は、金型
に密着している部分から冷却されてスキン層が形成され
る。可動型２が、図２に示した特定位置に達する状態ま
で発泡性樹脂組成物５の射出は連続して続けられ、使用
する発泡性樹脂組成物５の全量を充填したら終了する。
この間、キャビティ中の発泡性樹脂組成物５は軟化状態
を保っており、射出圧力および充填圧力がかかっている
ので、発泡はほとんど生じない。

【００５８】図３は、発泡工程において可動型２を後退
させて、キャビティ３の断面長さがクリアランスＬ_２へ
と延長した時の状態を示している。キャビティ３の容積
は図２と比べて増加しており、クリアランスはＬ_１＜Ｌ
_２である。この時、キャビティ３内が減圧になり、樹脂
組成物５の発泡が進行して発泡成形体が形成される。発
泡終了後はそのまま冷却して発泡成形体６を取り出すこ
ともできるし、可動型２を前進させて型締めすることも
できる。

【００５９】発泡成形体本発明のポリプロピレン発泡成形体の製造方法によれ
ば、内部には高発泡成形体による芯が形成され、表面に
スキン層が形成された発泡成形体が得られる。発泡倍率
は用途によって調整されるので特に限定されないが、通
常１．０５〜５倍、好ましくは１．３〜２倍にすると芯
材としての望ましい強度が得られ、また形状が保持され
る。スキン層の厚さは通常０．２５〜１ｍｍ、好ましく
は０．４〜０．８ｍｍに調整することが望ましく、成形
条件によって厚さを変えることができる。全体として、
良好な外観を持ち、軽量で高い剛性と耐衝撃性とを持っ
た樹脂発泡成形体になっている。

【００６０】この樹脂発泡成形体は、前述した樹脂組成
物から形成されているので焼却しても有害なガスを発生
しないし、また内部および表面層が同じ材質から製造さ
れているのでリサイクルユースも容易に行うことができ
る。従って、この樹脂発泡成形体は、ドアトリム、イン
ストルメントパネル等の自動車内装部品、サイドプロテ
クトモール、バンパー、ソフトフェイシア、マッドガー
ド等の自動車外装部品に好適に利用することができる。

【００６１】

【実施例】次に本発明を実施例を通して説明するが、本
発明はそれら実施例によって何ら限定されるものではな
い。まず、実施例および比較例で得られた成形体を評価
するために測定した発泡倍率、外観、弾性勾配および高
速貫通衝撃について、その測定方法を説明する。

【００６２】（１）発泡倍率水中置換法によって未発泡品の比重（ｄｃ０）および発
泡成形体の比重（ｄｃ１）の各々を求め、その比ｄｃ０
／ｄｃ１から発泡倍率を求めた。その際、発泡成形体は
スキン層を含む状態で測定した。

【００６３】（２）外観発泡成形体の表面を目視で観察し、次の基準で評価し
た。〔シルバーストリーク〕 ○：ほとんど観察されない。 ×：成形体表面にシルバーストリークが見られる。

【００６４】〔ひけ〕 ○：まったくない。 △：少しある。 ×：成形体表面にくぼみが見られる。

【００６５】（３）弾性勾配５０×１５０ｍｍの試験片をスパン１００ｍｍで両端を
支持し、中央部に５０（ｍｍ／分）の速さで荷重を加え
て荷重・たわみ曲線を作成し、その初期直線部分から１
ｃｍ変形時の荷重を弾性勾配として（Ｎ／ｃｍ）で表し
た。

【００６６】（４）高速貫通衝撃レオメトリック社製ハイレートインパクトテスターを用
い、先端の直径が１２．６ｍｍの半球状をしたストライ
カーを、２３℃の雰囲気下で試験体に垂直に４（ｍ／
秒）の速度で衝突させ、貫通破壊エネルギー（Ｊ）を求
めて示した。

【００６７】（実施例１）プロピレン・エチレンブロッ
ク共重合体７０重量、エチレン・１−ブテン共重合体１
５重量部、微粉末タルク１５重量部、発泡剤マスターバ
ッチ（炭酸水素ナトリウム２５重量％、クエン酸２５重
量％および低密度ポリエチレン５０重量％）１．８重量
部をドライブレンドした後、次に記す条件で射出成形
し、発泡成形体を得た。なお、射出充填工程は２段階に
分けて行った。この発泡成形体の物性を前記した方法で
評価し、その結果を表１に示した。

【００６８】なお、使用したプロピレン・エチレンブロ
ック共重合体の性状は、次の通りであった。ＭＦＲ＝５５（ｇ／１０分）プロピレン単位含量＝９４モル％、エチレン単位含量＝
６モル％プロピレン単独重合体分のＭｗ／Ｍｎ＝６．５、Ｍｚ／
Ｍｗ＝７、ＭＦＲ＝８０（ｇ／１０分）、ｍｍｍｍ分率
＝９８．０％常温パラキシレン可溶部分量の割合＝１０重量％、常温パラキシレン可溶部分のエチレン単位含量＝２８重
量％

【００６９】エチレン・１−ブテン共重合体の性状は、
次の通りであった。エチレン単位含量＝８０モル％密度＝０．８７（ｇ／ｃｍ^３）ＭＦＲ＝２５（ｇ／１０分）また、プロピレン・エチレンブロック共重合体、エチレ
ン・１−ブテン共重合体およびタルクを含む混合物のＭ
ＦＲは、５８（ｇ／１０分）であった。

【００７０】成形条件は次の通りであった。射出成形機：宇部興産機械（株）製、ＭＤ８５０Ｓ−III型成形体サイズ：縦５０ｃｍ、横３０ｃｍ、厚さ３ｍｍの平板ゲート構造：バブルゲート、成形体中央１点ゲート射出温度：２００℃ 成形型内圧力：１２ＭＰａ射出圧力：１００ＭＰａ射出時間：１．２秒（射出開始から原料の全量を射出し終わるまでの時間）発泡時間：１．０秒成形型表面温度：５０℃

【００７１】二次射出工程での可動型の後退速度：５ｍｍ／秒二次射出工程終了後の後退停止時間：２．０秒発泡工程での可動型の後退速度：５ｍｍ／秒一次射出工程（初期）の成形型クリアランス（Ｌ_０）：１．２ｍｍ二次射出工程終了後の成形型クリアランス（Ｌ_１）：２．０ｍｍ発泡工程終了後の成形型クリアランス（Ｌ_２）：３．０ｍｍ冷却時間：３０秒（発泡工程における可動型の後退終了から発泡成形品を成形型から取り出すまでの時間）

【００７２】なお、この成形方法では、初期の成形型ク
リアランスを１．２ｍｍにして、ポリプロピレン樹脂組
成物の一部を射出した後、引き続いて成形型クリアラン
スを２．０ｍｍまで後退させながら残りのポリプロピレ
ン樹脂組成物を射出し、さらに成形型クリアランスを
３．０ｍｍまで後退させて発泡させた。

【００７３】（実施例２）実施例１と同じ発泡性ポリプ
ロピレン樹脂組成物ペレットを用い、次に記す条件で射
出成形して発泡成形品を得た。なお、射出充填工程は、
可動型の初期位置から可動型を後退させつつ特定位置ま
での間、発泡性樹脂組成物を連続して射出する方法をと
った。得られた発泡成形品の物性を前記したと同じ方法
で評価し、その結果を表１に示す。

【００７４】成形条件は次の通りであった。射出成形機：宇部興産機械（株）ＭＤ８５０Ｓ−III型成形品サイズ：縦５０ｃｍ、横３０ｃｍ、厚さ３ｍｍの平板ゲート構造：バブルゲート、成形品中央１点ゲート射出温度：２００℃ 成形型内圧力：１２ＭＰａ射出圧力：１００ＭＰａ射出時間：１．２秒（射出開始から原料の全量を射出し終わるまでの時間）発泡時間：１．０秒成形型表面温度：５０℃

【００７５】射出工程での可動型の後退速度：５ｍｍ／秒射出工程終了後の後退停止時間：２．０秒発泡工程での可動型の後退速度：５ｍｍ／秒射出開始時点の成形型クリアランス（Ｌ_０）：１．２ｍｍ射出終了後の成形型クリアランス（Ｌ_１）：２．０ｍｍ発泡工程終了後の成形型クリアランス（Ｌ_２）：３．０ｍｍ冷却時間：３０秒（発泡工程における可動型の後退終了から発泡成形品を成形型から取り出すまでの時間）

【００７６】（実施例３）実施例１において、エチレン
・１−ブテン共重合体１５重量部の代わりに同じエチレ
ン・１−ブテン共重合体１３重量部とプロピレン・１−
ブテン共重合体ゴム（ブテン単位含量３０モル％、密度
０．８９（ｇ／ｃｍ^３）、ＭＦＲ２（ｇ／１０分）２重
量部とを用いた以外は実施例１と同様に同様に行った。

【００７７】（比較例１）（通常の射出コアバック法）射出成形条件を次のように変更した以外は実施例１と同
じ方法を繰り返した。すなわち、初期の成形型クリアラ
ンス（Ｌ_０＝Ｌ_１）を２．０ｍｍとし、そのクリアラン
スのままで発泡性樹脂組成物全量の充填を一度で行い、
充填終了後に３．０ｍｍまでコアバックして発泡成形体
を得た。冷却時間は６０秒とした。得られた結果を表１
に併せて示した。

【００７８】（比較例２）実施例１において、エチレン
・１−ブテン共重合体を配合しない組成物を用いた以外
は実施例１と同様に行った。得られた結果を表１に併せ
て示した。

【００７９】（比較例３）実施例１において、微粉末タ
ルクを配合しない組成物を用いる以外は実施例１と同様
に行った。得られた結果を表１に併せて示した。

【００８０】（比較例４）実施例１において、初期クリ
アランス（Ｌ_０）を０．８ｍｍにして成形を試みたが、
金型末端まで樹脂が充填しなかった。

【表１】

【００８１】

【発明の効果】本発明に係わるポリプロピレン発泡成形
体の製造方法によると、全体が同じ材質から形成された
内部発泡層と表面スキン層とからなる構造の発泡成形体
が製造でき、内部発泡層は良好な発泡セルを有する高発
泡構造であって、表面スキン層は良好な外観を呈してい
る。この製造方法では、発泡倍率および表面層の厚さを
容易に調整することができ、また製造効率も高い。

【００８２】また、この製造方法で得られた発泡成形体
は、内部発泡層と表面スキン層とが同じ樹脂組成物で成
形されているのでリサイクルユースが容易であり、フロ
ーマークやひけ等がほとんど見られない良好な外観を呈
しており、全体として軽量で剛性および耐衝撃性に優れ
ている。従って、この発泡成形体は、自動車用内外装部
品として好適である。

【図面の簡単な説明】

【図１】射出充填工程開始時における成形金型の初期
位置での概略断面図を示す。

【図２】射出充填工程終了時における成形金型の特定
位置での概略断面図を示す。

【図３】発泡工程終了時における成形金型の概略断面
図を示す。

【符号の説明】

１固定型２可動型３キャビティ４スプルー５発泡性樹脂組成物６発泡成形体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考） //(Ｃ０８Ｌ 23/16 Ｃ０８Ｌ 23:08 23:08）Ｂ２９Ｋ 23:00 Ｂ２９Ｋ 23:00 105:04 105:04 105:16 105:16 (71)出願人 000101639 アラコ株式会社愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 (72)発明者渡充千葉県袖ヶ浦市長浦580−30 株式会社グランドポリマー内 (72)発明者加古慈愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者河村達次千葉県袖ヶ浦市長浦580−30 株式会社グランドポリマー内 (72)発明者秋元英郎千葉県袖ヶ浦市長浦580−30 株式会社グランドポリマー内 (72)発明者都築佳彦愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者菅原利昭愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内 (72)発明者平岩良彦愛知県豊田市吉原町上藤池25番地アラコ株式会社内 (72)発明者林修弘愛知県豊田市吉原町上藤池25番地アラコ株式会社内 (72)発明者川内浩志愛知県豊田市大島町前畑１番地の１高島屋日発工業株式会社内 (72)発明者近藤大雄愛知県豊明市二村台七丁目31−４宝マンション708 Ｆターム(参考） 4F074 AA17 AA17B AA24B AA26 AB00 AB05 AC32 BA02 BA03 BA04 BA29 CA23 CA26 DA02 DA08 DA19 DA35 4F206 AA04F AA11F AA45 AB02 AB11 AG20 JA04 JL02 JM04 JM05 JN13 JN34 4J002 BB052 BP021 DA037 DE077 DE137 DE147 DE207 DE226 DF006 DG047 DJ017 DJ037 DJ047 DJ057 DL007 EQ016 EQ036 ES006 EV286 FD017 FD047 FD326 GN00

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】プロピレン・エチレンブロック共重合体
（Ａ）５０〜９４重量部、エチレン・１−ブテン共重合
体ゴム（Ｂ）５〜４０重量部、無機充填剤（Ｃ）１〜４
０重量部（ここで、（Ａ）、（Ｂ）および（Ｃ）の合計
量が１００重量部になる）、および発泡剤（Ｄ）０．３
〜１．５重量部とからなる発泡性ポリプロピレン樹脂組
成物を準備し、一方、固定型と可動型とを備えた射出成
形機において、可動型の初期位置を１回の成形に使用す
る発泡性ポリプロピレン樹脂組成物の全容積よりも小さ
いキャビティ容積になり、かつ固定型とのクリアランス
が１．０〜１．５ｍｍである場所とし、また可動型の特
定位置を１回の成形に使用する発泡性ポリプロピレン樹
脂組成物の全容積に相当する場所とし、さらに可動型の
最終位置を発泡成形体の全容積に相当する場所に設定
し、まず、可動型の初期位置から発泡性ポリプロピレン
樹脂組成物の射出を開始し、可動型を１〜２０（ｍｍ／
秒）で移動させて可動型の特定位置で射出を終了する射
出充填工程と、その後、さらに可動型を１〜２０（ｍｍ
／秒）で後退させて最終位置迄の間で発泡させる発泡工
程とからなることを特徴とするポリプロピレン発泡成形
体の製造方法。
【請求項２】前記のプロピレン・エチレンブロック共重
合体（Ａ）が、プロピレン単独重合体部分と常温パラキ
シレン可溶部分とからなり、（ａ）プロピレン単独重合
体部分のメルトフローレートが１０〜１５０（ｇ／１０
分）であり、（ｂ）常温パラキシレン可溶部分が５〜４
０重量％存在し、（ｃ）常温パラキシレン可溶部分中の
エチレン単位の含量が１５〜６０重量％であることを特
徴とする請求項１に記載のポリプロピレン発泡成形体の
製造方法。
【請求項３】前記のエチレン・１−ブテン共重合体ゴム
（Ｂ）は、そのエチレン単位含量が７０〜９０（モル
％）、１−ブテン単位含量が１０〜３０（モル％）であ
って、その密度が０．８６〜０．８８（ｇ／ｃｍ^３）で
あることを特徴とする請求項１または２に記載のポリプ
ロピレン発泡成形体の製造方法。
【請求項４】前記の無機充填剤（Ｃ）が、タルクである
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリ
プロピレン発泡成形体の製造方法。
【請求項５】前記の発泡剤（Ｄ）が、炭酸塩または炭酸
水素塩と有機カルボン酸とからなることを特徴とする請
求項１〜４のいずれかに記載のポリプロピレン発泡成形
体の製造方法。
【請求項６】前記の発泡性ポリプロピレン樹脂組成物
が、さらにプロピレン・１−ブテン共重合体ゴム（Ｅ）
１〜１５重量部（ここで、（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）およ
び（Ｅ）の合計量が１００重量部になる）を含有してい
ることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載のポ
リプロピレン発泡成形体の製造方法。
【請求項７】前記のプロピレン・１−ブテン共重合体ゴ
ム（Ｅ）は、そのプロピレン単位含量が６０〜８０（モ
ル％）、１−ブテン単位含量が２０〜４０（モル％）で
あって、その密度が０．８７〜０．９０（ｇ／ｃｍ^３）
であることを特徴とする請求項６に記載のポリプロピレ
ン発泡成形体の製造方法。
【請求項８】前記の発泡性ポリプロピレン樹脂組成物
は、発泡剤（Ｄ）を除いた状態で測定したそのメルトフ
ローレートが１０〜１００（ｇ／１０分）であることを
特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載のポリプロピ
レン発泡成形体の製造方法。
【請求項９】前記の射出充填工程が、まず可動型の初期
位置でキャビティ中に１回の発泡性ポリプロピレン樹脂
組成物の一部を射出充填する一次射出工程と、その後、
可動型を１〜２０（ｍｍ／秒）で後退させつつ可動型の
特定位置迄の間に残りの発泡性ポリプロピレン樹脂組成
物を射出充填する二次射出工程とからなることを特徴と
する請求項１〜８のいずれかに記載のポリプロピレン発
泡成形体の製造方法。
【請求項１０】前記の射出充填工程が、可動型を１〜２
０（ｍｍ／秒）で後退させつつ可動型の初期位置から特
定位置に向って拡大中のキャビティ中へ発泡性ポリプロ
ピレン樹脂組成物を連続して射出充填することを特徴と
する請求項１〜８のいずれかに記載のポリプロピレン発
泡成形体の製造方法。
【請求項１１】前記の射出充填工程において、可動型の
初期位置をキャビティーの拡大方向の断面長さＬ_０で表
し、可動型の特定位置をその時のキャビティーの拡大方
向の断面長さＬ_１で表した時、Ｌ_０のＬ_１に対する比
（Ｌ_０／Ｌ_１）が０．１以上かつ１未満であることを特
徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載のポリプロピ
レン発泡成形体の製造方法。
【請求項１２】請求項１〜１１のいずれかに記載の製造
方法により得られることを特徴とするポリプロピレン樹
脂発泡成形体。