JP2002219989A - 車輌用カーペット及びその製造方法 - Google Patents

車輌用カーペット及びその製造方法

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 敷設面下側から侵入する騒音は勿論のこと、
屋根、ドア、窓などを介して上方側から車室内空間に侵
入する騒音に対しても優れた吸音性を発揮できて十分な
静粛性を確保できる車輌用カーペット及びその製造方法
を提供する。 【解決手段】 表皮材層２と、不織布吸音層３とを、熱
可塑性樹脂パウダーを加熱溶融することにより形成され
た通気性の接着樹脂層４を介して接着一体化し、かつカ
ーペット１全体の厚さ方向の通気度を１〜５０（ｃｍ3
／ｃｍ2・秒）に設定する。表皮材に熱可塑性樹脂パウ
ダーを散布した後、このパウダーを加熱溶融せしめ、次
いでこの上に不織布を重ね合わせた状態で加圧すること
で製造でき、粒径９０〜１００００μｍのパウダーを散
布量５〜５００ｇ／ｍ2 で散布するのが好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、敷設面下側から
侵入してくる騒音は勿論のこと、屋根、ドア、窓等から
室内空間に侵入してくる上方側からの騒音に対しても優
れた吸音性を発揮できて十分な静粛性を確保できる自動
車用フロアーカーペット等の車輌用カーペット及びその
製造方法に関する。
【０００２】なお、この明細書において、「通気度」と
は、ＪＩＳ Ｌ１０９６−1999の８．２７．１のＡ法に
より測定された通気度である。
【０００３】
【従来の技術】従来より自動車内のフロアーには、足踏
み感を良好にすると共に床側からの振動が伝わらないよ
うにすること等を目的として、フロアーカーペットが敷
設されている。
【０００４】ところで、自動車のフロアーからは振動だ
けではなく、外部からの騒音も侵入してくるが、このよ
うなフロアーを介して侵入してくる外部騒音は、フロア
ーカーペットによってある程度は低減されるものの、そ
の低減量は十分なものではない。そこで、このような自
動車用フロアーカーペットにおいても吸音性能を備えた
ものが求められるようになってきており、このようなも
のとして例えば表面側にパイルが植設されたカーペット
生地の裏面に、接着用フィルムを介して不織布吸音層を
重ね合わせて熱プレスすることによりこれらが接着一体
化されたものが知られている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところで、自動車の室
内空間に入り込む外部騒音としては、フロアーからの侵
入だけではなく、屋根、ドア、窓等から室内空間に侵入
してくる騒音もあり、このような騒音に対しても吸音効
果が発揮されてはじめて自動車の室内空間における静粛
性を十分に確保できるものとなる。
【０００６】しかしながら、上記従来構成の自動車用フ
ロアーカーペットでは、自動車のフロアーから侵入して
くる外部騒音に対しては、下側の吸音層の存在によって
良好な吸音効果が期待できるものの、屋根、ドア、窓等
から室内空間に侵入してきた騒音は、フロアーカーペッ
トの接着用フィルム層によって室内側にはね返されてし
まって室内空間に戻されるので、ほとんど吸音されない
というのが実状であった。
【０００７】この発明は、かかる技術的背景に鑑みてな
されたものであって、敷設面下側から侵入してくる騒音
は勿論のこと、屋根、ドア、窓などを介して上方側から
車室内空間に侵入してくる騒音に対しても優れた吸音性
を発揮できて十分な静粛性を確保できる車輌用カーペッ
ト及びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明者は鋭意研究の結果、表皮材と不織布吸音層
とを接着する樹脂層を、熱可塑性樹脂パウダーを加熱溶
融して固化させることにより形成された通気性樹脂層で
構成するものとし、かつカーペット全体の厚さ方向の通
気度を特定範囲に設定することによって、上記所望のカ
ーペットが得られることを見出すに至り、この発明を完
成した。
【０００９】即ち、第１発明の車輌用カーペットは、表
皮材層と、不織布からなる吸音層とが、接着樹脂層を介
して接着一体化されてなる車輌用カーペットにおいて、
前記接着樹脂層が、熱可塑性樹脂パウダーを加熱溶融す
ることにより形成された通気性樹脂層からなり、かつ前
記カーペット全体の厚さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ
3／ｃｍ2・秒）の範囲に設定されていることを特徴とす
るものである。
【００１０】下側に不織布吸音層が配置されているの
で、自動車フロアー等の敷設面の下側から侵入してくる
騒音に対して優れた吸音性が発揮される。また、接着樹
脂層は、熱可塑性樹脂パウダーを加熱溶融することによ
り形成されているので、通気性を有したものとなり、屋
根、ドア、窓などを介して上方側から車室内空間に侵入
してくる騒音は、この接着樹脂層を通過して不織布吸音
層に到達してここで吸音されるので、車室内空間におい
て静粛性を確保できる。かつ、カーペット全体の厚さ方
向の通気度が１（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）以上に規定されて
いるので、上方側から侵入してくる騒音が、接着樹脂層
であまりはね返されることなく効率良く接着樹脂層を通
過するものとなり、これにより優れた吸音性能が発揮さ
れるものとなって十分な静粛性を確保できると共に、カ
ーペット全体の厚さ方向の通気度が５０（ｃｍ3／ｃｍ2
・秒）以下に規定されているので、敷設面の下側から侵
入してくる騒音が大きくてこれを吸音層で確実に吸音し
きれなかった場合でも、車室空間内への騒音の洩れを効
果的に防止し得て、このように通気度が上記特定範囲に
規定されることによって、いかなる条件下でも良好な静
粛性を確実に享受できるものとなる。
【００１１】なお、前記カーペット全体の厚さ方向の通
気度は、表皮材層、接着樹脂層、不織布吸音層が積層一
体化された状態で測定される数値ではあるが、実質的に
は接着樹脂層の通気度を大きく反映したものとなり、一
般的には接着樹脂層の通気度とほぼ同等と考えられる。
本発明では、積層一体化された状態で接着樹脂層単独の
通気度を測定することは技術的に到底困難であることか
ら、カーペット全体での厚さ方向の通気度を規定したも
のである。
【００１２】また、本発明者は、不織布シートの熱溶融
により通気性接着樹脂層を形成せしめた構成や、網目状
シートの熱溶融により通気性接着樹脂層を形成せしめた
構成も検討したが、これらの構成では優れた吸音特性と
高い接着強度の両立を達成することは困難であった。
【００１３】この発明の車輌用カーペットにおいて、吸
音層としては、その厚さが０．３〜１５ｍｍ、その目付
が１０〜１０００ｇ／ｍ2 、構成繊維の繊度が０．１〜
３０デシテックスの範囲であるものを用いるのが、好ま
しい。これにより、低周波から高周波にかけて幅広い周
波数領域において十分な吸音性能が発揮されるものとな
る。
【００１４】熱可塑性樹脂パウダーとしてはポリオレフ
ィン系樹脂パウダーが用いられるのが、接着強度をより
向上できると共にリサイクルしやすいものとなる点で、
好ましい。
【００１５】第２発明は、上記第１発明の車輌用カーペ
ットを製造する方法を特定するものである。即ち、本第
２発明の車輌用カーペットの製造方法は、重ね合わせ面
を上にして配置された表皮材の該重ね合わせ面上に熱可
塑性樹脂パウダーを散布した後、該熱可塑性樹脂パウダ
ーを加熱溶融せしめ、次いでこの上に不織布を重ね合わ
せた状態で加圧することにより、表皮材と不織布とを通
気性樹脂層を介して接着一体化することを特徴とする。
【００１６】不織布の上に熱可塑性樹脂パウダーを散布
した場合には溶融の際にパウダーが不織布の内部に入っ
てしまうことが懸念されるが、この製法では、表皮材の
上に熱可塑性樹脂パウダーを散布して溶融させるので、
パウダーが表皮材の中に侵入してしまうことを効果的に
防止でき、これにより表皮材と不織布とを良好状態に接
着できる。また、上に不織布を重ね合わせていない状態
でパウダーの加熱を行うので、効率良くパウダーを加熱
溶融できて、生産性に優れている。更に、これら一連の
工程を連続工程で行うことができ、この場合には生産性
を一層向上させることができる。
【００１７】上記製造方法において、熱可塑性樹脂パウ
ダーの粒径は９０〜１００００μｍとし、該パウダーの
散布量は５〜５００ｇ／ｍ2 とするのが、好ましい。粒
径及び散布量をこのような範囲に設定することにより、
第１発明の車輌用カーペットを確実に製造できる、即
ち、通気度が１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）の範囲に設
定された車輌用カーペットを確実に製造できる。
【００１８】更に、上記製造方法において、熱可塑性樹
脂パウダーとしては、そのメルトフローレイト値が２〜
５２０であるものを用いるのが、好ましい。これにより
通気度が１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）の範囲に設定さ
れた車輌用カーペットをより確実に製造できる。
【００１９】
【発明の実施の形態】この発明の車輌用カーペット
（１）は、図１に示すように、表皮材層（２）と、不織
布からなる吸音層（３）とが、熱可塑性樹脂パウダー
（２４）を加熱溶融することにより形成された通気性の
接着樹脂層（４）を介して接着一体化されてなるもので
あり、かつカーペット（１）全体の厚さ方向の通気度が
１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）の範囲に設定されてな
る。
【００２０】この車輌用カーペット（１）では、散布さ
れた熱可塑性樹脂パウダー（２４）の加熱溶融により接
着樹脂層（４）が形成されているので、接着樹脂層
（４）は通気性を備えたものとなり、なおかつカーペッ
ト（１）全体の厚さ方向の通気度を上記特定の範囲に設
定することが可能となる。
【００２１】この発明では、カーペット（１）全体の厚
さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）の範囲
に設定される必要があるが、それは次のような理由に拠
る。即ち、通気度が１（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）未満では、
屋根、窓、ドアなどを介して上方側から侵入した騒音
は、接着樹脂層（４）ではね返されて吸音されることな
く車室内空間に戻るものがある程度生じて十分な静粛性
を確保することができない。また、通気度が５０（ｃｍ
3／ｃｍ2・秒）を超える場合には、敷設面の下側から侵
入してくる騒音が大きくてこれを吸音層で確実に吸音し
きれなかった時に、接着樹脂層（４）を介して車室空間
内へ洩れ出てくる騒音がある程度生じて十分な静粛性を
確保することができない。このような理由から、即ちい
かなる条件下でも良好な静粛性を確実に享受できるよう
にすべく、通気度を前記特定範囲に限定したものであ
る。中でも、カーペット（１）全体の厚さ方向の通気度
は２〜３０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）に設定するのが好まし
い。
【００２２】前記熱可塑性樹脂パウダー（２４）の樹脂
種は熱可塑性であれば特に限定されるものではなく、例
えばポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル樹脂（ＥＶＡ
樹脂）、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、或
いは塩化ビニル樹脂等を例示できる。これらの中でも、
ポリオレフィン系樹脂パウダーを用いるのが好ましく、
この場合には接着強度をより向上できるし、使用後にリ
サイクル利用しやすいものとなる。このポリオレフィン
系樹脂パウダーの中でも特に好ましいのはポリエチレン
パウダーであり、この場合には上記利点に加えてコスト
を一段と低減できる。
【００２３】前記表皮材層（２）としては、その表面に
パイルを有していても良いし、パイルを有していなくと
もいずれであっても良く、特に限定されるものではない
が、前者の例として例えばカーペット基材の表面にパイ
ルが植設されたもの、タフテッドカーペット、織カーペ
ット、編カーペット、電着カーペット等を例示でき、後
者の例として例えばニードルパンチ不織布等を例示でき
る。
【００２４】前記カーペット基材としては、特に限定さ
れるものではなくどのようなものでも使用できる。例え
ば、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ポリプロピレン
繊維、アクリル繊維等の合成繊維、あるいは麻、綿、羊
毛等の天然繊維等の繊維からなる糸を製編織した布地の
他、各種の繊維や糸を、ニードリング等により機械的に
接結したり、あるいは接着剤等により化学的に接結した
不織布等を使用できる。
【００２５】前記パイル素材としては、特に限定される
ものではなく、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、ポリ
プロピレン繊維、アクリル繊維、レーヨン繊維等の繊維
からなるもの等を好適に使用でき、その他、麻、綿、羊
毛等の天然繊維からなるもの等を使用できる。更にパイ
ル層の形成手段も特に限定されるものではなく、例えば
モケット等のように経パイル織、緯パイル織等の製織に
よりパイル層を形成する手段、タフティングマシン等に
よりパイル糸を植毛してパイル層を形成する手段、編機
によりパイル層を形成する手段、接着剤を用いてパイル
糸を接着してパイル層を形成する手段等を例示すること
ができる。パイル形態も特に限定されず、カットパイ
ル、ループパイル等いずれの形態であっても良い。
【００２６】前記吸音層（３）を構成する不織布として
は、特に限定されることなくどのようなものでも使用で
き、例えばニードルパンチ不織布、ウォーターニードル
不織布、スパンボンド不織布、羊毛フェルト等のフェル
トなどが用いられる。この不織布吸音層（３）を構成す
る繊維の種類は、特に限定されず、例えばポリエステル
繊維、ナイロン繊維、ポリプロピレン繊維、アクリル繊
維、天然繊維等を例示できる。
【００２７】前記吸音層（３）の厚さは０．３〜１５ｍ
ｍに設定されているのが好ましい。０．３ｍｍ未満では
十分な吸音効果が得られなくなるし、一方１５ｍｍを超
えると車室内空間の高さを低減することになって車室ス
ペースとしてゆとり感が十分に得られ難くなるので、好
ましくない。
【００２８】前記吸音層（３）の目付は１０〜１０００
ｇ／ｍ2 とするのが好ましい。１０ｇ／ｍ2 未満では十
分な吸音効果が得られなくなるし、一方１０００ｇ／ｍ
2 を超えると車輌用カーペット（１）として軽量性を確
保できなくなるので、好ましくない。
【００２９】前記吸音層（３）を構成する繊維の繊度は
０．１〜３０デシテックスの範囲であるのが好ましい。
０．１デシテックス未満では、低周波の騒音が吸収され
難くなるし、クッション性も低下するので、好ましくな
い。一方３０デシテックスを超えると高周波の騒音が吸
収され難くなるので好ましくない。中でも、吸音層
（３）を構成する繊維の繊度は０．１〜１５デシテック
スの範囲とするのがより好ましい。
【００３０】上記実施形態では、吸音層（３）の下側に
は特に何も積層しない構成を採用しているが、特にこの
ような構成に限定されるものではなく、例えば吸音層
（３）の下側に防滑用樹脂層（例えばＳＢＲ等のゴム系
ラテックス塗工層等）を積層一体化した構成を採用して
も良いし、その他必要に応じて複数層を積層一体化した
構成を採用しても良い。ただ、このような場合において
も、カーペット（１）全体の厚さ方向の通気度が１〜５
０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）の範囲になるように設計する必
要があることは言うまでもない。
【００３１】また、図２に示すように、表皮材層（２）
の下面にパイル抜け止め用のラテックス層（１０）等を
設けても良い。即ち、表皮材層（２）と接着樹脂層
（４）の間にラテックス層（１０）が介装された構成を
採用することもできる。勿論、この場合にも、カーペッ
ト（１）全体の厚さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ3／
ｃｍ2・秒）の範囲になるように設計しなければならな
い。
【００３２】この発明の車輌用カーペット（１）は、例
えば次のようにして製造できる。まず、図３に示すよう
に、表皮材（２２）を、その重ね合わせ面を上にした状
態で、即ち例えば表皮材（２２）がパイルを有するもの
である場合には該パイル面を下側にした状態で、図面左
から右方向に一定速度で搬送する。
【００３３】次に、上方に配置されたスキャッター（２
５）から熱可塑性樹脂パウダー（２４）を表皮材（２
２）上に散布する。このスキャッター（２５）は、その
下側の散布口において、表面にゴルフボールのようなデ
ィンプル（窪み）が多数形成されたローラーが配置され
ており、該ローラーを回転させることによりディンプル
に入り込んだパウダーを順次下方に散布する装置であ
り、このスキャッター（２５）を用いることで、貯留さ
れた熱可塑性樹脂パウダー（２４）を所望の一定量で散
布することができる。
【００３４】次いで、加熱装置（２６）を用いて、表皮
材（２２）上に散布された熱可塑性樹脂パウダー（２
４）を加熱溶融させた後、この上に不織布（２３）を重
ね合わせつつ加圧ロール（２７）（２７）で加圧するこ
とによって、表皮材層（２）と不織布層（３）とが通気
性樹脂層（４）を介して接着一体化されたカーペット
（１）を連続工程で製造する。
【００３５】なお、前記加圧ロール（２７）としては冷
却加圧ロールを用いるのが好ましい。このような冷却加
圧ロールで加圧するものとすれば、積層直後に強制冷却
することができるので、溶融したパウダーの固化を早め
得て加工速度（生産性）を向上できると共に、高温状態
での加圧による、熱可塑性繊維等からなる不織布（２
３）の収縮や表皮材（２２）のパイル倒れを効果的に防
止できる利点がある。
【００３６】上記製造方法において、熱可塑性樹脂パウ
ダー（２４）としては、その粒径が９０〜１００００μ
ｍであるものを用い、かつパウダー（２４）の散布量を
５〜５００ｇ／ｍ2 の範囲に設定するのが、好ましい。
粒径が９０μｍ未満では粉が舞い上がりやすく製造時に
おける作業環境が低下するし、パウダー（２４）が表皮
材（２）の中に侵入しやすくなって良好状態に接着する
のが難しくなるので、好ましくない。粒径が１００００
μｍを超えると、熱可塑性樹脂パウダー（２４）が溶融
しにくく十分な接着強度が得られ難くなり、目的とする
通気度１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）を確保するのが困
難になるので、好ましくない。また、散布量が５ｇ／ｍ
2 未満では十分な接着強度が得られ難くなるので、好ま
しくない。一方、散布量が５００ｇ／ｍ2 を超えると通
気性が十分に得られ難くなり、目的とする通気度１〜５
０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）を確保するのが困難になるの
で、好ましくない。中でも、熱可塑性樹脂パウダー（２
４）としてその粒径が９０〜５０００μｍのものを用い
て、パウダー（２４）の散布量を１００〜４００ｇ／ｍ
2 の範囲に設定するのが、より好ましい。
【００３７】更に、熱可塑性樹脂パウダー（２４）とし
ては、そのメルトフローレイト値が２〜５２０の範囲に
あるものを用いるのが好ましい。５２０を超えると浸透
しすぎて十分な接着強度が得られ難くなるので、好まし
くない。一方２未満では通気性が十分に得られ難くな
り、目的とする通気度１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）を
確保するのが難しくなるので、好ましくない。なお、こ
のメルトフローレイト値は、ＪＩＳ Ｋ６９２４−２
1997に基づいて測定される値である。
【００３８】また、加熱装置（２６）の加熱温度は、接
着時の熱可塑性樹脂自体の温度が、熱可塑性樹脂パウダ
ー（２４）の融点に対して１０〜７０℃高い温度になる
ように設定するのが、好ましい。前記好適範囲の下限値
を下回ると、接着強度が十分に得られず耐久性が低下す
るので、好ましくない。一方前記好適範囲の上限値を上
回ると、表皮材層（２）や吸音層（３）等に熱劣化等の
悪影響を及ぼすことが懸念されるので、好ましくない。
【００３９】なお、この発明の車輌用カーペット（１）
は、上記製造方法で製造されるものに特に限定されるも
のではない。
【００４０】また、この発明の車輌用カーペット（１）
は、前述のような優れた吸音特性を備えているので、自
動車用フロアーカーペット（自動車の床面形状に合わせ
て成形されたカーペット、その上に敷くマット等を含
む）として好適に用いられるが、特にこの用途に限定さ
れるものではない。
【００４１】
【実施例】次に、この発明の具体的実施例について説明
する。
【００４２】＜使用材料＞ 表皮材Ａ：目付１２０ｇ／ｍ2 のポリエステル繊維の不
織布（カーペット基材）に、ナイロン繊維からなるパイ
ル糸がタフティングされたもの（パイル目付５００ｇ／
ｍ2 ） 表皮材Ｂ：ニードルパンチ不織布（目付４００ｇ／
ｍ2 ） 不織布Ａ：ポリエチレンテレフタレート繊維（３．３デ
シテックス／４．４デシテックス＝６０重量％／４０重
量％）からなる厚さ４ｍｍ、目付５００ｇ／ｍ 2 のニー
ドルパンチ不織布 不織布Ｂ：１．６デシテックスのポリエチレン繊維と
０．２デシテックスの割繊型ポリエチレンテレフタレー
ト繊維が等量混合された繊維からなる厚さ０．５ｍｍ、
目付５０ｇ／ｍ2 のスパンボンド不織布 不織布Ｃ：ポリエチレンテレフタレート繊維（６．６デ
シテックス／４．４デシテックス＝７０重量％／３０重
量％）からなる厚さ２．５ｍｍ、目付３００ｇ／ｍ2 の
ニードルパンチ不織布 不織布Ｄ：ポリエチレンテレフタレート繊維（３．３デ
シテックス／４．４デシテックス＝６０重量％／４０重
量％）からなる厚さ６ｍｍ、目付８００ｇ／ｍ 2 のニー
ドルパンチ不織布 熱可塑性樹脂パウダーＡ：ポリエチレンパウダー（平均
粒径３５５μｍ、メルトフローレイト値２００、融点１
０７℃） 熱可塑性樹脂パウダーＢ：ＥＶＡパウダー（平均粒径４
０００μｍ、メルトフローレイト値４２０、融点６４
℃） 熱可塑性樹脂パウダーＣ：ＥＶＡパウダー（平均粒径１
５０μｍ、メルトフローレイト値４２０、融点６４
℃）。
【００４３】＜実施例１＞図３に示すように、上記表皮
材Ａ（２２）をそのパイル面を下側にして一定速度で搬
送しつつ、スキャッター（２５）から上記熱可塑性樹脂
パウダーＡ（２４）を表皮材Ａ（２２）の上に散布量３
００ｇ／ｍ2 で散布し、次いで加熱装置（２６）により
１５０℃でパウダーＡ（２４）を加熱溶融せしめた後、
この上に上記不織布Ａを重ね合わせつつ水冷式の冷却加
圧ロール（２７）（２７）で加圧して、車輌用カーペッ
ト（１）を得た。このカーペット（１）における厚さ方
向の通気度は１８（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）であった。
【００４４】＜実施例２＞図３に示すように、上記表皮
材Ｂ（２２）をそのパイル面を下側にして一定速度で搬
送しつつ、スキャッター（２５）から上記熱可塑性樹脂
パウダーＢ（２４）を表皮材Ｂ（２２）の上に散布量４
００ｇ／ｍ2 で散布し、次いで加熱装置（２６）により
１３０℃でパウダーＢ（２４）を加熱溶融せしめた後、
この上に上記不織布Ａを重ね合わせつつ水冷式の冷却加
圧ロール（２７）（２７）で加圧して、車輌用カーペッ
ト（１）を得た。このカーペット（１）における厚さ方
向の通気度は２０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）であった。
【００４５】＜実施例３＞図３に示すように、上記表皮
材Ｂ（２２）をそのパイル面を下側にして一定速度で搬
送しつつ、スキャッター（２５）から上記熱可塑性樹脂
パウダーＣ（２４）を表皮材Ｂ（２２）の上に散布量５
０ｇ／ｍ2 で散布し、次いで加熱装置（２６）により１
２０℃でパウダーＣ（２４）を加熱溶融せしめた後、こ
の上に上記不織布Ｂを重ね合わせつつ水冷式の冷却加圧
ロール（２７）（２７）で加圧して、車輌用カーペット
（１）を得た。このカーペット（１）における厚さ方向
の通気度は３０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）であった。
【００４６】＜実施例４＞図３に示すように、上記表皮
材Ａ（２２）をそのパイル面を下側にして一定速度で搬
送しつつ、スキャッター（２５）から上記熱可塑性樹脂
パウダーＡ（２４）を表皮材Ａ（２２）の上に散布量２
５０ｇ／ｍ2 で散布し、次いで加熱装置（２６）により
１５０℃でパウダーＡ（２４）を加熱溶融せしめた後、
この上に上記不織布Ｃを重ね合わせつつ水冷式の冷却加
圧ロール（２７）（２７）で加圧して、車輌用カーペッ
ト（１）を得た。このカーペット（１）における厚さ方
向の通気度は３８（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）であった。
【００４７】＜実施例５＞図３に示すように、上記表皮
材Ａ（２２）をそのパイル面を下側にして一定速度で搬
送しつつ、スキャッター（２５）から上記熱可塑性樹脂
パウダーＡ（２４）を表皮材Ａ（２２）の上に散布量３
００ｇ／ｍ2 で散布し、次いで加熱装置（２６）により
１５０℃でパウダーＡ（２４）を加熱溶融せしめた後、
この上に上記不織布Ｄを重ね合わせつつ水冷式の冷却加
圧ロール（２７）（２７）で加圧して、車輌用カーペッ
ト（１）を得た。このカーペット（１）における厚さ方
向の通気度は８（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）であった。
【００４８】
【表１】
【００４９】＜比較例１＞上記表皮材Ａをそのパイル面
を下側にして配置し、その上に４００ｇ／ｍ2 のポリエ
チレンホットメルトフィルム、不織布Ａをこの順に重ね
合わせて同時にラミネートすることによって車輌用カー
ペットを得た。このカーペットにおける厚さ方向の通気
度は０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）であった。
【００５０】＜比較例２＞４００ｇ／ｍ2 のポリエチレ
ンホットメルトフィルムに代えて、１５０ｇ／ｍ 2 のポ
リエチレンホットメルトフィルムを用いた以外は、比較
例１と同様にして車輌用カーペットを得た。このカーペ
ットにおける厚さ方向の通気度は０．５（ｃｍ3／ｃｍ2
・秒）であった。
【００５１】＜比較例３＞ポリエチレンホットメルトフ
ィルムに代えて、ポリエステル製の網目状（ネット状）
シート（３０ｇ／ｍ2 ）を用いた以外は、比較例１と同
様にして車輌用カーペットを得た。このカーペットにお
ける厚さ方向の通気度は４５（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）であ
った。
【００５２】上記のようにして得られた各カーペットに
対して下記評価法に基づいて吸音特性、接着強度を調べ
た。その結果を表２に示す。
【００５３】＜吸音特性評価法＞ＡＳＴＥＭ Ｅ１０５
０の垂直入射吸音率測定法に準拠して吸音率を測定し
た。
【００５４】＜静粛性評価法＞上記吸音特性の評価の結
果、１０００Ｈｚ、２０００Ｈｚのいずれにおいても非
常に優れた吸音特性が得られたものを「◎」とし、優れ
た吸音特性が得られたものを「○」とし、少なくともい
ずれか一方の吸音特性が不十分であったものを「×」と
した。
【００５５】＜接着強度評価法＞表皮材と不織布吸音層
との接着強度が５０Ｎ以上であったものを「○」とし、
２０Ｎ以上５０Ｎ未満であったものを「△」とし、２０
Ｎ未満であったものを「×」とした。
【００５６】
【表２】
【００５７】表２から明らかなように、この発明の実施
例１〜５のカーペットは、表皮材と不織布吸音層とが十
分な接着強度で接着されると共に、吸音特性に優れて十
分な静粛性が得られる。
【００５８】これに対して、比較例１では静粛性を確保
することができないし、比較例２では接着強度が不十分
であるし、カーペットの通気度が小さくなり十分な静粛
性が得られない。また、比較例３では、１〜５０（ｃｍ
3／ｃｍ2・秒）の範囲の通気度が得られて十分な静粛性
が得られるものの、接着強度が十分に得られず接着耐久
性に劣っていた。
【００５９】
【発明の効果】以上のように、この発明の車輌用カーペ
ット（第１発明）は、表皮材層と、不織布からなる吸音
層とが、接着樹脂層を介して接着一体化されてなる車輌
用カーペットにおいて、接着樹脂層が、熱可塑性樹脂パ
ウダーを加熱溶融することにより形成された通気性樹脂
層からなり、かつカーペット全体の厚さ方向の通気度が
１〜５０（ｃｍ3／ｃｍ2・秒）の範囲に設定されている
から、上方側から侵入した騒音が、接着樹脂層で殆どは
ね返されることなく効率良く接着樹脂層を通過するもの
となり、これにより吸音層において優れた吸音性能が発
揮されるものとなって十分な静粛性を確保することがで
き、また敷設面の下側から侵入してくる騒音が大きくて
これを吸音層で確実に吸音しきれなかった場合でも、車
室空間内への騒音の洩れを効果的に防止し得て、このよ
うにいかなる条件下でも良好な静粛性を確実に享受でき
るものとなる。
【００６０】吸音層の厚さが０．３〜１５ｍｍ、吸音層
の目付が１０〜１０００ｇ／ｍ2 、吸音層を構成する繊
維の繊度が０．１〜３０デシテックスの範囲である場合
には、低周波から高周波にかけて幅広い周波数領域の騒
音を確実に吸音できるものとなる。
【００６１】熱可塑性樹脂パウダーとしてポリオレフィ
ン系樹脂パウダーが用いられている場合には、接着耐久
性をより向上できるし、リサイクル性にも優れたものと
なる。
【００６２】また、第２発明（製造方法）によれば、上
記第１発明の車輌用カーペットとして接着強度をより向
上させたものを生産効率良く製造できる。
【００６３】上記製造方法において、熱可塑性樹脂パウ
ダーの粒径が９０〜１００００μｍであり、該パウダー
の散布量が５〜５００ｇ／ｍ2 である場合には、第１発
明の車輌用カーペットを確実に製造できる。
【００６４】更に、熱可塑性樹脂パウダーのメルトフロ
ーレイト値が２〜５２０である場合には、第１発明の車
輌用カーペットをより確実に製造できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施形態に係る車輌用カーペット
を示す断面図である。
【図２】他の実施形態に係る車輌用カーペットを示す断
面図である。
【図３】この発明の製造方法を概略的に示す側面図であ
る。
【符号の説明】
１…車輌用カーペット ２…表皮材層 ３…不織布吸音層 ４…接着樹脂層 ２２…表皮材 ２３…不織布 ２４…熱可塑性樹脂パウダー

Claims (6)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 表皮材層と、不織布からなる吸音層と
    が、接着樹脂層を介して接着一体化されてなる車輌用カ
    ーペットにおいて、 前記接着樹脂層が、熱可塑性樹脂パウダーを加熱溶融す
    ることにより形成された通気性樹脂層からなり、かつ前
    記カーペット全体の厚さ方向の通気度が１〜５０（ｃｍ
    3／ｃｍ2・秒）の範囲に設定されていることを特徴とす
    る車輌用カーペット。
  2. 【請求項２】 前記吸音層の厚さが０．３〜１５ｍｍ、
    前記吸音層の目付が１０〜１０００ｇ／ｍ2 、前記吸音
    層を構成する繊維の繊度が０．１〜３０デシテックスの
    範囲である請求項１に記載の車輌用カーペット。
  3. 【請求項３】 前記熱可塑性樹脂パウダーとしてポリオ
    レフィン系樹脂パウダーが用いられてなる請求項１また
    は２に記載の車輌用カーペット。
  4. 【請求項４】 重ね合わせ面を上にして配置された表皮
    材の該重ね合わせ面上に熱可塑性樹脂パウダーを散布し
    た後、該熱可塑性樹脂パウダーを加熱溶融せしめ、次い
    でこの上に不織布を重ね合わせた状態で加圧することに
    より、表皮材と不織布とを通気性樹脂層を介して接着一
    体化することを特徴とする車輌用カーペットの製造方
    法。
  5. 【請求項５】 前記熱可塑性樹脂パウダーの粒径が９０
    〜１００００μｍであり、前記熱可塑性樹脂パウダーの
    散布量が５〜５００ｇ／ｍ2 である請求項４に記載の車
    輌用カーペットの製造方法。
  6. 【請求項６】 前記熱可塑性樹脂パウダーのメルトフロ
    ーレイト値が２〜５２０である請求項４または５に記載
    の車輌用カーペットの製造方法。
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