JP2008155865A

JP2008155865A - 滑り防止性に優れた自動車用マット

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Publication number: JP2008155865A
Application number: JP2006349625A
Authority: JP
Inventors: Akinori Nishio; 成則西尾; Kazuyasu Nishio; 和恭西尾; Taro Hattori; 太郎服部
Original assignee: Suminoe Textile Co Ltd
Current assignee: Suminoe Textile Co Ltd
Priority date: 2006-12-26
Filing date: 2006-12-26
Publication date: 2008-07-10

Abstract

【課題】吸音性に優れると共に滑り防止性に優れた自動車用マットを提供する。
【解決手段】この発明の自動車用マット１は、表皮材層１０の下面側に不織布層６が積層一体化されてなり、不織布層６は、３０デシテックス以上２１０デシテックス以下の太繊維２１及び１．５デシテックス以上３０デシテックス未満の細繊維２２を少なくとも含有してなる不織布を、その一方の面側から、前記細繊維２２のみを選択的に引っ掛けて押し込み得るバーブ針でニードリングすることによって前記細繊維２２を他方の面側に押し込んでなる不織布からなり、前記不織布における前記細繊維２２が押し込まれた他方の面が前記表皮材層１０の下面に重ね合わされて積層一体化され、前記不織布層６の下面に、該下面側に露出した太繊維２１の少なくとも一部が焼成されることによって形成された多数個の小塊状滑り止め部７を備えていることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

この発明は、自動車内に敷いて用いられる吸音性及び滑り防止性に優れた自動車用マットに関する。

従来より自動車内のフロアーには、足踏み感を良好にすると共に床側からの振動が伝わらないようにすること等を目的として、フロアーマットが敷設されている。このフロアーマットに、足で踏む、蹴る等の外力が加わると、フロアーマットは滑り移動して位置ずれを生じる。このような位置ずれを防止するものとしては、マット裏面のゴムにエンボス（凹凸）形状を付与せしめてなるフロアーマットが公知である（特許文献１参照）。

ところで、近年、自動車内での快適性を向上させるために、自動車の室内空間における静粛性をさらに高めることが強く求められるようになってきているが、上記従来のフロアーマットでは、エンボスが付与されたゴム層によって通気性が阻害されて良好な吸音効果が得られず、このような要請に応えることはできなかったことから、近年ではカーペット地等の表皮材の裏面側に不織布を貼り合わせた構成のものが用いられるようになってきている（特許文献２参照）。この構成によれば、騒音等の音は主に不織布層を通過する際に吸音されるので、十分な吸音性能を得ることができる。
特開平１０−９９１８３号公報特開２００２−２００６８７号公報

しかしながら、表皮材の裏面側に不織布を積層した従来の構成では、敷設下地面に対する滑り防止性が殆ど得られないという問題があった。

この発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、吸音性に優れるとともに、敷設下地面に対する滑り防止性に優れた自動車用マットを提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。

［１］表皮材層の下面側に不織布層が積層一体化されてなり、
前記不織布層は、３０デシテックス以上２１０デシテックス以下の太繊維及び１．５デシテックス以上３０デシテックス未満の細繊維を少なくとも含有してなる不織布を、その一方の面側から、前記細繊維のみを選択的に引っ掛けて押し込み得るバーブ針でニードリングすることによって前記細繊維を他方の面側に押し込んでなる不織布からなり、
前記不織布における前記細繊維が押し込まれた他方の面が前記表皮材層の下面に重ね合わされて積層一体化されていると共に、
前記不織布層の下面に、該下面側に露出した太繊維の少なくとも一部が焼成されることによって形成された多数個の小塊状滑り止め部を備えていることを特徴とする滑り防止性に優れた自動車用マット。

［２］前記不織布層を構成する繊維における前記太繊維の含有率が１５〜６０質量％、前記細繊維の含有率が４０〜８５質量％である前項１に記載の滑り防止性に優れた自動車用マット。

［３］前記バーブ針のバーブ深さが０．０６〜０．２ｍｍである前項１または２に記載の滑り防止性に優れた自動車用マット。

［４］前記表皮材層として、基布の上面にパイルが植設されると共に前記基布の下面にプレコート処理がなされたカーペット原反が用いられ、前記表皮材層と前記不織布層とが熱可塑性樹脂パウダーを加熱溶融することにより形成された目付１００〜５００ｇ／ｍ²の通気性接着樹脂層を介して接着一体化されている前項１〜３のいずれか１項に記載の滑り防止性に優れた自動車用マット。

［１］の発明では、不織布層の下面に、該下面側に露出した太繊維の少なくとも一部が焼成されることによって形成された多数個の小塊状滑り止め部を備えているから、敷設下地面に対して良好な滑り防止性を得ることができる。また、不織布層は、３０デシテックス以上２１０デシテックス以下の太繊維及び１．５デシテックス以上３０デシテックス未満の細繊維を少なくとも含有してなる不織布を、その一方の面側から、前記細繊維のみを選択的に引っ掛けて押し込み得るバーブ針でニードリングすることによって前記細繊維を他方の面側に押し込んでなる不織布からなる構成であるので、優れた吸音性を得ることができる。

［２］の発明では、不織布層を構成する繊維における太繊維の含有率が１５〜６０質量％、細繊維の含有率が４０〜８５質量％であるから、マットの滑り防止性をより向上させることができると共に、吸音性能もさらに向上させることができる。

［３］の発明では、バーブ針のバーブ深さが０．０６〜０．２ｍｍであるから、前記細繊維を他方の面側に十分に押し込むことができ、これにより起毛工程を省略できる利点がある。

［４］の発明では、表皮材層と不織布層とが熱可塑性樹脂パウダーを加熱溶融することにより形成された目付１００〜５００ｇ／ｍ²の通気性接着樹脂層を介して接着一体化されているから、より一層優れた吸音性を確保できる。

この発明に係る自動車用マット（１）の一実施形態を図１に示す。図１において、（１０）は表皮材層、（６）は不織布層、（７）は小塊状（点状）滑り止め部である。

前記表皮材層（１０）は、基布（２）の上面にパイル（３）が植設されると共に該基布（２）の下面にプレコート処理によってプレコート層（４）が形成されたものからなり、通気性を有している。

前記表皮材層（１０）と前記不織布層（６）とが熱可塑性樹脂パウダーを加熱溶融することにより形成された通気性接着樹脂層（５）を介して接着一体化されている。

前記不織布層（６）は、３０デシテックス以上２１０デシテックス以下の太繊維（２１）及び１．５デシテックス以上３０デシテックス未満の細繊維（２２）を少なくとも含有してなる不織布を、その一方の面（２０ａ）側から、前記細繊維（２２）のみを選択的に引っ掛けて押し込み得るバーブ針（３０）でニードリングすることによって前記細繊維（２２）を他方の面（２０ｂ）側に押し込んでなる不織布（２０）からなる。

そして、前記表皮材層（１０）の下面に、前記不織布（２０）における前記細繊維（２２）が押し込まれた他方の面（２０ｂ）が、前記通気性接着樹脂層（５）を介して重ね合わされて接着一体化されている。即ち、前記表皮材層（１０）の下面側に積層一体化された前記不織布層（６）は、その上方部は太繊維（２１）及び細繊維（２２）が絡み合って構成され、その下方部は実質的に太繊維（２１）のみで構成された構造である（図１参照）。

また、前記不織布層（６）の下面に、該下面側に露出した太繊維（２１）の少なくとも一部が焼成固化されて形成された多数個の小塊状滑り止め部（７）が設けられている。

上記構成の自動車用マット（１）では、不織布層（６）の下面に、太繊維（２１）の焼成固化により形成された多数個の小塊状滑り止め部（７）を有しているから、敷設下地面に対して良好な滑り防止性を得ることができる。

また、この自動車用マット（１）は、前記表皮材層（１０）及び前記不織布層（６）のいずれもが通気性を有している上に、これら両層（１０）（６）が、熱可塑性樹脂パウダーを加熱溶融することにより形成された通気性接着樹脂層（５）を介して接着一体化されているので、優れた吸音性が得られる。

前記不織布層（６）を構成する不織布（２０）は、次のようにして製造されたものである。まず、図２（ａ）に示すような、３０デシテックス以上２１０デシテックス以下の太繊維（２１）及び１．５デシテックス以上３０デシテックス未満の細繊維（２２）が調合（混合）されてなる不織布を準備し、この不織布の一方の面（２０ａ）側（図２で上側）から、前記細繊維（２２）のみを選択的に引っ掛けて押し込み得るバーブ針（３０）でニードリングする。そうすると、図２（ｂ）に示すように、前記細繊維（２２）だけが選択的に他方の面（２０ｂ）側（図２で下側）に押し込まれた状態のものが得られる。次いで、前記一方の面（２０ａ）側（図２で上側）に露出した太繊維（２１）の少なくとも一部をバーナー等により焼くと、該太繊維（２１）が焼成固化して形成された多数個の小塊状滑り止め部（７）が前記不織布（２０）の一方の面（２０ａ）側に形成される（図２（ｃ）参照）。

こうして得られた不織布（２０）における細繊維（２２）が押し込まれた側の面、即ち他方の面（２０ｂ）を表皮材層（１０）の下面に熱可塑性樹脂パウダーを介して重ね合わせた後、加熱加圧して熱可塑性樹脂パウダーを溶融することにより、上記自動車用マット（１）が得られる。

前記バーブ針（３０）は、例えば図３に示すように、針体の１ないし複数箇所に引っ掛け部（３１）が設けられたものであり、ニードリングの際にこの引っ掛け部（３１）によって前記細繊維（２２）のみを選択的に引っ掛けて押し込むことができる。

前記バーブ針（３０）のバーブ深さ（Ｄ）は０．０６〜０．２ｍｍであるのが好ましい（図３参照）。このような範囲であれば、前記細繊維（２２）のみを選択的に十分に押し込むことができる。

前記太繊維（２１）を焼成固化する手法としては、特に限定されるものではないが、例えばガスバーナーの炎を直接に太繊維（２１）に照射する方法等が挙げられる。この時、不織布（２０）を５〜５０ｍ／分の速度で搬送しつつ、固定状態のガスバーナーからの炎を該不織布（２０）の太繊維（２１）に直接照射するのが好ましい。

なお、上記製造方法は、その一例を示したものに過ぎず、この発明の自動車用マット（１）は、上記例示の製造方法で製造されたものに特に限定されるものではない。

この発明において、前記基布（２）としては、特に限定されるものではないが、例えばスパンボンド不織布、ニードルパンチ不織布、織布等を例示できる。これらの中でも、スパンボンド不織布を用いるのが好ましく、この場合にはプレコート処理（抜糸止め処理）しても表裏に連通した空隙がより多く形成されるものとなり、一層優れた通気性が得られるので、吸音性能をより向上させることができる。

前記基布（２）の目付は８０〜１５０ｇ／ｍ²に設定されるのが好ましい。８０ｇ／ｍ²以上とすることでパイル（３）を基布（２）に安定支持状態に植設することができると共に、１５０ｇ／ｍ²以下とすることで通気性が十分に得られて十分な吸音性能を得ることができる。

また、前記パイル（３）の目付は２５０〜３０００ｇ／ｍ²の範囲に設定されるのが好ましい。

前記プレコート層（４）は、樹脂又はゴムのエマルジョンや溶液を塗布することによって形成された樹脂層からなる。このプレコート層（４）における樹脂の付着量（乾燥状態）は３０〜３００ｇ／ｍ²に設定されるのが好ましい。３０ｇ／ｍ²以上とすることで十分なパイル抜糸強度が得られてパイルの抜脱を防止することが出きると共に、３００ｇ／ｍ²以下とすることで通気性が十分に得られて十分な吸音性能を得ることができる。

前記不織布層（６）の厚さは１〜１０ｍｍに設定されるのが好ましい。１ｍｍ以上とすることで十分な吸音効果が得られると共に、１０ｍｍ以下とすることで車室スペースとしてゆとり感が十分に得られるものとなる。

前記不織布層（６）の構成繊維の目付は１００〜１０００ｇ／ｍ²とするのが好ましい。１００ｇ／ｍ²以上とすることで十分な吸音効果が得られると共に、１０００ｇ／ｍ²以下とすることで通気性が十分に得られて十分な吸音性能を得ることができる。

前記不織布層（６）を構成する繊維における太繊維（２１）の含有率は１５〜６０質量％、前記細繊維（２２）の含有率は４０〜８５質量％であるのが好ましい。太繊維（２１）の含有率が１５質量％以上又は細繊維（２２）の含有率が８５質量％以下であることで、小塊状滑り止め部（７）をより多数形成せしめることができて十分な滑り防止性を得ることができると共に、太繊維（２１）の含有率が６０質量％以下又は細繊維（２２）の含有率が４０質量％以上であることでより優れた吸音性能を得ることができる。

前記太繊維（２１）の繊維長さは、特に限定されないものの、３０〜９０ｍｍであるのが好ましい。また、前記細繊維（２２）の繊維長さは、特に限定されないものの、３０〜９０ｍｍであるのが好ましい。

なお、前記不織布層（６）は、３０デシテックス以上２１０デシテックス以下の太繊維（２１）及び１．５デシテックス以上３０デシテックス未満の細繊維（２２）からなる構成であっても良いし、或いはこの発明の効果を阻害しない範囲であれば、これら太繊維（２１）及び細繊維（２２）に加えて、前記太繊維（２１）よりもさらに太い繊維及び／又は前記細繊維（２２）よりさらに細い繊維を含有してなる構成であっても良い。

前記不織布層（６）を構成する繊維としては、特に限定されるものではないが、例えばポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエステル繊維等が挙げられる。

前記通気性接着樹脂層（５）は、熱可塑性樹脂パウダーを加熱溶融することにより形成された接着層であるのが好ましい。前記熱可塑性樹脂パウダーとしては、特に限定されるものではないが、ポリオレフィン系樹脂を用いるのが好ましい。前記ポリオレフィン系樹脂としては、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、非晶性ポリオレフィン（ＡＰＡＯ）等を例示できる。この熱可塑性樹脂パウダーの塗布量、即ち通気性接着樹脂層（５）の目付量は、１００〜５００ｇ／ｍ²に設定されるのが好ましい。１００ｇ／ｍ²以上とすることで十分な接着力を得ることができると共に、５００ｇ／ｍ²以下とすることで通気性が十分に得られて十分な吸音性能を得ることができる。

前記熱可塑性樹脂パウダーの平均粒径は９０〜１００００μｍであるのが好ましい。９０μｍ以上とすることで粉が舞い上がり難くなって製造時における作業環境が向上すると共に、１００００μｍ以下とすることで熱可塑性樹脂パウダーが溶融しやすく十分な接着強度を得ることができる。

次に、この発明の具体的実施例について説明するが、本発明はこれら実施例のものに特に限定されるものではない。

＜実施例１＞
目付１１０ｇ／ｍ²のポリエステル繊維製スパンボンド不織布からなる基布（２）にポリプロピレン糸からなる目付６００ｇ／ｍ²のパイル（３）がタフトされたものの裏面に、ＳＢＲラテックスをプレコート処理して乾燥目付２３０ｇ／ｍ²のプレコート層（４）を形成せしめて、表皮材（１０）を得た。なお、前記パイル（３）をタフトする際のゲージ規格は、１／８ハイループ＆ローループとした。

一方、９０デシテックスのポリエステル太繊維（２１）２０質量％及び６デシテックスのポリエステル細繊維（２２）８０質量％の構成からなる不織布（目付４００ｇ／ｍ²）の一方の面（２０ａ）側から、前記細繊維（２２）のみを選択的に引っ掛けて押し込み得るバーブ針（３０）でニードリングすることによって細繊維（２２）を他方の面（２０ｂ）側に押し込んでなる不織布を得、この不織布の前記一方の面（２０ａ）側に露出した太繊維（２１）の一部をガスバーナーにより焼くことによって、太繊維（２１）が焼成固化して形成された多数個の小塊状滑り止め部（７）を一方の面（２０ａ）側に備えた不織布（２０）を得た（図２（ｃ）参照）。なお、前記バーブ針（３０）としては図３に示す構成のものを用いた。また、前記バーブ針（３０）のバーブ深さ（Ｄ）は０．１５ｍｍであった。

次に、前記表皮材層（１０）をそのパイル面を下側にして一定速度で搬送しつつ、この上に粒径３２０〜１０００μｍのポリエチレンパウダーを散布量２５０ｇ／ｍ²で塗布し、次いでこのパウダーを加熱した後、この上に前記不織布（２０）の他方の面（２０ｂ）側を重ね合わせて、冷却加圧ロールで加圧することによって、図１に示す構成からなる自動車用マット（１）を得た。

＜実施例２＞
ポリエチレンパウダーの散布量を３００ｇ／ｍ²とした以外は、実施例１と同様にして自動車用マット（１）を得た。

＜実施例３＞
不織布（２０）の目付を５００ｇ／ｍ²に設定した以外は、実施例１と同様にして自動車用マット（１）を得た。

＜比較例１＞
実施例１で用いたのと同一構成の表皮材（１０）の裏面に、下面側に防滑用突起（高さ３ｍｍ、円錐台部の図面上面の外径２ｍｍ、円錐台部の図面下面の外径１ｍｍ）（１０１）が設けられたＳＢＳゴムシート（目付１２００ｇ／ｍ²）（１０２）を接着一体化することによって、図４（ａ）に示す構成からなる自動車用マットを得た。

＜比較例２＞
６．６デシテックスのポリエステル繊維からなる不織布（目付３００ｇ／ｍ²）（１１１）の裏面にＳＢＲラテックスを乾燥目付８０ｇ／ｍ²で塗布することによって滑り止め層（１１２）を形成して、不織布層（１１３）を得た。

実施例１で用いたのと同一構成の表皮材（１０）を、そのパイル面を下側にして一定速度で搬送しつつ、この上に粒径３２０〜１０００μｍのポリエチレンパウダーを散布量３３０ｇ／ｍ²で塗布し、次いでこのパウダーを加熱した後、この上に前記不織布層（１１３）を重ね合わせて、冷却加圧ロールで加圧することによって、図４（ｂ）に示す構成からなる自動車用マットを得た。

上記のようにして得られた各自動車用マットについて下記評価法に基づいて評価を行った。評価結果を表１に示す。

＜滑り防止性評価法＞
各マット（１）を２１０ｍｍ×２９０ｍｍの大きさに切り出して試験片（１Ａ）を作成し、図５に示すように、この試験片（１Ａ）をその不織布層（６）を下側にしてカーペット（４００ｇ／ｍ²のニードルパンチ不織布）（５０）の上に載置し、更にこの試験片（１Ａ）の上に８ｋｇ（２００ｍｍ×２００ｍｍ）のおもり（５１）を載せて荷重を加えた状態で、試験片（１Ａ）の一端を水平方向に引張速度２００ｍｍ／分で引っ張って試験片（１Ａ）をカーペット（５０）上で５０ｍｍの距離滑らせた時の最大引張荷重（Ｎ）を測定した。試験はカーペット（５０）の順目及び逆目についてそれぞれ５回測定し、それぞれその平均値を求め、これを最大引張荷重（Ｎ）とした。

＜通気度測定法＞
ＪＩＳＬ１０９６８．２７．１Ａ法に準拠して通気度（ｃｍ³／ｃｍ²／ｓｅｃ）を測定した。

表１から明らかなように、この発明の実施例１〜３の自動車用マットは、通気性が良好で吸音性に優れると共に、滑り防止性にも優れていた。また、これら実施例１〜３の自動車用マットは、ゴムシートの裏面に防滑用突起が突設された比較例１のマットよりも滑り防止性能が格段に向上していた。

この発明の自動車用マットの一実施形態を示す模式的断面図である。小塊状滑り止め部を有する不織布の製造方法の説明図であって、（ａ）は太繊維及び細繊維からなる不織布、（ｂ）は一方の面側からバーブ針でニードリングした後の状態、（ｃ）は一方の面側の太繊維の一部を焼成固化して小塊状滑り止め部を形成した状態をそれぞれ示す模式的断面図である。バーブ針の一例を示す図である。（ａ）は比較例１の自動車用マットを示す断面図であり、（ｂ）は比較例２の自動車用マットを示す断面図である。滑り防止性評価法の説明図である。

符号の説明

１…自動車用マット
２…基布
３…パイル
４…プレコート層
５…通気性接着樹脂層
６…不織布層
７…小塊状滑り止め部
１０…表皮材層
２０…不織布
２０ａ…一方の面
２０ｂ…他方の面
２１…太繊維
２２…細繊維
３０…バーブ針
３１…引っ掛け部
Ｄ…バーブ深さ

Claims

表皮材層の下面側に不織布層が積層一体化されてなり、
前記不織布層は、３０デシテックス以上２１０デシテックス以下の太繊維及び１．５デシテックス以上３０デシテックス未満の細繊維を少なくとも含有してなる不織布を、その一方の面側から、前記細繊維のみを選択的に引っ掛けて押し込み得るバーブ針でニードリングすることによって前記細繊維を他方の面側に押し込んでなる不織布からなり、
前記不織布における前記細繊維が押し込まれた他方の面が前記表皮材層の下面に重ね合わされて積層一体化されていると共に、
前記不織布層の下面に、該下面側に露出した太繊維の少なくとも一部が焼成されることによって形成された多数個の小塊状滑り止め部を備えていることを特徴とする滑り防止性に優れた自動車用マット。
前記不織布層を構成する繊維における前記太繊維の含有率が１５〜６０質量％、前記細繊維の含有率が４０〜８５質量％である請求項１に記載の滑り防止性に優れた自動車用マット。
前記バーブ針のバーブ深さが０．０６〜０．２ｍｍである請求項１または２に記載の滑り防止性に優れた自動車用マット。
前記表皮材層として、基布の上面にパイルが植設されると共に前記基布の下面にプレコート処理がなされたカーペット原反が用いられ、前記表皮材層と前記不織布層とが熱可塑性樹脂パウダーを加熱溶融することにより形成された目付１００〜５００ｇ／ｍ²の通気性接着樹脂層を介して接着一体化されている請求項１〜３のいずれか１項に記載の滑り防止性に優れた自動車用マット。