JP2002219737A - 微細凹凸形状を有する成形品の製造方法及びそれに用いる金型装置 - Google Patents
微細凹凸形状を有する成形品の製造方法及びそれに用いる金型装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 特別な装置、部品を使用することなく効率的
に微細凹凸形状面を離型させることができ、金型キャビ
ティ面に高アスペクト比の微細凹凸形状を有する光学成
形品を造出することができるようにする。 【解決手段】 固定側型部３と可動側型部７とで構成さ
れ、固定側型部３と可動側型部７とのいずれか一方の型
部に微細凹凸形状１６が設けられると共に他方の型部の
周囲に成形品を囲むようなリブ形状部１７が設けられた
キャビティ８内に成形樹脂を充填する樹脂成形品の製造
方法である。そして成形樹脂を前記キャビティ８に充填
し、前記リブ形状部１７にも成形樹脂を充填した後、成
形樹脂を冷却して収縮させることにより前記他方の型部
表面と樹脂成形品の気密性を確保すると共に成形樹脂の
リブ形状部１８の外周の空隙を増大させ、その後、型開
きを行い外部の空気を前記空隙部に流入させて型部の微
細凹凸形状１６部からキャビティ８内の樹脂成形品を分
離させる。
に微細凹凸形状面を離型させることができ、金型キャビ
ティ面に高アスペクト比の微細凹凸形状を有する光学成
形品を造出することができるようにする。 【解決手段】 固定側型部３と可動側型部７とで構成さ
れ、固定側型部３と可動側型部７とのいずれか一方の型
部に微細凹凸形状１６が設けられると共に他方の型部の
周囲に成形品を囲むようなリブ形状部１７が設けられた
キャビティ８内に成形樹脂を充填する樹脂成形品の製造
方法である。そして成形樹脂を前記キャビティ８に充填
し、前記リブ形状部１７にも成形樹脂を充填した後、成
形樹脂を冷却して収縮させることにより前記他方の型部
表面と樹脂成形品の気密性を確保すると共に成形樹脂の
リブ形状部１８の外周の空隙を増大させ、その後、型開
きを行い外部の空気を前記空隙部に流入させて型部の微
細凹凸形状１６部からキャビティ８内の樹脂成形品を分
離させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、微細凹凸形状を有
する樹脂成形品の製造方法及びそれに用いる金型装置に
関し、詳しくは、金型キャビティ面に高アスペクト比の
微細凹凸形状を有する光学成形品を造出するための樹脂
成形品の製造方法及びそれに用いる金型装置に関するも
のである。
する樹脂成形品の製造方法及びそれに用いる金型装置に
関し、詳しくは、金型キャビティ面に高アスペクト比の
微細凹凸形状を有する光学成形品を造出するための樹脂
成形品の製造方法及びそれに用いる金型装置に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】一般
に、ＣＤ，ＤＶＤ等の表面に微細な凹凸形状が存在する
成形品の製造については、微細凹凸形状の転写性は勿
論、成形した後の成形品の離型性が問題となる。
に、ＣＤ，ＤＶＤ等の表面に微細な凹凸形状が存在する
成形品の製造については、微細凹凸形状の転写性は勿
論、成形した後の成形品の離型性が問題となる。
【０００３】これらの成形においては、キャビティ内へ
樹脂を充填して成形品を形成した後、成形品は微細凹凸
形状を有する可動側金型に密着し（可動側金型は微細凹
凸形状を有しているために離型抵抗が大きく、成形品が
密着する）、型開き完了時には、成形品が微細凹凸形状
面を有する可動側金型に保持されている状態となる。
樹脂を充填して成形品を形成した後、成形品は微細凹凸
形状を有する可動側金型に密着し（可動側金型は微細凹
凸形状を有しているために離型抵抗が大きく、成形品が
密着する）、型開き完了時には、成形品が微細凹凸形状
面を有する可動側金型に保持されている状態となる。
【０００４】これらの成形品の離型方法としては、型開
き完了後、可動側金型に形成されているエアスリットよ
りエアブローを行い、成形品を微細凹凸形状面を有する
型部から離型させる方法や金型装置が特開２０００−２
０７７８８等で知られている。
き完了後、可動側金型に形成されているエアスリットよ
りエアブローを行い、成形品を微細凹凸形状面を有する
型部から離型させる方法や金型装置が特開２０００−２
０７７８８等で知られている。
【０００５】ＣＤ，ＤＶＤ等の光ディスク成形品におい
ては、型部に形成された微細凹凸形状（深さ０．１μｍ
程度）のアスペクト比（形状深さ／形状ピッチ）が小さ
い（０．２程度）のため、エアが比較的均一に吹き出さ
れ、成形品を離型することができた。
ては、型部に形成された微細凹凸形状（深さ０．１μｍ
程度）のアスペクト比（形状深さ／形状ピッチ）が小さ
い（０．２程度）のため、エアが比較的均一に吹き出さ
れ、成形品を離型することができた。
【０００６】これに対し、導光板等の光学パネルのよう
な微細凹凸形状のアスペクト比が大きくなると（１以
上）、成形品と金型の微細凹凸形状面との密着力が大き
く、上記方法や金型装置では成形品を離型する際に微細
凹凸形状に損傷を生じたり、スムーズな離型ができなか
ったりする。
な微細凹凸形状のアスペクト比が大きくなると（１以
上）、成形品と金型の微細凹凸形状面との密着力が大き
く、上記方法や金型装置では成形品を離型する際に微細
凹凸形状に損傷を生じたり、スムーズな離型ができなか
ったりする。
【０００７】もし、離型できたとしてもエアが微細凹凸
形状面に均一に吹き出されず、図１４に示すように不均
一な離型となるため微細凹凸形状の一部が型拘束され成
形品が離型できない。尚、図１４でａは可動側金型、ｂ
は型部、ｃは高いアスペクト比の高い微細凹凸形状、ｄ
はエア噴き出し口、ｆの矢印はエアの噴出方向を示す。
形状面に均一に吹き出されず、図１４に示すように不均
一な離型となるため微細凹凸形状の一部が型拘束され成
形品が離型できない。尚、図１４でａは可動側金型、ｂ
は型部、ｃは高いアスペクト比の高い微細凹凸形状、ｄ
はエア噴き出し口、ｆの矢印はエアの噴出方向を示す。
【０００８】本発明はこの課題を解決すべく発明したも
のであり、特別な装置、部品を使用することなく効率的
に微細凹凸形状面を離型させることができ、金型キャビ
ティ面に高アスペクト比の微細凹凸形状を有する光学成
形品を造出することができる成形品の製造方法及びそれ
に用いる金型装置を提供することを課題とする。
のであり、特別な装置、部品を使用することなく効率的
に微細凹凸形状面を離型させることができ、金型キャビ
ティ面に高アスペクト比の微細凹凸形状を有する光学成
形品を造出することができる成形品の製造方法及びそれ
に用いる金型装置を提供することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本発明の微細凹凸形状を有する成形品の製造方法は、固
定側型部と可動側型部とで構成され、固定側型部と可動
側型部とのいずれか一方の型部に微細凹凸形状が設けら
れると共に他方の型部の周囲に成形品を囲むようなリブ
形状部が設けられたキャビティ内に成形樹脂を充填する
樹脂成形品の製造方法であって、成形樹脂を前記キャビ
ティに充填し、前記リブ形状部にも成形樹脂を充填した
後、成形樹脂を冷却して収縮させることにより前記他方
の型部表面と樹脂成形品の気密性を確保すると共に成形
樹脂のリブ形状部の外周の空隙を増大させ、その後、型
開きを行い外部の空気を前記空隙部に流入させて型部の
微細凹凸形状部からキャビティ内の樹脂成形品を分離さ
せることを特徴とする。他方の型部に樹脂成形品を保持
した状態で型開きするとき一方の型部の微細凹凸形状に
対して樹脂成形品を離型できると共にこのとき一方の型
部と樹脂成形品との間にスムーズに空気を流入させて離
型でき、高アスペクト比の微細凹凸形状を有する樹脂成
形品でも離型が可能になると共に微細凹凸形状面の離型
抵抗分布を均一にして弊害なく離型できる。また成形樹
脂のリブ形状部の収縮により密着させて樹脂成形品と他
方の型部との間の気密性を確保して他方の型部に樹脂成
形品を保持でき、型開きする時に特別なシール構造なし
に樹脂成形品を一方の型部に保持できる。また他方の型
部から樹脂成形品を離型する時に微細凹凸形状部が型部
に拘束されないために弊害なく、スムーズに離型でき
る。従って、特別な装置、部品を使用することなく効率
的に微細凹凸形状面を離型させることができ、金型キャ
ビティ面に高アスペクト比の微細凹凸形状を有する光学
成形品を造出することができる。
本発明の微細凹凸形状を有する成形品の製造方法は、固
定側型部と可動側型部とで構成され、固定側型部と可動
側型部とのいずれか一方の型部に微細凹凸形状が設けら
れると共に他方の型部の周囲に成形品を囲むようなリブ
形状部が設けられたキャビティ内に成形樹脂を充填する
樹脂成形品の製造方法であって、成形樹脂を前記キャビ
ティに充填し、前記リブ形状部にも成形樹脂を充填した
後、成形樹脂を冷却して収縮させることにより前記他方
の型部表面と樹脂成形品の気密性を確保すると共に成形
樹脂のリブ形状部の外周の空隙を増大させ、その後、型
開きを行い外部の空気を前記空隙部に流入させて型部の
微細凹凸形状部からキャビティ内の樹脂成形品を分離さ
せることを特徴とする。他方の型部に樹脂成形品を保持
した状態で型開きするとき一方の型部の微細凹凸形状に
対して樹脂成形品を離型できると共にこのとき一方の型
部と樹脂成形品との間にスムーズに空気を流入させて離
型でき、高アスペクト比の微細凹凸形状を有する樹脂成
形品でも離型が可能になると共に微細凹凸形状面の離型
抵抗分布を均一にして弊害なく離型できる。また成形樹
脂のリブ形状部の収縮により密着させて樹脂成形品と他
方の型部との間の気密性を確保して他方の型部に樹脂成
形品を保持でき、型開きする時に特別なシール構造なし
に樹脂成形品を一方の型部に保持できる。また他方の型
部から樹脂成形品を離型する時に微細凹凸形状部が型部
に拘束されないために弊害なく、スムーズに離型でき
る。従って、特別な装置、部品を使用することなく効率
的に微細凹凸形状面を離型させることができ、金型キャ
ビティ面に高アスペクト比の微細凹凸形状を有する光学
成形品を造出することができる。
【００１０】また前記他方の型部が排気源に連通させら
れ、前記キャビティ内に成形樹脂の充填後、他方の型部
表面と成形樹脂との間より真空排気を行うことを特徴と
することも好ましい。この場合、型開きするとき他方の
型部と樹脂成形品の密着力を向上でき、一方の型部の微
細凹凸形状に対して樹脂成形品を確実且つスムーズに離
型できる。
れ、前記キャビティ内に成形樹脂の充填後、他方の型部
表面と成形樹脂との間より真空排気を行うことを特徴と
することも好ましい。この場合、型開きするとき他方の
型部と樹脂成形品の密着力を向上でき、一方の型部の微
細凹凸形状に対して樹脂成形品を確実且つスムーズに離
型できる。
【００１１】また前記他方の型部が流体源に連通させら
れ、型開き完了後に他方の型部表面と樹脂成形品との間
に流体源から流体を噴射することを特徴とすることも好
ましい。この場合、他方の型部から流体を噴射して離型
することで樹脂成形品を取り出すことができ、突き出し
ピン等の部品なしに樹脂成形品を取り出すことが可能と
なる。従って金型構造を簡易化できる。
れ、型開き完了後に他方の型部表面と樹脂成形品との間
に流体源から流体を噴射することを特徴とすることも好
ましい。この場合、他方の型部から流体を噴射して離型
することで樹脂成形品を取り出すことができ、突き出し
ピン等の部品なしに樹脂成形品を取り出すことが可能と
なる。従って金型構造を簡易化できる。
【００１２】また本発明の微細形状を有する成形品の金
型装置は、固定側型部と可動側型部とで構成され、固定
側型部と可動側型部のいずれか一方の型部に微細凹凸形
状が設けられると共に他方の型部の周囲に成形品を囲む
ようなリブ形状部が設けられたキャビティ内に成形樹脂
を充填して成形をする樹脂成形品の金型装置であって、
前記他方の型部のキャビティ面が通気管を介して排気
源、流体源の一方と連通する構造であることを特徴とす
る。他方の型部に密着させて樹脂成形品を保持した状態
で型開きすることで一方の型部の微細凹凸形状に対して
樹脂成形品を離型でき、高アスペクト比の微細凹凸形状
を有する樹脂成形品でも離型が可能になると共に微細凹
凸形状面の離型抵抗分布を均一にして弊害なく離型でき
る。また他方の型部から樹脂成形品を離型する時に微細
凹凸形状部が型部に拘束されないために弊害なく、スム
ーズに離型できる。従って、特別な装置、部品を使用す
ることなく効率的に微細凹凸形状面を離型させることが
でき、金型キャビティ面に高アスペクト比の微細凹凸形
状を有する光学成形品を造出することができる。また他
方の型部のキャビティ面が通気管を介して排気源と連通
する構造であると、型開きするとき他方の型部と樹脂成
形品の密着力を向上でき、一方の型部の微細凹凸形状に
対して樹脂成形品を確実且つスムーズに離型できる。ま
た他方の型部のキャビティ面が通気管を介して流体源と
連通する構造であると、他方の型部から流体を噴射して
離型することで樹脂成形品を取り出すことができ、突き
出しピン等の部品なしに樹脂成形品を取り出すことが可
能となる。
型装置は、固定側型部と可動側型部とで構成され、固定
側型部と可動側型部のいずれか一方の型部に微細凹凸形
状が設けられると共に他方の型部の周囲に成形品を囲む
ようなリブ形状部が設けられたキャビティ内に成形樹脂
を充填して成形をする樹脂成形品の金型装置であって、
前記他方の型部のキャビティ面が通気管を介して排気
源、流体源の一方と連通する構造であることを特徴とす
る。他方の型部に密着させて樹脂成形品を保持した状態
で型開きすることで一方の型部の微細凹凸形状に対して
樹脂成形品を離型でき、高アスペクト比の微細凹凸形状
を有する樹脂成形品でも離型が可能になると共に微細凹
凸形状面の離型抵抗分布を均一にして弊害なく離型でき
る。また他方の型部から樹脂成形品を離型する時に微細
凹凸形状部が型部に拘束されないために弊害なく、スム
ーズに離型できる。従って、特別な装置、部品を使用す
ることなく効率的に微細凹凸形状面を離型させることが
でき、金型キャビティ面に高アスペクト比の微細凹凸形
状を有する光学成形品を造出することができる。また他
方の型部のキャビティ面が通気管を介して排気源と連通
する構造であると、型開きするとき他方の型部と樹脂成
形品の密着力を向上でき、一方の型部の微細凹凸形状に
対して樹脂成形品を確実且つスムーズに離型できる。ま
た他方の型部のキャビティ面が通気管を介して流体源と
連通する構造であると、他方の型部から流体を噴射して
離型することで樹脂成形品を取り出すことができ、突き
出しピン等の部品なしに樹脂成形品を取り出すことが可
能となる。
【００１３】また前記リブ形状部のリブ深さを０．１ｍ
ｍ以上、５ｍｍ以下としたことを特徴とすることも好ま
しい。この場合、他方の型部表面と樹脂成形品との密着
を確実にできると共に、樹脂成形品を他の型部から取り
出す最終取り出し時の樹脂成形品の変形を防止できる。
ｍ以上、５ｍｍ以下としたことを特徴とすることも好ま
しい。この場合、他方の型部表面と樹脂成形品との密着
を確実にできると共に、樹脂成形品を他の型部から取り
出す最終取り出し時の樹脂成形品の変形を防止できる。
【００１４】また前記リブ形状部にアンダーカット形状
を設けたことを特徴とすることも好ましい。この場合、
他方の型部と樹脂成形品との密着力を向上できる。
を設けたことを特徴とすることも好ましい。この場合、
他方の型部と樹脂成形品との密着力を向上できる。
【００１５】また微細凹凸形状に抜き勾配を設けること
ができるように固定側型部と可動側型部の間の金型パー
ティング面を傾斜させたことを特徴とすることも好まし
い。この場合、微細凹凸形状部の離型抵抗を低減でき
る。
ができるように固定側型部と可動側型部の間の金型パー
ティング面を傾斜させたことを特徴とすることも好まし
い。この場合、微細凹凸形状部の離型抵抗を低減でき
る。
【００１６】また他方の型部をポーラスな部材で形成
し、この他方の型部を真空ポンプ等の排気源及びコンプ
レッサー等の流体源に連通させたことを特徴とすること
も好ましい。この場合、他方の型部と樹脂成形品との密
着力を向上できる。また型部全面での吸着や突き出しが
可能になる。
し、この他方の型部を真空ポンプ等の排気源及びコンプ
レッサー等の流体源に連通させたことを特徴とすること
も好ましい。この場合、他方の型部と樹脂成形品との密
着力を向上できる。また型部全面での吸着や突き出しが
可能になる。
【００１７】また他方の型部を複数の分割部材で形成
し、分割部材間に形成したスリットを真空ポンプ等の排
気源及びコンプレッサー等の流体源に連通させたことを
特徴とすることも好ましい。この場合、他方の型部と樹
脂成形品との密着力を向上できる。また上記のように密
着力を向上できるものでも型部のキャビティに面する金
型面の鏡面化が可能になる。
し、分割部材間に形成したスリットを真空ポンプ等の排
気源及びコンプレッサー等の流体源に連通させたことを
特徴とすることも好ましい。この場合、他方の型部と樹
脂成形品との密着力を向上できる。また上記のように密
着力を向上できるものでも型部のキャビティに面する金
型面の鏡面化が可能になる。
【００１８】
【発明の実施の形態】先ず、図１乃至図５に示す実施の
形態の例から述べる。図１は金型装置全体の構造を示
し、固定側取り付け板１の下には固定側型板２を装着し
てあり、固定側型板２には固定側型部３を設けてある。
可動側取り付け板４の上にはスペーサブロック５を介し
て可動側型板６を装着してあり、可動側型板６に可動側
型部７を設けてある。上記固定側型部３と可動側型部７
とでキャビティ８を形成するようになっており、可動側
型部７には冷却管７ａを配置してある。可動側取り付け
板４と可動側型板６との間には突き出し板９を配置して
あり、この突き出し板９を上下に駆動することで突き出
しピン１０を駆動して樹脂成形品Ａを取り出すことがで
きるようになっている。固定側取り付け板１、固定側型
板２及び固定側型部３には上下に貫通するようにスプル
ーブッシュ１１を装着してあり、スプルーブッシュ１１
にてスプルー１２を形成してあり、固定側型部３と可動
側型部７との間のキャビティ８とスプルー１２とをゲー
ト１３にて連通させてある。固定側取り付け板１のスプ
ルーブッシュ１１と対応する位置にはロケートリング１
４を装着してある。
形態の例から述べる。図１は金型装置全体の構造を示
し、固定側取り付け板１の下には固定側型板２を装着し
てあり、固定側型板２には固定側型部３を設けてある。
可動側取り付け板４の上にはスペーサブロック５を介し
て可動側型板６を装着してあり、可動側型板６に可動側
型部７を設けてある。上記固定側型部３と可動側型部７
とでキャビティ８を形成するようになっており、可動側
型部７には冷却管７ａを配置してある。可動側取り付け
板４と可動側型板６との間には突き出し板９を配置して
あり、この突き出し板９を上下に駆動することで突き出
しピン１０を駆動して樹脂成形品Ａを取り出すことがで
きるようになっている。固定側取り付け板１、固定側型
板２及び固定側型部３には上下に貫通するようにスプル
ーブッシュ１１を装着してあり、スプルーブッシュ１１
にてスプルー１２を形成してあり、固定側型部３と可動
側型部７との間のキャビティ８とスプルー１２とをゲー
ト１３にて連通させてある。固定側取り付け板１のスプ
ルーブッシュ１１と対応する位置にはロケートリング１
４を装着してある。
【００１９】上記キャビティ８を構成する固定側型部３
と可動側型部７のうち一方の型部には樹脂成形品Ａの微
細凹凸形状１５を反転させた形状の微細凹凸形状１６が
設けられている。本例の場合、一方の型部として固定側
型部３に微細凹凸形状１６が設けられている。微細凹凸
形状１６としては、数μｍ〜数十μｍピッチの凹凸が存
在するプリズム形状等が例として挙げられる。上記微細
凹凸形状１６の形状深さは形状ピッチと同程度の寸法を
有し、形状のアスペクト比（形状深さ／形状ピッチ）は
１程度以上である。
と可動側型部７のうち一方の型部には樹脂成形品Ａの微
細凹凸形状１５を反転させた形状の微細凹凸形状１６が
設けられている。本例の場合、一方の型部として固定側
型部３に微細凹凸形状１６が設けられている。微細凹凸
形状１６としては、数μｍ〜数十μｍピッチの凹凸が存
在するプリズム形状等が例として挙げられる。上記微細
凹凸形状１６の形状深さは形状ピッチと同程度の寸法を
有し、形状のアスペクト比（形状深さ／形状ピッチ）は
１程度以上である。
【００２０】上記固定側型部３と可動側型部７のうち他
方の型部にはキャビティ８を形成する面を囲むように凹
溝状のリブ形状部１７が設けてある。本例の場合、一方
の型部としての固定側型部３に微細凹凸形状１６を設け
てあるために他方の型部としての可動側型部７にリブ形
状部１７が設けてある。
方の型部にはキャビティ８を形成する面を囲むように凹
溝状のリブ形状部１７が設けてある。本例の場合、一方
の型部としての固定側型部３に微細凹凸形状１６を設け
てあるために他方の型部としての可動側型部７にリブ形
状部１７が設けてある。
【００２１】上記のように構成する本発明の金型装置に
て樹脂成形品Ａを製造するにあたっては次のように行わ
れる。図１のように型締めをした状態で射出成形機等か
らロケートリング１４を介してスプルー１２に溶融した
成形樹脂が供給されると、成形樹脂がスプルー１２を通
過し、ゲート１３を経てキャビティ８内に成形樹脂が充
填され、キャビティ８を囲んでいるリブ形状部１７に流
入して充填される。リブ形状部１７に充填された成形樹
脂は可動側型部７に配置された冷却管７ａにて冷却さ
れ、固化されると共に成形樹脂のリブ形状部１８が図２
の矢印Ｂ方向に収縮する。その結果、樹脂成形品Ａのリ
ブ形状部１８が可動側型部７に形成されたキャビティ面
をシールし、可動側型部７のキャビティ面と成形樹脂と
の間は略真空状態となる。また樹脂成形品Ａのリブ形状
部１８の外周部にはリブ形状部１８の収縮により図３の
ように空隙Ｄが生じる。
て樹脂成形品Ａを製造するにあたっては次のように行わ
れる。図１のように型締めをした状態で射出成形機等か
らロケートリング１４を介してスプルー１２に溶融した
成形樹脂が供給されると、成形樹脂がスプルー１２を通
過し、ゲート１３を経てキャビティ８内に成形樹脂が充
填され、キャビティ８を囲んでいるリブ形状部１７に流
入して充填される。リブ形状部１７に充填された成形樹
脂は可動側型部７に配置された冷却管７ａにて冷却さ
れ、固化されると共に成形樹脂のリブ形状部１８が図２
の矢印Ｂ方向に収縮する。その結果、樹脂成形品Ａのリ
ブ形状部１８が可動側型部７に形成されたキャビティ面
をシールし、可動側型部７のキャビティ面と成形樹脂と
の間は略真空状態となる。また樹脂成形品Ａのリブ形状
部１８の外周部にはリブ形状部１８の収縮により図３の
ように空隙Ｄが生じる。
【００２２】樹脂成形品Ａが完全に固化した後、固定側
型部３に対して可動側型部７を離間するように型開きし
た状態を図４に示す。型開きするとき可動側型部７のキ
ャビティ面と樹脂成形品Ａとの間の気密性が確保され、
また型開きと同時にリブ形状部１８の外周部に生じた空
隙Ｄより固定側型部３表面（微細凹凸形状１６面）と樹
脂成形品Ａとの間に外部からの空気が流入するため、樹
脂成形品Ａが可動側型部７に密着した状態で型開きし、
型開き完了後は図４に示すように樹脂成形品Ａが可動側
型部７に保持された状態となる。このように可動側型部
７に樹脂成形品Ａを保持した状態で型開きするとき固定
側型部３の微細凹凸形状１６に対して樹脂成形品Ａを離
型できると共にこのとき可動側型部７と樹脂成形品Ａと
の間に空気を流入させてスムースに離型でき、高アスペ
クト比の微細凹凸形状１５を有する樹脂成形品Ａでも離
型が可能になると共に微細凹凸形状１６面の離型抵抗分
布を均一にして弊害なく離型できる。また成形樹脂のリ
ブ形状部１８の収縮により密着させて樹脂成形品Ａと可
動側型部７との間の気密性を確保して可動側型部７に樹
脂成形品Ａを保持でき、型開きするとき特別なシール構
造なしに樹脂成形品Ａを可動側型部７に保持できる。
型部３に対して可動側型部７を離間するように型開きし
た状態を図４に示す。型開きするとき可動側型部７のキ
ャビティ面と樹脂成形品Ａとの間の気密性が確保され、
また型開きと同時にリブ形状部１８の外周部に生じた空
隙Ｄより固定側型部３表面（微細凹凸形状１６面）と樹
脂成形品Ａとの間に外部からの空気が流入するため、樹
脂成形品Ａが可動側型部７に密着した状態で型開きし、
型開き完了後は図４に示すように樹脂成形品Ａが可動側
型部７に保持された状態となる。このように可動側型部
７に樹脂成形品Ａを保持した状態で型開きするとき固定
側型部３の微細凹凸形状１６に対して樹脂成形品Ａを離
型できると共にこのとき可動側型部７と樹脂成形品Ａと
の間に空気を流入させてスムースに離型でき、高アスペ
クト比の微細凹凸形状１５を有する樹脂成形品Ａでも離
型が可能になると共に微細凹凸形状１６面の離型抵抗分
布を均一にして弊害なく離型できる。また成形樹脂のリ
ブ形状部１８の収縮により密着させて樹脂成形品Ａと可
動側型部７との間の気密性を確保して可動側型部７に樹
脂成形品Ａを保持でき、型開きするとき特別なシール構
造なしに樹脂成形品Ａを可動側型部７に保持できる。
【００２３】図４のように型開きした後、突き出し板９
が駆動されて突き出しピン１０にて樹脂成形品Ａが上に
突き出されて樹脂成形品Ａが取り出される。このとき、
樹脂成形品Ａが突き出しピン１０によって可動側型部７
から一部でも離型すれば、その部分から可動側型部７表
面と樹脂成形品Ａとの間に空気が流入するため、図５に
示すように最終的に樹脂成形品Ａ全体が可動側型部７か
ら離型することになる。また突き出しピン１０で突き出
して可動側型部７から樹脂成形品Ａを離型する時に微細
凹凸形状１５部が型部に拘束されないために弊害なく、
スムーズに離型できる。また突き出しピン１０による突
き出し時に微細凹凸形状１５部が型部に拘束されないた
めに微細凹凸形状１５が変形しても弾性変形内であり、
問題がない。
が駆動されて突き出しピン１０にて樹脂成形品Ａが上に
突き出されて樹脂成形品Ａが取り出される。このとき、
樹脂成形品Ａが突き出しピン１０によって可動側型部７
から一部でも離型すれば、その部分から可動側型部７表
面と樹脂成形品Ａとの間に空気が流入するため、図５に
示すように最終的に樹脂成形品Ａ全体が可動側型部７か
ら離型することになる。また突き出しピン１０で突き出
して可動側型部７から樹脂成形品Ａを離型する時に微細
凹凸形状１５部が型部に拘束されないために弊害なく、
スムーズに離型できる。また突き出しピン１０による突
き出し時に微細凹凸形状１５部が型部に拘束されないた
めに微細凹凸形状１５が変形しても弾性変形内であり、
問題がない。
【００２４】なお、本実施形態の例では、固定側型部３
に微細凹凸形状１６を可動側型部７にリブ形状部１７を
設けた例について述べたが、逆に可動側型部７に微細凹
凸形状１６を固定側型部３にリブ形状部１７を設けても
構わない。
に微細凹凸形状１６を可動側型部７にリブ形状部１７を
設けた例について述べたが、逆に可動側型部７に微細凹
凸形状１６を固定側型部３にリブ形状部１７を設けても
構わない。
【００２５】次に図６に示す実施の形態の例について述
べる。本例も上記例と基本的に同じであり、異なる点だ
けを主に述べる。本例の場合、可動側型部７全体がポー
ラス材にて形成されている。このポーラス材は０．０１
〜０．０３ｍｍ程度（気体は通過できるが、樹脂が通過
できない寸法）の微細孔を多数有する材料である。この
ポーラス材にて形成された可動側型部７は排気管２０に
よって排気源の一例としての真空ポンプ２１に連通して
おり、排気管２０には開閉自在なバルブ２２を配置して
あり、このバルブ２２が成形工程と連動して開閉が可能
になっている。尚、本例の場合、固定側型部３に微細凹
凸形状１６を可動側型部７にリブ形状部１７を設けた例
について述べているが、逆に可動側型部７に微細凹凸形
状１６を固定側型部３にリブ形状部１７を設けても構わ
ない。この場合、固定側型部３をポーラス材にて形成
し、排気管２０にて真空ポンプ２１に連通させる。冷却
管７ａは可動側型板６に設けてある。
べる。本例も上記例と基本的に同じであり、異なる点だ
けを主に述べる。本例の場合、可動側型部７全体がポー
ラス材にて形成されている。このポーラス材は０．０１
〜０．０３ｍｍ程度（気体は通過できるが、樹脂が通過
できない寸法）の微細孔を多数有する材料である。この
ポーラス材にて形成された可動側型部７は排気管２０に
よって排気源の一例としての真空ポンプ２１に連通して
おり、排気管２０には開閉自在なバルブ２２を配置して
あり、このバルブ２２が成形工程と連動して開閉が可能
になっている。尚、本例の場合、固定側型部３に微細凹
凸形状１６を可動側型部７にリブ形状部１７を設けた例
について述べているが、逆に可動側型部７に微細凹凸形
状１６を固定側型部３にリブ形状部１７を設けても構わ
ない。この場合、固定側型部３をポーラス材にて形成
し、排気管２０にて真空ポンプ２１に連通させる。冷却
管７ａは可動側型板６に設けてある。
【００２６】本例の金型装置の場合、キャビティ８内に
成形樹脂の充填後、排気管２０に設置されたバルブ２２
を開き、可動側型部７よりキャビティ８内の真空排気
（キャビティ８内の真空度は１０0〜１０-2Ｔｏｒｒ）
を行うことにより、可動側型部７と樹脂成形品Ａの密着
力を向上させる。上記バルブ２２は成形樹脂が充填され
る前に開放されていても構わない。図６の例では排気源
として真空ポンプ２１を用いたものを図示しているが、
これを流体源としてのコンプレッサーに変えてもよい。
このようにコンプレッサーを用いると、型開き後の成形
品突き出しに適用できる。この場合、成形工程における
樹脂充填、冷却、型開きの工程においては、バルブ２２
を閉じておいてキャビティ８内にエアが流入しないよう
にする。型開き完了後にバルブ２２を開放し、可動側型
部７表面と樹脂成形品Ａとの間に空気を流入させる（エ
ア圧は２〜５ｋｇ／ｃｍ2）。この方法によれば、エア
により樹脂成形品Ａを突き出すので、突き出し板９、突
き出しピン１０、スペーサブロック５等が不要になり、
型構造が簡易化できる。
成形樹脂の充填後、排気管２０に設置されたバルブ２２
を開き、可動側型部７よりキャビティ８内の真空排気
（キャビティ８内の真空度は１０0〜１０-2Ｔｏｒｒ）
を行うことにより、可動側型部７と樹脂成形品Ａの密着
力を向上させる。上記バルブ２２は成形樹脂が充填され
る前に開放されていても構わない。図６の例では排気源
として真空ポンプ２１を用いたものを図示しているが、
これを流体源としてのコンプレッサーに変えてもよい。
このようにコンプレッサーを用いると、型開き後の成形
品突き出しに適用できる。この場合、成形工程における
樹脂充填、冷却、型開きの工程においては、バルブ２２
を閉じておいてキャビティ８内にエアが流入しないよう
にする。型開き完了後にバルブ２２を開放し、可動側型
部７表面と樹脂成形品Ａとの間に空気を流入させる（エ
ア圧は２〜５ｋｇ／ｃｍ2）。この方法によれば、エア
により樹脂成形品Ａを突き出すので、突き出し板９、突
き出しピン１０、スペーサブロック５等が不要になり、
型構造が簡易化できる。
【００２７】次に図７に示す実施の形態の例について述
べる。本例も上記例と基本的に同じであり、異なる点だ
けを主に述べる。本例の場合、可動側型部７は複数の分
割ブロック２４にて形成されており、各分割ブロック２
４間の隙間２５は０．０１〜０．０３程度（気体は通過
できるが、樹脂は通過できない寸法）である。各分割ブ
ロック２４の隙間２５はエア管２６にて流体源としての
コンプレッサー２７に連通している。エア管２６にはバ
ルブ２８が設置されており、成形工程と連動してバルブ
２８が開閉可能になっている。
べる。本例も上記例と基本的に同じであり、異なる点だ
けを主に述べる。本例の場合、可動側型部７は複数の分
割ブロック２４にて形成されており、各分割ブロック２
４間の隙間２５は０．０１〜０．０３程度（気体は通過
できるが、樹脂は通過できない寸法）である。各分割ブ
ロック２４の隙間２５はエア管２６にて流体源としての
コンプレッサー２７に連通している。エア管２６にはバ
ルブ２８が設置されており、成形工程と連動してバルブ
２８が開閉可能になっている。
【００２８】この金型装置では、成形工程における樹脂
充填、冷却、型開き工程においては、バルブ２８を閉じ
ておき、キャビティ８内にエアが流入しないようにす
る。型開き完了後にバルブ２８を開放し、可動側型部７
表面と樹脂成形品Ａとの間に空気を流入させる（エア圧
は２〜５ｋｇ／ｃｍ2）。この例の成形によれば、エア
で樹脂成形品Ａを突き出すので、突き出し板９、突き出
しピン１０、スペーサブロック５等が不要になり、型構
造が簡易化できる。上記のように可動側型部７を複数の
分割ブロック２４で構成して通気性を持たせると、ポー
ラス材で形成するのに比べてキャビティ８に面する面を
鏡面にできる。
充填、冷却、型開き工程においては、バルブ２８を閉じ
ておき、キャビティ８内にエアが流入しないようにす
る。型開き完了後にバルブ２８を開放し、可動側型部７
表面と樹脂成形品Ａとの間に空気を流入させる（エア圧
は２〜５ｋｇ／ｃｍ2）。この例の成形によれば、エア
で樹脂成形品Ａを突き出すので、突き出し板９、突き出
しピン１０、スペーサブロック５等が不要になり、型構
造が簡易化できる。上記のように可動側型部７を複数の
分割ブロック２４で構成して通気性を持たせると、ポー
ラス材で形成するのに比べてキャビティ８に面する面を
鏡面にできる。
【００２９】尚、本例の場合、固定側型部３に微細凹凸
形状１６を可動側型部７にリブ形状部１７を設けた例に
ついて述べているが、逆に可動側型部７に微細凹凸形状
１６を固定側型部３にリブ形状部１７を設けても構わな
い。この場合、固定側型部３を複数の分割ブロック２４
にて形成し、エア管２６にてコンプレッサー２７に連通
させる。図７の例では流体源としてコンプレッサー２７
を用いたものを図示しているが、これを排気源としての
真空ポンプに変えてもよい。このように真空ポンプを用
いると、成形樹脂の充填時の可動側型部７と樹脂成形品
Ａとの密着力を向上させるのに適用できる。この場合、
キャビティ８内に成形樹脂の充填後、排気管に設置され
たバルブを開き、可動側型部７よりキャビティ８内の真
空排気（キャビティ８内の真空度は１０0〜１０-2Ｔｏ
ｒｒ）を行うことにより、可動側型部７と樹脂成形品Ａ
との密着力を向上させる。このとき排気管に設けたバル
ブは成形樹脂が充填される前に開放されていても構わな
い。
形状１６を可動側型部７にリブ形状部１７を設けた例に
ついて述べているが、逆に可動側型部７に微細凹凸形状
１６を固定側型部３にリブ形状部１７を設けても構わな
い。この場合、固定側型部３を複数の分割ブロック２４
にて形成し、エア管２６にてコンプレッサー２７に連通
させる。図７の例では流体源としてコンプレッサー２７
を用いたものを図示しているが、これを排気源としての
真空ポンプに変えてもよい。このように真空ポンプを用
いると、成形樹脂の充填時の可動側型部７と樹脂成形品
Ａとの密着力を向上させるのに適用できる。この場合、
キャビティ８内に成形樹脂の充填後、排気管に設置され
たバルブを開き、可動側型部７よりキャビティ８内の真
空排気（キャビティ８内の真空度は１０0〜１０-2Ｔｏ
ｒｒ）を行うことにより、可動側型部７と樹脂成形品Ａ
との密着力を向上させる。このとき排気管に設けたバル
ブは成形樹脂が充填される前に開放されていても構わな
い。
【００３０】次に図８、図９に示す例について述べる。
本例も上記例と基本的に同じであり、異なる点だけを主
に述べる。可動側型部７は複数の分割ブロック２４にて
形成されており、各分割ブロック２４間の隙間２５は
０．０１〜０．０３ｍｍ程度（気体は通過できるが、樹
脂は通過できない寸法）である。各分割ブロック２４の
隙間２５はエア管２６にて排気源としての真空ポンプ２
１及び流体源としてのコンプレッサー２７に切り替えバ
ルブ２９を介して連通している。
本例も上記例と基本的に同じであり、異なる点だけを主
に述べる。可動側型部７は複数の分割ブロック２４にて
形成されており、各分割ブロック２４間の隙間２５は
０．０１〜０．０３ｍｍ程度（気体は通過できるが、樹
脂は通過できない寸法）である。各分割ブロック２４の
隙間２５はエア管２６にて排気源としての真空ポンプ２
１及び流体源としてのコンプレッサー２７に切り替えバ
ルブ２９を介して連通している。
【００３１】この金型装置では、成形における樹脂充填
から型開きまで工程ににおいて、切り替えバルブ２９を
図８に示すように真空ポンプ２１側に開き、可動側型部
７からキャビティ６内の真空脱気を行い、型開き後の突
き出し工程において、切り替えバルブ２９を図９に示す
ようにコンプレッサー２７側に開き、可動側型部７表面
と樹脂成形品Ａとの間にエアを吹き出すことによって可
動側型部７から樹脂成形品Ａを離型することを可能にす
る。
から型開きまで工程ににおいて、切り替えバルブ２９を
図８に示すように真空ポンプ２１側に開き、可動側型部
７からキャビティ６内の真空脱気を行い、型開き後の突
き出し工程において、切り替えバルブ２９を図９に示す
ようにコンプレッサー２７側に開き、可動側型部７表面
と樹脂成形品Ａとの間にエアを吹き出すことによって可
動側型部７から樹脂成形品Ａを離型することを可能にす
る。
【００３２】尚、本例の場合、固定側型部３に微細凹凸
形状１６を可動側型部７にリブ形状部１７を設けた例に
ついて述べているが、逆に可動側型部７に微細凹凸形状
１６を固定側型部３にリブ形状部１７を設けても構わな
い。この場合、固定側型部３を複数の分割ブロック２４
にて形成し、エア管２６にて真空ポンプ２１及びコンプ
レッサー２７に連通させる。
形状１６を可動側型部７にリブ形状部１７を設けた例に
ついて述べているが、逆に可動側型部７に微細凹凸形状
１６を固定側型部３にリブ形状部１７を設けても構わな
い。この場合、固定側型部３を複数の分割ブロック２４
にて形成し、エア管２６にて真空ポンプ２１及びコンプ
レッサー２７に連通させる。
【００３３】また上記の図１乃至図９の実施の形態の例
で述べたリブ形状部１８のリブ深さＥ（図５に示す）は
０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下とすることが望ましい。この
リブ深さＥを０．１ｍｍ以下とした場合には、樹脂充填
時に、可動側型部７表面と樹脂成形品Ａとの間の気密性
を確保できない。また５ｍｍ以上とした場合には、図５
に示す樹脂成形品Ａの突き出し時に、可動側型部７表面
と樹脂成形品Ａとの間に空気が流入できず、離型できな
いか、又は離型時に樹脂成形品Ａが損傷する可能性が高
くなる。最も好適な例は、リブ深さＥを０．５ｍｍ以上
２ｍｍ以下とすることである。
で述べたリブ形状部１８のリブ深さＥ（図５に示す）は
０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下とすることが望ましい。この
リブ深さＥを０．１ｍｍ以下とした場合には、樹脂充填
時に、可動側型部７表面と樹脂成形品Ａとの間の気密性
を確保できない。また５ｍｍ以上とした場合には、図５
に示す樹脂成形品Ａの突き出し時に、可動側型部７表面
と樹脂成形品Ａとの間に空気が流入できず、離型できな
いか、又は離型時に樹脂成形品Ａが損傷する可能性が高
くなる。最も好適な例は、リブ深さＥを０．５ｍｍ以上
２ｍｍ以下とすることである。
【００３４】次に図１０、図１１に示す実施の形態の他
の例について述べる。本例の場合、リブ形状部１７，１
８にアンダーカット部を設けることにより可動側型部７
表面と樹脂成形品Ａとの間の気密性を向上させるように
なっている。図１０の例ではリブ形状部１７，１８の内
周にαの角度の傾きを設けることによりアンダーカット
部を設けてあり、図１１の例ではリブ形状部１７の内周
に凹部３０（樹脂成形品Ａに形成されるリブ形状部１８
では突起）を設けることによりアンダーカット部を設け
てある。上記のように傾きを設けることでアンダーカッ
ト部を設ける場合は傾き角度αは５°以下、好適な例と
しては１°〜３°程度が望ましい。５°以上にした場
合、離型時に樹脂成形品Ａが損傷する可能性が高くな
る。一方凹部３０を設けることでアンダーカット部を設
ける場合は、凹部３０の深さＦを０．１〜１ｍｍ程度、
好適な例としては０．２〜０．５ｍｍ程度とするのが望
ましい。０．１ｍｍ以下とした場合には、樹脂成形品Ａ
を可動側型部７に保持できない可能性があり、また１ｍ
ｍ以上とした場合には離型時に樹脂成形品Ａが損傷する
可能性が高くなる。
の例について述べる。本例の場合、リブ形状部１７，１
８にアンダーカット部を設けることにより可動側型部７
表面と樹脂成形品Ａとの間の気密性を向上させるように
なっている。図１０の例ではリブ形状部１７，１８の内
周にαの角度の傾きを設けることによりアンダーカット
部を設けてあり、図１１の例ではリブ形状部１７の内周
に凹部３０（樹脂成形品Ａに形成されるリブ形状部１８
では突起）を設けることによりアンダーカット部を設け
てある。上記のように傾きを設けることでアンダーカッ
ト部を設ける場合は傾き角度αは５°以下、好適な例と
しては１°〜３°程度が望ましい。５°以上にした場
合、離型時に樹脂成形品Ａが損傷する可能性が高くな
る。一方凹部３０を設けることでアンダーカット部を設
ける場合は、凹部３０の深さＦを０．１〜１ｍｍ程度、
好適な例としては０．２〜０．５ｍｍ程度とするのが望
ましい。０．１ｍｍ以下とした場合には、樹脂成形品Ａ
を可動側型部７に保持できない可能性があり、また１ｍ
ｍ以上とした場合には離型時に樹脂成形品Ａが損傷する
可能性が高くなる。
【００３５】次に図１２、図１３に示す実施の形態の例
について述べる。本例の場合、微細凹凸形状１６の形状
に応じてパーティング面３１を傾斜させており、このよ
うにすることにより微細凹凸形状１６に抜き勾配を設け
ることができるようになっている。例えば図に示すよう
に微細凹凸形状１６の頂角が片側にβ（本例の場合４５
°）の角度傾斜がついた場合だと、パーティング面３１
にγ（本例の場合２２．５°）の角度前後の傾斜を持た
せることよって、微細凹凸形状１６部に同じ角度の抜き
勾配δ（本例の場合、２２．５°）を設定することがで
きる。本例では、微細凹凸形状１６の頂角が片側に４５
°の角度において、パーティング面３１の傾斜角度を２
２．５°にするものについて述べたが、微細凹凸形状１
６の頂角及び微細凹凸形状１６面の面粗度によって変更
し得るものである。
について述べる。本例の場合、微細凹凸形状１６の形状
に応じてパーティング面３１を傾斜させており、このよ
うにすることにより微細凹凸形状１６に抜き勾配を設け
ることができるようになっている。例えば図に示すよう
に微細凹凸形状１６の頂角が片側にβ（本例の場合４５
°）の角度傾斜がついた場合だと、パーティング面３１
にγ（本例の場合２２．５°）の角度前後の傾斜を持た
せることよって、微細凹凸形状１６部に同じ角度の抜き
勾配δ（本例の場合、２２．５°）を設定することがで
きる。本例では、微細凹凸形状１６の頂角が片側に４５
°の角度において、パーティング面３１の傾斜角度を２
２．５°にするものについて述べたが、微細凹凸形状１
６の頂角及び微細凹凸形状１６面の面粗度によって変更
し得るものである。
【００３６】
【発明の効果】本発明の請求項１の発明は、固定側型部
と可動側型部とで構成され、固定側型部と可動側型部と
のいずれか一方の型部に微細凹凸形状が設けられると共
に他方の型部の周囲に成形品を囲むようなリブ形状部が
設けられたキャビティ内に成形樹脂を充填する樹脂成形
品の製造方法であって、成形樹脂を前記キャビティに充
填し、前記リブ形状部にも成形樹脂を充填した後、成形
樹脂を冷却して収縮させることにより前記他方の型部表
面と樹脂成形品の気密性を確保すると共に成形樹脂のリ
ブ形状部の外周の空隙を増大させ、その後、型開きを行
い外部の空気を前記空隙部に流入させて型部の微細凹凸
形状部からキャビティ内の樹脂成形品を分離させるの
で、他方の型部に樹脂成形品を保持した状態で型開きす
るとき一方の型部の微細凹凸形状に対して樹脂成形品を
離型できると共にこのとき一方の型部と樹脂成形品との
間にスムーズに空気を流入させて離型でき、高アスペク
ト比の微細凹凸形状を有する樹脂成形品でも離型が可能
になると共に微細凹凸形状面の離型抵抗分布を均一にし
て弊害なく離型できるものであり、また成形樹脂のリブ
形状部の収縮により密着させて樹脂成形品と他方の型部
との間を真空状態に維持して他方の型部に樹脂成形品を
保持でき、型開きする時に特別なシール構造なしに樹脂
成形品を一方の型に保持できるものであり、また他方の
型部から樹脂成形品を離型する時に微細凹凸形状部が型
部に拘束されないために弊害なく、スムーズに離型でき
るものであり、従って本発明では特別な装置、部品を使
用することなく効率的に微細凹凸形状面を離型させるこ
とができ、金型キャビティ面に高アスペクト比の微細凹
凸形状を有する光学成形品を造出することができるもの
である。
と可動側型部とで構成され、固定側型部と可動側型部と
のいずれか一方の型部に微細凹凸形状が設けられると共
に他方の型部の周囲に成形品を囲むようなリブ形状部が
設けられたキャビティ内に成形樹脂を充填する樹脂成形
品の製造方法であって、成形樹脂を前記キャビティに充
填し、前記リブ形状部にも成形樹脂を充填した後、成形
樹脂を冷却して収縮させることにより前記他方の型部表
面と樹脂成形品の気密性を確保すると共に成形樹脂のリ
ブ形状部の外周の空隙を増大させ、その後、型開きを行
い外部の空気を前記空隙部に流入させて型部の微細凹凸
形状部からキャビティ内の樹脂成形品を分離させるの
で、他方の型部に樹脂成形品を保持した状態で型開きす
るとき一方の型部の微細凹凸形状に対して樹脂成形品を
離型できると共にこのとき一方の型部と樹脂成形品との
間にスムーズに空気を流入させて離型でき、高アスペク
ト比の微細凹凸形状を有する樹脂成形品でも離型が可能
になると共に微細凹凸形状面の離型抵抗分布を均一にし
て弊害なく離型できるものであり、また成形樹脂のリブ
形状部の収縮により密着させて樹脂成形品と他方の型部
との間を真空状態に維持して他方の型部に樹脂成形品を
保持でき、型開きする時に特別なシール構造なしに樹脂
成形品を一方の型に保持できるものであり、また他方の
型部から樹脂成形品を離型する時に微細凹凸形状部が型
部に拘束されないために弊害なく、スムーズに離型でき
るものであり、従って本発明では特別な装置、部品を使
用することなく効率的に微細凹凸形状面を離型させるこ
とができ、金型キャビティ面に高アスペクト比の微細凹
凸形状を有する光学成形品を造出することができるもの
である。
【００３７】また本発明の請求項２の発明は、請求項１
において、前記他方の型部が排気源に連通させられ、前
記キャビティ内に成形樹脂の充填後、他方の型部表面と
成形樹脂との間より真空排気を行うので、型開きすると
き他方の型部と樹脂成形品の密着力を向上でき、一方の
型部の微細凹凸形状に対して樹脂成形品を確実且つスム
ーズに離型できるものである。
において、前記他方の型部が排気源に連通させられ、前
記キャビティ内に成形樹脂の充填後、他方の型部表面と
成形樹脂との間より真空排気を行うので、型開きすると
き他方の型部と樹脂成形品の密着力を向上でき、一方の
型部の微細凹凸形状に対して樹脂成形品を確実且つスム
ーズに離型できるものである。
【００３８】また本発明の請求項３の発明は、請求項１
において、前記他方の型部が流体源に連通させられ、型
開き完了後に他方の型部表面と樹脂成形品との間に流体
源から流体を噴射するので、他方の型部から流体を噴射
して離型することで樹脂成形品を取り出すことができ、
突き出しピン等の部品なしに樹脂成形品を取り出すこと
が可能となるものであり、従って金型構造を簡易化でき
るものである。
において、前記他方の型部が流体源に連通させられ、型
開き完了後に他方の型部表面と樹脂成形品との間に流体
源から流体を噴射するので、他方の型部から流体を噴射
して離型することで樹脂成形品を取り出すことができ、
突き出しピン等の部品なしに樹脂成形品を取り出すこと
が可能となるものであり、従って金型構造を簡易化でき
るものである。
【００３９】また本発明の請求項４の発明は、固定側型
部と可動側型部とで構成され、固定側型部と可動側型部
のいずれか一方の型部に微細凹凸形状が設けられると共
に他方の型部の周囲に成形品を囲むようなリブ形状部が
設けられたキャビティ内に成形樹脂を充填して成形をす
る樹脂成形品の金型装置であって、前記他方の型部のキ
ャビティ面が通気管を介して排気源、流体源の一方と連
通する構造であるので、他方の型部に密着させて樹脂成
形品を保持した状態で型開きすることで一方の型部の微
細凹凸形状に対して樹脂成形品を離型でき、高アスペク
ト比の微細凹凸形状を有する樹脂成形品でも離型が可能
になると共に微細凹凸形状面の離型抵抗分布を均一にし
て弊害なく離型できるものであり、また他方の型部から
樹脂成形品を離型する時に微細凹凸形状部が型部に拘束
されないために弊害なく、スムーズに離型できるもので
あり、従って、本発明により特別な装置、部品を使用す
ることなく効率的に微細凹凸形状面を離型させることが
でき、金型キャビティ面に高アスペクト比の微細凹凸形
状を有する光学成形品を造出することができるものであ
る。
部と可動側型部とで構成され、固定側型部と可動側型部
のいずれか一方の型部に微細凹凸形状が設けられると共
に他方の型部の周囲に成形品を囲むようなリブ形状部が
設けられたキャビティ内に成形樹脂を充填して成形をす
る樹脂成形品の金型装置であって、前記他方の型部のキ
ャビティ面が通気管を介して排気源、流体源の一方と連
通する構造であるので、他方の型部に密着させて樹脂成
形品を保持した状態で型開きすることで一方の型部の微
細凹凸形状に対して樹脂成形品を離型でき、高アスペク
ト比の微細凹凸形状を有する樹脂成形品でも離型が可能
になると共に微細凹凸形状面の離型抵抗分布を均一にし
て弊害なく離型できるものであり、また他方の型部から
樹脂成形品を離型する時に微細凹凸形状部が型部に拘束
されないために弊害なく、スムーズに離型できるもので
あり、従って、本発明により特別な装置、部品を使用す
ることなく効率的に微細凹凸形状面を離型させることが
でき、金型キャビティ面に高アスペクト比の微細凹凸形
状を有する光学成形品を造出することができるものであ
る。
【００４０】また本発明の請求項５の発明は、請求項４
において、前記リブ形状部のリブ深さを０．１ｍｍ以
上、５ｍｍ以下としたので、他方の型部表面と樹脂成形
品との密着力を確実にできると共に、樹脂成形品を他の
型部から取り出す最終取り出し時の樹脂成形品の変形を
防止できるものである。
において、前記リブ形状部のリブ深さを０．１ｍｍ以
上、５ｍｍ以下としたので、他方の型部表面と樹脂成形
品との密着力を確実にできると共に、樹脂成形品を他の
型部から取り出す最終取り出し時の樹脂成形品の変形を
防止できるものである。
【００４１】また本発明の請求項６の発明は、請求項４
において、前記リブ形状部にアンダーカット形状を設け
たので、他方の型部と樹脂成形品との密着力を向上でき
るものである。
において、前記リブ形状部にアンダーカット形状を設け
たので、他方の型部と樹脂成形品との密着力を向上でき
るものである。
【００４２】また本発明の請求項７の発明は、請求項４
において、微細凹凸形状に抜き勾配を設けることができ
るように固定側型部と可動側型部の間の金型パーティン
グ面を傾斜させたので、微細凹凸形状部の離型抵抗を低
減できるものである。
において、微細凹凸形状に抜き勾配を設けることができ
るように固定側型部と可動側型部の間の金型パーティン
グ面を傾斜させたので、微細凹凸形状部の離型抵抗を低
減できるものである。
【００４３】また本発明の請求項８の発明は、請求項４
おいて、他方の型部をポーラスな部材で形成し、この他
方の型部を真空ポンプ等の排気源及びコンプレッサー等
の流体源に連通させたので、他方の型部と樹脂成形品と
の密着力を向上できるものであり、また型部全面での吸
着や突き出しが可能になるものである。
おいて、他方の型部をポーラスな部材で形成し、この他
方の型部を真空ポンプ等の排気源及びコンプレッサー等
の流体源に連通させたので、他方の型部と樹脂成形品と
の密着力を向上できるものであり、また型部全面での吸
着や突き出しが可能になるものである。
【００４４】また本発明の請求項９の発明は、請求項４
において、他方の型部を複数の分割部材で形成し、分割
部材間に形成したスリットを真空ポンプ等の排気源及び
コンプレッサー等の流体源に連通させたので、他方の型
部と樹脂成形品との密着力を向上できるものであり、ま
た上記のように密着力を向上できるものでも型部のキャ
ビティに面する金型面の鏡面化が可能になるものであ
る。
において、他方の型部を複数の分割部材で形成し、分割
部材間に形成したスリットを真空ポンプ等の排気源及び
コンプレッサー等の流体源に連通させたので、他方の型
部と樹脂成形品との密着力を向上できるものであり、ま
た上記のように密着力を向上できるものでも型部のキャ
ビティに面する金型面の鏡面化が可能になるものであ
る。
【図１】本発明の実施の形態の一例の金型全体を示す断
面図である。
面図である。
【図２】同上の可動側型板の要部の動作を説明する平面
図である。
図である。
【図３】同上の要部の動作を説明する断面図である。
【図４】同上の金型の型開き完了後の状態を示す断面図
である。
である。
【図５】同上の樹脂成形品の突き出し状態を示す断面図
である。
である。
【図６】同上の他の例の金型全体を示す断面図である。
【図７】同上の他の例の金型全体を示す断面図である。
【図８】同上の他の例の金型全体を示す断面図である。
【図９】図８の例の型開き後の状態を示す断面図であ
る。
る。
【図１０】同上の他の例の要部の断面図である。
【図１１】同上の他の例の要部の断面図である。
【図１２】同上の他の例の要部の断面図である。
【図１３】図１２の例の型開きした状態の断面図であ
る。
る。
【図１４】従来例を説明する断面図である。
Ａ 樹脂成形品 １ 固定側取り付け板 ２ 固定側型板 ３ 固定側型部 ４ 可動側取り付け板 ５ スペーサブロック ６ 可動側型板 ７ 可動側型部 ８ キャビティ １５ 樹脂成形品の微細凹凸形状 １６ 型部の微細凹凸形状 １７ 型部のリブ形状部 １８ 樹脂成形品のリブ形状部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｃ 45/44 Ｂ２９Ｃ 45/44 // Ｂ２９Ｌ 17:00 Ｂ２９Ｌ 17:00
Claims (9)
- 【請求項１】 固定側型部と可動側型部とで構成され、
固定側型部と可動側型部とのいずれか一方の型部に微細
凹凸形状が設けられると共に他方の型部の周囲に成形品
を囲むようなリブ形状部が設けられたキャビティ内に成
形樹脂を充填する樹脂成形品の製造方法であって、成形
樹脂を前記キャビティに充填し、前記リブ形状部にも成
形樹脂を充填した後、成形樹脂を冷却して収縮させるこ
とにより前記他方の型部表面と樹脂成形品の気密性を確
保すると共に成形樹脂のリブ形状部の外周の空隙を増大
させ、その後、型開きを行い外部の空気を前記空隙部に
流入させて型部の微細凹凸形状部からキャビティ内の樹
脂成形品を分離させることを特徴とする微細凹凸形状を
有する成形品の製造方法。 - 【請求項２】 前記他方の型部が排気源に連通させら
れ、前記キャビティ内に成形樹脂の充填後、他方の型部
表面と成形樹脂との間より真空排気を行うことを特徴と
する請求項１記載の微細凹凸形状を有する成形品の製造
方法。 - 【請求項３】 前記他方の型部が流体源に連通させら
れ、型開き完了後に他方の型部表面と樹脂成形品との間
に流体源から流体を噴射することを特徴とする請求項１
記載の微細凹凸形状を有する成形品の製造方法。 - 【請求項４】 固定側型部と可動側型部とで構成され、
固定側型部と可動側型部のいずれか一方の型部に微細凹
凸形状が設けられると共に他方の型部の周囲に成形品を
囲むようなリブ形状部が設けられたキャビティ内に成形
樹脂を充填して成形をする樹脂成形品の金型装置であっ
て、前記他方の型部のキャビティ面が通気管を介して排
気源、流体源の一方と連通する構造であることを特徴と
する微細凹凸形状を有する成形品の金型装置。 - 【請求項５】 前記リブ形状部のリブ深さを０．１ｍｍ
以上、５ｍｍ以下としたことを特徴とする請求項４記載
の微細凹凸形状を有する成形品の金型装置。 - 【請求項６】 前記リブ形状部にアンダーカット形状を
設けたことを特徴とする請求項４記載の微細凹凸形状を
有する成形品の金型装置。 - 【請求項７】 微細凹凸形状に抜き勾配を設けることが
できるように固定側型部と可動側型部の間の金型パーテ
ィング面を傾斜させたことを特徴とする請求項４記載の
微細凹凸形状を有する成形品の金型装置。 - 【請求項８】 他方の型部をポーラスな部材で形成し、
この他方の型部を真空ポンプ等の排気源及びコンプレッ
サー等の流体源に連通させたことを特徴とする請求項４
記載の微細凹凸形状を有する成形品の金型装置。 - 【請求項９】 他方の型部を複数の分割部材で形成し、
分割部材間に形成したスリットを真空ポンプ等の排気源
及びコンプレッサー等の流体源に連通させたことを特徴
とする請求項４記載の微細凹凸形状を有する成形品の金
型装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001017730A JP4269522B2 (ja) | 2001-01-26 | 2001-01-26 | 微細凹凸形状を有する成形品の金型装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001017730A JP4269522B2 (ja) | 2001-01-26 | 2001-01-26 | 微細凹凸形状を有する成形品の金型装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002219737A true JP2002219737A (ja) | 2002-08-06 |
| JP4269522B2 JP4269522B2 (ja) | 2009-05-27 |
Family
ID=18883872
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001017730A Expired - Lifetime JP4269522B2 (ja) | 2001-01-26 | 2001-01-26 | 微細凹凸形状を有する成形品の金型装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4269522B2 (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006187972A (ja) * | 2005-01-07 | 2006-07-20 | Future Vision:Kk | プリズムレンズの製造装置 |
| JP2008149561A (ja) * | 2006-12-18 | 2008-07-03 | Meiki Co Ltd | サイドライト型導光板の射出成形金型およびサイドライト型導光板 |
| WO2008102653A1 (ja) | 2007-02-22 | 2008-08-28 | Konica Minolta Medical & Graphic, Inc. | 樹脂成形体、マイクロチップ及びそれらの製造方法 |
| JP2008265002A (ja) * | 2007-04-16 | 2008-11-06 | Japan Steel Works Ltd:The | 成形体の製造方法および装置 |
| JP2008290461A (ja) * | 2008-06-23 | 2008-12-04 | Japan Steel Works Ltd:The | 成形体の製造方法 |
| JP2015142970A (ja) * | 2014-01-31 | 2015-08-06 | 豊田合成株式会社 | 樹脂射出成形用金型及び樹脂成形品の製造方法 |
| JP2015142968A (ja) * | 2014-01-31 | 2015-08-06 | 豊田合成株式会社 | 樹脂射出成形用金型及び樹脂成形品の製造方法 |
| JP2016022603A (ja) * | 2014-07-16 | 2016-02-08 | 株式会社日本製鋼所 | 微細構造体の成形金型及び成形方法 |
-
2001
- 2001-01-26 JP JP2001017730A patent/JP4269522B2/ja not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP4666523B2 (ja) * | 2006-12-18 | 2011-04-06 | 株式会社名機製作所 | サイドライト型導光板の射出圧縮成形金型およびサイドライト型導光板 |
| WO2008102653A1 (ja) | 2007-02-22 | 2008-08-28 | Konica Minolta Medical & Graphic, Inc. | 樹脂成形体、マイクロチップ及びそれらの製造方法 |
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