JP2002137808A - 材料調達・材料管理方法および装置 - Google Patents
材料調達・材料管理方法および装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 材料の観点から効率的なＳＣＭ構築が実現で
きる材料調達・材料管理方法および装置を提供する。 【解決手段】 材料調達元１と材料調達先２とセンター
倉庫３との間をネットワーク４を介して接続する。材料
調達元１で算出した引き取り責任数に基づいて材料調達
先２へ内示注文して材料を調達する。調達した材料を輸
送手段５にてセンター倉庫３に入庫して管理する。
きる材料調達・材料管理方法および装置を提供する。 【解決手段】 材料調達元１と材料調達先２とセンター
倉庫３との間をネットワーク４を介して接続する。材料
調達元１で算出した引き取り責任数に基づいて材料調達
先２へ内示注文して材料を調達する。調達した材料を輸
送手段５にてセンター倉庫３に入庫して管理する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、製造業において材
料調達元と材料調達先との間で行なう材料調達・材料管
理方法とその装置に関するものである。
料調達元と材料調達先との間で行なう材料調達・材料管
理方法とその装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】製造業では、現在、サプライチェーンマ
ネージメント（以下、「ＳＣＭ」と称す）に対しての取
り組みが注目されている。
ネージメント（以下、「ＳＣＭ」と称す）に対しての取
り組みが注目されている。
【０００３】ＳＣＭは、顧客注文に対する納入リードタ
イムの短縮と、材料および製品の在庫削減を狙いとする
ものであり、ＳＣＭ構築のための取り組みとして、納期
回答の仕組みや顧客注文のそれぞれに対応した生産計画
の作成（スケジューリングシステムの仕組み）などが考
案され、実施されている。このような取り組みの中で
も、材料に関するものはリードタイムの短縮と在庫の削
減の両方に大きな影響を与えている。
イムの短縮と、材料および製品の在庫削減を狙いとする
ものであり、ＳＣＭ構築のための取り組みとして、納期
回答の仕組みや顧客注文のそれぞれに対応した生産計画
の作成（スケジューリングシステムの仕組み）などが考
案され、実施されている。このような取り組みの中で
も、材料に関するものはリードタイムの短縮と在庫の削
減の両方に大きな影響を与えている。
【０００４】例えば、現在の材料のユニット化や高度化
に伴って、材料調達のリードタイムは増加する傾向にあ
り、受注に基づいて材料を調達すると顧客に納品するま
でのリードタイムも増加してしまう。そのため、リード
タイムの増加を避けるよう、実際の受注に先行して発注
が行なわれている。
に伴って、材料調達のリードタイムは増加する傾向にあ
り、受注に基づいて材料を調達すると顧客に納品するま
でのリードタイムも増加してしまう。そのため、リード
タイムの増加を避けるよう、実際の受注に先行して発注
が行なわれている。
【０００５】また、材料１点当りのコストも増加する傾
向にあり、不必要な在庫はバランスシート（貸借対照
表）に現われる経営内容を圧迫している。そのため電子
部品などの材料では、半年先までといった中長期の内示
発注や、仕入先の在庫倉庫を工場に設けたタップ倉庫の
運用などの取り組みが行なわれている。
向にあり、不必要な在庫はバランスシート（貸借対照
表）に現われる経営内容を圧迫している。そのため電子
部品などの材料では、半年先までといった中長期の内示
発注や、仕入先の在庫倉庫を工場に設けたタップ倉庫の
運用などの取り組みが行なわれている。
【０００６】中長期の内示発注は、週毎から月毎の頻度
で行われ、発注範囲は材料の調達に要するリードタイム
にも影響するが、数か月先から１年先の発注が行われ
る。この発注は、見込みレベルの生産計画や需要予測や
年間事業計画に基づいて行われる。
で行われ、発注範囲は材料の調達に要するリードタイム
にも影響するが、数か月先から１年先の発注が行われ
る。この発注は、見込みレベルの生産計画や需要予測や
年間事業計画に基づいて行われる。
【０００７】またタップ倉庫とは、水道の蛇口（以下タ
ップと称す）をひねれば水が必要なだけ出てくるのと同
じイメージの材料管理方式である。タップ倉庫は仕入先
の在庫倉庫を自工場内に設けるため自社の材料在庫とは
ならず、タップ倉庫を運用することで、タップ倉庫より
生産と同期するように材料を必要な時に必要なだけ出庫
できる。従って、仕入先への支払いは出庫実績に基づい
たものとなる。
ップと称す）をひねれば水が必要なだけ出てくるのと同
じイメージの材料管理方式である。タップ倉庫は仕入先
の在庫倉庫を自工場内に設けるため自社の材料在庫とは
ならず、タップ倉庫を運用することで、タップ倉庫より
生産と同期するように材料を必要な時に必要なだけ出庫
できる。従って、仕入先への支払いは出庫実績に基づい
たものとなる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような中長期の内示発注やタップ倉庫の運用には、下記
のような問題がある。
ような中長期の内示発注やタップ倉庫の運用には、下記
のような問題がある。
【０００９】まず中長期の内示発注では、発注数量自体
が有意でないため、見込みレベルの生産計画や需要予
測、あるいは年間事業計画に基づく発注の場合には、発
注数量および納期ともに、実際の生産との乖離が必ず発
生することとなる。例えば、生産が先行したり生産数量
が増加した場合には、納期が生産に間に合わないという
欠品発生の事態が生じてしまう。
が有意でないため、見込みレベルの生産計画や需要予
測、あるいは年間事業計画に基づく発注の場合には、発
注数量および納期ともに、実際の生産との乖離が必ず発
生することとなる。例えば、生産が先行したり生産数量
が増加した場合には、納期が生産に間に合わないという
欠品発生の事態が生じてしまう。
【００１０】このような事態を回避するために、工場の
購買担当者は、生産状況と材料の納品状況を常時監視す
る必要があるが、納期の前倒し依頼が不可能な場合は追
加発注が必要となる。その場合には、所定の調達リード
タイムが必要なため、顧客への納入リードタイムは非常
に長くなる。また、発注数量が実際の生産の所要数量以
上の場合には、材料在庫が発生する。
購買担当者は、生産状況と材料の納品状況を常時監視す
る必要があるが、納期の前倒し依頼が不可能な場合は追
加発注が必要となる。その場合には、所定の調達リード
タイムが必要なため、顧客への納入リードタイムは非常
に長くなる。また、発注数量が実際の生産の所要数量以
上の場合には、材料在庫が発生する。
【００１１】従って、内示注文数と実際の所要数量とが
等しい場合以外には、上記のＳＣＭの目的を達成できな
くなる。また、タップ倉庫についてはその運用形態は何
通りかあるが、一般的には、工場から仕入先に今後の生
産情報は伝わる事なく、仕入先の判断で在庫を確保して
いる。そのため、在庫として存在する材料についてはタ
ップが正常に機能するが、欠品が発生すると、前出の内
示発注と同様に所定の調達リードタイムが必要となる。
汎用品の場合には、仕入先が他に有する在庫拠点から在
庫を移動することで欠品に対応する事ができるが、ある
工場に対してのカスタム材料ではそのような移動は不可
能である。
等しい場合以外には、上記のＳＣＭの目的を達成できな
くなる。また、タップ倉庫についてはその運用形態は何
通りかあるが、一般的には、工場から仕入先に今後の生
産情報は伝わる事なく、仕入先の判断で在庫を確保して
いる。そのため、在庫として存在する材料についてはタ
ップが正常に機能するが、欠品が発生すると、前出の内
示発注と同様に所定の調達リードタイムが必要となる。
汎用品の場合には、仕入先が他に有する在庫拠点から在
庫を移動することで欠品に対応する事ができるが、ある
工場に対してのカスタム材料ではそのような移動は不可
能である。
【００１２】すなわち在庫のリスクは材料調達先が負っ
ているため、運用を全ての調達先に拡大することは困難
である。本発明は前記問題点を解決し、材料の観点から
効率的なＳＣＭ構築が実現できる材料調達・材料管理方
法および装置を提供することを目的とする。
ているため、運用を全ての調達先に拡大することは困難
である。本発明は前記問題点を解決し、材料の観点から
効率的なＳＣＭ構築が実現できる材料調達・材料管理方
法および装置を提供することを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明の材料調達・材料
管理方法は、材料調達元と材料調達先との間にセンター
倉庫を設け、それぞれをネットワークを介して接続した
ことを特徴とする。
管理方法は、材料調達元と材料調達先との間にセンター
倉庫を設け、それぞれをネットワークを介して接続した
ことを特徴とする。
【００１４】この本発明によると、材料調達元と材料調
達先との間で情報の共有化が図れるため、リードタイム
の短縮と効率的なＳＣＭの構築が実現できる。
達先との間で情報の共有化が図れるため、リードタイム
の短縮と効率的なＳＣＭの構築が実現できる。
【００１５】
【発明の実施の形態】本発明の請求項１記載の材料調達
・材料管理方法によると、材料調達元が材料調達先に注
文するに際し、材料調達元が材料調達先に対する過去の
内示注文の数累計と現時点までの納入実績の累計より、
仕入先別、材料品番別の引き取り責任数を算出して、前
記材料調達先へ内示注文して材料を調達することを特徴
とする。
・材料管理方法によると、材料調達元が材料調達先に注
文するに際し、材料調達元が材料調達先に対する過去の
内示注文の数累計と現時点までの納入実績の累計より、
仕入先別、材料品番別の引き取り責任数を算出して、前
記材料調達先へ内示注文して材料を調達することを特徴
とする。
【００１６】本発明の請求項２記載の材料調達・材料管
理方法は、請求項１において、材料調達先に対して確定
注文を出すことなく、その後の中長期の生産計画に基づ
く内示注文と前記引き取り責任数を前記材料調達先に伝
達することを特徴とする。
理方法は、請求項１において、材料調達先に対して確定
注文を出すことなく、その後の中長期の生産計画に基づ
く内示注文と前記引き取り責任数を前記材料調達先に伝
達することを特徴とする。
【００１７】本発明の請求項３記載の材料調達・材料管
理方法は、請求項２において、材料調達先の完成品を共
同運航する輸送手段を用いて巡回して集荷し、材料調達
先の前記集荷された完成品をセンター倉庫に一括して入
庫して管理し、材料輸送コストの削減と材料調達リード
タイムの削減を図ることを特徴とする。
理方法は、請求項２において、材料調達先の完成品を共
同運航する輸送手段を用いて巡回して集荷し、材料調達
先の前記集荷された完成品をセンター倉庫に一括して入
庫して管理し、材料輸送コストの削減と材料調達リード
タイムの削減を図ることを特徴とする。
【００１８】本発明の請求項４記載の材料調達・材料管
理方法は、請求項３において、センター倉庫にて仕入先
別、材料品番別の引き取り責任数以上の入庫を受け付け
ないよう入庫管理を行なうことにより材料調達先に対す
る過剰生産を抑制することを特徴とする。
理方法は、請求項３において、センター倉庫にて仕入先
別、材料品番別の引き取り責任数以上の入庫を受け付け
ないよう入庫管理を行なうことにより材料調達先に対す
る過剰生産を抑制することを特徴とする。
【００１９】本発明の請求項５記載の材料調達・材料管
理方法は、請求項３において、材料調達元が前記センタ
ー倉庫に対して生産と連動した出庫指示をかけて材料出
庫の指示を行ない材料調達元の在庫の最小化や欠品発生
の回避を図ることを特徴とする。
理方法は、請求項３において、材料調達元が前記センタ
ー倉庫に対して生産と連動した出庫指示をかけて材料出
庫の指示を行ない材料調達元の在庫の最小化や欠品発生
の回避を図ることを特徴とする。
【００２０】本発明の請求項６記載の材料調達・材料管
理方法は、請求項１〜請求項５のいずれかにおいて、材
料調達元とセンター倉庫が材料調達に関する情報とセン
ター倉庫のデータをネットワークを介して材料調達先に
公開してデータ管理を行ない情報の共有化と各部門の自
律管理を行なうことを特徴とする。
理方法は、請求項１〜請求項５のいずれかにおいて、材
料調達元とセンター倉庫が材料調達に関する情報とセン
ター倉庫のデータをネットワークを介して材料調達先に
公開してデータ管理を行ない情報の共有化と各部門の自
律管理を行なうことを特徴とする。
【００２１】本発明の請求項７記載の材料調達・材料管
理装置は、材料調達元と材料調達先とセンター倉庫との
間をネットワークを介して接続した材料調達・材料管理
装置であって、前記材料調達元には、生産計画データと
完成品の構成データなどから材料展開処理して求めた内
示注文・引き取り責任数をネットワークを介して材料調
達先およびセンター倉庫へ伝達する材料調達装置と、材
料調達元でのデータ管理を実行する第１のデータ管理装
置とを設け、前記材料調達先には、前記材料調達装置か
ら出力された情報に基づいて生産を行なう第２のデータ
管理装置を設け、前記材料調達先で生産された製品が出
荷されるとともに前記材料調達元へ製品を出荷する前記
センター倉庫には、材料調達先からの材料の入出を管理
する材料入出庫管理装置と、センター倉庫でのデータ管
理を実行する第３のデータ管理装置を設けたことを特徴
とする。
理装置は、材料調達元と材料調達先とセンター倉庫との
間をネットワークを介して接続した材料調達・材料管理
装置であって、前記材料調達元には、生産計画データと
完成品の構成データなどから材料展開処理して求めた内
示注文・引き取り責任数をネットワークを介して材料調
達先およびセンター倉庫へ伝達する材料調達装置と、材
料調達元でのデータ管理を実行する第１のデータ管理装
置とを設け、前記材料調達先には、前記材料調達装置か
ら出力された情報に基づいて生産を行なう第２のデータ
管理装置を設け、前記材料調達先で生産された製品が出
荷されるとともに前記材料調達元へ製品を出荷する前記
センター倉庫には、材料調達先からの材料の入出を管理
する材料入出庫管理装置と、センター倉庫でのデータ管
理を実行する第３のデータ管理装置を設けたことを特徴
とする。
【００２２】その概略を以下に述べる。まず、材料調達
元と材料調達先との間には、複数の材料調達先の共同倉
庫の形態をとるセンター倉庫が設けられ、材料調達元と
材料調達先とセンター倉庫とはネットワークを介して接
続される。
元と材料調達先との間には、複数の材料調達先の共同倉
庫の形態をとるセンター倉庫が設けられ、材料調達元と
材料調達先とセンター倉庫とはネットワークを介して接
続される。
【００２３】そして、材料調達先は材料調達元からの内
示情報に基づいてセンター倉庫に入庫し、材料調達元か
らセンター倉庫に対して実際の生産に連動した出庫指示
が出され、センター倉庫の入出庫実績，在庫情報，材料
調達元からの内示情報や生産計画などは、すべてネット
ワークを介して材料調達先に公開される。
示情報に基づいてセンター倉庫に入庫し、材料調達元か
らセンター倉庫に対して実際の生産に連動した出庫指示
が出され、センター倉庫の入出庫実績，在庫情報，材料
調達元からの内示情報や生産計画などは、すべてネット
ワークを介して材料調達先に公開される。
【００２４】ここで、センター倉庫からの出庫先である
材料調達元は複数でも問題ないが、以下、説明を簡略に
するために材料調達元が１箇所である場合の運用を例に
挙げて説明する。また、以下の説明において、材料はセ
ンター倉庫で管理されるが、この材料は材料調達元の在
庫ではなく材料調達先の在庫である。
材料調達元は複数でも問題ないが、以下、説明を簡略に
するために材料調達元が１箇所である場合の運用を例に
挙げて説明する。また、以下の説明において、材料はセ
ンター倉庫で管理されるが、この材料は材料調達元の在
庫ではなく材料調達先の在庫である。
【００２５】材料調達元では、材料調達先に対して過去
の内示注文数の累計と現時点までの納入実績の累計よ
り、法律に抵触しない材料調達先別、材料品番別の引き
取り責任数の算出が行われる。
の内示注文数の累計と現時点までの納入実績の累計よ
り、法律に抵触しない材料調達先別、材料品番別の引き
取り責任数の算出が行われる。
【００２６】材料調達元は、材料調達先に対して確定注
文を出すことなく、前記の引き取り責任数算出方法に基
づいて算出された前記引き取り責任数と、従来と同様の
見込みレベルの生産計画や需要予測や年間事業計画など
の中長期の生産計画に基づいた内示注文とを材料調達先
に出力して、材料の発注が行われる。なお、注文情報と
しては、材料型番、発注数量、納期が与えられる。ま
た、発注数量はセンター倉庫への入庫指示数であって、
材料調達元への入庫指示数ではない。
文を出すことなく、前記の引き取り責任数算出方法に基
づいて算出された前記引き取り責任数と、従来と同様の
見込みレベルの生産計画や需要予測や年間事業計画など
の中長期の生産計画に基づいた内示注文とを材料調達先
に出力して、材料の発注が行われる。なお、注文情報と
しては、材料型番、発注数量、納期が与えられる。ま
た、発注数量はセンター倉庫への入庫指示数であって、
材料調達元への入庫指示数ではない。
【００２７】上記の材料調達方法において、発注情報と
併せて提示される引き取り責任数は、具体的には、過去
の内示注文数と現時点までのセンター倉庫への入庫実績
に基づいて、下記式により算出されるものである。
併せて提示される引き取り責任数は、具体的には、過去
の内示注文数と現時点までのセンター倉庫への入庫実績
に基づいて、下記式により算出されるものである。
【００２８】 引き取り責任数＝（過去の内示注文数合計）−（現時点までの入庫実績合計） 式 ただし、上記の材料調達方法では、下請法などの法律を
遵守する必要がある。
遵守する必要がある。
【００２９】すなわち、下請法に該当する材料調達先に
対しては、引き取り責任数は下請法で規定されている
「注文数を減らすことはできない」を満足する必要があ
り、一度提示した内示注文数が減少した場合でも、引き
取り責任数を減らすことはできないため、過剰な引き取
りが発生する。
対しては、引き取り責任数は下請法で規定されている
「注文数を減らすことはできない」を満足する必要があ
り、一度提示した内示注文数が減少した場合でも、引き
取り責任数を減らすことはできないため、過剰な引き取
りが発生する。
【００３０】過剰引き取り責任数を解消するために、新
規期間に対する最初の内示注文の際に、その時点での過
剰引き取り責任数を減算して材料調達先に提示すると、
一時的に過剰在庫がセンター倉庫に存在することになる
が、次回の内示注文は過剰分を引き当てて提示している
ため在庫数の調整が働き、材料調達先は注文情報に含ま
れる納期までに指定数量をセンター倉庫に入庫すればよ
い。
規期間に対する最初の内示注文の際に、その時点での過
剰引き取り責任数を減算して材料調達先に提示すると、
一時的に過剰在庫がセンター倉庫に存在することになる
が、次回の内示注文は過剰分を引き当てて提示している
ため在庫数の調整が働き、材料調達先は注文情報に含ま
れる納期までに指定数量をセンター倉庫に入庫すればよ
い。
【００３１】このように本発明の材料調達方法による
と、材料調達先は材料調達元の指定納期よりも前にセン
ター倉庫に入庫する事ができるため、材料調達先は数ヶ
月先までの内示注文に基づいて、まとめ生産などの効率
的な生産を行なえる。また、材料調達元が引き取り責任
数を提示しているので、まとめ生産もその責任数の範囲
内なら自社在庫となるリスクが存在しなくなる。
と、材料調達先は材料調達元の指定納期よりも前にセン
ター倉庫に入庫する事ができるため、材料調達先は数ヶ
月先までの内示注文に基づいて、まとめ生産などの効率
的な生産を行なえる。また、材料調達元が引き取り責任
数を提示しているので、まとめ生産もその責任数の範囲
内なら自社在庫となるリスクが存在しなくなる。
【００３２】上記のようにして材料調達先で生産または
調達された完成品は、複数の材料調達先を共同運航する
輸送手段により巡回して混載・集荷され、センター倉庫
に入庫される。
調達された完成品は、複数の材料調達先を共同運航する
輸送手段により巡回して混載・集荷され、センター倉庫
に入庫される。
【００３３】このように、各材料調達先がそれぞれ個別
のトラックなどの運送手段を用いてセンター倉庫に入庫
するのではなく、複数の材料調達先を共同の運送手段が
巡回して、各材料調達先の完成品を混載してセンター倉
庫に運送および入庫する材料集荷方法を行なうことで、
各材料調達先の材料運送コストを低減でき、材料調達リ
ードタイムの削減が図れる。
のトラックなどの運送手段を用いてセンター倉庫に入庫
するのではなく、複数の材料調達先を共同の運送手段が
巡回して、各材料調達先の完成品を混載してセンター倉
庫に運送および入庫する材料集荷方法を行なうことで、
各材料調達先の材料運送コストを低減でき、材料調達リ
ードタイムの削減が図れる。
【００３４】また、上記の方法により多頻度に運送手段
が巡回すると、材料調達先で管理する完成品在庫を削減
でき、さらに、材料調達先の在庫がセンター倉庫に移動
した状態なので在庫の総数は変化しないが、材料調達先
での在庫管理業務および管理スペースの削減が図れる。
が巡回すると、材料調達先で管理する完成品在庫を削減
でき、さらに、材料調達先の在庫がセンター倉庫に移動
した状態なので在庫の総数は変化しないが、材料調達先
での在庫管理業務および管理スペースの削減が図れる。
【００３５】また、センター倉庫を運用する組織も、複
数の材料調達先を一括して管理できるため、管理のスケ
ールメリットを享受できる。スケールメリットとして
は、倉庫スペース費用、システム投資、倉庫間接業務な
どの低減が考えられる。
数の材料調達先を一括して管理できるため、管理のスケ
ールメリットを享受できる。スケールメリットとして
は、倉庫スペース費用、システム投資、倉庫間接業務な
どの低減が考えられる。
【００３６】上記のように巡回され、集荷・混載された
完成品がセンター倉庫に入庫する際には、センター倉庫
にて材料調達先別・材料品番別の引き取り責任数以上の
入庫は受け付けないようにして入庫管理が行われる。
完成品がセンター倉庫に入庫する際には、センター倉庫
にて材料調達先別・材料品番別の引き取り責任数以上の
入庫は受け付けないようにして入庫管理が行われる。
【００３７】すなわち、センター倉庫は材料調達先の在
庫の保管場所であるので、本来は入庫に制限をかける必
要はないが、材料調達先の誤りや独断による過剰在庫を
牽制するとともに、材料調達先に対しての過剰生産抑制
を目的として、引き取り責任数以上の入庫を拒絶する上
記の入庫管理が行われる。
庫の保管場所であるので、本来は入庫に制限をかける必
要はないが、材料調達先の誤りや独断による過剰在庫を
牽制するとともに、材料調達先に対しての過剰生産抑制
を目的として、引き取り責任数以上の入庫を拒絶する上
記の入庫管理が行われる。
【００３８】また、材料調達元は、上記のように入庫管
理されたセンター倉庫に対して生産と連動した出庫指示
をかけて、センター倉庫からの材料の出庫を行ってい
る。まず生産計画が確定すると、その計画に対してＭＲ
Ｐ（Material Require Planning）を実行し、その結
果に基づいてセンター倉庫に対して出庫指示をかける。
この出庫指示に基づいて、材料調達元へは生産に対して
ＪＩＴ（Just InTime 必要なものが、必要なときに、
必要な量だけ供給される状態）で材料が納入され、材料
在庫は必要最低限でよくなる。また、在庫量が大幅に減
少するため、在庫保管スペースや在庫管理業務の削減が
図れる。さらに、突発の生産変更や生産追加が発生した
場合にも、センター倉庫に在庫があれば材料調達先に注
文する事なく、センター倉庫からの納品が可能となる。
理されたセンター倉庫に対して生産と連動した出庫指示
をかけて、センター倉庫からの材料の出庫を行ってい
る。まず生産計画が確定すると、その計画に対してＭＲ
Ｐ（Material Require Planning）を実行し、その結
果に基づいてセンター倉庫に対して出庫指示をかける。
この出庫指示に基づいて、材料調達元へは生産に対して
ＪＩＴ（Just InTime 必要なものが、必要なときに、
必要な量だけ供給される状態）で材料が納入され、材料
在庫は必要最低限でよくなる。また、在庫量が大幅に減
少するため、在庫保管スペースや在庫管理業務の削減が
図れる。さらに、突発の生産変更や生産追加が発生した
場合にも、センター倉庫に在庫があれば材料調達先に注
文する事なく、センター倉庫からの納品が可能となる。
【００３９】このような材料出庫指示方法を行なうこと
で、材料調達元の在庫の最小化と欠品発生の回避が実現
できる。また、本発明では、上述のように材料調達元と
材料調達先とセンター倉庫とがネットワークを介して接
続されているため、材料調達元とセンター倉庫は、調達
に関する情報やセンター倉庫のデータをネットワークを
介して材料調達先へ公開できる。
で、材料調達元の在庫の最小化と欠品発生の回避が実現
できる。また、本発明では、上述のように材料調達元と
材料調達先とセンター倉庫とがネットワークを介して接
続されているため、材料調達元とセンター倉庫は、調達
に関する情報やセンター倉庫のデータをネットワークを
介して材料調達先へ公開できる。
【００４０】このデータ管理方法では、センター倉庫内
の材料管理は一般的な入出庫及び在庫管理であるが、入
出庫実績や現時点での在庫や引き取り責任数などのセン
ター倉庫のデータをネットワークを介して材料調達先や
材料調達元に公開できるため、情報の共有化と各部門の
自律管理が実現できる。また、倉庫管理ではレポーティ
ングが重要な業務であるが、このデータ管理方法により
レポーティング業務を低減できる。
の材料管理は一般的な入出庫及び在庫管理であるが、入
出庫実績や現時点での在庫や引き取り責任数などのセン
ター倉庫のデータをネットワークを介して材料調達先や
材料調達元に公開できるため、情報の共有化と各部門の
自律管理が実現できる。また、倉庫管理ではレポーティ
ングが重要な業務であるが、このデータ管理方法により
レポーティング業務を低減できる。
【００４１】以下、本発明の具体的な実施の形態を図１
〜図６を用いて説明する。図１，図２に示すように、こ
の実施の形態における材料調達・材料管理装置は、材料
調達元１と材料調達先２とセンター倉庫３との間をネッ
トワーク４を介して接続し、材料調達・材料管理に関す
る情報の共有化が実現できるよう構成されている。
〜図６を用いて説明する。図１，図２に示すように、こ
の実施の形態における材料調達・材料管理装置は、材料
調達元１と材料調達先２とセンター倉庫３との間をネッ
トワーク４を介して接続し、材料調達・材料管理に関す
る情報の共有化が実現できるよう構成されている。
【００４２】材料調達元１は具体的には工場であり、生
産計画データや完成品の構成データなどから材料展開処
理して求めた内示注文・引き取り責任数を、ネットワー
ク４を介して材料調達先２およびセンター倉庫３へ伝達
する材料調達装置７と、材料調達元１でのデータ管理を
実行する第１のデータ管理装置９ａとが設けられてい
る。１ａは生産設備、１ｂは材料倉庫、１０は生産計画
作成装置である。
産計画データや完成品の構成データなどから材料展開処
理して求めた内示注文・引き取り責任数を、ネットワー
ク４を介して材料調達先２およびセンター倉庫３へ伝達
する材料調達装置７と、材料調達元１でのデータ管理を
実行する第１のデータ管理装置９ａとが設けられてい
る。１ａは生産設備、１ｂは材料倉庫、１０は生産計画
作成装置である。
【００４３】材料調達先２には、材料調達元１の材料調
達装置７から出力された情報に基づいて生産を行なう第
２のデータ管理装置９ｂが設けられている。材料調達先
２は実際には複数存在するが、ここでは説明の都合上、
１社を例に挙げて説明する。２ａは材料調達先２での完
成品倉庫である。
達装置７から出力された情報に基づいて生産を行なう第
２のデータ管理装置９ｂが設けられている。材料調達先
２は実際には複数存在するが、ここでは説明の都合上、
１社を例に挙げて説明する。２ａは材料調達先２での完
成品倉庫である。
【００４４】上記の材料調達先２で生産された製品が出
荷されるとともに、材料調達元１へ製品を出荷するセン
ター倉庫３には、材料調達先２からの材料の入出を管理
する材料入出庫管理装置８と、センター倉庫３でのデー
タ管理を実行する第３のデータ管理装置９ｃが設けられ
ている。
荷されるとともに、材料調達元１へ製品を出荷するセン
ター倉庫３には、材料調達先２からの材料の入出を管理
する材料入出庫管理装置８と、センター倉庫３でのデー
タ管理を実行する第３のデータ管理装置９ｃが設けられ
ている。
【００４５】５は材料調達先２を巡回して混載・集荷す
る輸送手段、６はセンター倉庫３から材料調達元１に材
料を納入するための輸送手段である。材料調達元１と材
料調達先２とセンター倉庫３とを接続するネットワーク
４としては、例えばインターネットが挙げられる。
る輸送手段、６はセンター倉庫３から材料調達元１に材
料を納入するための輸送手段である。材料調達元１と材
料調達先２とセンター倉庫３とを接続するネットワーク
４としては、例えばインターネットが挙げられる。
【００４６】材料調達元１の材料調達装置７で作成され
た内示注文および引き取り責任数は、ネットワーク４に
より材料調達元１及びセンター倉庫３に伝達され、材料
調達先２では伝達された情報に基づいて生産が行われ
る。完成品は一時的に材料調達先２の完成品倉庫２ａに
備蓄されるが、輸送手段５でセンター倉庫３に出荷され
る。
た内示注文および引き取り責任数は、ネットワーク４に
より材料調達元１及びセンター倉庫３に伝達され、材料
調達先２では伝達された情報に基づいて生産が行われ
る。完成品は一時的に材料調達先２の完成品倉庫２ａに
備蓄されるが、輸送手段５でセンター倉庫３に出荷され
る。
【００４７】センター倉庫３では、材料入出庫管理装置
８で材料調達先２からの入庫処理が行なわれ、実際の生
産に基づいて材料調達元１の材料調達装置７から材料入
出庫管理装置８に対する出庫指示が出される。この指示
に基づいてセンター倉庫３ではピッキング作業が行わ
れ、ピッキングされた材料は輸送手段６で材料倉庫１ｂ
へ入庫される。入庫された材料は生産設備１ａで即時に
消費される。
８で材料調達先２からの入庫処理が行なわれ、実際の生
産に基づいて材料調達元１の材料調達装置７から材料入
出庫管理装置８に対する出庫指示が出される。この指示
に基づいてセンター倉庫３ではピッキング作業が行わ
れ、ピッキングされた材料は輸送手段６で材料倉庫１ｂ
へ入庫される。入庫された材料は生産設備１ａで即時に
消費される。
【００４８】このように本発明における材料調達・材料
管理装置では、材料調達元（工場）１と材料調達先２と
センター倉庫３とをネットワーク４を介して接続するこ
とで、各拠点に存在する処理装置間のデータ共有が可能
となり、工場の在庫の最小化が図れ、材料調達先２での
生産効率の向上が図れる。
管理装置では、材料調達元（工場）１と材料調達先２と
センター倉庫３とをネットワーク４を介して接続するこ
とで、各拠点に存在する処理装置間のデータ共有が可能
となり、工場の在庫の最小化が図れ、材料調達先２での
生産効率の向上が図れる。
【００４９】なお、上記の材料調達・材料管理装置にお
いて、各拠点は別組織あるいは別法人となってもよく、
その場合、組織が異なると一般的に情報の連携が疎にな
るが、ネットワーク４で接続することで、あたかも単一
組織のように機能できる。
いて、各拠点は別組織あるいは別法人となってもよく、
その場合、組織が異なると一般的に情報の連携が疎にな
るが、ネットワーク４で接続することで、あたかも単一
組織のように機能できる。
【００５０】以下、上記の材料調達・材料管理装置を用
いた材料調達・材料管理方法の詳細を説明する。材料調
達元１から材料調達先２への注文は、材料調達元１が材
料調達先２に対する過去の内示注文の数累計と現時点ま
での納入実績の累計より、仕入先別、材料品番別の引き
取り責任数を算出し、材料調達先２へ内示注文して材料
を調達することで行われる。
いた材料調達・材料管理方法の詳細を説明する。材料調
達元１から材料調達先２への注文は、材料調達元１が材
料調達先２に対する過去の内示注文の数累計と現時点ま
での納入実績の累計より、仕入先別、材料品番別の引き
取り責任数を算出し、材料調達先２へ内示注文して材料
を調達することで行われる。
【００５１】材料調達元１での仕入れ先別、材料品番別
の引き取り責任数の算出は、図３に示す材料調達装置７
の処理工程に従って行われる。材料調達装置７には、見
込み生産計画、需要予測、あるいは年間事業計画などの
広義の生産計画である生産計画データ１１と、工場、即
ち材料調達元１での完成品と材料の構成関係を登録した
構成データ１２と、後述の過剰引き取り責任数データ１
６が組み込まれており、生産計画データ１１と構成デー
タ１２と過剰引き取り責任数データ１６よりＭＲＰなど
の手法により材料展開処理２０ａが行われる。
の引き取り責任数の算出は、図３に示す材料調達装置７
の処理工程に従って行われる。材料調達装置７には、見
込み生産計画、需要予測、あるいは年間事業計画などの
広義の生産計画である生産計画データ１１と、工場、即
ち材料調達元１での完成品と材料の構成関係を登録した
構成データ１２と、後述の過剰引き取り責任数データ１
６が組み込まれており、生産計画データ１１と構成デー
タ１２と過剰引き取り責任数データ１６よりＭＲＰなど
の手法により材料展開処理２０ａが行われる。
【００５２】材料展開処理２０ａにより生産計画データ
１１と構成データ１２より内示注文データ１３が作成さ
れ、材料調達先２へデータが出力される。また、内示注
文データ１３とこれに基づく材料調達先２がセンター倉
庫３に入庫した材料入庫実績データ１４とから、引き取
り責任数算出処理２０ｂが行われる。
１１と構成データ１２より内示注文データ１３が作成さ
れ、材料調達先２へデータが出力される。また、内示注
文データ１３とこれに基づく材料調達先２がセンター倉
庫３に入庫した材料入庫実績データ１４とから、引き取
り責任数算出処理２０ｂが行われる。
【００５３】責任数算出処理２０ｂでは、内示注文デー
タ１３の累計数と材料入庫実績データ１４の累計数の差
から引き取り責任数データ１５が算出され、また後述の
過剰取引き責任数データ１６が算出される。
タ１３の累計数と材料入庫実績データ１４の累計数の差
から引き取り責任数データ１５が算出され、また後述の
過剰取引き責任数データ１６が算出される。
【００５４】ただし同一期間の生産計画データ１１に変
更が発生し、その結果、内示注文データ１３が変化する
場合には、引き取り責任数データ１５の算出には次のよ
うな補正処理が必要となる。
更が発生し、その結果、内示注文データ１３が変化する
場合には、引き取り責任数データ１５の算出には次のよ
うな補正処理が必要となる。
【００５５】まず、内示注文データ１３が増加方向に変
化した場合には、引き取り責任数は下記式のように以
前の引き取り責任数に増加数を足したものとなる。 引き取り責任数＝（以前の引き取り責任数）＋（増加数） 式 また、内示注文データ１３が減少方向に変化した場合に
は、引き取り責任数はそのままで、下記式のように過
剰引き取り責任数は以前の引き取り責任数と減少数の和
となる。
化した場合には、引き取り責任数は下記式のように以
前の引き取り責任数に増加数を足したものとなる。 引き取り責任数＝（以前の引き取り責任数）＋（増加数） 式 また、内示注文データ１３が減少方向に変化した場合に
は、引き取り責任数はそのままで、下記式のように過
剰引き取り責任数は以前の引き取り責任数と減少数の和
となる。
【００５６】 過剰引き取り責任数＝（以前の過剰引き取り責任数）＋（減少数） 式 算出された過剰引き取り責任数は、過剰引き取り責任数
データ１６に保持され、ＭＲＰなどの手法で在庫と同じ
ように扱われる。
データ１６に保持され、ＭＲＰなどの手法で在庫と同じ
ように扱われる。
【００５７】このように、引き取り責任数はそのままに
して、過剰引き取り責任数で減少分を管理し、内示注文
データ１３を作成する際に過剰引き取り責任数を引き当
てることで、材料調達先２に対しては前回提示した引き
取り責任数を常に保証できる。また、材料調達元１では
提示された納期と数量の範囲で、自律的に生産計画の作
成が可能となり、材料調達元１の生産効率を高める生産
が可能となる。
して、過剰引き取り責任数で減少分を管理し、内示注文
データ１３を作成する際に過剰引き取り責任数を引き当
てることで、材料調達先２に対しては前回提示した引き
取り責任数を常に保証できる。また、材料調達元１では
提示された納期と数量の範囲で、自律的に生産計画の作
成が可能となり、材料調達元１の生産効率を高める生産
が可能となる。
【００５８】上記の引き取り責任数算出方法は、下請法
に該当する材料調達方法には必須の方法である。また、
本来は減らすべき引き取り責任数を、そのままの数で提
示することによって発生する過剰内示は、次回の注文で
過剰分を引き当てるため、センター倉庫３に過剰在庫が
長期間に亘って蓄積する事はない。
に該当する材料調達方法には必須の方法である。また、
本来は減らすべき引き取り責任数を、そのままの数で提
示することによって発生する過剰内示は、次回の注文で
過剰分を引き当てるため、センター倉庫３に過剰在庫が
長期間に亘って蓄積する事はない。
【００５９】次に、算出された引き取り責任数に基づい
て材料調達を行なう際には、図４に示すように、材料調
達先２に対して確定注文を出すことなく、その後の中長
期の生産計画に基づく内示注文と前記引き取り責任数を
材料調達先２に伝達することで行われる。
て材料調達を行なう際には、図４に示すように、材料調
達先２に対して確定注文を出すことなく、その後の中長
期の生産計画に基づく内示注文と前記引き取り責任数を
材料調達先２に伝達することで行われる。
【００６０】材料調達先２では、材料調達元１から出力
された内示注文データ１３と引き取り責任数データ１５
に基づいて、生産計画作成手段２０ｃにより生産計画デ
ータ１７の作製が行なわれる。
された内示注文データ１３と引き取り責任数データ１５
に基づいて、生産計画作成手段２０ｃにより生産計画デ
ータ１７の作製が行なわれる。
【００６１】この生産計画データ１７に基づき、実際の
生産活動が開始される。完成品は材料調達先２の完成品
倉庫に収納される。２ａは完成品倉庫に存在する材料調
達先２での完成品在庫である。
生産活動が開始される。完成品は材料調達先２の完成品
倉庫に収納される。２ａは完成品倉庫に存在する材料調
達先２での完成品在庫である。
【００６２】この完成品在庫２ａは、巡回して混載・集
荷する輸送手段５によりセンター倉庫３に一括して出庫
されるため、完成品在庫２ａは常に一定数以下に管理さ
れることになる。
荷する輸送手段５によりセンター倉庫３に一括して出庫
されるため、完成品在庫２ａは常に一定数以下に管理さ
れることになる。
【００６３】図５は、センター倉庫３での材料入出庫を
管理する材料入出庫装置８の処理工程を示す。センター
倉庫３へ入庫された完成品は、入庫処理装置８ａ，棚卸
処理装置８ｂ，出庫処理装置８ｃからなる材料入出庫管
理装置８にて処理される。３ａはセンター倉庫３での材
料在庫、１８は材料調達元１からの出庫指示データ１８
である。
管理する材料入出庫装置８の処理工程を示す。センター
倉庫３へ入庫された完成品は、入庫処理装置８ａ，棚卸
処理装置８ｂ，出庫処理装置８ｃからなる材料入出庫管
理装置８にて処理される。３ａはセンター倉庫３での材
料在庫、１８は材料調達元１からの出庫指示データ１８
である。
【００６４】材料調達先２より輸送手段５により巡回し
て混載・集荷された材料は、入庫処理装置８ａにより入
庫処理、具体的には、材料調達先２および材料品番の照
合と、引き取り責任数の範囲内外の確認とが行われる。
て混載・集荷された材料は、入庫処理装置８ａにより入
庫処理、具体的には、材料調達先２および材料品番の照
合と、引き取り責任数の範囲内外の確認とが行われる。
【００６５】そして、上記の構成データ１２に登録され
ていない材料調達先２および材料品番については入庫が
拒絶され、同様に上記の引き取り責任数データ１５に記
録されている材料調達先別・材料品番別の引き取り責任
数を超える入庫も拒絶される。入庫された材料はセンタ
ー倉庫３内で棚番管理される。
ていない材料調達先２および材料品番については入庫が
拒絶され、同様に上記の引き取り責任数データ１５に記
録されている材料調達先別・材料品番別の引き取り責任
数を超える入庫も拒絶される。入庫された材料はセンタ
ー倉庫３内で棚番管理される。
【００６６】棚番管理されているセンター倉庫３の在庫
材料３ａは、棚卸処理装置８ｂで定期的に棚卸され、在
庫が補正される。出庫指示データ１８は、材料調達元１
からネットワーク４を介して出庫処理装置８ｃに伝達さ
れ、材料入出庫管理装置８により在庫ピッキング指示が
出され、これに基づいてピッキング作業が行われる。ピ
ッキング作業は自動ラックなどの機械、人手のいずれの
場合も想定される。
材料３ａは、棚卸処理装置８ｂで定期的に棚卸され、在
庫が補正される。出庫指示データ１８は、材料調達元１
からネットワーク４を介して出庫処理装置８ｃに伝達さ
れ、材料入出庫管理装置８により在庫ピッキング指示が
出され、これに基づいてピッキング作業が行われる。ピ
ッキング作業は自動ラックなどの機械、人手のいずれの
場合も想定される。
【００６７】ピッキングされた材料は、センター倉庫３
から材料調達元１に材料を納入するための輸送手段６に
より出荷される。図６は、材料調達元１からセンター倉
庫３への出庫指示業務の流れを示す。
から材料調達元１に材料を納入するための輸送手段６に
より出荷される。図６は、材料調達元１からセンター倉
庫３への出庫指示業務の流れを示す。
【００６８】確定生産計画データ１９は、材料調達元１
の管理部門で生産計画作成装置１０又は人手により作成
される。この確定生産計画データ１９と構成データ１２
により、材料展開処理２０ｄが行なわれ、出庫指示デー
タ１８が作成される。出庫指示データ１８の作成は、Ｍ
ＲＰなどの従来の手法で行われる。
の管理部門で生産計画作成装置１０又は人手により作成
される。この確定生産計画データ１９と構成データ１２
により、材料展開処理２０ｄが行なわれ、出庫指示デー
タ１８が作成される。出庫指示データ１８の作成は、Ｍ
ＲＰなどの従来の手法で行われる。
【００６９】このような材料調達・材料管理方法による
と、材料調達元１が材料調達先２に対する過去の内示注
文の数累計と現時点までの納入実績の累計より、仕入先
別、材料品番別の引き取り責任数を算出して、材料調達
元１へ内示注文して材料を調達することで、キャッシュ
フローの最大化が実現でき、生産性の向上が実現でき
る。
と、材料調達元１が材料調達先２に対する過去の内示注
文の数累計と現時点までの納入実績の累計より、仕入先
別、材料品番別の引き取り責任数を算出して、材料調達
元１へ内示注文して材料を調達することで、キャッシュ
フローの最大化が実現でき、生産性の向上が実現でき
る。
【００７０】
【発明の効果】以上のように本発明の材料調達・材料管
理方法によると、材料調達元が材料調達先に注文するに
際し、材料調達元が材料調達先に対する過去の内示注文
の数累計と現時点までの納入実績の累計より、仕入先
別、材料品番別の引き取り責任数を算出して、前記材料
調達先へ内示注文して材料を調達し、また、材料調達先
に対して確定注文を出すことなく、その後の中長期の生
産計画に基づく内示注文と前記引き取り責任数を前記材
料調達先に伝達することで、材料調達先では、材料調達
元から引き取り責任数が明示されているためその責任数
の範囲内での先行生産は材料調達先の在庫となるリスク
が発生しなくなる。従って、まとめ生産が可能となり、
生産性の向上が図れる。
理方法によると、材料調達元が材料調達先に注文するに
際し、材料調達元が材料調達先に対する過去の内示注文
の数累計と現時点までの納入実績の累計より、仕入先
別、材料品番別の引き取り責任数を算出して、前記材料
調達先へ内示注文して材料を調達し、また、材料調達先
に対して確定注文を出すことなく、その後の中長期の生
産計画に基づく内示注文と前記引き取り責任数を前記材
料調達先に伝達することで、材料調達先では、材料調達
元から引き取り責任数が明示されているためその責任数
の範囲内での先行生産は材料調達先の在庫となるリスク
が発生しなくなる。従って、まとめ生産が可能となり、
生産性の向上が図れる。
【００７１】また、材料調達先の完成品を共同運航する
輸送手段を用いて巡回して集荷し、材料調達先の前記集
荷された完成品をセンター倉庫に一括して入庫して管理
し、材料輸送コストの削減と材料調達リードタイムの削
減を図ることで、調達先で在庫を保管せず、製品が完成
すると即、センター倉庫へ出荷できるため、在庫数の大
幅な削減が図れる。それに伴い、在庫管理スペースおよ
び管理業務の削減が可能となることから、材料調達先に
とっては固定費の削減となり、経営に大きく貢献でき
る。
輸送手段を用いて巡回して集荷し、材料調達先の前記集
荷された完成品をセンター倉庫に一括して入庫して管理
し、材料輸送コストの削減と材料調達リードタイムの削
減を図ることで、調達先で在庫を保管せず、製品が完成
すると即、センター倉庫へ出荷できるため、在庫数の大
幅な削減が図れる。それに伴い、在庫管理スペースおよ
び管理業務の削減が可能となることから、材料調達先に
とっては固定費の削減となり、経営に大きく貢献でき
る。
【００７２】また、センター倉庫にて仕入先別、材料品
番別の引き取り責任数以上の入庫を受け付けないよう入
庫管理を行なうことにより、材料調達先に対する過剰生
産抑制が機能する。さらに調達先からセンター倉庫への
出庫も、複数調達先での共同運行による巡回混載を実施
でき、運送費の削減が図れる。
番別の引き取り責任数以上の入庫を受け付けないよう入
庫管理を行なうことにより、材料調達先に対する過剰生
産抑制が機能する。さらに調達先からセンター倉庫への
出庫も、複数調達先での共同運行による巡回混載を実施
でき、運送費の削減が図れる。
【００７３】また、材料調達元が前記センター倉庫に対
して生産と連動した出庫指示をかけて材料出庫の指示を
行ない材料調達元の在庫の最小化や欠品発生の回避を図
ることで、センター倉庫を運営する部門においては、複
数仕入先を一つの倉庫で一括管理できるため、スケール
メリットが発生し、低コストでの倉庫運用が可能にな
る。
して生産と連動した出庫指示をかけて材料出庫の指示を
行ない材料調達元の在庫の最小化や欠品発生の回避を図
ることで、センター倉庫を運営する部門においては、複
数仕入先を一つの倉庫で一括管理できるため、スケール
メリットが発生し、低コストでの倉庫運用が可能にな
る。
【００７４】また、材料調達元とセンター倉庫が材料調
達に関する情報とセンター倉庫のデータをネットワーク
を介して材料調達先に公開してデータ管理を行ない情報
の共有化と各部門の自律管理を行なうことで、ネットワ
ークを用いた情報共有の仕組みにより、各仕入先及び工
場に対してのレポーティング業務を必要最低限にする事
ができる。
達に関する情報とセンター倉庫のデータをネットワーク
を介して材料調達先に公開してデータ管理を行ない情報
の共有化と各部門の自律管理を行なうことで、ネットワ
ークを用いた情報共有の仕組みにより、各仕入先及び工
場に対してのレポーティング業務を必要最低限にする事
ができる。
【００７５】また、本発明の材料調達・材料管理装置に
よると、材料調達元と材料調達先とセンター倉庫との間
をネットワークを介して接続した材料調達・材料管理装
置であって、前記材料調達元には、生産計画データと完
成品の構成データなどから材料展開処理して求めた内示
注文・引き取り責任数をネットワークを介して材料調達
先およびセンター倉庫へ伝達する材料調達装置と、材料
調達元でのデータ管理を実行する第１のデータ管理装置
とを設け、前記材料調達先には、前記材料調達装置から
出力された情報に基づいて生産を行なう第２のデータ管
理装置を設け、前記材料調達先で生産された製品が出荷
されるとともに前記材料調達元へ製品を出荷する前記セ
ンター倉庫には、材料調達先からの材料の入出を管理す
る材料入出庫管理装置と、センター倉庫でのデータ管理
を実行する第３のデータ管理装置を設けることで、工場
においては、材料調達先に存在する在庫が殆どなくな
り、そして生産実績がセンター倉庫の入庫実績とほぼ等
しくなるため、調達先の生産状況を把握できる。また在
庫が調達先と工場に分散せずセンター倉庫に集約される
ため、材料在庫のグロス管理が可能になる。さらに、工
場は最新の生産状況に連動してセンター倉庫に出庫指示
をかければよいため、工場での材料在庫は必要最低限で
よくなり、工場においても在庫管理スペースおよび管理
業務の削減が図れ、経営に大きく貢献でき、最終的には
製品のコストダウンにも貢献できる。そして材料仕入先
との間でセンター倉庫の在庫と、今後の生産計画情報を
共有することで、材料欠品の発生を事前に把握し、それ
を回避する行動をとる事ができ、材料欠品による生産の
遅れや、納期遅れを回避できる。
よると、材料調達元と材料調達先とセンター倉庫との間
をネットワークを介して接続した材料調達・材料管理装
置であって、前記材料調達元には、生産計画データと完
成品の構成データなどから材料展開処理して求めた内示
注文・引き取り責任数をネットワークを介して材料調達
先およびセンター倉庫へ伝達する材料調達装置と、材料
調達元でのデータ管理を実行する第１のデータ管理装置
とを設け、前記材料調達先には、前記材料調達装置から
出力された情報に基づいて生産を行なう第２のデータ管
理装置を設け、前記材料調達先で生産された製品が出荷
されるとともに前記材料調達元へ製品を出荷する前記セ
ンター倉庫には、材料調達先からの材料の入出を管理す
る材料入出庫管理装置と、センター倉庫でのデータ管理
を実行する第３のデータ管理装置を設けることで、工場
においては、材料調達先に存在する在庫が殆どなくな
り、そして生産実績がセンター倉庫の入庫実績とほぼ等
しくなるため、調達先の生産状況を把握できる。また在
庫が調達先と工場に分散せずセンター倉庫に集約される
ため、材料在庫のグロス管理が可能になる。さらに、工
場は最新の生産状況に連動してセンター倉庫に出庫指示
をかければよいため、工場での材料在庫は必要最低限で
よくなり、工場においても在庫管理スペースおよび管理
業務の削減が図れ、経営に大きく貢献でき、最終的には
製品のコストダウンにも貢献できる。そして材料仕入先
との間でセンター倉庫の在庫と、今後の生産計画情報を
共有することで、材料欠品の発生を事前に把握し、それ
を回避する行動をとる事ができ、材料欠品による生産の
遅れや、納期遅れを回避できる。
【００７６】このように、本発明の材料調達・材料管理
方法および装置によると、ＳＣＭの狙いの２つであるキ
ャッシュフロー最大化と顧客満足度の最大化の達成が図
れる。
方法および装置によると、ＳＣＭの狙いの２つであるキ
ャッシュフロー最大化と顧客満足度の最大化の達成が図
れる。
【図１】本発明の実施の形態における材料調達・材料管
理装置の構成を示す模式図
理装置の構成を示す模式図
【図２】図１の要部を説明する模式図
【図３】材料調達元での材料調達の処理の流れを説明す
る図
る図
【図４】材料調達先における生産及び出荷業務の流れを
説明する図
説明する図
【図５】センター倉庫における入庫業務の流れを説明す
る図
る図
【図６】材料調達元におけるセンター倉庫への出庫指示
業務の流れを説明する図
業務の流れを説明する図
１ 材料調達元 ２ 材料調達先 ３ センター倉庫 ４ ネットワーク ５，６ 輸送手段 ７ 材料調達装置 ８ 材料入出庫管理装置 ９ａ〜９ｃ 第１〜第３のデータ管理装置 １１ 生産計画データ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｇ０６Ｆ 17/60 ３２０ Ｇ０６Ｆ 17/60 ３２０ ３３４ ３３４ Ｆターム(参考） 3C100 AA45 AA47 BB01 BB04 BB38 CC03 3F022 AA15 MM08 MM11 MM28 MM29 MM35
Claims (7)
- 【請求項１】材料調達元が材料調達先に注文するに際
し、 材料調達元が材料調達先に対する過去の内示注文の数累
計と現時点までの納入実績の累計より、仕入先別、材料
品番別の引き取り責任数を算出して、前記材料調達先へ
内示注文して材料を調達する材料調達・材料管理方法。 - 【請求項２】材料調達先に対して確定注文を出すことな
く、その後の中長期の生産計画に基づく内示注文と前記
引き取り責任数を前記材料調達先に伝達する請求項１記
載の材料調達・材料管理方法。 - 【請求項３】材料調達先の完成品を共同運航する輸送手
段を用いて巡回して集荷し、 材料調達先の前記集荷された完成品をセンター倉庫に一
括して入庫して管理し、材料輸送コストの削減と材料調
達リードタイムの削減を図る請求項２記載の材料調達・
材料管理方法。 - 【請求項４】センター倉庫にて仕入先別、材料品番別の
引き取り責任数以上の入庫を受け付けないよう入庫管理
を行なうことにより材料調達先に対する過剰生産を抑制
する請求項３記載の材料調達・材料管理方法。 - 【請求項５】材料調達元が前記センター倉庫に対して生
産と連動した出庫指示をかけて材料出庫の指示を行ない
材料調達元の在庫の最小化や欠品発生の回避を図る請求
項３記載の材料調達・材料管理方法。 - 【請求項６】材料調達元とセンター倉庫が材料調達に関
する情報とセンター倉庫のデータをネットワークを介し
て材料調達先に公開してデータ管理を行ない情報の共有
化と各部門の自律管理を行なう請求項１〜請求項５のい
ずれかに記載の材料調達・材料管理方法。 - 【請求項７】材料調達元と材料調達先とセンター倉庫と
の間をネットワークを介して接続した材料調達・材料管
理装置であって、 前記材料調達元には、生産計画データと完成品の構成デ
ータなどから材料展開処理して求めた内示注文・引き取
り責任数をネットワークを介して材料調達先およびセン
ター倉庫へ伝達する材料調達装置と、 材料調達元でのデータ管理を実行する第１のデータ管理
装置とを設け、 前記材料調達先には、前記材料調達装置から出力された
情報に基づいて生産を行なう第２のデータ管理装置を設
け、 前記材料調達先で生産された製品が出荷されるとともに
前記材料調達元へ製品を出荷する前記センター倉庫に
は、材料調達先からの材料の入出を管理する材料入出庫
管理装置と、センター倉庫でのデータ管理を実行する第
３のデータ管理装置を設けた材料調達・材料管理装置。
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