CN101099120A - 定购和预测生产混合时的生产计划方法和生产计划系统 - Google Patents

定购和预测生产混合时的生产计划方法和生产计划系统 Download PDF

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Abstract

本发明的生产计划方法在定购生产品种和预测生产品种混流的制造工序中，考虑到保有生产能力，与各品种的需求变动对应地对生产指示附加优先度。在定购生产品种和预测生产品种混流的制造工序中，设想产生超过保有生产能力的需求的情况，预先设置用于对各品种规定生产优先度的参数，依照各品种的富余库存率，附加在保有生产能力的范围内应该先进行生产的品种的优先顺序。在预测生产品种中，根据(有效库存量/必要库存量)，求出富余库存率。另一方面，在定购生产品种中，由于需要能够在出货时刻进行交货的量的库存，所以可以将该量的库存(需求获取量)看作是必要库存量，将现在的产量看作是有效库存量，因此指标化为富余库存率(有效库存量/需求获取量)。可以参照定购生产品种和预测生产品种的全部的富余库存率，从富余库存率小的品种开始顺序地循环分配生产工序的能力，使两个品种的订货充足率最大。

Description

定购和预测生产混合时的生产计划方法和生产计划系统
本申请主张以2005年9月9日申请的日本专利申请第2005-261567号为优先权，通过参照其内容而添加到本申请中。
技术领域
本发明适用于在制造业中，在从顾客接受了定购后开始生产所决定的品种(以下称为定购生产品种)、在从顾客接受定购前进行生产并在从顾客接受定购后出货库存品的品种(以下称为预测生产品种)混合流通(以下称为混流)的制造工序中的生产计划方法和生产计划系统的技术领域。特别适用于由于在工序中在单位期间能够生产的量有限度，所以必须进行定购生产品种和预测生产品种的优先顺序指定(能力分配)的情况的生产计划方法和生产计划系统的技术领域。
背景技术
现在，在作成生产计划的情况下，在预测生产和定购生产中，根据不同的考虑方法，作成制造工序的能力分配。
在定购生产中，对实际上从顾客定购了的品种和基于该品种的定购量的生产，即制造工序的保有生产能力和基于确定定购量的能力进行分配，将生产了的产品全部交付给顾客，因此不产生剩余库存和呆滞库存。但是，对于持续产生来自顾客的定购的品种或希望马上获得的品种，还需要具有库存并与顾客的获得要求对应。作为与该需要对应的生产方法，有预测生产。在预测生产中，根据统计上必需的库存基准作成生产计划，保有不会产生过剩库存、断货的安全库存量。
根据生产品种，有只根据定购生产或预测生产的任意一个的生产计划进行生产的情况，但在对生产管理的数据进行处理的基础上，即使是同一制造工序上的品种，也分为定购生产品种和预测生产品种进行处理，使双方的生产方法混合而作成生产计划(混流生产)。预测生产参考过去的生产量而制订生产计划，但由于不是确定的定购，所以大多采用以下的方法，即如果货品的需求发生变动而产生新的定购生产品种，则变更工序的保有生产能力，使定购生产品种优先于预测生产品种地分配工序能力。这是因为以尽早交付所定购的品种为目的，另外还为了发货库存品来进行交货。
在特开2004-287491号公报中，揭示了以下这样的生产计划作成方法，即在预测制造设备的不能使用期间的基础上，使以调整为最小限的库存量为目的的定购生产品种、预测生产品种的两个品种混合存在。
在定购生产品种和预测生产品种混流的制造工序中，如果由于定购品种是确定的事项而始终使定购生产品种的生产优先，则理论上必须具有的预测生产品种的最低库存量也变得不足。与此相对，为了使预测生产品种的库存量保持为最优，可以考虑通过产品库存的库存补充方式，而保持不造成断货并且没有过剩库存的库存量(“受注·見込み生産混流時の最適化在庫管理方式の評価”：定购、预测生产混流时的最优化库存管理方式的评价(电气学会，2000年3月))，在定购生产品种和预测生产品种的需求的合计超过工序的保有生产能力的情况下，生产计划制订者大多根据情况、考虑或经验，实施提前或错后的生产调整。作为对应方案，针对预测生产品种计算出作为结果所需要的库存量，对于将该库存量作为生产目标值这一点，在“受注·見込み生産混流時の最適化在庫管理方式の評価”(定购、预测生产混流时的最优化库存管理方式的评价电气学会，2000年3月))中进行了介绍，但并不存在在相同维中将没有所谓的库存概念的定购生产、库存管理成为计划作成的要素的预测生产关联起来，通过制造工序的能力分配这一点来作成混流生产的生产计划的系统。
发明内容
本发明的目的在于：提供一种在定购生产品种和预测生产品种混流的制造工序中，即使产生各品种的需求变动，也自动地实施生产调整的生产计划方法和生产计划系统。
为了达到上述目的，在本发明的生产计划方法中，导入向定购生产新添加了库存概念的富余库存率，即使在预测生产中也将相同的富余库存率作为指标进行处理，决定生产优先度而分配生产工序。即，在定购生产品种和预测生产品种混合存在并处理的制造工序的生产计划方法中，是以下这样的生产计划方法，即判断生产品种的生产方式，取得用于规定与生产方式对应地确定的生产优先度的参数，在取得的参数小于规定值的情况下，决定与生产品种对应的生产线的能力分配和生产量。
另外，是以下这样的生产计划方法，即读入定购生产品种和预测生产品种混合存在的生产计划数据，通过对于定购生产品种和预测生产品种各不相同的计算过程取得富余库存率，将与制订生产计划的所有生产品种对应的富余库存率存储在一个表中，决定生产存储在上述表中的富余库存率小于规定值的生产品种的生产线和生产量。
另外，是将存储在存储装置中的以下这样的处理程序读入到处理装置中执行的生产计划制订系统：
用于从存储装置和外部输入数据的数据输入程序；
判断制订生产计划的生产品种的生产方式，判断定购品种或预测品种的区别的生产方式判断程序；
用于得到与判断的结果是生产方式为定购生产的情况下的生产品种对应的富余库存率(1)的定购生产品种计算程序；
用于得到与判断的结果是生产方式为预测生产品种的情况下的生产品种对应的富余库存率(2)的预测生产品种计算程序；
将富余库存率(1)和富余库存率(2)写入到同一表中，确定与最小并且小于1的富余库存率对应的生产品种的最低富余库存率判断程序；
向所确定了的生产品种分配制造工序的能力分配决定程序；
决定所分配了的制造工序中的上述确定了的生产品种的生产量的生产量计算程序。
在定购生产品种和预测生产品种混流的制造工序中，由于在保有生产能力的范围内能够进行与各品种的需求变动对应的生产指示，所以能够使定购生产品种和预测生产品种各自的未来需求的充足性最大化，并且能够削减生产调整业务的工时。即使在产生了超过保有生产能力的需求的情况下，也能够迅速地决定应该先生产的品种的优先顺序，即使在混流工序中也能够使品种的订货充足率最大化。
附图说明
图1是进行实施例的生产计划处理的计算机的结构图。
图2是表示实施例的前提模型的图。
图3是实施例的数据结构图。
图4是表示实施例的生产计划处理的概要步骤的图。
图5是表示实施例的生产方式判断部件的处理流程的流程图。
图6是表示实施例的定购生产品种计算部件的处理流程的流程图。
图7是表示实施例的预测生产品种计算部件的处理流程的流程图。
图8是表示实施例的最低富余库存率判断部件的处理流程的流程图。
图9是表示实施例的能力分配决定部件的处理流程的流程图。
图10是表示实施例的生产量计算部件的处理流程的流程图。
图11是表示实施例的生产计划输出部件的处理流程的流程图。
图12是构成生产计划数据的图表。
图13是构成生产计划数据的图表。
图14是构成生产计划数据的图表。
图15是构成生产计划数据的图表。
图16是构成生产计划数据的图表。
图17是构成生产计划数据的图表。
图18是构成生产计划数据的图表。
图19是构成生产计划数据的图表。
具体实施方式
以下，参考附图，说明本发明的一个实施例。
图1是表示本实施例的系统全体的结构的图。计算机的处理装置1经由存储装置2、显示装置3、输入装置4、打印机5、以及网络6与多个计算机/终端7连接。在处理装置1的存储器20中，存储有数据输入程序11、生产方式判断程序12、定购生产品种计算程序13、预测生产品种计算程序14、最低富余库存率判断程序15、分配生产线决定程序16、生产量计算程序17、生产计划输出程序18和数据库访问程序19，根据需要将它们读入到处理部件8中进行执行处理。存储装置2将从生产计划表201到需求实际信息217的各表作为生产计划数据进行存储。图3表示各表的全体结构，从图12到图19表示了详细内容。显示装置3是显示用于进行数据输入的指导画面、所作成的能力分配结果的装置。输入装置4是输入在存储装置2的各种表中设置的数据、执行程序时的参数的装置。打印机5是输出作成的能力分配结果表等的装置。计算机/终端7是设置在仓库、生产部门等的服务器计算机或终端装置，是输入在表中设置的数据的终端装置、接受生产量计算表的计算机等。
图2是说明本实施例的前提模型。在生产定购品种A(21)、定购品种B(22)、预测品种C、预测品种D的混流工序中，使用第一生产线(23)、第二生产线(24)和第三生产线(25)，对于在各个生产线上生产了的产品，分别作为库存A(26)～库存D(29)保存在库存点中。对于将定购品种和各生产线连接起来的箭头，如果是定购品种A(21)，则也用箭头连接到从第一生产线到第三生产线的任意生产线，它表示将定购品种A(21)的部件或材料投入到第一生产线～第三生产线的任意制造工序中都能够生产。如果是定购品种B(22)，则用箭头连接到第一生产线和第三生产线，它表示将定购品种B的部件或材料投入到第一生产线(23)和第三生产线(25)的任意制造工序中都能够生产，但在第二生产线(24)无法生产。从混流工序的各生产线向库存点的箭头表示保管由各生产线生产的货物的库存组。经过第一生产线(23)的品种在库存点中，作为库存A(26)、库存B(27)或库存C(28)被保管。另外，如果第一生产线、第二生产线、第三生产线的任意一个构成生产计划上的一个工序，则与工序的形式无关地与本实施例的生产线对应。例如，包括货品在一边装载在皮带传送带上移动到作业位置一边完成组装那样的生产流水线、在一个位置实施多个工序的单元生产方式、如化学设备那样在反应炉中使其进行化学反应的工序等那样的工序。
图3表示存储在存储装置2中的数据结构，是表示从生产计划表201到需求实际信息217的各表的内容和表之间的主要关系的概要图。从图4到图11是表示本实施例的处理的流程图，从图12到图19是图3的数据项目的具体例子，是保存在存储装置2中的数据表。
说明图3所示的数据项目。
生产计划表201是生产计划的对象品种的基础信息，对每个“品种代码”都具有一个表。“L”表示供给引导时间(lead time)，是从要求生产品种开始到作为库存入库为止的供给所需要的期间，是1以上的值。“C”表示计划周期，是成为生产计划对象的品种的期间，是1以上的值。“生产方式标志”表示成为生产计划对象的品种的生产方式，存储了“定购”或“预测”。
定购生产品种参数表202是在混流工序中规定定购生产品种的生产优先度的参数信息，对每个“品种代码”都具有一个表。“N”表示需求获取期间，是对生产计划表201的供给引导时间“L”和计划周期“C”进行了合计计算的数值。“M”表示最大需求获取期间，是获取定购生产品种的未来的需求量的期间的上限值。“m”表示需求获取间隔，表示需求获取期间的扩大幅度。
预测生产品种参数表203是在混流工序中规定预测生产品种的生产优先度的参数信息，对每个“品种代码”都具有一个表。“B”表示安全库存获取率。“A”表示最大安全库存获取率，是表示在预测生产品种的必要库存量中最多取得多少安全库存量的上限的比例，是1以下的小数。“a”表示安全库存获取间隔，表示安全库存获取率的扩大幅度。
库存表204是处理当日的库存信息，对每个“品种代码”都具有一个表。“Ia”表示有效库存量，是现有产品的实际库存量(持有库存量)和发货剩余的合计的库存量。
定购生产品种计算表205是计算定购生产品种的富余库存率时的必要信息，对每个“品种代码”都具有一个表。“D(i)”表示需求预定量，是对每个单位期间确定的定购生产品种的未来的需求量。“D(i)”获取从“D(1)”到“D(N)”的未来的需求量。
“∑D(N)”(为了方便，也表示为“数式记号”sigmaD(N))表示需求获取量，是从单位期间到“N”期间的需求预定量的合计。“Ia”表示有效库存量，是现有产品的实际库存量(持有库存量)与发货剩余的合计的库存量。“Rm”表示富余库存率，是用有效库存量除以需求获取量的值(Rm＝Ia/∑D(N))。
需求计划信息216对每个“品种代码”管理数据，对于从制订生产计划的该日(本日)到未来的需求量，表示该需求量是确定还是内示的需求种类，保存了在定购生产品种计算表中获取的“D(i)”的数据。
预测生产品种计算表206是在计算预测生产品种的富余库存率时需要的信息，对每个“品种代码”都具有一个表。“Qd”表示移动平均需求量，是根据生产计划日以前的实际需求计算出的每单位期间的平均需求量。“σd”表示移动标准偏差，是移动平均需求量“Qd”的标准偏差。“k”表示安全库存系数，是用于设置服务率的系数，是生产者设置的值。一般使用1.0～6.0的值。例如在服务率是95％的情况下，可以认为没有断货，k＝1.96。“Is”表示安全库存量，根据安全库存系数“k”、移动平均需求量“Qd”、其标准偏差“σd”、供给引导时间“L”、计划周期“C”求出(Is ＝ k×√(L+C)×σd)。“Ik”表示循环库存量，是将供给引导时间“L”和计划周期“C”的合计的期间乘以移动平均需求量“Qd”的值(Ik ＝Qd×(L+C))。“In”表示必要库存量，是将安全库存量“Is”加上循环库存量“Ik”的值(In＝Ik+Is)。“Ia”表示有效库存量，是用现有产品的实际库存量(持有库存量)和发货剩余的合计的库存量。“Rm”表示富余库存率，是用有效库存量“Ia”除以必要库存量“In”的值(Rm＝Ia/In)。需求实际信息217是表示在计算预测生产品种的富余库存率时需要的移动平均需求量“Qd”的表，对过去一年的需求实际数据进行管理。
富余库存率表207是用于在生产计划的对象品种中确定富余库存率“Rm”最小的品种的表。富余库存率表207分别存储生产计划的对象品种的“品种代码”和所得到的富余库存率“Rm”。对于“最低富余库存率标志”，作为初始值设置“off”，在判断出富余库存率“Rm”最小的品种后，将该品种的“最低富余库存率标志”设置为“on”。
能力分配候选表208是在判断最低富余库存率小于1的品种是否能够进行能力分配时使用的表。优先顺序“第一位”、“第二位”、“第三位”表示对最低富余库存率小于1的品种的能力分配(生产线的分配)的优先顺序(例如第一位为第二生产线，第二位为第一生产线，第三位为第三生产线等)。
能力分配结果表209是生产计划的决定信息，是对每个“生产线代码”表示决定生产的品种以及生产线的表。“生产量”存储了使用后述的生产量计算表213计算而得到的结果。
前次生产品种表210是用于掌握在前次生产计划中生产的品种的信息，对每个“生产线代码”都具有一个表。“前次生产品种”表示在前次生产计划中用对应的生产线生产的品种。
步骤时间表211是设置了用生产线生产品种时的步骤时间的表。“步骤时间”表示在生产计划中决定了的生产线上，本次生产与用该生产线在前次生产的品种不同的品种的情况下，将生产线从前次生产品种变更为本次的品种代码的生产所需要的时间，例如工具替换那样的本来的生产活动以外所需要的时间。
间距时间表(pitch time table)212是用于掌握在生产线上生产品种时的间距时间的表。“间距时间”是生产一个品种时所需要的时间。
生产量计算表213是计算决定了生产的生产线和品种的生产量所需要的信息，对每个“生产线代码”都具有一个表。“运转时间”是参照后述的运转时间表215得到的信息，表示生产线为了进行生产活动而能够运转的时间。“最小批量大小”是从后述的批量大小表214得到的信息，表示在决定了生产批量的最低数量的情况下的数量。
批量大小表214对每个“品种代码”都具有一个表，表示生产该品种时的生产批量的最低数量。运转时间表215对每个“生产线代码”都具有一个表，表示某生产线在某日期能够运转的运转时间。需求计划信息216是每个品种代码的需求量和区别日期地管理需求种类的表。需求实际信息217相对于“品种代码”被管理，是积蓄了过去的需求实际数据的表。
图3所示的数据包含主数据(master data)和处理时得到的处理数据(transaction data)。主数据是在制订生产计划的基础上设置的数据或作为初始值设置的数据，例如有生产计划表201、定购生产品种参数表202的需求获取期间“N”的初始值、预测生产品种参数表203的安全库存获取率“B”的初始值、预测生产品种计算表206的移动平均需求量“Qd”、移动标准偏差“σd”、安全库存量“Is”、必要库存量“In”、有效库存量“Ia”、能力分配候选表208、步骤时间表211、间距时间表212、批量大小表214、运转时间表215等。这些主数据是从输入装置4输入的、或根据统计数据计算而得到的值。
图4是表示本实施例的生产计划处理全体的概要步骤的图。通过数据库访问程序19的处理而访问存储装置2，成为能够读入数据的状态，通过数据输入程序11的处理，接受从输入装置4或计算机/终端7输入的数据。在此接受的数据是品种的指定或利用的工序的信息等生产计划作成开始时所需要的数据(未图示)。
接着，由生产方式判断程序12参考生产计划表201的生产方式标志，判断生产计划的对象品种是定购生产品种、还是预测生产品种(步骤33)。与判断生产方式的结果对应地分别进行在定购生产品种计算程序13、预测生产品种计算程序14中确定的处理。在定购生产品种计算程序13的处理中，进行以下的处理，即计算定购生产品种的富余库存率，并将计算结果存储到富余库存率表207中(步骤34)。在预测生产品种计算程序14的处理中，计算预测生产品种的富余库存率，并将计算结果存储到富余库存率表207中(步骤35)。
接着，进行最低富余库存率判断程序15的处理，将存储在富余库存率表207中的生产计划的对象品种的富余库存率最小的品种作为能力分配的候选，存储在分配候选表208中(步骤36)。在能力分配决定程序16的处理中，根据分配候选表208判断将作为生产线分配的候选的品种分配给哪个生产线，并存储到分配结果表209中(步骤37)，在生产量计算程序17的处理中，根据分配结果表209、前次生产品种表210、步骤时间表211计算决定了生产线分配的品种的生产量，并存储在分配结果表209中(步骤38)。在生产计划输出程序18的处理中，将存储在分配结果表209中的数据输出到显示装置3或打印机5(步骤39)。
具有以下的效果，即通过针对定购生产品种和预测生产品种设置能够同等地评价生产优先度的富余库存率并作为参数，能够容易并且自动地设置生产优先度。
图5是步骤33的详细处理流程的流程图。通过生产方式判断程序12的处理，针对保存在生产计划表201中的各“品种代码”，进行确定了“生产方式标志”是“定购”的品种和是“预测”的品种(步骤51)后的处理。如果“生产方式标志”是“定购”，则依照定购生产品种计算程序13的处理，存储到定购生产品种参数表202中，如果是“预测”，依照预测生产品种计算程序14的处理，存储到预测生产品种参数表203中，执行各自的处理。
图6是表示步骤34的详细处理流程的流程图。在定购生产品种计算程序13的处理中，首先判断存储在定购生产品种参数表202中的需求获取时间“N”是否小于等于最大需求获取期间“M”(步骤61)。
如果需求获取期间“N”大于最大需求获取期间“M”，则进行生产计划输出程序18的处理。如果需求获取期间“N”小于等于最大需求获取期间“M”，则根据与该“品种代码”对应的定购生产品种参数表202、库存表204、需求计划信息216，生产定购生产品种计算表205(步骤62)。存储N期间的与定购生产品种参数表202的“品种代码”对应的定购生产品种计算表205的需求预定量“D(i)”(步骤63)。
需求预定量“D(i)”表示定购生产品种的每个单位期间的确定需求量。从需求计划信息216取得从生产计划作成当日后的N期间的需求预定量进行合计，并存储在需求获取量“∑D(N)”(步骤64)。将与定购生产品种参数表205的“品种代码”对应的库存表204的有效库存量“Ia”存储在定购生产品种计算表205的有效库存量“Ia”中(步骤65)。有效库存量是将工序的完成库存和库存保管点上的持有库存合计后的值，是生产计划制订前的实际存在库存。将用有效库存量“Ia”除以需求获取量“∑D(N)”后的富余库存率存储在定购生产品种计算表205的富余库存率“Rm”中(步骤66)。
在定购生产品种中，由于需要能够在出货时刻进行交货的量的库存，所以可以将该量的库存(需求获取量)看作是必要库存量，将现在的产量作为有效库存量，因此能够指标化为富余库存率(有效库存量/需求获取量)。如果富余库存率“Rm”大于等于1，则表示能够用现在的有效库存量应对，而不需要新生产定购生产品种。通过设置最大需求获取期间“M”，能够作为考虑多少定购生产品种的未来需求进行生产活动的基准。
如果将最大需求获取时间“M”设置得长，则持有库存的风险高，但缺货的可能性变低，相反如果设置得短，则没有持有库存的风险，但缺货的可能性变高。因此，具有以下的效果，即最大需求获取期间“M”能够反映与库存和缺货有关的企业的考虑。
图7是表示步骤35的详细处理流程的流程图。预测生产品种计算程序14的处理判断存储在预测生产品种参数表203中的安全库存获取率“B”是否小于等于最大安全库存获取率“A”(步骤71)。
如果安全库存获取率“B”大于最大安全库存获取率“A”，则进行生产计划输出程序18的处理。如果安全库存获取率“B”小于等于最大安全库存获取率“A”，则根据与该“品种代码”对应的预测生产品种参数表203和库存表204，生成预测生产品种计算表206(步骤72)。
分别存储与预测生产品种参数表203的“品种代码”对应的预测生产品种计算表206的移动平均需求量“Qd”、标准偏差“σd”、安全库存系数“k”(步骤73)。通过“k×√(L+C)×σd”计算安全库存量，并存储在预测生产品种计算表206的安全库存量“Is”中(步骤74)。通过“Qd×(L+C)”计算循环库存量，并存储在预测生产品种计算表206的循环库存量“Ik”中(步骤75)。
接着，通过“Ik+B×Is”计算必要库存量，并存储在预测生产品种计算表206的必要库存量“In”中(步骤76)。将与预测生产品种参数表206的“品种代码”对应的库存表204的有效库存量“Ia”存储在预测生产品种计算表的有效库存量“Ia”中(步骤77)。将用有效库存量“Ia”除以必要库存量“In”后的富余库存率存储在预测生产品种计算表206的富余库存量“Rm”(步骤78)。如果富余库存率“Rm”大于等于1，则表示能够用现在的有效库存量应对，不需要新生产预测生产品种。
通过设置最大安全库存获取率“A”，能够作为在预测生产品种中考虑多少因需求变动造成的缺货的可能性地进行生产活动的基准。如果将最大安全库存获取率“A”设置得高，则持有库存的风险变高，但缺货的可能性变低，相反如果设置得低，则没有持有库存的风险，但缺货的可能性变高。因此，具有以下的效果，即最大安全库存获取率“A”能够反映与库存和缺货有关的企业的考虑。
图8是表示步骤36的详细处理流程的流程图。在最低富余库存率判断程序15的处理中，首先作成使通过步骤35得到的富余库存率与每个生产品种对应起来的富余库存率表207(步骤81)。分别将定购生产品种计算表205的与“品种代码”对应的富余库存率“Rm”、预测生产品种计算表的与“品种代码”对应的“Rm”存储在富余库存率表207中(步骤82)。判断存储在富余库存率表207中的“品种代码”的富余库存率“Rm”最小的记录，针对最小的记录将“最低富余库存率标志”设置为“on”(步骤83)。判断“最低富余库存率标志”为“on”的“品种代码”的富余库存率“Rm”是否小于1(步骤84)。
在富余库存率“Rm”小、于1的情况下，参考能力分配候选表208的该“品种代码”的栏。如果富余库存率“Rm”大于等于1，则能够用生产计划制订前的库存量应对需求，因此不需要进行生产。因此针对该生产品种重新作成生产计划。根据生产计划表201的“生产方式标志”判断存储在富余库存率表207中的“品种代码”是定购生产品种还是预测生产品种(步骤85)。
在生产计划表201的“生产方式标志”是“定购”的情况下，将需求获取间隔“m”与定购生产品种参数表202的需求获取时间“N”相加并存储(步骤86)。例如，也可以每次一日地从需求获取期间“N”开始扩大需求获取间隔“m”，或者每次2日地扩大，扩大为1日、2日、3日。在图12的定购生产品种参数表202中，将需求获取间隔m设置为1。在将相加后的值存储在定购生产品种参数表202的需求获取期间“N”中后，再次进行定购生产品种计算程序13的处理(图6)。
在“生产方式标志”是“预测”的情况下，将安全库存获取间隔“a”与预测生产品种参数表203的安全库存获取期间“B”相加并存储(步骤87)。例如，可以每次0.1地扩大安全库存获取间隔“a”，或阶段性地扩大为0.1、0.2、0.3、0.4，或者扩大为0.4、0.3、0.2、0.1。在图12的预测生产品种参数表203中，将安全库存获取间隔a设置为0.2。在将相加后的值存储在预测生产品种参数表203的安全库存获取期间“B”后，再次进行预测生产品种计算程序14的处理(图7)。
通过设置需求获取间隔“m”，具有以下的效果，即生产计划制订者在定购生产品种和预测生产品种混流的制造工序中，能够反映定购生产品种的生产优先度。通过设置安全库存获取间隔“a”，具有以下的效果，即生产计划制订者在定购生产品种和预测生产品种混流的制造工序中，能够反映预测生产品种的生产优先度。
图9是表示步骤37的详细处理流程的流程图。在能力分配决定程序16的处理中，针对富余库存率表207的“最低富余库存率标志”为“on”的“品种代码”，在能力分配候选表208中参照与该“品种代码”对应的栏(步骤901)，获得与能力分配候选表208的“品种代码”对应的能力分配优先顺序“第1位”的生产线的信息。针对在能力分配结果表209中与该生产线对应的“生产线代码”，判断是否已经能够分配其他的品种代码(步骤902)。
如果不能够分配其他品种代码(步骤902的No)，则在能力分配结果表209中，针对与该生产线对应的“生产线代码”存储该“品种代码”(步骤901中的品种代码)(步骤903)，进行生产量计算程序17的处理。如果能够分配其他品种代码(步骤902的Yes)，则判断在能力分配候选表208中是否存在与该“品种代码”对应的能力分配优先顺序“第2位”的生产线(步骤904)。
如果判断结果是不存在优先顺序“第2位”的生产线(步骤904的No)，则将富余库存率表207的与该“品种代码”对应的“最低富余库存率标志”设置为“off”，并在富余库存率“Rm”中存储10000(步骤905)，进行最低富余库存率判断程序15的处理(图8)，针对新得到的品种代码，首先进行图9的能力分配决定处理。在对于能力分配候选表208的该“品种代码”存在能力分配优先顺序“第2位”的生产线的情况下(步骤904的Yes)，判断在能力分配结果表(209)中是否能够向与该第2位的生产线对应的“生产线代码”分配其他品种代码(步骤906)。
如果不能分配其他品种代码(步骤906的No)，则在能力分配结果表209中针对与该生产线对应的“生产线代码”存储该“品种代码”(步骤901中的品种代码)，计算求出能够在该生产线上生产的品种的生产量并存储(步骤903)，进行生产量计算程序17的处理。另外，如果能够分配其他品种代码(步骤906的Yes)，判断在能力分配候选表208中是否存在与该“品种代码”对应的能力分配的优先顺序“第3位”的生产线(步骤908)。
在判断的结果是不存在优先顺序“第3位”的生产线(步骤908的No)，则将富余库存率表207的与该“品种代码”对应的“最低富余库存率标志”设置为“off”，在富余库存率“Rm”中存储10000(步骤905)，进行最低富余库存率判断程序15的处理(图8)，针对新取得的品种代码，首先进行图9的能力分配决定处理。在针对能力分配候选表208的该“品种代码”存在能力分配的优先顺序“第3位”的生产线的情况下(步骤908的Yes)，在能力分配结果表209中判断是否已经向与该第3位的生产线对应的“生产线代码”分配了其他品种代码(步骤910)。
如果没有分配其他品种代码(步骤910的No)，则在能力分配结果表209中针对与该生产线对应的“生产线代码”存储“品种代码”(步骤901中的品种代码)，计算求出能够在该生产线上生产的品种的生产量并存储(步骤903)，进行生产量计算程序17的处理。能力分配候选表208针对每个品种存储能力分配的优先顺序，但在品种特性上并不只限于能够对所有的生产线进行能力分配。因此，在确认了是否存在与“品种代码”对应的能力分配的优先顺序低的生产线后，参照能力分配结果表209的已分配生产线。在不是能够用能力分配候选表208的品种进行能力分配的生产线的情况下，将该品种排除在生产计划的对象以外，在该品种以外确认是否不存在富余库存率“Rm”小于1的品种。因此，进行控制使得向该品种的富余库存率“Rm”存储1以上的10000，使该品种不成为能力分配的对象。
图10是表示步骤38的详细处理流程的流程图。在生产量计算程序17的处理中，根据存储有与各“生产线代码”对应的“前次生产品种”的前次生产品种表210，向步骤时间表211存储与能力分配结果表209的“生产线代码”对应的“前次生产品种”(步骤1001)。将能力分配结果表209的“品种代码”存储在步骤时间表211中(步骤1002)。将与能力分配结果表209的“品种代码”对应的“步骤时间”存储在生产量计算表213中(步骤1003)。将与能力分配结果表209的“品种代码”对应的“最小批量大小”存储在生产量计算表213中(步骤1004)。将与能力分配结果表209的“生产线代码”对应的“运转时间”存储在生产量计算表213中(步骤1005)。将与能力分配结果表209的“生产线代码”和“品种代码”对应的“间距时间”存储在生产量计算表213中(步骤1006)。
计算((“运转时间”-“步骤时间”)/间距时间)，将施加了批量大小的限制(假设对批量组合进行舍入处理等)的生产量存储到生产量计算表213的“生产量”中(步骤1007)。将“生产量”加上与生产量计算表213的“品种代码”对应的库存表204的有效库存量“Ia”并存储(步骤1008)。在此，可以将决定生产后的“生产量”看作是有效库存量。将与生产量计算表213的“生产线代码”对应的“生产量”存储在能力分配结果表209中(步骤1009)。判断能力分配结果表209是否已经全部存储了(步骤1010)。如果能力分配结果表209没有全部存储，则进行生产方式判断程序12的处理。如果能力分配结果表209全部存储了，则将能力分配结果表209的“生产线代码”和“品种代码”写入到前次生产品种表210中并保存(步骤1011)。
图11是表示步骤39的详细处理流程的流程图。生产计划输出程序18的处理将能力分配结果表209的全体输出到打印机5上(步骤1101)。另外，将能力分配结果表209发送到各个计算机/终端7(步骤1102)。在生产现场，作为能力分配结果表209的内容，针对在制订了生产计划的日期运转的生产线名，将在该生产线上生产的品种代码，另外根据需要将与品种代码对应的品种名、该品种的生产量显示在构成计算机/终端7的未图示的输出画面上，或者通过打印机输出到纸上。
本发明可以适用于对定购生产品种和预测生产品种混合存在并制造的生产工序制订生产计划的生产计划方法和生产计划系统。

Claims (20)

1.一种生产计划方法，具备：生产计划制订所需要的数据和生产计划作成处理程序群，利用计算机作成定购生产品种和预测生产品种混合存在并处理的制造工序的生产计划，其特征在于：
将与定购生产品种和预测生产品种的必要库存量有关的数据、实际库存量数据输入到计算机的处理部件，
判断制订生产计划的生产品种的生产方式，
根据实际库存量数据和必要库存量数据的关系，取得用于规定与上述生产方式对应地确定的生产优先度的参数，
在上述参数小于规定的值的情况下，决定与上述生产品种对应的生产线的能力分配，
针对上述生产品种，决定加上了在进行了上述能力分配后的生产线上的生产量的新的生产量。
2.根据权利要求1所述的生产计划方法，其特征在于：
将上述生产品种是定购生产品种的情况下的参数和上述生产品种是预测生产品种的情况下的参数写入到一个参数表中，
对上述写入的全部参数的值进行比较，确定最小值的参数，
在上述确定的参数大于等于上述规定的值的情况下，重新计算上述全部的参数，
再次从写入到上述参数表中的参数中确定最小的值，并与上述规定的值进行比较。
3.根据权利要求1所述的生产计划方法，其特征在于：
在上述生产品种是定购生产品种的情况下，上述参数是规定的库存点的通过“有效库存量/需求获取量”得到的富余库存率，
在上述生产品种是预测生产品种的情况下，上述参数是规定的库存点的通过“有效库存量/必要库存量”得到的富余库存率。
4.根据权利要求3所述的生产计划方法，其特征在于：
在上述重新计算中，在定购生产品种的富余库存率的重新计算中，用上述有效库存量除以将预先设置的需求获取间隔的需求量加上了上述需求获取量后的值，计算出富余库存率。
5.根据权利要求2所述的生产计划方法，其特征在于：
在上述生产品种是定购生产品种的情况下，上述参数是规定的库存点的通过“有效库存量/需求获取量”得到的富余库存率，
在上述生产品种是预测生产品种的情况下，上述参数是规定的库存点的通过“有效库存量/必要库存量”得到的富余库存率。
6.根据权利要求5所述的生产计划方法，其特征在于：
在上述重新计算中，在定购生产品种的富余库存率的重新计算中，用上述有效库存量除以将预先设置的需求获取间隔的需求量加上了上述需求获取量后的值，计算出富余库存率。
7.根据权利要求3所述的生产计划方法，其特征在于：
上述有效库存量是生产计划制订前的实际库存，
将上述需求获取量设置为从生产计划作成时刻开始N期间的需求预定量的合计值，
上述必要库存量是基于过去的统计数据根据循环库存量和安全库存量得到的量。
8.根据权利要求5所述的生产计划方法，其特征在于：
上述有效库存量是生产计划制订前的实际库存，
将上述需求获取量设置为从生产计划作成时刻开始N期间的需求预定量的合计值，
上述必要库存量是基于过去的统计数据根据循环库存量和安全库存量得到的量。
9.根据权利要求1所述的生产计划方法，其特征在于：
上述规定的值是1。
10.根据权利要求2所述的生产计划方法，其特征在于：
上述规定的值是1。
11.一种生产计划方法，制订定购生产品种和预测生产品种混合存在的生产计划，其特征在于：
读入定购生产品种和预测生产品种混合存在的生产计划数据，
通过对于定购生产品种和预测生产品种不同的计算过程，取得表示任意的库存点的库存量的指标值，
将与制订生产计划的全部生产品种对应的指标值存储在一个表中，
决定生产存储在上述表中的指标值小于规定值的生产品种的生产线和生产量。
12.根据权利要求11所述的生产计划方法，其特征在于：
通过(有效库存量la/需求获取量∑D(N))定义上述定购生产品种的指标值，
通过(有效库存量la/必要库存量In)定义上述预测生产品种的指标值，
其中需求获取量是需求获取期间N的需求预定量D(N)的和，必要库存量在移动平均需求量Qd、移动标准偏差σd、安全库存系数k、供给引导时间L、计划周期C、安全库存获取率B时，是In＝Qd×(L+C)+B(k√(L+C)×σd)。
13.根据权利要求12所述的生产计划方法，其特征在于：
在上述指标值大于等于1的情况下，将定购生产品种的指标值置换为N＝N+(需求获取期间m)重新计算，将预测生产品种的指标值置换为B＝B+(安全库存获取间隔a)重新计算。
14.一种生产计划制订系统，利用计算机制订定购生产品种和预测生产品种混合存在并处理的制造工序的生产计划，其特征在于包括：
具有处理部件、保存被读出到上述处理部件并执行的用于生产计划的处理程序的第一存储装置的处理装置；
保存在上述处理程序中处理的数据的第二存储装置；
输入装置；
输出装置，其中
上述处理程序具有：
用于从上述第二存储装置和外部输入数据的数据输入程序；
判断制订生产计划的生产品种的生产方式，判断定购品种或预测品种的区分的生产方式判断程序；
用于取得上述判断结果是生产方式为定购生产的情况下的生产品种所对应的富余库存率(1)的定购生产品种计算程序；
用于取得上述判断结果是生产方式为预测生产品种的情况下的生产品种所对应的富余库存率(2)的预测生产品种计算程序；
将上述富余库存率(1)和上述富余库存率(2)写入到同一个表中，确定与最小并且小于1的富余库存率对应的生产品种的最低富余库存率判断程序；
向上述确定了的生产品种分配制造工序的能力分配决定程序；
决定上述分配的制造工序的上述确定了的生产品种的生产量的生产量计算程序。
15.根据权利要求14所述的生产计划制订系统，其特征在于：
上述同一个表是存储在上述第二存储装置中的富余库存率表，是具有成为生产计划制订的对象的生产品种的品种代码、上述生产品种的富余库存率、最低富余库存率标志的项目的富余库存率表，其中，最低富余库存率标志表示是与其他品种代码的富余库存率相比最小并且小于1的富余库存率的情况。
16.根据权利要求15所述的生产计划制订系统，其特征在于：
针对在上述富余库存率表中上述富余库存率成为大于等于1的富余库存率的生产品种，重新计算富余库存率。
17.根据权利要求14所述的生产计划制订系统，其特征在于：
上述第二存储装置具有：
由以下项目构成的定购生产品种参数表：作为生产计划制订的对象的定购生产品种的品种代码、表示应该作为该定购生产品种的未来的库存来考虑的期间的需求获取期间“N”、能够作为未来的库存而获取的最大需求获取期间“M”、表示上述需求获取期间“N”的单位相加值的需求获取间隔“m”，
上述定购品种计算程序用作为持有的实际库存量的有效库存量除以表示上述需求获取期间“N”中的必要量的需求库存量，计算出上述富余库存率(1)。
18.根据权利要求17所述的生产计划制订系统，其特征在于：
针对在上述富余库存率表中上述富余库存率成为大于等于1的富余库存率的定购生产品种，将N置换为N+m，重新计算上述富余库存率(1)。
19.根据权利要求14所述的生产计划制订系统，其特征在于：
上述第二存储装置具有：
由以下项目构成的预测生产品种参数表：作为生产计划制订的对象的预测生产品种的品种代码、表示考虑到该预测生产品种的安全库存量的比例的安全库存获取率“B”、表示能够考虑的安全库存的比例的最大安全库存获取率“A”、表示上述安全库存获取率“B”的单位相加值的安全库存获取间隔“a”，
上述预测生产品种计算程序用作为持有的实际库存量的有效库存量除以必要库存量，计算出上述富余库存率(2)，其中该必要库存量由根据过去的需求实际数据得到的循环库存量和只根据上述安全库存获取率“B”取得上述安全库存量的库存量构成。
20.根据权利要求19所述的生产计划制订系统，其特征在于：
针对在上述富余库存率表中上述富余库存率成为大于等于1的富余库存率的预测生产品种，将A置换为A+a，重新计算上述富余库存率(2)。
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