JP2000113080A - サプライチェーンの製品管理方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 在庫管理及びサプライチェーンマネージメン
トを一元的に管理して、管理のためのコスト及び時間を
削減する。 【解決手段】 製品の計画段階で、製品の各ロットに対
してＩＤ番号を付与し、その完成日や出荷可能日を予測
する。複数（ｍ個）の受注は、複数（ｎ個）のロットに
対して個々に引き当てられ、個々のロットを管理するこ
とで、製品の納期管理やフェーズが判断できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、サプライチェーン
の製品管理方法に関し、特に、ストリーム制御による管
理を可能としたサプライチェーンマネージメント手法に
関する。

【０００２】

【従来の技術】サプライチェーンとは、材料の供給から
顧客への商品の納入までの物の流れの連鎖（チェーン）
であり、製造、物流、販売すべてのビジネスプロセスを
カバーする、製造業、卸、小売り・販売等の上流から下
流まで複数の業種を連ねるコンセプトである。従来は、
例えば、工場内の物についてのサプライチェーンマネー
ジメントとは、生産計画、在庫計画、スケジューリング
として生産及び販売管理の中で位置づけられていた。従
来のサプライチェーンでは、在庫を静的に管理するとい
う観点からマネージメントされていた。

【０００３】従来のサプライチェーンマネージメント
を、ベニア板製造工場の在庫の引当て管理を例として説
明する。ベニア板は、合板を貼り合わせた後に、例えば
５日間倉庫で寝かせないと出荷できないという制限があ
る。そこで、ベニア板の完成品をその品目毎に、完成１
日目在庫、完成２日目在庫、…、完成４日目在庫、完成
５日目以上在庫と分類し、受注（出荷）の引当は５日目
以上在庫の完成品に対して行っている。

【０００４】図４は、毎日の在庫管理のためのバッチ処
理を示すフローチャートである。理解を容易にするため
に、ベニア板の生産を開始した日からの製造量を、１日
目１００枚、２日目１１０枚、３日目１２０枚、４日目
１３０枚、５日目１４０枚、６日目１５０枚としてあ
り、生産を開始した日から６日目の朝の処理から説明を
始める。ここで、上記仮定から、処理を開始する時点で
は、５日目以上在庫が１００枚、４日目在庫が１１０
枚、３日目在庫が１２０枚、２日目在庫が１３０枚であ
る。１日目在庫は、バッチ処理が開始する時点で、その
日の生産予定に基づいて入力する。又は、これに代え
て、その日の作業が終了後に実数を入力する

【０００５】図４において、まず、ｎ=４として（ステ
ップＳ２１）、ｎ日目の在庫数１１０枚を読み出す（ス
テップＳ２２）。その値を、読み出されたｎ＋１日目在
庫である１００枚に加え、この値２１０枚を当日のｎ＋
１日目在庫（５日目以上在庫）として記憶する（ステッ
プＳ２３）。次いで、ｎ日目在庫をクリアする（ステッ
プＳ２４）。つまり、４日目在庫を０にする。ｎを１つ
デクリメントし、３とする（ステップＳ２５）。ｎ≧１
であるので（ステップＳ２６）、ステップＳ２に戻り、
再度ｎ日目在庫１２０枚を取得し、その値をｎ＋１日目
在庫に加えてこれをｎ＋１日目在庫として記憶する。こ
こで、先に４日目在庫はクリアされているので、結局
は、１２０枚の値を４日目在庫として記憶する（ステッ
プＳ３）。以下、同様に処理を行い、ｎ=０となった時
点で当日の処理を終了する。上記処理によって、図５に
示すように、５日目以上在庫２１０枚、４日目在庫１２
０枚、３日目在庫１３０枚、２日目在庫１４０枚を得
る。１日目在庫１５０枚はその旨の入力によって得られ
る。

【０００６】なお、以上の説明では、商品の出荷はなか
ったものとして説明したが、商品の出荷があればその分
だけを５日目以上在庫から減ずることで処理する。７日
目以降も、上記バッチ処理を朝の時点で同様に行う。つ
まり、従来の在庫管理は、静的管理で行われており、状
態が変化する毎に、管理のための処理が発生する。

【０００７】他方、工場から出荷された製品は、例え
ば、トラック輸送、税関、船便、港、海外倉庫等多数の
フェーズを経由して販売店に運ばれ、顧客に販売され
る。この場合にも、製品の在庫管理にあたっては、その
フェーズが移動するときに、在庫数を移動する処理が先
の例と同様な手法によって行われている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】上記従来の在庫管理手
法によると、在庫の管理はその日その日のバッチ処理に
よって行われる。つまり、商品の出荷可否の判断は、当
日のバッチ処理が終了してはじめて可能となり、リアル
タイムの迅速な処理が不可能なばかりか、処理が煩雑で
あるという問題がある。

【０００９】本発明は、上記に鑑み、当日のバッチ処理
によることなく、工場等からの商品の出荷可否の判断が
リアルタイムで可能となる、サプライチェーンマネージ
メントのための管理手法を提供することを目的とする。

【００１０】本発明は、更に、、製造、物流、販売すべ
てのビジネスプロセスをカバーするサプライチェーンマ
ネージメントのための管理手法を提供することをも目的
とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のサプライチェーンの製品管理方法は、第１
の視点において、所望のロット単位で夫々製造される複
数の製品のサプライチェーンを管理する製品管理方法に
おいて、製造が計画される各製品の各ロット毎にＩＤ番
号を付与し、任意の受注に対して前記ＩＤ番号に基づい
て所望の製品を対応させ、以後の受注番号のサプライ管
理を前記ＩＤ番号に基づいて行うことを特徴とする。

【００１２】また、本発明のサプライチェーンの製品管
理方法は、第２の視点において、所望のロット単位で夫
々製造される複数の製品のサプライチェーンを管理する
製品管理方法において、製造が計画される各製品の各ロ
ット毎にＩＤ番号を付与し、以後の製品の各段階を前記
ＩＤ番号に基づいて行うことを特徴とする。

【００１３】本発明のサプライチェーンの製品管理方法
によると、在庫状態の変化、或いは、製品の各フェーズ
の移動にも拘わらず、製品在庫又は製品のフェーズが容
易に把握でき、日々の管理処理を要することなく所望の
サプライチェーンマネージメントが可能となる。

【００１４】本発明のサプライチェーンの製品管理方法
では、任意のロット数ｎに対して、任意の受注数ｍを対
応させることが可能である。また、ロットの大きさ（粒
度）及び数は、そのときのフェーズに最適な大きさ及び
数で管理でき、その間のつながりはｎ：ｍの多段階チェ
ーンによって管理される。ここで、各フェーズ間のつな
がりは、多対多で複数段に積み上げる多段階ストリーム
制御（縦管理）、及び、多対多で関係を管理する横管理
の２次元に分解して管理できる。つまり、ストリーム制
御による管理では、ロットのライフサイクルの管理（縦
管理）を進捗管理という形で、また、ロットと他のオブ
ジェクトとの関係（横管理）をアソシエーションという
形で、夫々に整合性を保ちながら独立に管理できる。従
来は、静的管理のため、双方の管理が従属しており、フ
ェーズ毎に処理が発生していた。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下、図面を参照し、本発明の一
実施形態例に基づいて本発明を更に詳細に説明する。図
１は、本発明の一実施形態例のストリーム処理によるサ
プライチェーンマネージメント方法による処理様式を示
す図である。同図に示すように、本実施形態例のサプラ
イマネージメント方法では、製品の各ロットには、管理
システム上において、ストリーム管理のためのロットＩ
Ｄ番号が付されている。つまり、製品の各ロットとＩＤ
番号とは、１対１に対応している。これは、計画段階か
ら製品引き渡しまで、或いは、その後のアフターサービ
スまで同じである。各ロットには、IＤ番号の他に、同
図に示すように、品目、数量、完成日、及び、出荷可能
日が管理項目として付されている。なお、この他に、当
該ロットがより小さな複数のサブロットに区分けされた
ときに、その数量及びＩＤ番号等を記録する項目を設け
ても良い。また、当該ロットの現況を示す項目や引き当
てられた受注番号を記録する項目を設けても良い。

【００１６】上記ストリーム管理では、受注又は出荷の
引当ては、ロットＩＤに対して行う。従って、受注時及
び納期管理に必要な情報は出荷可能日だけであり、ロッ
ト自体の現在の状況についての情報は不要である。つま
り、本ストリーム方式によると、ロットの出荷可能日を
１度セットすれば、従来のバッチ処理で行われたよう
な、１日毎にロットをずらす処理は不要となる。また、
工場出荷時に例えば販売店に到着する予定日をセットす
れば、その後のバッチ処理のような管理は不要である。

【００１７】ストリーム管理では、各ロットはストリー
ム要素又はオブジェクトと呼ばれる。ストリーム要素に
はＩＤ番号が付されており、特定のＩＤ番号のストリー
ム要素に、製造開始、製造完了、或いは、出荷完了等の
イベントが発生すると、その段階で対応する進捗処理又
は操作が行われる。従って、各操作の終了時には、それ
に対応する状況が得られる。つまり、そのロットがどの
ような状況にあるかは、ある特定の操作段階を通過した
か否かによって認識できる。特定のロットが操作段階を
通過した旨の情報をそのＩＤ番号と共に管理システムに
入力することにより、そのロットの現況が得られる。

【００１８】処理が予定よりも遅れれば、その段階で完
成日や出荷可能日等のロットデータを修正する。本発明
の構成によると、サプライマネージメント管理として
は、縦管理のみで足り、他のロットと合わせてのバッチ
処理による横管理は不要である。

【００１９】ストリーム管理では、ロットの概念は計画
段階で導入でき、一般に顧客に納入されるまでは変更さ
れることがない。つまり、製品となる以前のロットに対
してもＩＤが導入でき、且つ、そのＩＤは変更されない
ので、製品の管理はそのロットＩＤに基づいて行うこと
が出来る。また、任意の数であるｎ個のロットに対し
て、任意の数であるｍ個の受注番号の引当が可能になる
という利点もある。つまり、管理システム上で、ロット
ＩＤ数ｎ個に対して、ｎとは独立な数ｍ個の受注につい
て、各ロット個々を追跡することで、サプライチェーン
マネージメントが可能である。

【００２０】従来は、ロットＩＤは、製品が完成された
時点でのみ付されていたので、かかる管理ができなかっ
た。なお、受注生産品では、従来も受注番号に対応する
製番が導入されていたが、受注番号と製番とは１対１に
対応するものであり、複数のロットと複数の受注番号と
の対応については考慮されることがなかった。また、受
注生産品と見込み生産品とは、一般に別個に管理されて
いた。

【００２１】本発明方法では、在庫品であるか製造予定
品であるかを問わず、また、受注生産品であるか見込み
生産品であるか否かを問わず、ロットＩＤに対して受注
の引当てができるので、他のロットの状況によって在庫
量が変化しても、当該ロットについての管理のみでよ
い。つまり、単にそのロットが予定通りに進捗している
か否かの縦管理のみで足りる。

【００２２】図２は、本発明の一実施形態例のサプライ
チェーンマネージメント方法による処理を示すフローチ
ャートである。本方法によると、受注生産品と見込み生
産品との一元管理が可能であり、特に、任意の数ｎ個の
ロットと任意の数ｍ個の受注番号との対応が可能であ
る。

【００２３】まず、見込み生産のために製造計画が策定
され、見込み生産品の品目及び数量が決定すると（ステ
ップＳ１）、製造ＩＤ番号及び品目、数量等が当該計画
製品に対して付与される（ステップＳ２）。次いで、計
画製品は、経済ロットサイズに従って所定単位の複数ロ
ットに区分される。各ロットには、図１に従ってロット
ＩＤ番号、品目、数量等が付され（ステップＳ３）、ロ
ットＩＤデータ（Ｄ１）が得られる。ロットの単位は、
その製品が受注生産品であるか、見込み生産品であるか
等に応じて１乃至任意の複数が選定される。

【００２４】次いで、スケジューラが起動され（ステッ
プＳ４）、スケジューラは、機械等の製造設備の能力に
合わせて各ロット毎の製造工程を作成する（ステップＳ
５）。

【００２５】次いで、製造工程に合わせて資材所要量計
画（ＭＲＰ）が策定され（ステップＳ６）、購買発注等
によって資材の調達が行われる。資材が調達されると、
計画に基づいて各ロットの製造が実施され（ステップＳ
７）、製品となって出荷され又は工場在庫として保管さ
れ、その製造実績及び在庫のデータ（Ｄ２）が作成され
る。

【００２６】図３は、図２の処理で管理される製品に対
する受注処理を示すフローチャートである。製造計画及
び製造実施の有無に関係なく特定製品に対して１つの受
注があると、その旨が入力される（ステップＳ１１）。
受注は、リピート品か新規製品かの区別なく、また、受
注生産品か見込み生産品かの区別なく入力される。受注
入力があると、まず、工場在庫数量と受注数量とが比較
され（ステップＳ１２）、工場在庫でまかなえる場合に
は、在庫製品のロットＩＤが引き当てられる（ステップ
Ｓ１３）。工場在庫が不足していると、或いは、新規品
又は受注生産品等のため在庫がないと（ステップＳ１
２）、製造見込み製品のロットＩＤを引当て可能か否か
が判断される（ステップＳ１４）。引当て可能な製造見
込みのロットＩＤが見出されると、そのロットＩＤが引
き当てられ（ステップＳ１５）、引当て可能なロットＩ
Ｄがなければ、新製造指令が出され、新しいロットＩＤ
が作成される（ステップＳ１６）。新しいロットＩＤの
ための製造が計画され、図２において説明したように製
造が行われる。

【００２７】上記のように、在庫ロット、製造見込みの
ロット、或いは、新製造ロットの何れの製品の場合にも
ロットＩＤが受注に対して引き当てられ、その製造予定
又は実績に基づいて当該受注入力に対して納期回答が行
われる（ステップＳ１７）。製造予定に変更が生ずると
（ステップ１８）、納期回答が修正され、その受注番号
に対して訂正が出力される（ステップＳ１９）。受注入
力は、その受注があった時点で任意に行われ、他の受注
入力によって影響を受けることはない。また、各ロット
にについても、他のロットとは無関係に個別に管理でき
るので、従来とは異なり、日々の管理処理を要しない。

【００２８】例えば、従来技術において説明したベニア
板の例では、１日で生産される製品全体は夫々１つのロ
ットを構成し、各ロットは製造計画に基づいて夫々出荷
可能日を持つ。従って、受注が発生すると、その時点で
何日目のベニア板のロットがこの受注に対して引き当て
られるかが判断される。以後は、このロットの進捗が滞
った旨が判明した時点で、出荷可能日を修正すれば良
い。

【００２９】上記のように、本発明のサプライチェーン
マネージメントでは、製造見込みのロットにもＩＤを付
して、そのＩＤに基づいて受注やサプライチェーンを管
理するので、全製品に亘ってコンピュータシステムによ
る一元的な管理が可能となる。

【００３０】以上、本発明をその好適な実施形態例に基
づいて本発明を詳細に説明したが、本発明は上記実施形
態例の構成にのみ限定されるものではなく、上記実施形
態例の構成から種々の修正及び変更を施したものも本発
明の範囲に含まれる。

【００３１】

【発明の効果】以上、説明したように、本発明方法によ
ると、各製品の在庫管理、サプライチェーンの管理が容
易となり、管理に要するコスト及び時間が削減できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態例によるＩＤデータの様式
を示す模式図。

【図２】本発明の一実施形態例における製品管理の処理
を示すフローチャート。

【図３】本発明の一実施形態例における受注管理の処理
を示すフローチャート。

【図４】従来の在庫管理による処理を示すフローチャー
ト。

【図５】図４の処理で得られる結果を示す表。

【符号の説明】

Ｓ１〜Ｓ７、Ｓ１１〜Ｓ１９、Ｓ２１〜Ｓ２６：処理ス
テップ Ｄ１、Ｄ２：データ

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 所望のロット単位で夫々製造される複数
   の製品のサプライチェーンを管理する製品管理方法にお
   いて、 製造が計画される各製品の各ロット毎にＩＤを付与し、
   任意の受注に対して前記ＩＤに基づいて所望の製品を対
   応させ、以後の受注番号のサプライ管理を前記ＩＤに基
   づいて行うことを特徴とするサプライチェーンの製品管
   理方法。
2. 【請求項２】 受注生産品、見込み生産品、及び、新規
   製品を１つの製品管理システムで管理することを特徴と
   する、請求項１に記載のサプライチェーンの製品管理方
   法。
3. 【請求項３】任意の数ｎ個のロットに対して、任意の数
   ｍ個の数の受注を対応させて管理する、請求項１又は２
   に記載のサプライチェーンの製品管理方法。
4. 【請求項４】 所望のロット単位で夫々製造される複数
   の製品のサプライチェーンを管理する製品管理方法にお
   いて、 製造が計画される各製品の各ロット毎にＩＤを付与し、
   以後の製品の各段階の管理を前記ＩＤに基づいて行うこ
   とを特徴とするサプライチェーンの製品管理方法。