JP2002049416A - 資材所要量算出方法及び、資材所要量算出システム - Google Patents
資材所要量算出方法及び、資材所要量算出システムInfo
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
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- Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】資材の特性を考えて再生品の資材の調達を可能
とする資材所要量算出方法及び、資材所要量算出システ
ムを提供する。 【解決手段】記憶装置から基準とする生産計画データを
読み込み、前記生産計画データから算出対象期間の設定
を行い、調達の対象となる資材の品目を記述した品目情
報と、前記品目間の親子関係を記述した構成情報と、生
産計画に応じて品目内の新品及び再生品への仕訳を記述
した仕訳情報とを前記記憶装置から読み込み、前記読み
込まれた品目情報、構成情報及び仕訳情報とから前記設
定された算出対象期間内の資材所要量を算出計算するた
めの部品表を作成し、前記調達の対象となる資材の品目
ごとの在庫情報を設定し、前記在庫情報を利用して複数
の資材の部品展開の計算を行い、更に資材の同一の品目
ごとに部品展開計算結果のとりまとめを行うことを特徴
とする。
とする資材所要量算出方法及び、資材所要量算出システ
ムを提供する。 【解決手段】記憶装置から基準とする生産計画データを
読み込み、前記生産計画データから算出対象期間の設定
を行い、調達の対象となる資材の品目を記述した品目情
報と、前記品目間の親子関係を記述した構成情報と、生
産計画に応じて品目内の新品及び再生品への仕訳を記述
した仕訳情報とを前記記憶装置から読み込み、前記読み
込まれた品目情報、構成情報及び仕訳情報とから前記設
定された算出対象期間内の資材所要量を算出計算するた
めの部品表を作成し、前記調達の対象となる資材の品目
ごとの在庫情報を設定し、前記在庫情報を利用して複数
の資材の部品展開の計算を行い、更に資材の同一の品目
ごとに部品展開計算結果のとりまとめを行うことを特徴
とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、生産工程に必要な
資材の所要量を生産計画に対応して算出する方法及びシ
ステムに関する。
資材の所要量を生産計画に対応して算出する方法及びシ
ステムに関する。
【０００２】
【従来の技術と発明が解決しようとする課題】一般に、
製品の生産活動において、生産を効率化するとともに需
要者の納期要求に対応するために事前に生産計画が立て
られる。そして、生産計画に応じて必要な資材が準備さ
れる。
製品の生産活動において、生産を効率化するとともに需
要者の納期要求に対応するために事前に生産計画が立て
られる。そして、生産計画に応じて必要な資材が準備さ
れる。
【０００３】一方、生産計画は継続性を持ち、従って適
宜の時期に生産計画に対応して必要な資材を収集準備す
ることが行われる。しかし、資材の種類によっては準備
された資材を使用するまでの間、資材置き場を確保する
ことが必要である。
宜の時期に生産計画に対応して必要な資材を収集準備す
ることが行われる。しかし、資材の種類によっては準備
された資材を使用するまでの間、資材置き場を確保する
ことが必要である。
【０００４】また、資材によっては繰り返し、再生品を
利用することが経済的及び資源保護の観点から望ましい
場合もある。この場合は、一旦使用後、次に使用可能と
なる時期を把握することが必要である。さらに、資材が
複数の部品で構成される場合、資材全体があるいはその
構成部品の一部が使用不能となり、この場合は新品を使
用することが必要である。したがって、いずれの部品が
再利用可能であるかを把握することが必要である。
利用することが経済的及び資源保護の観点から望ましい
場合もある。この場合は、一旦使用後、次に使用可能と
なる時期を把握することが必要である。さらに、資材が
複数の部品で構成される場合、資材全体があるいはその
構成部品の一部が使用不能となり、この場合は新品を使
用することが必要である。したがって、いずれの部品が
再利用可能であるかを把握することが必要である。
【０００５】したがって、本発明の目的は、上記の資材
の特性を考えて再生品の資材の調達を可能とする資材所
要量算出方法及び、資材所要量算出システムを提供する
ことにある。
の特性を考えて再生品の資材の調達を可能とする資材所
要量算出方法及び、資材所要量算出システムを提供する
ことにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記の本発明の課題を達
成する資材所要量算出方法及び、資材所要量算出システ
ムは、記憶装置から基準とする生産計画データを読み込
み、前記生産計画データから算出対象期間の設定を行
い、調達の対象となる資材の品目を記述した品目情報
と、前記品目間の親子関係を記述した構成情報と、生産
計画に応じて品目内の新品及び再生品への仕訳を記述し
た仕訳情報とを前記記憶装置から読み込み、前記読み込
まれた品目情報、構成情報及び仕訳情報とから前記設定
された算出対象期間内の資材所要量を算出計算するため
の部品表を作成し、前記調達の対象となる資材の品目ご
との在庫情報を設定し、前記在庫情報を利用して複数の
資材の部品展開の計算を行い、更に資材の同一の品目ご
とに部品展開計算結果のとりまとめを行うことを特徴と
する。
成する資材所要量算出方法及び、資材所要量算出システ
ムは、記憶装置から基準とする生産計画データを読み込
み、前記生産計画データから算出対象期間の設定を行
い、調達の対象となる資材の品目を記述した品目情報
と、前記品目間の親子関係を記述した構成情報と、生産
計画に応じて品目内の新品及び再生品への仕訳を記述し
た仕訳情報とを前記記憶装置から読み込み、前記読み込
まれた品目情報、構成情報及び仕訳情報とから前記設定
された算出対象期間内の資材所要量を算出計算するため
の部品表を作成し、前記調達の対象となる資材の品目ご
との在庫情報を設定し、前記在庫情報を利用して複数の
資材の部品展開の計算を行い、更に資材の同一の品目ご
とに部品展開計算結果のとりまとめを行うことを特徴と
する。
【０００７】さらに、上記の本発明の課題を達成する好
ましい一形態として、前記調達の対象となる資材の品目
ごとの在庫情報は、調達難易度に応じて設定されること
を特徴とする。
ましい一形態として、前記調達の対象となる資材の品目
ごとの在庫情報は、調達難易度に応じて設定されること
を特徴とする。
【０００８】また、上記の本発明の課題を達成する好ま
しい一形態として、前記算出対象期間の設定は、当該生
産工程において生産される製品の最長の調達期間よりも
長い長生産計画期間と、該長生産計画期間を２以上の最
短の調達期間よりも長く、且つ最長の調達期間よりも短
い複数の期間に分割した短生産計画期間を有することを
特徴とする。
しい一形態として、前記算出対象期間の設定は、当該生
産工程において生産される製品の最長の調達期間よりも
長い長生産計画期間と、該長生産計画期間を２以上の最
短の調達期間よりも長く、且つ最長の調達期間よりも短
い複数の期間に分割した短生産計画期間を有することを
特徴とする。
【０００９】さらにまた、上記の本発明の課題を達成す
る好ましい一形態として、前記生産計画データは、２以
上の製品を同一の期間で生産する生産計画を設定するこ
とを特徴とする。
る好ましい一形態として、前記生産計画データは、２以
上の製品を同一の期間で生産する生産計画を設定するこ
とを特徴とする。
【００１０】さらに、上記の本発明の課題を達成する好
ましい一形態として、前記生産計画データは、複数の生
産工程により製品または商品を生産する生産計画を設定
し、前記調達の対象となる資材は、前記複数の生産工程
の少なくとも１つの生産工程で生産された製品を自工程
内又は次の生産工程に移動する際の用具又は、前記少な
くとも１つの生産工程で生産するための原材料であるこ
とを特徴とする。
ましい一形態として、前記生産計画データは、複数の生
産工程により製品または商品を生産する生産計画を設定
し、前記調達の対象となる資材は、前記複数の生産工程
の少なくとも１つの生産工程で生産された製品を自工程
内又は次の生産工程に移動する際の用具又は、前記少な
くとも１つの生産工程で生産するための原材料であるこ
とを特徴とする。
【００１１】本発明において、商品とは売買の目的物を
指し、製品とは製造した品物を指す。従って、複数の生
産工程により製品または商品を生産する場合の製品に
は、次工程の原料となるいわゆる中間製品やその製品を
売買した場合の商品が含まれる。
指し、製品とは製造した品物を指す。従って、複数の生
産工程により製品または商品を生産する場合の製品に
は、次工程の原料となるいわゆる中間製品やその製品を
売買した場合の商品が含まれる。
【００１２】本発明の特徴は、さらに図面を参照して以
下に説明される発明の実施の形態から明らかになる。
下に説明される発明の実施の形態から明らかになる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下に本発明の実施の形態を図面
を参照して説明する。なお、図示される実施の形態は、
本発明の理解のためのものであって、本発明の保護の範
囲がこれに限定されるものではない。
を参照して説明する。なお、図示される実施の形態は、
本発明の理解のためのものであって、本発明の保護の範
囲がこれに限定されるものではない。
【００１４】図１は、本発明にしたがう生産計画システ
ムの構成例ブロック図である。
ムの構成例ブロック図である。
【００１５】データベースとして、生産計画データを格
納するデータベース１、資材を構成する部品表構築デー
タベース２及び、在庫管理データベース３を有する。
納するデータベース１、資材を構成する部品表構築デー
タベース２及び、在庫管理データベース３を有する。
【００１６】さらに、これらのデータベース情報に基づ
き、生産計画に従って、資材所要量算出を実行するコン
ピュータシステム４及び、算出された資材所要量を出力
するファイル出力装置５を有する。
き、生産計画に従って、資材所要量算出を実行するコン
ピュータシステム４及び、算出された資材所要量を出力
するファイル出力装置５を有する。
【００１７】図２は、かかる図１に示す生産計画システ
ムにおいて、実行される本発明に従う資材所要量算出方
法の手順を示すフローである。
ムにおいて、実行される本発明に従う資材所要量算出方
法の手順を示すフローである。
【００１８】図２において、処理がスタートすると、演
算装置として機能するコンピュータシステム４は、生産
計画データベース１から生産計画データを読み込む（処
理工程Ｐ１）。
算装置として機能するコンピュータシステム４は、生産
計画データベース１から生産計画データを読み込む（処
理工程Ｐ１）。
【００１９】生産計画データベース１から読み込まれる
生産計画データの一例が図３に示される。この生産計画
では、長生産計画期間と、これを４つに分割した短生産
計画期間の設定を有する。
生産計画データの一例が図３に示される。この生産計画
では、長生産計画期間と、これを４つに分割した短生産
計画期間の設定を有する。
【００２０】長生産計画期間は、要件として、当該生産
工程において生産される製品の最長の調達期間よりも長
い期間であり、更に短生産計画期間は、該長生産計画期
間を２以上の最短の調達期間よりも長く、且つ最長の調
達期間よりも短い複数の期間に分割した期間とする。
工程において生産される製品の最長の調達期間よりも長
い期間であり、更に短生産計画期間は、該長生産計画期
間を２以上の最短の調達期間よりも長く、且つ最長の調
達期間よりも短い複数の期間に分割した期間とする。
【００２１】図３の例では長生産計画期間として２８
日、短生産計画期間として１週間としているが、長／短
生産計画期間の組合わせは、２８日／１週間に限定され
ることはなく、前述の条件さえ満たせば、年／月、６ケ
月／月、３ケ月／月、３ケ月／週、月／旬、月／週、月
／日などを任意に設定できる。 図３は、更に第一の短
生産計画期間の開始時点の生産計画を示している。ま
た、日にち以外の示されている数字はトンを表してい
る。
日、短生産計画期間として１週間としているが、長／短
生産計画期間の組合わせは、２８日／１週間に限定され
ることはなく、前述の条件さえ満たせば、年／月、６ケ
月／月、３ケ月／月、３ケ月／週、月／旬、月／週、月
／日などを任意に設定できる。 図３は、更に第一の短
生産計画期間の開始時点の生産計画を示している。ま
た、日にち以外の示されている数字はトンを表してい
る。
【００２２】図３において、例えば、製品Ｐについて
は、機台ｍ１で第一、第二の短生産計画期間に毎日３ト
ンを製造し、機台ｍ２で長生産計画期間中毎日１トンず
つ製造する。機台ｍ３では第３の短生産計画期間から第
４の短生産計画期間に渉って、５トンを製造する計画で
ある。製品Ｑ，Ｒについても図３から同様に対応する期
間中の生産計画が読み取れる。
は、機台ｍ１で第一、第二の短生産計画期間に毎日３ト
ンを製造し、機台ｍ２で長生産計画期間中毎日１トンず
つ製造する。機台ｍ３では第３の短生産計画期間から第
４の短生産計画期間に渉って、５トンを製造する計画で
ある。製品Ｑ，Ｒについても図３から同様に対応する期
間中の生産計画が読み取れる。
【００２３】ついで、図２において、部品表構築データ
ベース２から品目情報、構成情報及び仕訳情報を読み込
む（処理工程Ｐ２）。
ベース２から品目情報、構成情報及び仕訳情報を読み込
む（処理工程Ｐ２）。
【００２４】部品表構築データベース２から得られる品
目情報は、一例として下記表１に示される如くである。
目情報は、一例として下記表１に示される如くである。
【００２５】
【表１】
【００２６】上記表１において、後に詳細を説明するよ
うに品目Ｐ１，Ｐ１１，Ｐ１２，Ｐ１３に関し、品目Ｐ
１はひとつの部材であり、更に品目Ｐ１は、品目Ｐ１
１，Ｐ１２，Ｐ１３を構成部品として構成される。
うに品目Ｐ１，Ｐ１１，Ｐ１２，Ｐ１３に関し、品目Ｐ
１はひとつの部材であり、更に品目Ｐ１は、品目Ｐ１
１，Ｐ１２，Ｐ１３を構成部品として構成される。
【００２７】これらの品目は、在庫量が所定在庫量にな
ったときに発注する発注点方式がとられる。また、１回
の発注量または発注サイクルは、任意であり、ロットに
まとめて発注される。さらに、情報として発注から納入
までの期間、納入できない日及び品切れを発生させない
ように持っておく安全在庫量が含まれる。
ったときに発注する発注点方式がとられる。また、１回
の発注量または発注サイクルは、任意であり、ロットに
まとめて発注される。さらに、情報として発注から納入
までの期間、納入できない日及び品切れを発生させない
ように持っておく安全在庫量が含まれる。
【００２８】処理工程Ｐ２により読み込まれる構成情報
は、下記表２、表３及び表４に示される。
は、下記表２、表３及び表４に示される。
【００２９】表２は、製品構成を示すデータである。
【００３０】
【表２】
【００３１】表２から製品Ｐの製造に品目Ｐ１，Ｐ２、
Ｐ３、Ｐ４の部材が必要であり、製品Ｐを一単位製造す
るのに品目Ｐ１は１／２４単位が必要であり、品目Ｐ２
は２単位、品目Ｐ３は１単位、更に品目Ｐ４は５単位が
必要である。
Ｐ３、Ｐ４の部材が必要であり、製品Ｐを一単位製造す
るのに品目Ｐ１は１／２４単位が必要であり、品目Ｐ２
は２単位、品目Ｐ３は１単位、更に品目Ｐ４は５単位が
必要である。
【００３２】また、該当品目を使用する生産工程での不
良品発生率および該当製品が入荷してきた中で不良品と
して使用できない率を考慮した歩留まりは、不良品が全
く発生せず１００％使用できる品目Ｐ１、Ｐ２は１、不
良品がそれぞれ１％，２％発生する品目Ｐ３、Ｐ４はそ
れぞれ０．９９、０．９８である。
良品発生率および該当製品が入荷してきた中で不良品と
して使用できない率を考慮した歩留まりは、不良品が全
く発生せず１００％使用できる品目Ｐ１、Ｐ２は１、不
良品がそれぞれ１％，２％発生する品目Ｐ３、Ｐ４はそ
れぞれ０．９９、０．９８である。
【００３３】この歩留まりは生産を行なってきた過去の
経験から設定してもよいし、過去の経験が役にたたない
場合はある推定値を設定してもよい。いずれの方法で
も、絶えず最新の生産実績と設定値を比較して、無駄な
発注が行なわれないよう、あるいは欠品が発生しないよ
うに設定値を実績値に近づける努力が必要である。
経験から設定してもよいし、過去の経験が役にたたない
場合はある推定値を設定してもよい。いずれの方法で
も、絶えず最新の生産実績と設定値を比較して、無駄な
発注が行なわれないよう、あるいは欠品が発生しないよ
うに設定値を実績値に近づける努力が必要である。
【００３４】表３は、上記表２に示される製品Ｐ，Ｑ，
Ｒのそれぞれの製造に必要となる部材品目Ｐ３，Ｑ２，
Ｒ３の構成を示す図である。
Ｒのそれぞれの製造に必要となる部材品目Ｐ３，Ｑ２，
Ｒ３の構成を示す図である。
【００３５】
【表３】
【００３６】表３において、例として部材品目Ｐ３は、
これを構成する部品（子品目）がＰ３１，Ｐ３２であ
り、部品Ｐ３１は、新品が使用され、部品Ｐ３２は、部
品Ｐ３１が再使用されることを示している。
これを構成する部品（子品目）がＰ３１，Ｐ３２であ
り、部品Ｐ３１は、新品が使用され、部品Ｐ３２は、部
品Ｐ３１が再使用されることを示している。
【００３７】表４は、更に資材の一例として品目Ｐ１を
例にして、これを構成する品目Ｐ１１，Ｐ１２，Ｐ１３
との関係を示している。
例にして、これを構成する品目Ｐ１１，Ｐ１２，Ｐ１３
との関係を示している。
【００３８】
【表４】
【００３９】表４から品目Ｐ１を親とし、これを構成す
る品目Ｐ１１，Ｐ１２，Ｐ１３を子としていることが理
解できる。
る品目Ｐ１１，Ｐ１２，Ｐ１３を子としていることが理
解できる。
【００４０】図４は、上記表４に一例として示される親
子関係の詳細内容を示す図である。
子関係の詳細内容を示す図である。
【００４１】すなわち、複数のステージに渡って加工過
程が直列接続される場合、ある加工ステージで製造され
た製品を次の加工ステージに生産計画に従って、原料と
して円滑に移動させることは、全体の生産計画において
重要である。
程が直列接続される場合、ある加工ステージで製造され
た製品を次の加工ステージに生産計画に従って、原料と
して円滑に移動させることは、全体の生産計画において
重要である。
【００４２】そして、原料を次のステージに運搬するた
めのコンテナ容器も重要である。特にコンテナ容器の置
き場及び、環境保護のための再利用という観点から、生
産計画に対応して確保することが重要である。また、こ
のようなコンテナ容器は、商品の搬送にも使用される。
めのコンテナ容器も重要である。特にコンテナ容器の置
き場及び、環境保護のための再利用という観点から、生
産計画に対応して確保することが重要である。また、こ
のようなコンテナ容器は、商品の搬送にも使用される。
【００４３】図４は、かかるコンテナ容器資材を品目Ｐ
１とする場合の詳細構成を示す図である。品目Ｐ１を例
えば、化学原料から原糸を作る原糸工程、原糸を撚糸に
加工する撚糸工程、撚糸を織・編加工する織・編工程及
び、染色仕上を行う染色仕上加工工程を有する布地の製
造過程において、製造された原糸を収納して次の加工ス
テージである撚糸工程に移動するための、資材としての
原糸の包装に使う段ボールケースあるいはコンテナ容器
であると考える。
１とする場合の詳細構成を示す図である。品目Ｐ１を例
えば、化学原料から原糸を作る原糸工程、原糸を撚糸に
加工する撚糸工程、撚糸を織・編加工する織・編工程及
び、染色仕上を行う染色仕上加工工程を有する布地の製
造過程において、製造された原糸を収納して次の加工ス
テージである撚糸工程に移動するための、資材としての
原糸の包装に使う段ボールケースあるいはコンテナ容器
であると考える。
【００４４】図４に示すように、資材Ｐ１は段ボール外
箱Ｐ１１、上下板Ｐ１２及び中仕切り板Ｐ１３を有して
構成される。図示されるように製造された原糸がボビン
１００に巻かれ、複数本のボビンが段ボール外箱Ｐ１１
内に収容される。
箱Ｐ１１、上下板Ｐ１２及び中仕切り板Ｐ１３を有して
構成される。図示されるように製造された原糸がボビン
１００に巻かれ、複数本のボビンが段ボール外箱Ｐ１１
内に収容される。
【００４５】今、包装に使う段ボールケースあるいはコ
ンテナ容器Ｐ１を親とすると、これを構成する各要素で
あるダンボール外箱Ｐ１１，上部と下部の保護板Ｐ１２
及び、中仕切り板Ｐ１３は子という関係を有する。
ンテナ容器Ｐ１を親とすると、これを構成する各要素で
あるダンボール外箱Ｐ１１，上部と下部の保護板Ｐ１２
及び、中仕切り板Ｐ１３は子という関係を有する。
【００４６】そしてこれらの構成比は、図４の例では、
親である品目Ｐ１に対し、子であるダンボール外箱Ｐ１
１及び中仕切り板Ｐ１２はそれぞれ１個、上下の保護板
は２個という構成比である。この関係は、上記表４の構
成比に示される。
親である品目Ｐ１に対し、子であるダンボール外箱Ｐ１
１及び中仕切り板Ｐ１２はそれぞれ１個、上下の保護板
は２個という構成比である。この関係は、上記表４の構
成比に示される。
【００４７】表５は、仕訳情報データであり、製品ごと
に機台と仕訳情報が示されている。
に機台と仕訳情報が示されている。
【００４８】
【表５】
【００４９】表５において、例えば製品Ｐについて、機
台ｍ１では、品目Ｐ３１を使用することが定義され、機
台ｍ２では、品目Ｐ３２を使用し、更に機台ｍ３では、
Ｐ３２でも使用できるが、Ｐ３２を優先して使用するこ
とが設定されている。
台ｍ１では、品目Ｐ３１を使用することが定義され、機
台ｍ２では、品目Ｐ３２を使用し、更に機台ｍ３では、
Ｐ３２でも使用できるが、Ｐ３２を優先して使用するこ
とが設定されている。
【００５０】図２のフローに戻り、上記のように部品表
構築データベース２から得た情報によりコンピュータシ
ステム４により、次いで部品表が作成される（処理工程
Ｐ３）。
構築データベース２から得た情報によりコンピュータシ
ステム４により、次いで部品表が作成される（処理工程
Ｐ３）。
【００５１】表６は、製品Ｐについて作成された部品表
の一例である。この部品表は、図３の生産計画データに
基づき、部品構成情報（表２，３，４）及び仕訳情報
（表５）から作成される。
の一例である。この部品表は、図３の生産計画データに
基づき、部品構成情報（表２，３，４）及び仕訳情報
（表５）から作成される。
【００５２】
【表６】
【００５３】表６により図３の生産計画において、製品
Ｐについて、例えば機台ｍ１での製造に対し、品目Ｐ
１，Ｐ１１，Ｐ１２，Ｐ１３，Ｐ２，Ｐ３１，Ｐ４が必
要とされる。品目Ｐ１，Ｐ１１，Ｐ１２，Ｐ１３につい
ては、先に図４に関して例を説明した様に、品目Ｐ１と
これを構成する品目Ｐ１１，Ｐ１２，Ｐ１３には親子関
係が存在する。
Ｐについて、例えば機台ｍ１での製造に対し、品目Ｐ
１，Ｐ１１，Ｐ１２，Ｐ１３，Ｐ２，Ｐ３１，Ｐ４が必
要とされる。品目Ｐ１，Ｐ１１，Ｐ１２，Ｐ１３につい
ては、先に図４に関して例を説明した様に、品目Ｐ１と
これを構成する品目Ｐ１１，Ｐ１２，Ｐ１３には親子関
係が存在する。
【００５４】図２に戻り、次いで在庫管理データベース
３から在庫情報が読み取られる（処理工程Ｐ４）。表７
は、読み取られた在庫情報の一部を示す図である。
３から在庫情報が読み取られる（処理工程Ｐ４）。表７
は、読み取られた在庫情報の一部を示す図である。
【００５５】
【表７】
【００５６】表７には、ある月の２８日、２９日、３０
日における品目ごとの在庫数が示されている。この例で
は、前後の関係を判り易くするために上記表１の品目情
報における発注単位（即ち、品目ごと）の数字にまとめ
た例を示しているが、在庫情報を発注単位ごとにまとめ
ることは必ずしも必要ではなく、要件として在庫及び発
注算を把握できればどのような表示でもよい。つぎに図
２にもどり、部品展開計算が行われる（処理工程Ｐ
５）。表８は、この部品展開計算結果の一例を示す図で
ある。
日における品目ごとの在庫数が示されている。この例で
は、前後の関係を判り易くするために上記表１の品目情
報における発注単位（即ち、品目ごと）の数字にまとめ
た例を示しているが、在庫情報を発注単位ごとにまとめ
ることは必ずしも必要ではなく、要件として在庫及び発
注算を把握できればどのような表示でもよい。つぎに図
２にもどり、部品展開計算が行われる（処理工程Ｐ
５）。表８は、この部品展開計算結果の一例を示す図で
ある。
【００５７】
【表８】
【００５８】表８において、例えば、製品Ｐを機台ｍ１
で４日（木）に３トン作るために必要な部品Ｐ２の量を
下記式１で計算する。 （４日（木）に必要なＰ２の量）＝（４日（木）の生産量）／（製品Ｐの１単位 当りの量）＊（製品Ｐの１単位当りのＰ２の構成比）／（Ｐ２の歩留まり）・・ ・式１ そして、上記表８では前述と同じ理由により発注単位で
まとめた数字で示すが、前記と同様にこの処理工程では
必ずしも発注単位にまとめる必要はない。要するに日別
の使用数量を計算すれば良い。
で４日（木）に３トン作るために必要な部品Ｐ２の量を
下記式１で計算する。 （４日（木）に必要なＰ２の量）＝（４日（木）の生産量）／（製品Ｐの１単位 当りの量）＊（製品Ｐの１単位当りのＰ２の構成比）／（Ｐ２の歩留まり）・・ ・式１ そして、上記表８では前述と同じ理由により発注単位で
まとめた数字で示すが、前記と同様にこの処理工程では
必ずしも発注単位にまとめる必要はない。要するに日別
の使用数量を計算すれば良い。
【００５９】さらに、図２のフローにおいて、部品展開
集約が行われる（処理工程Ｐ６）。すなわち、上記表７
の在庫情報を引当てた後の値が求められる。
集約が行われる（処理工程Ｐ６）。すなわち、上記表７
の在庫情報を引当てた後の値が求められる。
【００６０】表９は、部品展開集約結果の一例であり、
最終的に小数点以下を切り上げ処理した値が求められ
る。従って、表９中で集約結果がゼロの値は、在庫から
まかなうことができることを示す。
最終的に小数点以下を切り上げ処理した値が求められ
る。従って、表９中で集約結果がゼロの値は、在庫から
まかなうことができることを示す。
【００６１】
【表９】
【００６２】この部品展開集約結果の値を表１の品目情
報を参照して、発注から納入までの期間および休日等に
よる納入できない日は、該当日に最も近い納入可能な日
に集約して発注情報を作成する。
報を参照して、発注から納入までの期間および休日等に
よる納入できない日は、該当日に最も近い納入可能な日
に集約して発注情報を作成する。
【００６３】表１０は、作成された発注情報の一例であ
る。
る。
【００６４】
【表１０】
【００６５】上記表１０において、Ｐ３２，Ｑ２２，Ｒ
３２は在庫のみから引当てるため、発注情報はない。ま
た、土曜日、日曜日の発注量は金曜日に繰りあげてい
る。
３２は在庫のみから引当てるため、発注情報はない。ま
た、土曜日、日曜日の発注量は金曜日に繰りあげてい
る。
【００６６】以上の操作を第二の短生産計画期間、第三
の短生産計画期間及び、第四の短生産計画期間と繰り返
す。
の短生産計画期間及び、第四の短生産計画期間と繰り返
す。
【００６７】さらに、継続状態を理解するために、第一
の短生産計画期間の終了後、第二の短生産計画期間の処
理について説明する。
の短生産計画期間の終了後、第二の短生産計画期間の処
理について説明する。
【００６８】図５は、図３に対応し、第二の短生産計画
期間の開始前に生産計画データベース１から読み込まれ
る生産計画データである。この生産計画に基づき、第一
の短生産計画期間の開始時と同様に、上記表１の品目情
報、表２〜表４の構成情報及び表５の仕訳情報を使用し
て、部品表を作成する。
期間の開始前に生産計画データベース１から読み込まれ
る生産計画データである。この生産計画に基づき、第一
の短生産計画期間の開始時と同様に、上記表１の品目情
報、表２〜表４の構成情報及び表５の仕訳情報を使用し
て、部品表を作成する。
【００６９】表１１は、第二の短生産計画期間の開始前
の在庫情報の一部である。第二の短生産計画期間の開始
前の情報及び、発注残の情報のみ示している。
の在庫情報の一部である。第二の短生産計画期間の開始
前の情報及び、発注残の情報のみ示している。
【００７０】
【表１１】
【００７１】表１２は、第二の短生産計画期間の開始前
に読み込まれた生産計画により部品展開計算を行なった
結果の一部を示す。計算方法は、前記表８に関して説明
した部品展開計算の方法の式１と同様である。
に読み込まれた生産計画により部品展開計算を行なった
結果の一部を示す。計算方法は、前記表８に関して説明
した部品展開計算の方法の式１と同様である。
【００７２】
【表１２】
【００７３】表１３は、更に第二の短生産計画期間の開
始前の部品展開集約結果の一部である。表９と同様に、
表１２の計算結果をＰ１，Ｐ１１，Ｐ１２・・・・・ご
とに集約し、表１１の在庫情報を引当てた後の値であ
る。
始前の部品展開集約結果の一部である。表９と同様に、
表１２の計算結果をＰ１，Ｐ１１，Ｐ１２・・・・・ご
とに集約し、表１１の在庫情報を引当てた後の値であ
る。
【００７４】また、最終的に小数点以下を切り上げ処理
した値である。従って、この集約結果表中のゼロの値
は、在庫からまかなうことができることを示す
した値である。従って、この集約結果表中のゼロの値
は、在庫からまかなうことができることを示す
【００７５】
【表１３】
【００７６】この集約結果の値を表１の品目情報を参照
して、発注から納入までの期間および休日等による納入
できない日を該当日に最も近い納入可能な日に集約して
発注情報を作成する。
して、発注から納入までの期間および休日等による納入
できない日を該当日に最も近い納入可能な日に集約して
発注情報を作成する。
【００７７】上記の例で示したように、短生産計画期間
を用いることにより、６日（土）に入荷してきた品目Ｐ
３２の在庫を有効に使うことができる。
を用いることにより、６日（土）に入荷してきた品目Ｐ
３２の在庫を有効に使うことができる。
【００７８】ここで、実際に部材を調達するに際し、全
ての部材について調達のし易さは同じではない。例え
ば、再使用品は先の使用がいつであったかよって、調達
が短期にできる場合と、そうでない場合があるし、調達
がいつできるか予測できない場合がある。
ての部材について調達のし易さは同じではない。例え
ば、再使用品は先の使用がいつであったかよって、調達
が短期にできる場合と、そうでない場合があるし、調達
がいつできるか予測できない場合がある。
【００７９】したがって、ここで調達の難易度の考え
（調達の難易度に応じてランク付けを行う）を導入す
る。
（調達の難易度に応じてランク付けを行う）を導入す
る。
【００８０】表１４は、難易度の一例として、平均調達
期間の逆数を用いる例を示す。
期間の逆数を用いる例を示す。
【００８１】
【表１４】
【００８２】このような難易の適用の一例として、難易
指数０．１以上の難易度が易の品目については、在庫情
報データとして、在庫実績および発注残情報から構成す
る。
指数０．１以上の難易度が易の品目については、在庫情
報データとして、在庫実績および発注残情報から構成す
る。
【００８３】また、難易指数０．１未満の難易度が難の
品目については、在庫情報データを在庫実績のみから構
成する。本例では、難易の境界値を０．１としたが、状
況に応じて０．１以外の値を用いても一向に差しつかえ
ない。
品目については、在庫情報データを在庫実績のみから構
成する。本例では、難易の境界値を０．１としたが、状
況に応じて０．１以外の値を用いても一向に差しつかえ
ない。
【００８４】また、この例で用いた難易指数にこだわら
ず、難易度を別の方法で、例えば経験豊富な熟練作業者
が過去の調達の経験に基づいて設定する方法を採用して
も良い。要は、在庫情報に調達難易度が反映されていれ
ば良い。
ず、難易度を別の方法で、例えば経験豊富な熟練作業者
が過去の調達の経験に基づいて設定する方法を採用して
も良い。要は、在庫情報に調達難易度が反映されていれ
ば良い。
【００８５】
【発明の効果】以上、実施の形態を説明したように、本
発明により資材の特性を考慮した効果的な資材の調達を
可能とする資材所要量算出方法及び、資材所要量算出シ
ステムが提供される。
発明により資材の特性を考慮した効果的な資材の調達を
可能とする資材所要量算出方法及び、資材所要量算出シ
ステムが提供される。
【００８６】さらに、資材所要量算出が生産計画にリン
クされて実行されるので、資材の管理場所及び再生品の
有効な利用を可能とする。
クされて実行されるので、資材の管理場所及び再生品の
有効な利用を可能とする。
【図１】本発明にしたがう生産計画システムの構成例ブ
ロック図である。
ロック図である。
【図２】図１に示す生産計画システムにおいて、実行さ
れる本発明に従う資材所要量算出方法の手順を示すフロ
ーである。
れる本発明に従う資材所要量算出方法の手順を示すフロ
ーである。
【図３】第１の短生産計画期間前に生産計画データベー
ス１から読み込まれる生産計画データの一例である。
ス１から読み込まれる生産計画データの一例である。
【図４】上記表４に一例として示される親子関係の詳細
内容を示す図である。
内容を示す図である。
【図５】図３に対応し、第二の短生産計画期間の開始前
に生産計画データベース１から読み込まれる生産計画デ
ータである。
に生産計画データベース１から読み込まれる生産計画デ
ータである。
１ 生産計画データベース ２ 部品表構築データベース ３ 在庫管理データベース ４ コンピュータシステム ５ ファイル出力装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 飯室 弘之 大阪府大阪市中央区南本町１丁目６番７号 帝人株式会社内 Ｆターム(参考） 5B049 BB07 CC21 CC27 EE00
Claims (10)
- 【請求項１】記憶装置から基準とする生産計画データを
読み込み、 該生産計画データから算出対象期間の設定を行い、 調達の対象となる資材の品目を記述した品目情報と、前
記品目間の親子関係を記述した構成情報と、生産計画に
応じて品目内の新品及び再生品への仕訳を記述した仕訳
情報とを前記記憶装置から読み込み、 前記読み込まれた品目情報、構成情報及び仕訳情報とか
ら前記設定された算出対象期間内の資材所要量を算出計
算するための部品表を作成し、 前記調達の対象となる資材の品目ごとの在庫情報を設定
し、 該在庫情報を利用して複数の資材の部品展開の計算を行
い、更に資材の同一の品目ごとに部品展開計算結果のと
りまとめを行うことを特徴とする資材所要量算出方法。 - 【請求項２】請求項１において、 前記調達の対象となる資材の品目ごとの在庫情報は、調
達難易度に応じて設定されることを特徴とする資材所要
量算出方法。 - 【請求項３】請求項１または２において、 前記算出対象期間の設定は、当該生産工程において生産
される製品の最長の調達期間よりも長い長生産計画期間
と、該長生産計画期間を２以上の最短の調達期間よりも
長く、且つ最長の調達期間よりも短い複数の期間に分割
した短生産計画期間を有することを特徴とする資材所要
量算出方法。 - 【請求項４】請求項１〜３のいずれかにおいて、 前記生産計画データは、２以上の製品を同一の期間で生
産する生産計画を設定することを特徴とする資材所要量
算出方法。 - 【請求項５】請求項１〜４のいずれかにおいて、 前記生産計画データは、複数の生産工程により製品また
は商品を生産する生産計画を設定し、 前記調達の対象となる資材は、前記複数の生産工程の一
つの生産工程で生産された製品を自工程内あるいは次の
生産工程に移動する際の用具又は、前記複数の生産工程
の少なくとも一つの生産工程で生産するための原材料で
あることを特徴とする資材所要量算出方法。 - 【請求項６】２以上の製品を同一期間内に生産するため
に設定される生産計画に従い実行される生産に必要な資
材の所要量を算出するシステムであって、 基準となる生産計画を設定する生産計画情報と、調達の
対象となる資材の品目の情報を記述した品目情報と、品
目間の親子関係を記述した構成情報と、前記生産計画に
応じて品目内の新品、再使用品への仕訳を記述した仕訳
情報を格納する記憶装置と、 該記憶装置に格納される前記情報を読みとり、前記設定
された算出対象期間内の資材所要量を算出計算するため
の部品表を作成し、前記調達の対象となる資材の品目ご
との在庫情報を設定し、且つ該在庫情報を利用して複数
の資材の部品展開の計算を行い、更に資材の同一の品目
ごとに部品展開計算結果のとりまとめの演算を行うコン
ピュータシステムと、 該コンピュータシステムにより演算される前記部品展開
計算結果を出力する出力装置を有することを特徴とする
資材所要量算出システム。 - 【請求項７】請求項６において、 前記調達の対象となる資材の品目ごとの在庫情報は、調
達難易度に応じて設定されることを特徴とする資材所要
量算出システム。 - 【請求項８】請求項６または７において、 前記算出対象期間の設定は、当該生産工程において生産
される製品の最長の調達期間よりも長い長生産計画期間
と、該長生産計画期間を２以上の最短の調達期間よりも
長く、且つ最長の調達期間よりも短い複数の期間に分割
した短生産計画期間を有することを特徴とする資材所要
量算出システム。 - 【請求項９】請求項６〜８のいずれかにおいて、 前記生産計画データは、２以上の製品を同一の期間で生
産する生産計画を設定することを特徴とする資材所要量
算出システム。 - 【請求項１０】請求項６から９のいずれかにおいて、 前記生産計画データは、複数の生産工程により製品また
は商品を生産する生産計画を設定し、 前記調達の対象となる資材は、前記複数の生産工程の少
なくとも１つの生産工程で生産された製品を自工程内又
は、次の生産工程に移動する際の用具又は、前記少なく
との１つの生産工程で生産するための原材料であること
を特徴とする資材所要量算出システム。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000234188A JP2002049416A (ja) | 2000-08-02 | 2000-08-02 | 資材所要量算出方法及び、資材所要量算出システム |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000234188A JP2002049416A (ja) | 2000-08-02 | 2000-08-02 | 資材所要量算出方法及び、資材所要量算出システム |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002049416A true JP2002049416A (ja) | 2002-02-15 |
Family
ID=18726592
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000234188A Pending JP2002049416A (ja) | 2000-08-02 | 2000-08-02 | 資材所要量算出方法及び、資材所要量算出システム |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002049416A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003081496A1 (fr) * | 2000-09-29 | 2003-10-02 | Itochu Corporation | Procede de gestion de matiere solide ou de materiau de construction |
| JP2005258559A (ja) * | 2004-03-09 | 2005-09-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 生産実績管理装置 |
-
2000
- 2000-08-02 JP JP2000234188A patent/JP2002049416A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003081496A1 (fr) * | 2000-09-29 | 2003-10-02 | Itochu Corporation | Procede de gestion de matiere solide ou de materiau de construction |
| JP2005258559A (ja) * | 2004-03-09 | 2005-09-22 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 生産実績管理装置 |
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050817 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20051004 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20051116 |
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20060530 |