JPH11126221A - 生産計画スケジューリング装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】生産計画の作成が簡単に行えるとともに、納期
の解答も即座に行える生産計画スケジューリング装置を
提供する。 【解決手段】受注オーダ及び見込みオーダの入力を行う
オーダ情報入力部１と、このオーダ情報入力部１から入
力された受注オーダ及び見込みオーダを記憶するオーダ
記憶部５と、原料の切り替えロス量やロス時間及び製品
サイズの切り替えロス量やロス時間が最小となるよう
に、全製品の生産順序と生産時間帯とが予め割り当てら
れた生産割り付けパターンを記憶する生産割り付けパタ
ーン記憶部４と、オーダ記憶部５に記憶されている受注
オーダ及び見込みオーダを、生産割り付けパターンに順
次割り付けて生産計画を作成する生産計画作成部２とを
備える。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、生産計画の作成が
簡単に行えるとともに、納期の回答も迅速に行える生産
計画スケジューリング装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】例えば１つのラインで多品種を生産する
場合、その生産計画スケジュールをいかに作成するかに
よって、納期が守れない場合が発生したり、段取り替え
にかかる時間やコストなどが変わったり、また単位時間
あたりの生産量が変わったりする。

【０００３】そのため、生産計画をいかにうまく作成す
るかについては、従来より種々の方法又は装置が提案さ
れている（例えば、特公平７−１０４８６号公報参照：
以下、従来技術１という）。

【０００４】従来技術１の多品種生産スケジューリング
作成装置は、各品種の生産品についての予測出荷量と生
産量とで決定される、生産開始を最も遅くし得る限界で
ある生産開始可能最遅日を算出するとともに、この生産
開始可能最遅日の早い順に並べて品種リストを作成し、
その品種リスト順に生産順序を決めていくようになって
いる。また、このようにして生産順序を決めた納期を保
障したスケジュールを、在庫評価や品種切替評価のよう
な任意の評価関数の基に改良することによって、より良
好なスケジュールを得るようになっている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】すなわち、従来技術１
の装置は、生産計画の作成後に、品種の切り替えや在庫
の評価関数を用いて生産計画を改良するものであるた
め、装置の構成自体が複雑なものであるとともに、納期
の回答などが迅速に行えないといった問題があった。

【０００６】本発明は係る問題点を解決すべく創案され
たもので、その目的は、生産計画の作成が簡単に行える
（すなわち、短期間で生産日程を決定できる）ととも
に、納期の回答も迅速に行える生産計画スケジューリン
グ装置を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明の請求項１記載の生産計画スケジューリング
装置は、受注オーダ及び見込みオーダの入力を行うオー
ダ情報入力部と、このオーダ情報入力部から入力された
受注オーダ及び見込みオーダを記憶するオーダ記憶部
と、原料の切り替えロス量やロス時間及び製品サイズの
切り替えロス量やロス時間が最小となるように、全製品
の生産順序と生産時間帯とが予め割り当てられた生産割
り付けパターンを記憶する生産割り付けパターン記憶部
と、前記オーダ記憶部に記憶されている受注オーダ及び
見込みオーダを、前記生産割り付けパターンに順次割り
付けて生産計画を作成する生産計画作成部とを備えたも
のである。

【０００８】また、本発明の請求項２記載の生産計画ス
ケジューリング装置は、請求項１記載のものにおいて、
前記生産計画作成部は、作成した生産計画に基づいて納
期回答情報を作成するものである。

【０００９】また、本発明の請求項３記載の生産計画ス
ケジューリング装置は、請求項１又は２記載のものにお
いて、原料の切り替えロス量やロス時間及び製品サイズ
の切り替えロス量やロス時間を登録した段取りロスデー
タを記憶するロスデータ記憶部と、前記生産計画作成部
により作成された生産計画を表示する表示部と、この表
示部に表示された生産計画画面を見ながら生産計画の変
更を行う変更入力部とを備え、前記変更入力部によって
前記生産計画を変更した場合に、前記ロスデータ記憶部
に記憶されている段取りロスデータに従って変化する各
製品ごとの製造原価値、生産量の増減等の情報を前記表
示部に表示するものである。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て、図面を参照して説明する。

【００１１】図１は、本発明の生産計画スケジューリン
グ装置の電気的構成を示すブロック図である。

【００１２】図において、受注オーダ及び見込みオーダ
の入力を行うオーダ情報入力部１の出力は、生産計画作
成部２に導かれている。また、生産計画作成部２には、
割り付け基本情報マスタ３、生産割り付けパターン記憶
部４及びオーダ記憶部５がそれぞれ双方向に接続されて
いるとともに、生産計画作成部２の出力は、画面表示制
御部６に導かれている。

【００１３】また、画面表示制御部６には、生産計画の
変更を行う変更入力部７の出力が導かれているととも
に、製造効率管理マスタ９が双方向に接続されている。
また、画面表示制御部６の出力はＣＲＴや液晶表示パネ
ル等の表示部１０に導かれた構成となっている。

【００１４】割り付け基本情報マスタ３には、受注から
生産計画の作成に着手するまでの時間、出荷から納品に
かかるまでの時間、これらの時間を考慮して生産に割り
当てることができる時間等の時間データ、製品品番や構
成部材品番、製造機種等の製品データ、原料の切り替え
ロス量やロス時間及び製品サイズの切り替えロス量やロ
ス時間等の段取りロスデータといった、生産割り付けに
必要な全てのデータが記憶されている。

【００１５】生産割り付けパターン記憶部４には、原料
の切り替えロス量やロス時間及び製品サイズの切り替え
ロス量やロス時間が最小となるように、全製品の生産順
序と生産時間帯とが予め割り付けられた生産割り付けパ
ターンが記憶されている。

【００１６】オーダ記憶部５には、オーダ情報入力部１
から入力された受注オーダや見込みオーダの各データが
記憶されている。

【００１７】生産計画作成部２は、オーダ記憶部５に記
憶されている受注オーダ及び見込みオーダを、生産割り
付けパターン記憶部４に記憶されている生産割り付けパ
ターンに順次割り付けて生産計画を作成するとともに、
作成した生産計画に基づいて納期回答情報を作成するブ
ロックである。また、本実施形態では、生産計画作成部
２は、割り付け基本情報マスタ３に基づいて生産割り付
けパターンを作成し、これを生産割り付けパターン記憶
部４に記憶させるブロックでもある。

【００１８】変更入力部７は、表示部１０に表示された
生産計画画面を見ながら生産計画の変更を行うブロック
である。

【００１９】製造効率管理マスタ９には、原料の切り替
えロス量やロス時間及び製品サイズの切り替えロス量や
ロス時間等の段取りロスデータが記憶されているととも
に、段取り替えのロス時間、段取り時間、納期遅れ率
（又は納期遵守率）、製造原価、生産量等の各種値を算
出するための算出式が格納されており、変更入力部７か
らの生産計画の変更入力により、これらロスデータや算
出式によって段取り替えのロス時間、段取り時間、納期
遅れ率（又は納期遵守率）、製造原価、生産量等の各種
値を算出するブロックである。

【００２０】画面表示制御部６は、生産計画作成部２に
よって作成された生産計画を表示部１０の画面に表示さ
せるとともに、変更入力部７により変更された生産計画
に基づき、製造効率管理マスタ９によって算出された段
取り替えのロス時間、段取り時間、納期遅れ率（又は納
期遵守率）、製造原価、生産量等の各種値を表示部１０
の画面に表示させるブロックである。

【００２１】次に、上記構成の生産計画スケジューリン
グ装置において、生産割り付けパターンを作成する手順
について、図２に示す生産割り付け手順、及び図３に示
す割り付け詳細図を適宜参照して説明する。

【００２２】初期条件として、受注から出荷までの日数
を５日とする。すなわち、受注：１日（ただし、同一品
種は２日分をまとめて生産する）、成形作業：２日、包
装作業：１日、出荷作業：１日とする。また、受注品を
ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆの６品種、見込み品をｇ，ｈの
２品種とする。ここで、受注品とは、顧客からの受注を
受けてから生産する製品のことであり、見込み品とは、
顧客から受注がくるであろうとの予測のもとに先行して
生産する製品のことである。見込み品は、常に見込み生
産される品種であって、見込み生産されたり、受注生産
されたりするといった具合に、受注の有無によって変化
するものではない。

【００２３】このような初期条件において、まず受注品
については、オーダ情報入力部１より受注数量と指定納
期（客先納入日）とを入力する。受注品は、上記した如
くａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆの６品種となっている。ま
た、見込み品については、いつまでにどれくらいの見込
み在庫が必要であるかを入力する。見込み品は、上記し
た如くｇ，ｈの２品種となっている。

【００２４】生産計画作成部２では、これらのデータに
基づいて、受注品、見込み品を含めた生産割り付けパタ
ーンを作成する。生産割り付けパターンの作成に当たっ
ては、以下の３つの事項を考慮する。すなわち、（１）
受注品、見込み品の順に優先度を高くする（すなわち、
基本的に納期の厳しい製品を優先させる）。（２）原料
替えのしやすい順番にする。（３）サイズ替えのしやす
い順番にする。

【００２５】これらの事項を考慮した結果、本実施形態
では、生産割り付け順序を、ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆ，
ｇ，ｈの順番とする。

【００２６】次に、生産計画作成部２は、受注品ａ，
ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆを上記の順番に従って、生産割り付
けパターンに割り付ける。ここで、指定納期が先の場合
には、その指定納期から逆算して、生産可能最遅サイク
ルを算出し、そのサイクルまでのずれ込みは可能とす
る。生産サイクルをオーバーした場合は、次のサイクル
に割り付ける。ただし、受注に関しては、ロットを分割
して割り付けると納期が先に延びてしまうので、初期割
り付けではロットを分割しないで割り付ける。

【００２７】以下、生産割り付け手順について、図２を
参照して説明する。受注オーダが、１日目から９日目ま
で毎日同じ品種（すなわち、ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆの
６品種）であるとすると、１日目に受注した受注品ａ，
ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆについては、受注品ｅ，ｆを２日目
に割り付け（破線矢符）、残る４品種の受注品ａ，ｂ，
ｃ，ｄを３日目に割り付けて（実線矢符）生産する。次
に、２日目に受注した受注品ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆに
ついては、受注品ａ，ｂ，ｃ，ｄを３日目に割り付け
（実線矢符）、残る２品種の受注品ｅ，ｆを４日目に割
り付けて（破線矢符）生産する。

【００２８】次に、３日目に受注した受注品ａ，ｂ，
ｃ，ｄ，ｅ，ｆについては、受注品ｅ，ｆを４日目に割
り付け（破線矢符）、残る４品種の受注品ａ，ｂ，ｃ，
ｄを５日目に割り付けて（実線矢符）生産する。次に、
４日目に受注した受注品ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆについ
ては、受注品ａ，ｂ，ｃ，ｄを５日目に割り付け（実線
矢符）、残る２品種の受注品ｅ，ｆを６日目に割り付け
て（破線矢符）生産する。以下、同様にして順次割り付
けていく。

【００２９】すなわち、１日目の受注品ａ，ｂ，ｃ，ｄ
と２日目の受注品ａ，ｂ，ｃ，ｄとがまとめて３日目に
生産され、２日目の受注品ｅ，ｆと３日目の受注品ｅ，
ｆとがまとめて４日目に生産されている。また、３日目
の受注品ａ，ｂ，ｃ，ｄと４日目の受注品ａ，ｂ，ｃ，
ｄとがまとめて５日目に生産され、４日目の受注品ｅ，
ｆと５日目の受注品ｅ，ｆとがまとめて６日目に生産さ
れている。以下、同様の２日サイクルで各品種が割り付
けられている。

【００３０】次に、見込み品ｇ，ｈについては、受注品
ほど優先度は高くないので、受注品が多い場合には、割
り付ける生産サイクルを先送りする。ただし、見込み品
ｇ，ｈについても、いつまでに生産するかの情報を入力
しているので、その指定日から逆算して、見込み品ｇ，
ｈの生産可能最遅サイクルを算出し、そのサイクルまで
ずれ込んだときは、受注品ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆと同
等の割り付け優先度とする。

【００３１】このような条件によって割り付けた結果、
この例の場合には、見込み品ｇ，ｈを２日目、４日目、
６日目、８日目・・・というように２日置きの生産とし
て、生産負荷を分散させるように割り付けている。これ
により、受注品ａ，ｂ，ｃ，ｄ，ｅ，ｆと見込み品ｇ，
ｈとの生産負荷を調整することができる。

【００３２】このような図２に示す割り付け手順に従っ
て各品種を割り付けると、図３に示すような生産割り付
けパターンとなる。この生産割り付けパターンは、生産
ラインが２ライン（上段を第１ライン、下段を第２ライ
ンとする）の場合を例示している。

【００３３】すなわち、割り付けパターンの１日目は、
第１ライン及び第２ラインの両方とも、以前に受注のあ
った品種ａ，ｂ，ｃ，ｄがすでに割り付けられている。
また、第２ラインには、２日目の前半まで、以前に受注
のあった品種ｅ，ｆが割り付けられている。

【００３４】そのため、割り付けパターンの２日目に
は、第１ラインの後半に見込み品ｇ，ｈが割り付けら
れ、第２ラインの前半に１日目の受注品ｅ，ｆが割り付
けられ、後半に見込み品ｇ，ｈが割り付けられている。
つまり、割り付けパターンの２日目には、１日目の見込
み品ｇ，ｈと２日目の見込み品ｇ，ｈとがまとめて割り
付けられている。

【００３５】次に、割り付けパターンの３日目には、第
１ラインに１日目の残り４品種の受注品ａ，ｂ，ｃ，ｄ
が割り付けられ、第２ラインに２日目の受注品ａ，ｂ，
ｃ，ｄが割り付けられている。つまり、割り付けパター
ンの３日目には、１日目の受注品ａ，ｂ，ｃ，ｄと２日
目の受注品ａ，ｂ，ｃ，ｄとがまとめて割り付けられて
いる。

【００３６】次に、割り付けパターンの４日目には、第
１ラインの前半に２日目の残り２品種の受注品ｅ，ｆが
割り付けられ、第２ラインの前半に３日目の受注品ｅ，
ｆが割り付けられている。また、第１ラインの後半に３
日目の見込み品ｇ，ｈが割り付けられ、第２ラインの後
半に４日目の見込み品ｇ，ｈが割り付けられている。つ
まり、割り付けパターンの４日目には、各ラインの前半
に２日目の受注品ｅ，ｆと３日目の受注品ｅ，ｆとがま
とめて割り付けられており、各ラインの後半に３日目の
見込み品ｇ，ｈと４日目の見込み品ｇ，ｈとがまとめて
割り付けられている。

【００３７】以下同様にして、受注品ａ，ｂ，ｃ，ｄ，
ｅ，ｆ及び見込み品ｇ，ｈが順次割り付けられている。

【００３８】本発明では、このようにして作成した割り
付けパターンを生産割り付けパターン記憶部４に事前に
記憶させている。そのため、受注品をどの日のどの順番
に割り付けたらよいかが、すぐに決定できる。

【００３９】すなわち、生産計画作成部２は、オーダ情
報入力部１から受注オーダが入力されると、その受注オ
ーダはオーダ記憶部５に記憶されるとともに、その記憶
された受注オーダを、生産割り付けパターン記憶部４に
記憶している生産割り付けパターンに順次当てはめるだ
けで、簡単に生産計画が作成できるものである。

【００４０】また、受注オーダを生産割り付けパターン
に当てはめることによって、その受注オーダの品種の生
産日時が決まるので、生産計画作成部２は納期回答情報
を即座に作成することができる。従って、その納期回答
情報を例えば表示部１０に表示し、若しくは図示しない
プリンタ等の出力部から印字出力することによって、使
用者は、受注オーダの納期を顧客に対して迅速に回答す
ることができるものである。

【００４１】なお、図２及び図３には表れていないが、
生産割り付けパターンに割り付けた結果、納期遅れが発
生したオーダについては、別の設備で生産できる場合に
は、生産設備の変更を行う。これにより、生産設備間の
負荷を均等にすることができる。なお、設備変更する場
合、別の設備にも同様な生産割り付けパターンを設けて
おくことにより、同様の割り付けが可能となる。

【００４２】一方、作成した生産計画に対して、担当者
がどうしても変更したい場合には、表示部１０に表示さ
れている生産計画画面において、マウスやキーボード等
の変更入力部７を用いることにより、生産計画を変更す
ることができる。生産計画が変更されると、製造効率管
理マスタ９は、格納しているロスデータや算出式によっ
て、段取り替えのロス時間、段取り時間、納期遅れ率
（又は納期遵守率）、製造原価、生産量等の各種値を算
出する。画面表示制御部６は、この算出結果を、表示部
１０の画面にリアルタイムに表示する。従って、担当者
は、この表示画面の内容から、生産計画を変更するとど
のような影響があるかといった情報を得ることができる
ので、生産変更に伴う意思決定を的確に行うことができ
る。

【００４３】図４は、生産計画を変更した場合の表示部
１０の画面表示例を示している。この表示例において
は、生産設備２０１での７月３日の生産計画において、
生産計画Ａ１とＡ２との順序を入れ替える変更を行った
場合を例示している。この場合、段取り替えロスが２５
％から３５％と増加しているものの、納期遅れ率は７％
から５％に減少していることが分かる。そのため、担当
者は、段取り替えロスを重視する場合には、Ａ１とＡ２
とを入れ替える生産計画の変更が有効でないことが分か
り、納期遅れ率を重視する場合には、Ａ１とＡ２とを入
れ替える生産計画の変更が有効であることが分かるの
で、どちらを重視するかさえ決まっていれば、生産変更
の意思決定を的確に行えるものである。

【００４４】最後に、本発明の生産計画スケジューリン
グ装置を実際に営業所で用いたときの具体的手順につい
て、図５に示す模式図を参照して説明する。図５は、左
側から右側に向かうタイムチャートとなっている。

【００４５】営業所においては、まず顧客からの注文書
２２をファクシミリ装置２１等で受け取ると、その情報
を受注端末２４から入力する。このときの入力情報は、
品番、品名、品種、営業所コード、顧客コード、注文主
名、荷受人名、指定納期、梱包区分、受注数量、売上単
価、色、仕様、追加情報等である。入力情報は、オーダ
記憶部５に記憶される。

【００４６】また、顧客がＶＡＮ端末（オーダ入力がで
きる端末）２３を設置している場合には、そのＶＡＮ端
末２３を用いて顧客が、営業所の受注端末２４にオーダ
を直接入力する。営業所では、ＶＡＮ端末２３を用いて
顧客から直接入力された受注オーダの内容を定期的に確
認し、不確かな項目に関しては、電話２５等で別途問い
合わせを行う。

【００４７】これらの入力情報に基づき、受注に対して
在庫がある製品については、在庫引当を行う。

【００４８】一方、受注に対して在庫のない製品につい
ては、本発明の生産計画スケジューリング装置を用いて
スケジューリングを行う。すなわち、生産割り付けパタ
ーン記憶部４に記憶されている生産割り付けパターンに
従って受注品の割り付けを行い、生産計画を作成する。

【００４９】ここで、顧客の指定納期に対して作成した
生産計画の納期がオーバーし、納期遅れを生じている場
合には、図３に示した生産割り付けパターンの作成手順
を利用しながら生産計画を修正し、受注品に対する納期
を確定させる。

【００５０】このようにして納期が確定すると、その内
容を記載した納期回答書２６を、営業所の受注端末２４
から顧客のファクシミリ装置２１に送信する。

【００５１】また、受注のキャンセルが、顧客から営業
所のファクシミリ装置２１又は電話２５に入った場合
は、そのキャンセル情報を営業所の受注端末２４から入
力する。そして、キャンセル情報の入力後、本発明の生
産計画スケジューリング装置を起動して再スケジューリ
ングを行い、生産計画を修正する。

【００５２】このように、工場で生産するための生産計
画は、従来、工場にいる担当者が作成し、修正していた
が、本発明の生産計画スケジューリング装置を用いるこ
とにより、工場の生産については全くの素人である営業
担当者が、営業所において、顧客の要望を考慮しながら
工場での生産計画を作成し、修正することができるもの
である。

【００５３】

【発明の効果】本発明の請求項１記載の生産計画スケジ
ューリング装置は、受注オーダ及び見込みオーダの入力
を行うオーダ情報入力部と、このオーダ情報入力部から
入力された受注オーダ及び見込みオーダを記憶するオー
ダ記憶部と、原料の切り替えロス量やロス時間及び製品
サイズの切り替えロス量やロス時間が最小となるよう
に、全製品の生産順序と生産時間帯とが予め割り当てら
れた生産割り付けパターンを記憶する生産割り付けパタ
ーン記憶部と、オーダ記憶部に記憶されている受注オー
ダ及び見込みオーダを、生産割り付けパターンに順次割
り付けて生産計画を作成する生産計画作成部とを備えた
構成としている。すなわち、原料の切り替えロス量やロ
ス時間及び製品サイズの切り替えロス量やロス時間が最
小となるように、全製品の生産順序と生産時間帯とを予
め割り当てた生産割り付けパターンを作成しているの
で、受注オーダをその生産割り付けパターンに当てはめ
るだけで、簡単に生産計画を作成することができる。

【００５４】また、本発明の請求項２記載の生産計画ス
ケジューリング装置は、請求項１記載のものにおいて、
生産計画作成部は、作成した生産計画に基づいて納期回
答情報を作成する構成としている。すなわち、受注オー
ダを生産割り付けパターンに当てはめることによって、
その受注オーダの品種の生産日時が決まるので、使用者
は、受注オーダの納期を顧客に対して迅速に回答するこ
とができる。

【００５５】また、本発明の請求項３記載の生産計画ス
ケジューリング装置は、請求項１記載のものにおいて、
原料の切り替えロス量やロス時間及び製品サイズの切り
替えロス量やロス時間を登録した段取りロスデータを記
憶するロスデータ記憶部と、生産計画作成部により作成
された生産計画を表示する表示部と、この表示部に表示
された生産計画画面を見ながら生産計画の変更を行う変
更入力部とを備え、変更入力部によって生産計画を変更
した場合に、ロスデータ記憶部に記憶されている段取り
ロスデータに従って変化する各製品ごとの製造原価値、
生産量の増減等の情報を表示部に表示する構成としてい
る。これにより、生産計画を変更する場合に、生産割り
付けに関する専門知識を有していなくても、生産計画を
変更することによりリアルタイムに表示される情報を見
るだけで、変更に対する意思決定を的確に行うことがで
きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の生産計画スケジューリング装置の電気
的構成を示すブロック図である。

【図２】生産割り付け手順を示す説明図である。

【図３】生産割り付けの詳細図である。

【図４】生産計画を変更した場合の画面表示例である。

【図５】本発明の生産計画スケジューリング装置を実際
に営業所で用いたときの具体的手順を示す模式図であ
る。

【符号の説明】

１ オーダ情報入力部 ２ 生産計画作成部 ３ 割り付け基本情報マスタ ４ 生産割り付けパターン記憶部 ５ オーダ記憶部 ６ 画面表示制御部 ７ 変更入力部 ９ 製造効率管理マスタ（ロスデータ記憶部） １０ 表示部

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 受注オーダ及び見込みオーダの入力を行
   うオーダ情報入力部と、 このオーダ情報入力部から入力された受注オーダ及び見
   込みオーダを記憶するオーダ記憶部と、 原料の切り替えロス量やロス時間及び製品サイズの切り
   替えロス量やロス時間が最小となるように、全製品の生
   産順序と生産時間帯とが予め割り当てられた生産割り付
   けパターンを記憶する生産割り付けパターン記憶部と、 前記オーダ記憶部に記憶されている受注オーダ及び見込
   みオーダを、前記生産割り付けパターンに順次割り付け
   て生産計画を作成する生産計画作成部とを備えたことを
   特徴とする生産計画スケジューリング装置。
2. 【請求項２】 前記生産計画作成部は、作成した生産計
   画に基づいて納期回答情報を作成するものである請求項
   １記載の生産計画スケジューリング装置。
3. 【請求項３】 原料の切り替えロス量やロス時間及び製
   品サイズの切り替えロス量やロス時間を登録した段取り
   ロスデータを記憶するロスデータ記憶部と、 前記生産計画作成部により作成された生産計画を表示す
   る表示部と、 この表示部に表示された生産計画画面を見ながら生産計
   画の変更を行う変更入力部とを備え、 前記変更入力部によって前記生産計画を変更した場合
   に、前記ロスデータ記憶部に記憶されている段取りロス
   データに従って変化する各製品ごとの製造原価値、生産
   量の増減等の情報を前記表示部に表示するものである請
   求項１又は２に記載の生産計画スケジューリング装置。