JP2002079421A - 歯溝加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ワークの環状部の端面に歯溝を研削加工する
際に、ツールを交換することなく歯溝を研削加工できる
ようにし、かつツールの冷却を促進して耐久性を向上さ
せる。 【解決手段】 ワークの環状部３の端面に歯溝４を研削
加工するカップ状砥石は円板部２０の外周に設けた研削
部２１を備えており、研削部２１の第１研削面２１ａ、
第２研削面２１ｂおよび第３研削面２１にはＣＢＮ砥粒
が電着され、かつ第１研削面２１ａの下端に冷却液噴出
孔２１ｄが設けられる。歯溝４の研削は、カップ状砥石
１８を所定量ずつ間欠的に送って歯溝４を切り込んでゆ
く粗仕上げ加工工程と、粗仕上げ加工工程の後にカップ
状砥石１８を所定位置に保持して歯溝を仕上げる仕上げ
加工工程とを行い、かつ前記両工程中にカップ状砥石１
８の研削面２１ａ〜２１ｃに形成した冷却液噴出孔２１
ｄから冷却液を供給する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、環状部を有するワ
ークをその軸線が割り出し盤の軸線に一致するように支
持し、ワークの軸線に対して偏心した軸線を有するカッ
プ状砥石を用いて、割り出し盤を所定角度ずつ割り出し
ながら前記環状部の端面に放射方向に延びる歯溝を同時
に２ヵ所ずつ加工する歯溝加工方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】カービックカップリング（登録商標）の
製作方法および装置が、特開２０００−５２１４４によ
り公知である。カービックカップリングは、第１の部材
の環状部の端面に放射状に形成した歯溝を、第２の部材
の環状部の端面に放射状に形成した歯溝に係合させて両
部材を同軸に結合するものである。このとき、第１の部
材（図１５（Ａ）参照）のコンベックス型の歯溝４…お
よびコンケーブ型の歯山５…に、第２の部材（図１５
（Ｂ）参照）のコンベックス型の歯山５…およびコンケ
ーブ型の歯溝４…がそれぞれ密に係合して自動調芯機能
を発揮する。

【０００３】カービックカップリングの歯溝を研削する
にはカップ状フェイスミルが用いられる。カップ状フェ
イスミルの軸線はワーク（第１の部材あるいは第２の部
材）の環状部の軸線に対して平行かつ偏心しており、ワ
ークを所定角度ずつ割り出しながらカップ状フェイスミ
ルの切り込みにより環状部の端面を同時に２ヵ所ずつ研
削することにより、最終的に環状部の全周に所定間隔で
多数の歯溝を粗仕上げする。続いてカップ状フェイスミ
ルをカップ状ＣＢＮ砥石に交換し、上述した工程を繰り
返して前記粗仕上げの済んだ歯溝をカップ状ＣＢＮ砥石
で仕上げ加工する。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで上記従来のも
のは、カップ状フェイスミルおよびカップ状ＣＢＮ砥石
を交換する必要があるために加工時間が長くなる問題が
あり、しかもカップ状フェイスミルおよびカップ状ＣＢ
Ｎ砥石の研削面を冷却する冷却液を外部から供給する必
要があるので、冷却液が研削面に充分に届き難くなって
カップ状フェイスミルおよびカップ状ＣＢＮ砥石の耐久
性が低下する問題がある。

【０００５】本発明は前述の事情に鑑みてなされたもの
で、ワークの環状部の端面に歯溝を研削加工する際に、
ツールを交換することなく歯溝を研削加工できるように
し、かつツールの冷却を促進して耐久性を向上させるこ
とを目的とする。

【０００６】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、請求項１に記載された発明によれば、環状部を有す
るワークをその軸線が割り出し盤の軸線に一致するよう
に支持し、ワークの軸線に対して偏心した軸線を有する
カップ状砥石を用いて、割り出し盤を所定角度ずつ割り
出しながら前記環状部の端面に放射方向に延びる歯溝を
同時に２ヵ所ずつ加工する歯溝加工方法において、カッ
プ状砥石を所定量ずつ間欠的に送って歯溝を切り込んで
ゆく粗仕上げ加工工程と、粗仕上げ加工工程の後にカッ
プ状砥石を所定位置に保持して歯溝を仕上げる仕上げ加
工工程とを行い、かつ前記両加工工程中にカップ状砥石
の研削面の少なくとも一部に形成した冷却液噴出孔から
冷却液を供給することを特徴とする歯溝加工方法が提案
される。

【０００７】上記構成によれば、ワークの環状部にカッ
プ状砥石で歯溝を研削加工する際に、カップ状砥石を所
定量ずつ間欠的に送って歯溝を切り込んでゆく粗仕上げ
加工工程と、粗仕上げ加工工程の後にカップ状砥石を所
定位置に保持して歯溝を仕上げる仕上げ加工工程とを行
うので、カップ状砥石で歯溝を一気に切り込んで仕上が
る場合に比べて、カップ状砥石の冷却やスラッジの除去
を効果的に行うことが可能となり、カップ状砥石の耐久
性向上と仕上げ精度の向上とに寄与することができるだ
けでなく、粗仕上げ加工用の砥石と仕上げ加工用の砥石
とを交換する必要がなくなって加工時間の短縮に寄与す
ることができる。しかも研削加工中にカップ状砥石の研
削面に形成した冷却液噴出孔から冷却液を供給するの
で、カップ状砥石の外部から冷却液を供給する場合に比
べて、研削面に冷却液を効果的に作用させて冷却やスラ
ッジの除去を一層効果的に行い、カップ状砥石の更なる
耐久性向上と更なる仕上げ精度の向上とが可能となる。

【０００８】また請求項２に記載された発明によれば、
請求項１の構成に加えて、カップ状砥石は研削面に砥粒
を電着してなることを特徴とする歯溝加工方法が提案さ
れる。

【０００９】上記構成によれば、研削面に砥粒を電着し
てカップ状砥石を構成したので、砥粒としてＣＢＮやダ
イヤモンドを採用することにより高硬度のワークを精密
に加工することができる。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、添
付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。

【００１１】図１〜図１０は本発明の第１実施例を示す
もので、図１はマシニングセンタの斜視図、図２は図１
の要部拡大図、図３はカップ状砥石の一部破断斜視図、
図４は歯溝の加工工程を示す第１分図、図５は歯溝の加
工工程を示す第２分図、図６は歯溝の加工工程を示す第
３分図、図７は図４の７−７線拡大断面図、図８は図７
の８−８線断面図、図９は図５の９−９線拡大断面図、
図１０は図９の１０−１０線断面図である。

【００１２】図２に示すように、本実施例のワークＷは
ガスタービンエンジンの遠心型コンプレッサホイールで
あって、円板状のディスク１の一側面に多数のコンプレ
ッサブレード２…が形成される。ディスク１の他側面に
軸線Ｌｗを中心とする環状部３が形成されており、その
環状部３の端面に放射状に延びる複数の（実施例では２
４本）の歯溝４…が加工され、隣接する歯溝４…間に残
った部分が歯山５…となる。図１５（Ａ）に示すもの
は、歯溝４…の形状がコンベックス型であり、従って歯
山５…の形状がコンケーブ型となる。また図１５（Ｂ）
に示すものは、歯溝４…の形状がコンケーブ型であり、
従って歯山５…の形状がコンベックス型となる。

【００１３】コンベックス型の歯溝４…はコンベックス
型の歯山５…に噛合し、コンケーブ型の歯溝４…はコン
ケーブ型の歯山５…に噛合するため、図１５（Ａ）の歯
形と図１５（Ｂ）の歯型とは協働してカップリングを構
成する。図２のワークＷ（コンプレッサホイール）の環
状部３が図１５（Ａ）の歯型を持てば、それに結合され
るシャフトあるいはタービンホイールの環状部は図１５
（Ｂ）の歯型を持つことになり、コンプレッサホイール
の環状部３が図１５（Ｂ）の歯型を持てば、それに結合
されるシャフトあるいはタービンホイールの環状部は図
１５（Ａ）の歯型を持つことになる。

【００１４】図１および図２から明らかなように、上記
カップリングを研削加工するための汎用のマシニングセ
ンタＭＣは、ベーステーブル１１上に相互に直交するＸ
軸、Ｙ軸およびＺ軸方向に移動自在に支持された機械テ
ーブル１２と、ベーステーブル１１上に立設された主軸
ヘッド１３と、機械テーブル１２上に固定された割り出
し盤１４とを備える。割り出し盤１４に固定された治具
１５にワークＷのディスク１およびコンプレッサブレー
ド２…が嵌合して保持され、この状態でワークＷのディ
スク１の上面に環状部３が露出する。治具１５を固定す
る際に、その軸線を割り出し盤１４の軸線Ｌｉに一致さ
せておくことにより、治具１５にワークＷを支持するだ
けで、ワークＷの軸線Ｌｗ（つまり環状部３の軸線）を
割り出し盤１４の軸線Ｌｉに自動的に一致させることが
できる。

【００１５】主軸ヘッド１３にはモータ１６で駆動され
る主軸が設けられており、主軸の軸線Ｌｓ上にミーリン
グチャック１７を介してカップ状砥石１８が取り付けら
れる。カップ状砥石１８はミーリングチャック１７にチ
ャックされる軸部１９と、この軸部１９の先端に連設さ
れた円板部２０と、円板部２０の外周から軸方向に延び
る環状の研削部２１とを備える。

【００１６】図３および図７には、図１５（Ａ）に示す
コンベックス型の歯溝４…を研削加工するカップ状砥石
１８が示される。カップ状砥石１８の下向きにテーパし
た断面形状の研削部２１は、軸線Ｌｓに関して半径方向
外側の第１研削面２１ａと、半径方向内側の第２研削面
２１ｂと、第１、第２研削面２１ａ，２１ｂの下端間を
接続する水平な第３研削面２１ｃとを備えており、実施
例では第１研削面２１ａが水平面となす角度を６０°と
した。第２研削面２１ｂが水平面となす角度は、加工し
ている歯山５の隣に位置する歯山５にカップ状砥石１８
が干渉しないように設定されている。第２研削面２１ｂ
が水平面となす角度は、図１５に示すような歯山５を形
成するためには、第１研削面２１ａが水平面となす角度
よりも大きくなる。

【００１７】第１〜第３研削面２１ａ〜２１ｃには、ダ
イヤモンドに次ぐ硬度を有するＣＢＮ（Ｃｕｂｉｃ Ｂ
ｏｒｏｎ Ｎｉｔｒｉｄｅ）の砥粒を電着する。砥粒の
粒度は♯５０〜♯３００程度が適切である。電着された
カップ状砥石１８の表面を調整研磨し、その形状精度を
５０μｍ以下に調整する。形状精度を５０μｍ以下に調
整することにより、歯溝４…側面の面粗度が向上するだ
けでなく、部品どうしを締結したときに部品間の前後位
置が部品を交換しても一定になり、互換性が良くなる。
このように硬度の高いＣＢＮを電着したカップ状砥石１
８を用いることにより、高硬度焼き入れ鋼、チタン、イ
ンコネル、ニッケル合金、コバルト合金、アルミニュー
ム合金、一般樹脂部品、セラミックス等の種々の素材の
加工に供することができる。

【００１８】カップ状砥石１８の軸部１９の中心を延び
る第１冷却液通路Ｐ１の下端は、円板部２０の内部を放
射方向に延びる複数本（実施例では８本）の第２冷却液
通路Ｐ２…に連通し、盲栓２２…で閉塞された各第２冷
却液通路Ｐ２…の外端近傍から研削部２１の内部に延び
る第３冷却液通路Ｐ３…は、第１研削面２１ａの下端寄
りに形成された冷却液噴出孔２１ｄ…に連通する。

【００１９】次に、図１５（Ａ）に示す歯型（歯溝４…
がコンベックス型、歯山５…がコンケーブ型）の研削工
程を、図４〜図６を参照しながら説明する。

【００２０】図４（Ａ）に示すように、カップ状砥石１
８の軸線ＬｓとワークＷの環状部３の軸線Ｌｗとを所定
量偏心させ、本実施例では環状部３の端面の１２０°離
間した位置にある第１加工ステーションＳＴ１および第
２加工ステーションＳＴ２において、カップ状砥石１８
の研削部２１をワークＷの環状部３に対向させる。この
状態でカップ状砥石１８を軸線Ｌｓ回りに矢印Ｒｓ方向
に回転させながら下降させ、第１、第２加工ステーショ
ンＳＴ１，ＳＴ２で環状部３の１２０°離間した２位置
を同時に研削する。このとき、最初の粗仕上げ加工工程
ではカップ状砥石１８を段階的に分けてステップ状に送
りながら歯溝４…を研削する。１回のステップ量は加工
の送り深さにより任意に変更できるが、カップ状砥石１
８の寿命と加工精度とを考慮した場合、０．０１〜０．
１ｍｍ程度とするのが適切である。例えば、加工の送り
深さが２ｍｍであれば、１回のステップ量を０．０５ｍ
ｍとすると、ステップ回数は４０回となる。即ち、カッ
プ状砥石１８を送り→戻し→送り→戻し→送り→戻しの
順で操作することにより、目標とする仕上げ面の０．０
５ｍｍ〜０．１０ｍｍ手前位置まで段階的に粗仕上げす
る。続く仕上げ加工工程ではカップ状砥石１８を目標と
する仕上げ面の位置まで送り、その位置で所定時間（例
えば、２秒〜１０秒）保持することにより仕上げ加工を
行った後、カップ状砥石１８を上方に退避させる。

【００２１】その結果、ワークＷの環状部３の２ヵ所に
一次加工が施されるが、この一次加工では各々の歯溝４
…の半分だけが仕上げ加工され、残りの半分は未加工の
状態に残される。つまり、図７に示すように、半径方向
外側の第１研削面２１ａと、水平な第３研削面２１ｃと
によって研削された部分は歯溝４…が完成し、半径方向
内側の第２研削面２１ｂによって研削された部分の半径
方向内側には更なる研削が必要な未研削部分（鎖線参
照）が残った状態となる。そして半径方向外側の第１研
削面２１ａによって研削され歯溝４…の一部は、図８に
示すコンベックス型のものとなる。

【００２２】続いて、図４（Ｂ）に示すように、割り出
し盤１４でワークＷの環状部３を矢印Ｒｗ方向に１５°
割り出した後、上記操作を繰り返して実行することによ
り、最初に一次加工を施された２個の歯溝４，４からそ
れぞれ１５°ずつ離間した位置に、新たに一次加工を施
された２個の歯溝４，４が形成される。この操作を８回
繰り返した状態が図５（Ｃ）に示されており、環状部３
には一次加工を施された歯溝４…が２×８＝１６個形成
される。

【００２３】続いて、図５（Ｄ）に示すように、割り出
し盤１４でワークＷの環状部３を矢印Ｒｗ方向に更に１
５°割り出すと、図４（Ａ）において第１加工ステーシ
ョンＳＴ１で最初に一次加工を施された歯溝４が第２加
工ステーションＳＴ２に達し、そこで二次加工が施され
る。図９に示すように、第２加工ステーションＳＴ２で
は一次加工における未研削部分（鎖線参照）に、半径方
向外側の第１研削面２１ａと、水平な第３研削面２１ｃ
とによって二次加工を施して歯溝４を完成する。この二
次加工ではカップ状砥石１８の半径方向内側の第２研削
面２１ｂは研削に寄与しない。勿論この二次加工におい
ても、カップ状砥石１８を３段階に分けてステップ状に
送る粗仕上げ加工工程と、カップ状砥石１８を目標とす
る仕上げ面の位置まで送って所定時間保持する仕上げ加
工工程とが行なわれる。尚、図４〜図６において、白抜
きで示した歯溝４…は一次加工を終えた未完成のもので
あり、黒塗りで示した歯溝４…は二次加工を終えて完成
したものである。

【００２４】続いて、割り出し盤１４でワークＷの環状
部３を１５°ずつ割り出しながら第２加工ステーション
ＳＴ２で二次加工を行ない、歯溝４を１個ずつ完成させ
てゆく。その間、加工開始直後に第２加工ステーション
ＳＴ２で一次加工を施された８個の歯溝４…は第１加工
ステーションＳＴ１に向けて進行してゆき、図６（Ｅ）
に示すように、第１加工ステーションＳＴ１に達して二
次加工が施される。そして図６（Ｆ）に示すように、前
記８個の歯溝４…のうちの最後のものが第１加工ステー
ションＳＴ１で二次加工を施された時点で、例えば２４
個の全ての歯溝４…が完成して１個のワークＷの歯切り
加工が終了する。

【００２５】上記カップ状砥石１８による研削の過程
で、第１冷却液通路Ｐ１、第２冷却液通路Ｐ２…および
第３冷却液通路Ｐ３…を経て冷却液噴出孔２１ｄ…から
噴出する冷却液で第１研削面２１ａ、第２研削面２１ｂ
および第３研削面２１ｃを冷却することにより、過熱に
よるカップ状砥石１８の耐久性低下や、研削により発生
したスラッジによる第１研削面２１ａ、第２研削面２１
ｂおよび第３研削面２１ｃの目詰まりが防止される。

【００２６】図７から明らかなように、冷却液噴出孔２
１ｄ…は半径方向外側の第１研削面２１ａの下端近傍に
開口しているため、噴出した冷却液は遠心力で軸線Ｌｓ
に関して半径方向外側に流れ、第１研削面２１ａを冷却
するとともにスラッジを洗い流し、カップ状砥石１８の
耐久性の向上および仕上げ精度の向上に寄与することが
できる。このとき、第２研削面２１ｂおよび第３研削面
２１ｃに供給される冷却液の量は第１研削面２１ａのそ
れに比べて少なくなるが、一次加工で第２研削面２１ｂ
が仕上げた面（図７参照）は、続く二次加工で第１研削
面２１ａが再度研削して精密に仕上げるため（図９参
照）、また第３研削面２１ｃで研削する歯溝４…の底部
の精度は側面の精度ほど必要としないため、特に支障が
出ることはない。

【００２７】以上のように、カップ状砥石１８でワーク
Ｗの環状部３に歯溝４…を研削加工する際に、カップ状
砥石１８をステップ状に送って粗仕上げ加工を行った
後、カップ状砥石１８を所定時間保持して仕上げ加工を
行うので、連続的な研削加工を行う場合に比べて、第１
研削面２１ａ、第２研削面２１ｂおよび第３研削面２１
ｃの過熱やスラッジによる目詰まりを防止して仕上げ精
度を高め、かつカップ状砥石１８の耐久性を高めること
ができる。しかも粗仕上げ加工用の砥石と仕上げ加工用
の砥石とを交換する必要がないので、加工時間の短縮に
も寄与することができる。特に、冷却液をカップ状砥石
１８の外部から供給するのでなく、カップ状砥石１８の
内部を通って第１研削面２１ａに開口する冷却液噴出口
２１ｄ…から供給するので、その冷却液を第１研削面２
１ａ、第２研削面２１ｂおよび第３研削面２１ｃに効果
的に供給し、カップ状砥石１８の目詰まりや過熱を一層
効果的に防止して仕上げ精度の向上やカップ状砥石１８
の耐久性向上に寄与することができる。

【００２８】次に、図１１〜図１４に基づいて本発明の
第２実施例を説明する。上述した第１実施例では図１５
（Ａ）に示すコンベックス型の歯溝４…を研削する場合
について説明したが、第２実施例では図１５（Ｂ）に示
すコンケーブ型の歯溝４…を研削する場合について説明
する。

【００２９】第１実施例のカップ状砥石１８は半径方向
外側および半径方向内側にそれぞれ第１研削面２１ａお
よび第２研削面２１ｂを備えていてコンベックス型の歯
溝４…を研削するものであるが、第２実施例のカップ状
砥石１８は半径方向内側および半径方向外側にそれぞれ
第１研削面２１ａおよび第２研削面２１ｂを備えていて
コンケーブ型の歯溝４…を研削するものである。そして
冷却液を噴出する冷却液噴出口２１ｄ…は、半径方向内
側の第１研削面２１ａの半径方向内側寄りの位置に開口
している。

【００３０】本実施例によれば、図１１に示す一次加工
において半径方向内側の第１研削面２１ａでコンケーブ
型の歯溝４…の半分を仕上げた後、図１３に示す二次加
工において、前記一次加工で残した未研削部（図１１の
鎖線参照）を第１研削面２１ａで研削してコンベックス
型の歯溝４…の全体を仕上げるようになっている。本実
施例においても、一次加工および二次加工の両方の場合
に、カップ状砥石１８を３段階に分けてステップ状に送
る粗仕上げ加工工程と、カップ状砥石１８を目標とする
仕上げ面の位置まで送って所定時間保持する仕上げ加工
工程とが行なわれ、第１〜第３研削面２１ａ〜２１ｃの
過熱や目詰まりの防止によるカップ状砥石１８の耐久性
向上と仕上げ精度の向上とが図られる。また半径方向内
側の第１研削面２１ａの設けた冷却液噴出口２１ｄ…か
ら冷却液を供給するので、その第１研削面２１ａの過熱
や目詰まりを効果的に防止できるのは勿論のこと、冷却
液を遠心力で第３研削面２１ｃおよび第２研削面２１ｂ
に導いて過熱や目詰まりを効果的に防止することができ
る。

【００３１】以上、本発明の実施例を詳述したが、本発
明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行う
ことが可能である。

【００３２】例えば、実施例ではカップ状砥石１８とし
てＣＢＮを電着させたものを例示したが、ＣＢＮに変え
てダイヤモンドを電着させたものでも良く、また電着砥
石以外のものを採用することができる。

【００３３】また実施例ではワークＷとしてコンプレッ
サホイールを例示したが、本発明は他の任意のワークに
対して適用することができ、歯溝４…もカービックカッ
プリングのものに限定されず、他の歯溝に対して適用す
ることができる。

【００３４】また実施例ではワークＷの環状部３に加工
される歯溝４…の数は２４個であるが、それに限定され
るものではない。

【００３５】また冷却水噴出口２１ｄ…の開口位置も実
施例に限定されず、適宜変更可能である。

【００３６】

【発明の効果】以上のように請求項１に記載された発明
によれば、ワークの環状部にカップ状砥石で歯溝を研削
加工する際に、カップ状砥石を所定量ずつ間欠的に送っ
て歯溝を切り込んでゆく粗仕上げ加工工程と、粗仕上げ
加工工程の後にカップ状砥石を所定位置に保持して歯溝
を仕上げる仕上げ加工工程とを行うので、カップ状砥石
で歯溝を一気に切り込んで仕上がる場合に比べて、カッ
プ状砥石の冷却やスラッジの除去を効果的に行うことが
可能となり、カップ状砥石の耐久性向上と仕上げ精度の
向上とに寄与することができるだけでなく、粗仕上げ加
工用の砥石と仕上げ加工用の砥石とを交換する必要がな
くなって加工時間の短縮に寄与することができる。しか
も研削加工中にカップ状砥石の研削面に形成した冷却液
噴出孔から冷却液を供給するので、カップ状砥石の外部
から冷却液を供給する場合に比べて、研削面に冷却液を
効果的に作用させて冷却やスラッジの除去を一層効果的
に行い、カップ状砥石の更なる耐久性向上と更なる仕上
げ精度の向上とが可能となる。

【００３７】また請求項２に記載された発明によれば、
上記構成によれば、研削面に砥粒を電着してカップ状砥
石を構成したので、砥粒としてＣＢＮやダイヤモンドを
採用することにより高硬度のワークを精密に加工するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】マシニングセンタの斜視図

【図２】図１の要部拡大図

【図３】カップ状砥石の一部破断斜視図

【図４】歯溝の加工工程を示す第１分図

【図５】歯溝の加工工程を示す第２分図

【図６】歯溝の加工工程を示す第３分図

【図７】図４の７−７線拡大断面図

【図８】図７の８−８線断面図

【図９】図５の９−９線拡大断面図

【図１０】図９の１０−１０線断面図

【図１１】本発明の第２実施例に係る、前記図７に対応
する図

【図１２】図１１の１２−１２線断面図

【図１３】本発明の第２実施例に係る、前記図９に対応
する図

【図１４】図１３の１４−１４線断面図

【図１５】カップリング装置の歯溝および歯山の形状を
示す斜視図

【符号の説明】

３ 環状部 ４ 歯溝 １４ 割り出し盤 １８ カップ状砥石 ２１ａ 第１研削面（研削面） ２１ｂ 第２研削面（研削面） ２１ｃ 第３研削面（研削面） ２１ｄ 冷却液噴出孔 Ｌｉ 割り出し盤の軸線 Ｌｓ カップ状砥石の軸線 Ｌｗ ワークの軸線 Ｗ ワーク

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２４Ｄ 7/18 Ｂ２４Ｄ 7/18 Ｄ // Ｂ２３Ｆ 15/06 Ｂ２３Ｆ 15/06

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 環状部（３）を有するワーク（Ｗ）をそ
   の軸線（Ｌｗ）が割り出し盤（１４）の軸線（Ｌｉ）に
   一致するように支持し、ワーク（Ｗ）の軸線（Ｌｗ）に
   対して偏心した軸線（Ｌｓ）を有するカップ状砥石（１
   ８）を用いて、割り出し盤（１４）を所定角度ずつ割り
   出しながら前記環状部（３）の端面に放射方向に延びる
   歯溝（４）を同時に２ヵ所ずつ加工する歯溝加工方法に
   おいて、 カップ状砥石（１８）を所定量ずつ間欠的に送って歯溝
   （４）を切り込んでゆく粗仕上げ加工工程と、粗仕上げ
   加工工程の後にカップ状砥石（１８）を所定位置に保持
   して歯溝（４）を仕上げる仕上げ加工工程とを行い、か
   つ前記両加工工程中にカップ状砥石（１８）の研削面
   （２１ａ〜２１ｃ）の少なくとも一部に形成した冷却液
   噴出孔（２１ｄ）から冷却液を供給することを特徴とす
   る歯溝加工方法。
2. 【請求項２】 カップ状砥石（１８）は研削面（２１ａ
   〜２１ｃ）に砥粒を電着してなることを特徴とする、請
   求項１に記載の歯溝加工方法。