CN106425305B - 一种端面定位槽的非标轴承外圈磨槽加工方法 - Google Patents

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Abstract

一种端面定位槽的非标轴承外圈磨槽加工方法，本发明涉及一种非标轴承外圈磨槽加工方法，本发明为了解决现有技术航空发动机的主轴轴承外圈端面带定位槽的位置度要求高，加工精度低，难以满足对称度0.1μm的要求，套圈废品率高的问题，所述方法是按照以下步骤实现的:步骤一：铣槽，步骤二：粗磨非标轴承外圈定位，步骤三：粗磨削小槽，步骤四：粗磨削大槽，步骤五：热处理，步骤六：精磨非标轴承外圈定位，步骤七：精磨削小槽，步骤八：精磨削大槽，本发明用于轴承加工领域。

Description

一种端面定位槽的非标轴承外圈磨槽加工方法
技术领域
本发明涉及一种非标轴承外圈磨槽加工方法，具体涉及一种端面定位槽的非标轴承外圈磨槽加工方法。
背景技术
航空发动机的主轴轴承，为耐热钢材料，有的轴承为非标系列，其外圈端面带定位槽。外圈端面带定位槽的加工难点主要是定位槽的加工及检验，由于端面上共有大、小各4个对称槽，大、小槽间隔45°分布，槽的位置度要求高，要随时进行检验，用通用量仪检测时间过长，影响产品的正常加工。加工精度低，难以满足对称度0.1μm的要求。造成套圈废品率高，因此需要提供一种端面定位槽的非标轴承外圈磨槽加工方法。
发明内容
本发明为了解决现有技术航空发动机的主轴轴承外圈端面带定位槽的位置度要求高，加工精度低，难以满足对称度0.1μm的要求，套圈废品率高的问题，进而提供一种端面定位槽的非标轴承外圈磨槽加工方法。
本发明为解决上述问题采取的技术方案是：所述方法是按照以下步骤实现的:
步骤一：铣槽：将非标轴承外圈安装在数控铣床上，通过非标轴承外圈的大端面和非标轴承外圈的内圆面进行定位，通过数控铣床铣第一小槽、第二小槽、第三小槽、第四小槽、第一大槽、第二大槽、第三大槽和第四大槽，且第一大槽、第二小槽、第三大槽、第四小槽、第二大槽、第一小槽、第四大槽和第三小槽沿顺时针方向均布设置，任意相邻两个槽之间的角度为45°，第一小槽、第二小槽、第三小槽和第四小槽中每个槽的槽宽为18.2mm，槽深为3.7mm，第一大槽、第二大槽、第三大槽和第四大槽中每个槽的槽宽为48.2mm，槽深为3.7mm；
步骤二：粗磨非标轴承外圈定位：非标轴承外圈的内圆直径为153.25mm，非标轴承外圈的外圆直径为164.61mm，将待加工的非标轴承外圈放置在M7120卧轴矩台平面磨床上进行定位，通过非标轴承外圈的大端面和非标轴承外圈的内圆面进行定位；
步骤三：粗磨削小槽：选用P250X20X75 WA60KV砂轮粗磨，加工前，修整砂轮侧面，使砂轮宽度小于磨削宽度，找正第一小槽和第二小槽对正中心位置，将工件夹紧往复粗磨第一小槽和第二小槽，将分度盘旋转90°往复粗磨第三小槽和第四小槽，粗磨后第一小槽、第二小槽、第三小槽和第四小槽中每个槽的槽宽为19.97mm，槽深为3.93mm；
步骤四：粗磨削大槽：将P250X50X75 WA60KV换用P250X20X75 WA80KV砂轮粗磨，加工前，修整砂轮侧面，使砂轮宽度小于磨削宽度，通过非标轴承外圈的大端面和非标轴承外圈的内圆面进行定位，以粗磨削完成的第三小槽和第四小槽对中心的位置，将分度盘旋转45°往复粗磨削第一大槽和第二大槽，第一大槽和第二大槽粗磨完之后将分度盘旋转90°往复粗磨削第三大槽和第四大槽，粗磨完成之后的第一大槽、第二大槽、第三大槽和第四大槽中每个槽的槽宽为49.97mm，槽身为3.93mm；
步骤五：热处理：将粗磨完成后的非标轴承外圈去除应力的补充回火，回火温度500°；
步骤六：精磨非标轴承外圈定位：非标轴承外圈的内圆直径为153.97mm，非标轴承外圈的外圆直径为164.61mm，将待加工的非标轴承外圈放置在M7120卧轴矩台平面磨床上进行定位，通过非标轴承外圈的大端面和非标轴承外圈的内圆面进行定位；
步骤七：精磨削小槽：选用P250X50X75 WA60KV砂轮精磨，加工前，修整砂轮侧面，使砂轮宽度小于磨削宽度，找正第一小槽和第二小槽对正中心位置，将工件夹紧往复精磨第一小槽和第二小槽，将分度盘旋转90°往复精磨第三小槽和第四小槽，精磨后第一小槽、第二小槽、第三小槽和第四小槽中每个槽的槽宽为20mm，槽深为4mm；
步骤八：精磨削大槽：选用P250X50X75 WA60KV砂轮精磨，加工前，修整砂轮侧面，使砂轮宽度小于磨削宽度，通过非标轴承外圈的大端面和非标轴承外圈的内圆面进行定位，以精磨削完成的第三小槽和第四小槽对中心的位置，将分度盘旋转45°往复精磨削第一大槽和第二大槽，第一大槽和第二大槽精磨完之后将分度盘旋转90°往复磨削第三大槽和第四大槽，精磨完成之后的第一大槽、第二大槽、第三大槽和第四大槽中每个槽的槽宽为50mm，槽身为4mm，进而完成非标轴承外圈磨槽加工。
本发明的有益效果是：
1、此槽的加工方法可推广应用于其他相似结构及更高精度的产品加工中。
本发明的加工方法可以提高非标轴承外圈磨槽的加工精度。各个槽的对称度达到0.05μm。比原产品的精度要求提高了一倍。降低产品的废品率，节约生产成本，工作效率提高了20％-30％。按年产套圈600套计算，可为公司多创造100多万元的收益。
附图说明
图1是本发明磨削加工后的非标轴承外圈主视图；
图2是图1的俯视图；
具体实施方式
具体实施方式一：结合图1-图2说明本实施方式，本实施方式所述一种端面定位槽的非标轴承外圈磨槽加工方法，所述方法是按照以下步骤实现的:
步骤一：铣槽：将非标轴承外圈模件安装在数控铣床上，通过非标轴承外圈的大端面F和非标轴承外圈的内圆面E进行定位，通过数控铣床铣第一小槽P1、第二小槽P2、第三小槽P3、第四小槽P4、第一大槽Q1、第二大槽Q2、第三大槽Q3和第四大槽Q4，且第一大槽Q1、第二小槽P2、第三大槽Q3、第四小槽P4、第二大槽Q2、第一小槽P1、第四大槽Q4和第三小槽P3沿顺时针方向均布设置，任意相邻两个槽之间的角度为45°，第一小槽P1、第二小槽P2、第三小槽P3和第四小槽P4中每个槽的槽宽为19.5mm，槽深为3.5mm，第一大槽Q1、第二大槽Q2、第三大槽Q3和第四大槽Q4中每个槽的槽宽为49.5mm，槽深为3.5mm；
步骤二：粗磨非标轴承外圈定位：选用P250X50X75 WA60KV砂轮粗磨，非标轴承外圈的内圆直径为154mm，非标轴承外圈的外圆直径为164mm，将待加工的非标轴承外圈放置在M7120卧轴矩台平面磨床上进行定位，通过非标轴承外圈的大端面F和非标轴承外圈的内圆面E进行定位；
步骤三：粗磨削小槽：找正第一小槽P1和第二小槽P2对正中心位置，将工件夹紧往复粗磨第一小槽P1和第二小槽P2，将分度盘旋转90°往复粗磨第三小槽P3和第四小槽P4，粗磨后第一小槽P1、第二小槽P2、第三小槽P3和第四小槽P4中每个槽的槽宽为19.8mm，槽深为3.8mm；
步骤四：粗磨削大槽：将P250X50X75 WA60KV换用P250X20X75 WA80KV砂轮粗磨，通过非标轴承外圈的大端面F和非标轴承外圈的内圆面E进行定位，以粗磨削完成的第三小槽P3和第四小槽P4对中心的位置，将分度盘旋转45°往复粗磨削第一大槽Q1和第二大槽Q2，第一大槽Q1和第二大槽Q2粗磨完之后将分度盘旋转90°往复粗磨削第三大槽Q3和第四大槽Q4，粗磨完成之后的第一大槽Q1、第二大槽Q2、第三大槽Q3和第四大槽Q4中每个槽的槽宽为49.8mm，槽身为3.8mm；
步骤五：热处理：将粗磨完成后的非标轴承外圈去除应力的补充回火，回火温度510°；
步骤六：精磨非标轴承外圈定位：选用P250X50X75 WA60KV砂轮粗磨，非标轴承外圈的内圆直径为154mm，非标轴承外圈的外圆直径为164mm，将待加工的非标轴承外圈放置在M7120卧轴矩台平面磨床上进行定位，通过非标轴承外圈的大端面F和非标轴承外圈的内圆面E进行定位；
步骤七：精磨削小槽：找正第一小槽P1和第二小槽P2对正中心位置，将工件夹紧往复精磨第一小槽P1和第二小槽P2，将分度盘旋转90°往复精磨第三小槽P3和第四小槽P4，精磨后第一小槽P1、第二小槽P2、第三小槽P3和第四小槽P4中每个槽的槽宽为20mm，槽深为4mm；
步骤八：精磨削大槽：将P250X50X75 WA60KV换用P250X20X75 WA80KV砂轮精磨，通过非标轴承外圈的大端面F和非标轴承外圈的内圆面E进行定位，以精磨削完成的第三小槽P3和第四小槽P4对中心的位置，将分度盘旋转45°往复精磨削第一大槽Q1和第二大槽Q2，第一大槽Q1和第二大槽Q2精磨完之后将分度盘旋转90°往复磨削第三大槽Q3和第四大槽Q4，精磨完成之后的第一大槽Q1、第二大槽Q2、第三大槽Q3和第四大槽Q4中每个槽的槽宽为50mm，槽身为4mm，进而完成非标轴承外圈磨槽加工。

Claims (1)

1.一种端面定位槽的非标轴承外圈磨槽加工方法，其特征在于：所述方法是按照以下步骤实现的:
步骤一：铣槽：将非标轴承外圈安装在数控铣床上，通过非标轴承外圈的大端面(F)和非标轴承外圈的内圆面(E)进行定位，通过数控铣床铣第一小槽(P1)、第二小槽(P2)、第三小槽(P3)、第四小槽(P4)、第一大槽(Q1)、第二大槽(Q2)、第三大槽(Q3)和第四大槽(Q4)，且第一大槽(Q1)、第二小槽(P2)、第三大槽(Q3)、第四小槽(P4)、第二大槽(Q2)、第一小槽(P1)、第四大槽(Q4)和第三小槽(P3)沿顺时针方向均布设置，任意相邻两个槽之间的角度为45°，第一小槽(P1)、第二小槽(P2)、第三小槽(P3)和第四小槽(P4)中每个槽的槽宽为18.2mm，槽深为3.7mm，第一大槽(Q1)、第二大槽(Q2)、第三大槽(Q3)和第四大槽(Q4)中每个槽的槽宽为48.2mm，槽深为3.7mm；
步骤二：粗磨非标轴承外圈定位：非标轴承外圈的内圆直径为153.25mm，非标轴承外圈的外圆直径为164.61mm，将待加工的非标轴承外圈放置在M7120卧轴矩台平面磨床上进行定位，通过非标轴承外圈的大端面(F)和非标轴承外圈的内圆面(E)进行定位；
步骤三：粗磨削小槽：选用P250X20X75WA60KV砂轮粗磨，加工前，修整砂轮侧面，使砂轮宽度小于磨削宽度，找正第一小槽(P1)和第二小槽(P2)对正中心位置，将工件夹紧往复粗磨第一小槽(P1)和第二小槽(P2)，将分度盘旋转90°往复粗磨第三小槽(P3)和第四小槽(P4)，粗磨后第一小槽(P1)、第二小槽(P2)、第三小槽(P3)和第四小槽(P4)中每个槽的槽宽为19.97mm，槽深为3.93mm；
步骤四：粗磨削大槽：将P250X50X75WA60KV换用P250X20X75WA80KV砂轮粗磨，加工前，修整砂轮侧面，使砂轮宽度小于磨削宽度，通过非标轴承外圈的大端面(F)和非标轴承外圈的内圆面(E)进行定位，以粗磨削完成的第三小槽(P3)和第四小槽(P4)对中心的位置，将分度盘旋转45°往复粗磨削第一大槽(Q1)和第二大槽(Q2)，第一大槽(Q1)和第二大槽(Q2)粗磨完之后将分度盘旋转90°往复粗磨削第三大槽(Q3)和第四大槽(Q4)，粗磨完成之后的第一大槽(Q1)、第二大槽(Q2)、第三大槽(Q3)和第四大槽(Q4)中每个槽的槽宽为49.97mm，槽身为3.93mm；
步骤五：热处理：将粗磨完成后的非标轴承外圈去除应力的补充回火，回火温度500°；
步骤六：精磨非标轴承外圈定位：非标轴承外圈的内圆直径为153.97mm，非标轴承外圈的外圆直径为164.61mm，将待加工的非标轴承外圈放置在M7120卧轴矩台平面磨床上进行定位，通过非标轴承外圈的大端面(F)和非标轴承外圈的内圆面(E)进行定位；
步骤七：精磨削小槽：选用P250X50X75WA60KV砂轮精磨，加工前，修整砂轮侧面，使砂轮宽度小于磨削宽度，找正第一小槽(P1)和第二小槽(P2)对正中心位置，将工件夹紧往复精磨第一小槽(P1)和第二小槽(P2)，将分度盘旋转90°往复精磨第三小槽(P3)和第四小槽(P4)，精磨后第一小槽(P1)、第二小槽(P2)、第三小槽(P3)和第四小槽(P4)中每个槽的槽宽为20mm，槽深为4mm；
步骤八：精磨削大槽：选用P250X50X75WA60KV砂轮精磨，加工前，修整砂轮侧面，使砂轮宽度小于磨削宽度，通过非标轴承外圈的大端面(F)和非标轴承外圈的内圆面(E)进行定位，以精磨削完成的第三小槽(P3)和第四小槽(P4)对中心的位置，将分度盘旋转45°往复精磨削第一大槽(Q1)和第二大槽(Q2)，第一大槽(Q1)和第二大槽(Q2)精磨完之后将分度盘旋转90°往复磨削第三大槽(Q3)和第四大槽(Q4)，精磨完成之后的第一大槽(Q1)、第二大槽(Q2)、第三大槽(Q3)和第四大槽(Q4)中每个槽的槽宽为50mm，槽身为4mm，进而完成非标轴承外圈磨槽加工。
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