JP2002047454A

JP2002047454A - インクジェット用記録媒体の製造方法

Info

Publication number: JP2002047454A
Application number: JP2001153779A
Authority: JP
Inventors: Kiyoshi Endo; 喜芳遠藤
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 2000-05-24
Filing date: 2001-05-23
Publication date: 2002-02-12

Abstract

(57)【要約】【課題】ひび割れが少なく、最大濃度が充分に得ら
れ、光沢性に優れ、かつ、生産性を向上させることがで
きるインクジェット用記録媒体の製造方法を提供する。【解決手段】支持体上に塗布液を塗布して製造するイ
ンクジェット用記録媒体の製造方法において、前記塗布
液が無機微粒子分散物を用いて製造されており、該無機
微粒子分散物は、少なくとも無機微粒子及び水系媒体を
分散機に連続的に供給しながら分散処理すると同時に、
前記分散機内で製造された分散物を連続的に分散機より
吐出することによって製造された分散物であることを特
徴とするインクジェット用記録媒体の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、インクジェット用
記録媒体（以下、単に記録媒体ともいう）の製造方法に
関し、特に塗布故障が無く、生産性、光沢性、最大濃度
等に優れるインクジェット用記録媒体の製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】インクジェット記録は、インクの微小液
滴を種々の作動原理により飛翔させて紙などの記録シー
トに付着させ、画像・文字などの記録を行うものである
が、比較的高速、低騒音、多色化が容易である等の利点
を有している。

【０００３】従来の記録方法で従来から問題となってい
たノズルの目詰まりとメンテナンスについては、インク
および装置の両面から改良が進み、現在では各種プリン
ター、ファクシミリ、コンピューター端末等、さまざま
な分野に急速に普及している。

【０００４】このインクジェット記録方式で使用される
記録用紙としては、印字ドットの濃度が高く、色調が明
るく鮮やかであること、インクの吸収が早く印字ドット
が重なった場合に於いてもインクが流れ出したり滲んだ
りしないこと、印字ドットの横方向への拡散が必要以上
に大きくなく、かつ周辺が滑らかでぼやけないこと等が
要求される。

【０００５】特にインク吸収速度が遅い場合には、２色
以上のインク液滴が重なって記録される際に、記録用紙
上で液滴がハジキ現象を起こしてムラになったり、ま
た、異なる色の境界領域でお互いの色が滲んだりして画
質を大きく低下させやすいために、記録用紙としては高
いインク吸収性を持たせるようにすることが必要であ
る。

【０００６】これらの問題を解決するために、従来から
非常に多くの技術が提案されている。例えば、特開昭５
２−５３０１２号公報に記載されている低サイズ原紙に
表面加工用の塗料を湿潤させた記録用紙、特開昭５５−
５８３０号に記載されている支持体表面にインク吸収性
の塗層を設けた記録用紙、特開昭５６−１５７号公報に
記載されている被覆層中の顔料として非膠質シリカ粉末
を含有する記録用紙、特開昭５７−１０７８７８号に記
載されている無機顔料と有機顔料を併用した記録用紙、
特開昭５８−１１０２８７号公報に記載されている２つ
の空孔分布ピークを有する記録用紙、特開昭６２−１１
１７８２号に記載されている上下２層の多孔質層からな
る記録用紙、特開昭５９−６８２９２号、同５９−１２
３６９６号および同６０−１８３８３号公報などに記載
されている不定形亀裂を有する記録用紙、特開昭６１−
１３５７８６号、同６１−１４８０９２号および同６２
−１４９４７５号公報等に記載されている微粉末層を有
する記録用紙、特開昭６３−２５２７７９号、特開平１
−１０８０８３号、同２−１３６２７９号、同３−６５
３７６号および同３−２７９７６号等に記載されている
特定の物性値を有する顔料や微粒子シリカを含有する記
録用紙、特開昭５７−１４０９１号、同６０−２１９０
８３号、同６０−２１０９８４号、同６１−２０７９７
号、同６１−１８８１８３号、特開平５−２７８３２４
号、同６−９２０１１号、同６−１８３１３４号、同７
−１３７４３１号、同７−２７６７８９号等に記載され
ているコロイド状シリカ等の微粒子シリカを含有する記
録用紙、および特開平２−２７６６７１号公報、同３−
６７６８４号、同３−２１５０８２号、同３−２５１４
８８号、同４−６７９８６号、同４−２６３９８３号お
よび同５−１６５１７号公報などに記載されているアル
ミナ水和物微粒子を含有する記録用紙等が多数知られて
いる。

【０００７】一方、インクジェット記録においては、得
られる画像の耐水性を改良するために、インク受容層中
にカチオン性物質を添加しておき、染料を固定化する方
法も種々用いられており現在の主流となっている。

【０００８】しかしながら、上記の空隙構造を有するイ
ンク受容層中において、空隙構造を形成する物質がカチ
オン性の無機顔料である場合にはカチオン性コロイダル
シリカのように高い空隙率が形成しにくかったり、ある
いは、アルミナ水和物微粒子を使用すると高い製造コス
トになる等の問題点がある。製造コストと空隙形成能力
の点でシリカ微粒子を用いることが有利である。シリカ
微粒子はアニオン性のため、カチオン物質の添加が必要
で、特開平１０−１８１１９０号には、カチオン性ポリ
マー含有液中で凝集体顔料（シリカ）を数平均粒径が５
００ｎｍ以下になるまで粉砕分散して得られる顔料を含
有する塗布液を支持体上に塗布することで光沢性が良好
で印字濃度の高い記録用紙が記載されている。

【０００９】特開平１０−１８１１９０号に記載の方式
は、あらかじめバッチの中にカチオン性ポリマー含有液
を入れておき、撹拌しながらシリカを投入、分散させ
（いわゆるバッチ分散）、その後、サンドグラインダー
と高圧ホモジナイザーで繰り返し分散する方法を用いて
いる。しかし、この方法では、生産性の点で劣り、しか
も、記録媒体の光沢、ひび割れ発生において、満足でき
るものではない。

【００１０】無機微粒子を媒体に分散する場合、微粒子
が凝集して粗大粒子（ダマ）を作りやすく、生産上記録
媒体の品質に問題がある。特に、シリカ粉とカチオン性
ポリマー含有液を最初に分散する工程にバッチ分散工程
を用いると、シリカとカチオン性物質は、ダマを非常に
作りやすいため、一度、ダマを作ると、これを分散する
のに、多大な時間を費やすこととなり生産性を悪化させ
更に、粗大凝集粒子が残存して、光沢の低下やこれに起
因するひび割れが起きやすいことが判った。

【００１１】また、分散液の最終分散度が、塗布故障、
光沢等に大きく影響し、従来のように、電子顕微鏡や粒
径測定器で求めた、平均粒径のみでは、品質を保証でき
ないのが現状である。

【００１２】インクジェット用記録媒体の高画質化、生
産性をさらに向上させるには、ひび割れ故障のような塗
布故障が大きな障害となり、上述の技術ではいまだ満足
できるものではないのが現状である。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の実態に
鑑みてなされたものであって、本発明が解決しようとす
る課題は、特にひび割れが少なく、最大濃度が充分に得
られ、光沢性に優れ、かつ、生産性を向上させることが
できるインクジェット用記録媒体の製造方法を提供する
ことにある。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明の上記目的は、下
記構成により達成された。

【００１５】１．支持体上に塗布液を塗布して製造する
インクジェット用記録媒体の製造方法において、前記塗
布液が無機微粒子分散物を用いて製造されており、該無
機微粒子分散物は、少なくとも無機微粒子及び水系媒体
を分散機に連続的に供給しながら分散処理すると同時
に、前記分散機内で製造された分散物を連続的に分散機
より吐出する工程を経て製造された分散物であることを
特徴とするインクジェット用記録媒体の製造方法。

【００１６】２．前記分散機が、混練分散機または粉砕
分散機であることを特徴とする前記１に記載のインクジ
ェット用記録媒体の製造方法。

【００１７】３．前記無機微粒子分散物の濁度が５０ｐ
ｐｍ以下であることを特徴とする前記１又は２に記載の
インクジェット用記録媒体の製造方法。

【００１８】４．前記分散物が、カチオン樹脂を含有す
ることを特徴とする前記１〜３のいずれか１項に記載の
インクジェット用記録媒体の製造方法。

【００１９】５．前記無機微粒子がシリカであることを
特徴とする前記１〜４のいずれか１項に記載のインクジ
ェット用記録媒体の製造方法。

【００２０】６．支持体上に塗布液を塗布して製造する
インクジェット用記録媒体の製造方法において、前記塗
布液が顔料粒子分散物を用いて製造されており、該顔料
粒子分散物は、少なくとも顔料粒子及び水系媒体を分散
機に連続的に供給しながら分散処理すると同時に、前記
分散機内で製造された分散物を連続的に分散機より吐出
し、更に該吐出された分散物を連続的に別の分散機に供
給しながら同時に該別の分散機内で分散処理された分散
物を連続的に分散機より吐出する工程を経て製造された
分散物であることを特徴とするインクジェット用記録媒
体の製造方法。

【００２１】７．前記複数の分散機が直列に接続されて
おり、前記無機微粒子及び前記水系媒体を最初の分散機
に連続的に供給すると同時に、最後の分散機より前記無
機微粒子分散物を連続的に吐出することを特徴とする前
記６に記載のインクジェット用記録媒体の製造方法。

【００２２】８．支持体上に塗布液を塗布して製造する
インクジェット用記録媒体の製造方法において、前記塗
布液が無機微粒子分散物を用いて製造されており、該無
機微粒子分散物は、少なくとも無機微粒子及び水系媒体
を第１分散機に連続的に供給しながら分散処理すると同
時に、前記第１分散機内で製造された第１分散物を連続
的に分散機より吐出し、該第１分散物を第２分散機に連
続的に供給しながら該第２分散機内で分散処理すると同
時に、該第２分散機内で製造された第２分散物を連続的
に該第２分散機より吐出し、さらに該第２分散物を第３
分散機に連続的に供給しながら該第３分散機内で分散処
理すると同時に、該第３分散機内で製造された第３分散
物を連続的に該第３分散機より吐出して製造される無機
微粒子分散物であることを特徴とするインクジェット用
記録媒体の製造方法。

【００２３】９．前記第１分散機、前記第２分散機及び
第３分散機が直列に接続されており、前記無機微粒子及
び前記水系媒体を前記第１分散機に連続的に供給すると
同時に、前記第３分散物を連続的に前記第３分散機より
吐出することを特徴とする前記８に記載のインクジェッ
ト用記録媒体の製造方法。

【００２４】１０．前記第１分散機及び前記第２分散機
の少なくとも一方が混練分散機であることを特徴とする
前記８又は９に記載のインクジェット用記録媒体の製造
方法。

【００２５】１１．前記混練分散機が周速１０〜４０ｍ
／ｓの回転体を有する分散機であることを特徴とする前
記１０に記載のインクジェット用記録媒体の製造方法。

【００２６】１２．前記第１分散機及び前記第２分散機
内での各々の滞留時間が０．１〜６００秒であることを
特徴とする前記８〜１１のいずれか１項に記載のインク
ジェット用記録媒体の製造方法。

【００２７】１３．前記第３分散機が粉砕分散機である
ことを特徴とする前記８〜１２いずれか１項に記載のイ
ンクジェット用記録媒体の製造方法。

【００２８】１４．前記粉砕分散機が平均粒径０．２〜
２ｍｍのビーズを分散媒体として用いる分散機であるこ
とを特徴とする前記１３に記載のインクジェット用記録
媒体の製造方法。

【００２９】１５．前記第３分散機内での滞留時間が１
〜３０分であることを特徴とする前記８、９又は１３の
いずれか１項に記載のインクジェット用記録媒体の製造
方法。

【００３０】１６．前記第２分散物の濁度が３００ｐｐ
ｍ以下であることを特徴とする前記８〜１５のいずれか
１項に記載のインクジェット用記録媒体の製造方法。

【００３１】１７．前記第３分散物の濁度が５０ｐｐｍ
以下であることを特徴とする前記８〜１６のいずれか１
項に記載のインクジェット用記録媒体の製造方法。

【００３２】１８．前記無機微粒子がシリカであること
を特徴とする前記８〜１７のいずれか１項に記載のイン
クジェット用記録媒体の製造方法。

【００３３】以下に本発明を更に詳しく説明する。本発
明において、連続的に供給とは、一定量秤量された無機
微粒子と一定量秤量された水系媒体を分散機に投入し、
分散を行い、一定時間の後分散処理を停止し、分散物を
取り出すという方式ではなく、無機微粒子と水系媒体そ
れぞれの分散機に供給する量を時間あたりの体積あるい
は質量で管理し、常に両者を一定の量比になるように途
切れることなく供給することである。あるいは、実質的
に分散処理をしていない両者の混合物を時間あたりの体
積あるいは質量で管理し、とぎれることなく供給するこ
とを言う。

【００３４】又、連続的に吐出とは、無機微粒子と水系
媒体を供給しながら分散を行うので、分散機には次々と
分散物原料が入ってくる。いわばこれに押し出される形
で一定時間、分散機内で処理されたものは分散機から吐
出されることになる。従って分散物原料が連続的に供給
される以上分散物の吐出も連続的となる。よって分散物
の吐出が始まれば、原料供給を停止するまで同時に供
給、分散、吐出は行われることとなる。

【００３５】本発明では、無機粒子の分散液（以後分散
液ともいう）の分散方法は無機粒子と水系媒体の全量を
分散機（バッチタイプ）に存在させ、その後ある時間、
分散液を得るために行う方法ではない。本発明の分散方
法は、１）連続的に少なくとも無機粒子と水系媒体を分
散機に供給し、２）無機粒子の分散液を得るために、分
散機内で無機粒子を分散し、３）できあがった分散液を
分散機から連続的に吐出する工程を有し、供給、分散、
吐出は分散液を作製するための工程において、最初の分
散工程として行われることを特徴とする。本発明では上
記１）〜３）までの工程を連続的分散方法と呼び、その
ような分散方法に使用可能な分散機を連続分散機と呼
ぶ。本発明では連続分散機は、特に事情のない限り単に
分散機と呼ぶこともある。本発明では、無機粒子と水系
媒体の全量を分散機（通常バッチタイプ分散機で分散す
る）に存在させ、その後ある時間、分散液を得るために
行う方法をバッチタイプ分散方法と呼ぶ。

【００３６】本発明のインクジェット用記録媒体は、無
機微粒子を含む塗布液を支持体に塗布し、空隙層である
塗膜を形成するものである。該塗膜の形成に用いられる
水系媒体とは、水を主成分とする媒体であり、分散に支
障を来さない程度に水以外の溶媒が含まれていても良
い。無機微粒子と水系媒体を混合し塗布液とし、塗布す
る事が必要である。空隙層の空隙率は、４０〜８０％で
あり、特に５０〜７０％が好ましい。尚、空隙率は以下
の式で示される。

【００３７】空隙率＝１００×（全乾燥膜厚−塗布固形
分膜厚）／全乾燥膜厚全乾燥膜厚としては、２０〜８０μｍが好ましく、特に
３０〜７０μｍが好ましい。無機微粒子は、分散液とし
て添加するのが一般的で、無機微粒子の分散性の良し悪
しが、塗布故障および品質を左右する。さらに如何に効
率的に分散液を作製するかが生産性向上の最大のポイン
トである。

【００３８】本発明は、分散液の生産性向上と塗布故障
低減および品質向上の両立を図ったものである。

【００３９】無機微粒子分散液を作る際、無機微粒子と
水系媒体を所望比率で連続的に分散することが生産効率
上好ましく、分散液の無機微粒子の質量濃度として５〜
４０％になるような比率で供給することが好ましい。特
に好ましくは１０〜３５％である。質量濃度が低いと生
産効率が劣り、大量の分散液を必要とする、更に分散性
が劣る方向になる。また、質量濃度が高すぎると、分散
液の粘度が高くなり、後工程でのハンドリングに負荷が
かかる。質量濃度とは無機微粒子質量／（無機微粒子質
量＋水系媒体質量）×１００で求めた値である。供給量
としては、無機粒子と水系媒体の合計が、１．０ｋｇ／
ｍｉｎ以上１００ｋｇ／ｍｉｎ以下で、好ましくは１．
５ｋｇ／ｍｉｎ以上７０ｋｇ／ｍｉｎ以下である。供給
量が少ないと生産性を劣化させ、多すぎると生産設備が
大きくなりすぎる。

【００４０】無機微粒子と水系媒体を所望比率で連続的
に分散する際、ダマを作らないことが重要で、用いるこ
とのできる分散機としては連続的に分散できるものであ
り、連続式混練分散機や粉砕分散機を用いることでダマ
を作らず分散できることを見いだした。無機微粒子と水
系媒体を所望比率で連続的に混練分散機や粉砕分散機で
分散した後、更に複数回、混練分散機や粉砕分散機で連
続的に分散することが、分散度を高め、生産効率上好ま
しい。

【００４１】ここで言うダマとは１００ミクロン以上の
粗大粒子とする。ダマの評価は、分散液を手で触ること
で有り無しは判断できるが、本発明では、分散液を光学
顕微鏡を用い、５０倍で５００視野観察して判断した。

【００４２】混練分散機としては、ローラミルタイプ、
ニーダータイプ、ピンミキサータイプ等があげられる。
具体的には、ＫＲＣニーダー、ＫＥＸエクスルローダー
（栗本鉄鋼製）、フロージェットミキサー（粉研パウテ
ックス製）、スパイラルピンミキサー（大平洋機工製）
等があげられる。

【００４３】粉砕分散機としては、高圧ホモジナイザ
ー、湿式メディア型粉砕機（サンドミル、ボールミ
ル）、連続式高速撹拌型分散機、超音波分散機等があげ
られる。具体的にはマントンゴーリンホモジナイザー、
ソノレータ（同栄商事）、マイクロフルイタイザー（み
ずほ工業）、ナノマイザー（月島機械）、アルティマイ
ザー（伊藤忠産機）、パールミル、アジテーターミル
（アシザワ）、グレンミル、トルネード（浅田鉄鋼）、
ビスコミル（アイメックス）、マイティーミル、ＲＳミ
ル、ＳＧミル（井上製作所）、荏原マイルダー（荏原製
作所）、ファインフローミル、キャビトロン（大平洋機
工）等があげられる。

【００４４】無機微粒子と水系媒体を所望比率で連続的
にダマ無く分散した後は、得られた分散液をバッチに投
入して、バッチ式の混練分散機や粉砕分散機で分散して
も良いことを見いだした。この場合、用いることのでき
るバッチ式混練、粉砕分散機としては具体的には、万能
混合攪拌機（ダルトン製）、プラネタリーニーダーミキ
サー（アシザワ製）、ＴＫハイビスディスパーミックス
（特殊機化製）、プラネタリーディスパー、ＡＤミル、
バスケットミル（浅田鉄鋼製）、ＥＧミル（井上製作所
製）、クリアミックス（エムテクニック製）等があげら
れる。

【００４５】インクジェット記録紙に無機微粒子分散液
を用いる場合、前記分散液の最終分散度が、塗布故障、
光沢等に大きく影響し、従来のように、電子顕微鏡や粒
径測定器で求めた、数平均粒径のみでは、品質を保証で
きないのが現状で、塗布故障や光沢等の品質を向上させ
るには、分散液中の粗大粒子を把握することが重要であ
る。その手段として、濁度評価を用いることで、解決で
きることがわかった。もちろん数平均粒径と濁度を併用
して分散度評価に用いることが好ましい。数平均粒径
は、一般的に、光沢性を得るために３００ｎｍ以下３ｎ
ｍ以上が好ましい。

【００４６】インクジェット記録紙に用いる無機微粒子
分散液の場合、濁度値として５０ｐｐｍ以下５ｐｐｍ以
上で有ることが必要であることが検討の結果わかった。

【００４７】本発明の濁度は、積分球式濁度計により、
５ｍｍ幅の石英セルに、分散液を入れ、測定した値であ
る。例えば、濁度計ＳＥＰ−ＰＴ−７０６Ｄ（三菱化学
社製）等が挙げられる。

【００４８】無機微粒子分散液の濁度を５０ｐｐｍ以下
にするために、前記記載の混練分散機や粉砕分散機を複
数用いても良く、生産性向上の点で、直列に接続して用
いるのが好ましい。

【００４９】直列に接続しているとは、分散機と分散機
との間に、分散機への分散液供給精度を上げるために、
ポンプを用いても良く、最初の分散機から吐出された分
散液を一度、バッチに受けポンプで次の分散機に供給し
ても良い。

【００５０】また、必要に応じて分散機と分散機の間、
もしくは最終分散機の出側に、分散液の温度を制御する
ために、熱交換機や、脱泡の目的で脱泡機等を用いても
良い。

【００５１】分散時の分散液の温度は、２０〜７０℃の
範囲が好ましい。水系媒体は、最初の分散機には必ず供
給する必要が有るが、必要に応じて、次以降の分散機に
も加えても良い。水系媒体は、最初の分散機に供給する
ものと同じでも、異なっても良い。

【００５２】生産性と分散性を両立するための好ましい
形態の１つとして、３つの分散機を用いて、更に好まし
くは３つの分散機を直列に接続することが好ましい。更
に好ましくは３つの分散機が、連続式分散機であること
である（ここでは、完全連続型分散方式と称す）。第
１、２分散機では、混練と液状化を目的とした分散を行
い、第３の分散機で最終的に目的の粒径、濁度に分散す
る。第１，２分散機では予備分散、第３分散機で本分散
という機能をもつ。第１、２分散機のどちらか一方は、
混練分散機を用いることが好ましく、更に好ましくは、
第１分散機が混練分散機である。第３の分散機は好まし
くは粉砕分散機である。

【００５３】その他、次の形態も用いることができる。
前記第１、２分散機を直列に接続し、第２分散機の出側
に第３分散機を複数並列に並べることもできる。いわゆ
るバッチ連続型分散方式である。この場合、第３分散機
は、バッチ式粉砕分散機である。

【００５４】前記混練分散機は、連続式が好ましく、周
速１０〜４０ｍ／ｓｅｃで回転する、回転体で分散する
方式であることが好ましい。周速が１０ｍ／ｓｅｃ未満
であると、ダマが発生しやすく、４０ｍ／ｓｅｃを超え
ると、機械的負荷が大きく、摩耗が激しくなる。更に発
熱が大きく、分散液の品質を損なうことになる。回転体
の周速は、摩耗と発熱を考慮して３〜１５ｍ／ｓｅｃが
好ましい。

【００５５】前記第１、２分散機内で各々の滞留時間が
０．１〜６００秒が好ましく、０．１秒未満であると分
散性が劣り、６００秒を超えると発熱が激しく、分散液
の品質を損なう。ここでいう滞留時間とは、分散処理し
ている時間であり、最初に分散機に顔料と水系媒体を供
給してから初めて分散物が吐出されるまでの時間であ
る。

【００５６】前記第３分散機は、ビーズを媒体とする粉
砕分散機が好ましく、ビーズ径としては０．２〜２ｍｍ
が好ましい。０．２ｍｍ未満であると、扱いが難しく、
分散機の点検の際、ビーズを回収したりするのが困難
で、ねじ目等の細いところに混入すると回収が不可能と
なり、ねじ目に入った状態でねじを締めたりすると破損
する危険が多大にある。２ｍｍを超えると、扱いは容易
になるが、分散時間が多大にかかることになり生産性の
低下を引き起こす。

【００５７】第３分散機内での滞留時間は１〜３０分が
好ましい。１分未満であると分散性が劣り、３０分を超
えると発熱が大きくなり分散液の品質を損なう。

【００５８】ビーズ型粉砕分散機に用いる、ベッセル及
び回転ロータ、ビーズの材質は、摩耗性やコストの観点
から選択することができるが、例えば、無機微粒子とし
てシリカ粉を用いる場合は、ベッセル、回転ロータは樹
脂性が好ましく、特にウレタンが好ましい。ビーズは、
ジルコニア性が好ましい。

【００５９】第３分散機で分散された分散物の濁度が５
０ｐｐｍ以下にする事がインクジェット記録体に用いる
ために塗布故障、光沢等の点で必要で、第２分散機で分
散された分散物の濁度を、３００ｐｐｍ以下にすること
が好ましいことを見いだした。３００ｐｐｍを超えると
ダマが完全に解消せず、この状態の分散物を第３分散機
で分散し、５０ｐｐｍ未満にするのは、多大な時間とエ
ネルギーがかかり、生産効率が悪くなる。

【００６０】次に本発明で用いることのできるシステム
の例を図で示すが、本発明はこれに限定されるものでは
無い。

【００６１】図１，２は、従来の分散方法を示す模式図
である。図１では、シリカと水系媒体を全量添加し、分
散機１で分散した後、分散機２へ送って、分散機２で分
散する方法を示している。この方法において、分散機２
で分散完了後、更に全量を分散機１に戻して分散工程を
繰り返すこともある。図２は、シリカと水系媒体を全量
添加し、分散機１で分散を完了する方法を示す。

【００６２】図３〜１３は、分散方法を示す模式図であ
る。図３，４，５，６，９，１０は複数の分散機を直列
に接続した方法で完全連続型分散方式である、図４，
６，９は分散機と分散機の間にポンプを設置した方法で
ある。図４では、シリカと水系媒体を連続的に供給し、
分散機１で分散した後、ため釜に連続的に吐出し、該た
め釜に吐出した分散液をポンプで分散機２に送り分散機
２で分散する方法を示す。図１０は、シリカと水系媒体
を連続的に供給し、分散機１で分散すると同時に分散機
１から分散機２へ分散物を連続的に送り、分散機２で分
散後、ため釜に連続的に吐出し、該ため釜に吐出した分
散液をポンプで分散機３に送る過程で更に水系媒体を添
加し分散機３で分散する方法を示す。

【００６３】図７，１２，１３は、連続分散の後、バッ
チ式分散機を用いる方法でバッチ連続方式である。図１
２，１３は連続分散機を２台直列に接続し、その後、バ
ッチ式分散機を並列に複数用いる方法である。図１２
は、分散機２で分散を終えた分散液を単数又は複数の分
散機３に送り、分散する方法を示す。図１３は、分散機
２で分散を終えた分散液を単数又は複数の分散機３に送
り、連続的に水系媒体を該分散機３に添加して分散する
方法を示す。

【００６４】図１１は単一分散の後、一度バッチに分散
液を受け、その後、連続分散機で複数回循環分散する方
法である。即ち、シリカと水系媒体を連続的に供給し、
分散機１で分散した後、ため釜に連続的に吐出し、一定
量の分散が終えた後、分散機２へその分散液を供給して
分散を行い、分散機２で分散を終えた分散液を再度ため
釜に戻し、再び分散機２で分散する方法を示す。

【００６５】前記塗布液には、そのほか耐水性、インク
吸収性等の観点からカチオン性ポリマーや膜強度の観点
から硬膜剤が含まれている事が好ましい。そのほか前記
以外の添加剤を目的に応じ加える事もできる。もちろ
ん、上記添加剤は、分散液中に含有されていても良くカ
チオン性ポリマー、硬膜剤は分散液中に含有されている
ことが好ましい。

【００６６】複数の分散機を用いる場合は、分割して添
加することができる。また無機微粒子の濃度を調整する
ために、途中の分散機に水系媒体として水を添加するこ
ともできる。

【００６７】無機微粒子としては、例えば、シリカ、炭
酸カルシウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、炭酸
マグネシウム、酸化亜鉛、硫酸バリウム、クレー等の他
各種の天然または合成の無機微粒子を使用することが出
来る。

【００６８】中でもシリカは低い屈折率を有するために
透明性が要求されるインクジェット記録媒体のインク受
容層（以下、空隙層ともいう）を形成するのに好ましく
用いられる。

【００６９】シリカとしては、通常の湿式法で合成され
たシリカ、コロイダルシリカ或いは気相法で合成された
微粒子シリカ等が好ましく用いられるが、コロイダルシ
リカまたは気相法で合成された微粒子シリカがより好ま
しく、中でも気相法により合成された微粒子シリカは高
い空隙率が得られるだけでなく、カチオン性ポリマーと
混合したときに粗大凝集体が形成されにくいので特に好
ましい。

【００７０】無機微粒子の１次粒子数平均粒径は３〜１
００ｎｍが好ましく、より好ましくは４〜５０ｎｍ、最
も好ましくは４〜２０ｎｍである。

【００７１】最も好ましく用いられる、１次粒子の数平
均粒径が４〜２０ｎｍである気相法により合成された微
粒子シリカとしては、例えば、日本アエロジル社のアエ
ロジルが市販されている。

【００７２】カチオン性ポリマーは、無機微粒子分散液
中に含有されていることが好ましい。

【００７３】カチオン性ポリマー溶液は従来は、分散さ
れた無機微粒子水分散液とバッチ式撹拌分散機で混合、
分散してきたが、例えば上記シリカなどアニオン性の無
機微粒子とカチオン性ポリマーが出会うと必ず凝集が生
じ、ダマが発生する。バッチ式の場合、強力な撹拌を行
っても完全にダマ無く分散するには、多大なエネルギー
と時間を要する。本発明は、この問題をも、連続的に所
望の比率で、無機微粒子とカチオン性ポリマーを連続的
に混練、粉砕分散機を用いて分散することで解決してい
る。

【００７４】前記カチオン性ポリマー好ましくは第４級
アンモニウム塩基を有するポリマーであり、特に好まし
くは第４級アンモニウム塩基を有するモノマーの単独重
合体または他の共重合し得る１または２以上のモノマー
との共重合体である。

【００７５】第４級アンモニウム塩基を有するモノマー
の例としては例えば以下の例を挙げることが出来る。

【００７６】

【化１】

【００７７】

【化２】

【００７８】上記第４級アンモニウム塩基と共重合し得
るモノマーはエチレン性不飽和基を有する化合物であ
り、例えば以下の具体例を挙げることが出来る。

【００７９】

【化３】

【００８０】特に第４級アンモニウム塩基を有するカチ
オン性ポリマーが共重合体である場合、カチオン性モノ
マーの比率は１０モル％以上が好ましく、より好ましく
は２０モル％以上、特に好ましくは３０モル％以上であ
る。

【００８１】第４級アンモニウム塩基を有するモノマー
は単一でも２種類以上であっても良い。

【００８２】以下に本発明のカチオン性ポリマーの具体
例を挙げるが、本発明はこれらに限定されるものではな
い。

【００８３】

【化４】

【００８４】

【化５】

【００８５】

【化６】

【００８６】

【化７】

【００８７】上記第４級アンモニウム塩基を有するカチ
オン性ポリマーは第４級アンモニウム塩基のために水溶
性が一般に高いが、共重合する第４級アンモニウム塩基
を含まないモノマーの組成や比率によっては水に充分に
溶解しないことがあるが、水混和性有機溶媒と水との混
合溶媒に溶解させることにより溶解し得るもので有れば
本発明に使用できる。

【００８８】ここで水混和性有機溶媒とは、メタノー
ル、エタノール、イソプロパノール、ｎ−プロパノール
などのアルコール類、エチレングリコール、ジエチレン
グリコール、グリセリンなどのグリコール類、酢酸エチ
ル、酢酸プロピル等のエステル類、アセトン、メチルエ
チルケトン等のケトン類、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミ
ド等のアミド類など、水の質量に対して通常１０％以上
溶解し得る有機溶媒を言う。この場合、有機溶媒の使用
量は水の使用量以下であることが好ましい。

【００８９】本発明のカチオン性ポリマーは数平均分子
量が１０万以下であることが好ましい。

【００９０】ここで数平均分子量は、ゲルパーミエーシ
ョンクロマトグラフィーから求められたポリエチレング
リコール値に換算した値である。

【００９１】数平均分子量が１０万を越える場合には、
カチオン性ポリマーの溶液を表面がアニオン性である無
機微粒子を含有する分散液に添加した際に凝集物の発生
が激しく、またその後分散処理を施しても均一な分散液
に成りにくく粗大粒子が多数存在して均一な分散液に成
りにくい。このようなカチオン性ポリマーと無機微粒子
を含有する複合微粒子分散液を使用してインクジェット
記録用紙を作製した場合、高い光沢性が得られにくい。
特に好ましい数平均分子量は５万以下である。数平均分
子量の下限はインクの染料の耐水性の点から通常２００
０以上である。

【００９２】上記無機微粒子とカチオン性ポリマーの質
量比率は、無機微粒子の種類や粒径、あるいはカチオン
性ポリマーの種類や数平均分子量で変わり得る。

【００９３】本発明において、上記質量比率は無機微粒
子の表面がカチオン性に置き換わって安定化させる必要
があることから、１：０．０１〜１：１であることが好
ましい。

【００９４】上記の分散液を調製する際には、各種の添
加剤を添加して調製することが出来る。

【００９５】例えば、ノニオン性またはカチオン性の各
種の界面活性剤（アニオン性界面活性剤は凝集物を形成
するために好ましくない）、消泡剤、ノニオン性の親水
性ポリマー（ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリ
ドン、ポリエチレンオキサイド、ポリアクリルアミド、
各種の糖類、ゼラチン、プルラン等）、ノニオン性また
はカチオン性のラテックス分散液、水混和性有機溶媒
（酢酸エチル、メタノール、エタノール、イソプロパノ
ール、ｎ−プロパノール、アセトンなど）、無機塩類、
ｐＨ調整剤など、必要に応じて適宜使用することが出来
る。

【００９６】特に水混和性有機溶媒は、無機微粒子とカ
チオン性ポリマーを混合した際の微小なダマの形成が抑
制されるために好ましい。そのような水混和性有機溶媒
は分散液中に好ましくは０．１〜２０質量％、特に好ま
しくは０．５〜１０質量％使用される。

【００９７】カチオン性分散液を調製する際のｐＨは無
機微粒子の種類やカチオン性ポリマーの種類、各種の添
加剤等により広範に変化し得るが、一般的にはｐＨが１
〜８であり、特に２〜７が好ましい。

【００９８】上記のようにして得られた分散液に、次に
バインダーとして、親水性ポリマーが添加されることが
好ましい。

【００９９】本発明に用いられる親水性ポリマーとして
は、例えばゼラチン（酸処理ゼラチンが好ましい）、ポ
リビニルピロリドン（重量平均分子量が約２０万以上が
好ましい）、プルラン、ポリビニルアルコールまたはそ
の誘導体、カチオン変性ポリビニルアルコール、ポリエ
チレングリコール（重量平均分子量が１０万以上が好ま
しい）、ヒドロキシエチルセルロース、デキストラン、
デキストリン、親水性ポリビニルブチラールを挙げるこ
とができ、これらの親水性バインダーは単独で使用して
も良く、２種以上を併用しても良い。

【０１００】特に好ましい親水性バインダーは、ポリビ
ニルアルコールまたはカチオン変性ポリビニルアルコー
ルである。

【０１０１】本発明に好ましく用いられるポリビニルア
ルコールは平均重合度が３００〜４０００のものが好ま
しく用いられ、特に重量平均分子量が１０００以上のも
のが得られる皮膜の脆弱性が良好であることから好まし
い。

【０１０２】また、ポリビニルアルコールのケン化度は
７０〜１００％のものが好ましく、８０〜１００％のも
のが特に好ましい。

【０１０３】また、カチオン変性ポリビニルアルコール
は、カチオン性基を有するエチレン性不飽和単量体と酢
酸ビニルとの共重合体をケン化することにより得られ
る。

【０１０４】カチオン性基を有するエチレン性不飽和単
量体としては、例えばトリメチル−（２−アクリルアミ
ド−２，２−ジメチルエチル）アンモニウムクロライ
ド、トリメチル−（３−アクリルアミド−３，３−ジメ
チルプロピル）アンモニウムクロライド、Ｎ−ビニルイ
ミダゾール、Ｎ−ビニル−２−メチルイミダゾール、Ｎ
−（３−ジメチルアミノプロピル）メタクリルアミド、
ヒドロキシルエチルジメチル（３−メタクリルアミド）
アンモニウムクロライド、トリメチル−（３−メタクリ
ルアミドプロピル）アンモニウムクロライド、Ｎ−
（１，１−ジメチル−３−ジメチルアミノプロピル）ア
クリルアミド等が挙げられる。

【０１０５】カチオン変性ポリビニルアルコールのカチ
オン変性基含有単量体の比率は、酢酸ビニルに対して
０．１〜１０モル％が好ましく、より好ましくは０．２
〜５モル％である。

【０１０６】カチオン変性ポリビニルアルコールの重合
度は通常５００〜４０００、好ましくは１０００〜４０
００が好ましい。

【０１０７】また、カチオン変性ポリビニルアルコール
のケン化度は通常６０〜１００モル％、好ましくは７０
〜９９モル％である。

【０１０８】本発明で特に好ましいのは微粒子シリカを
１次粒子として使用し、親水性バインダーとしてポリビ
ニルアルコールまたは変性ポリビニルアルコールを用い
る場合である。この場合、微粒子シリカ表面のシラノー
ル基とビニルアルコールの水酸基が弱い水素結合を行
い、軟凝集体が形成されて空隙率が高く成りやすい。

【０１０９】上記バインダーと無機微粒子の質量比率
は、通常１：１０〜１：３であり、特に好ましくは１：
８〜１：５である。

【０１１０】バインダーである親水性ポリマーを前記分
散液に添加混合する方法は、親水性ポリマーの水溶液を
分散液に攪拌しながらバッチ内で添加する方法や、前記
分散液と親水性ポリマーを連続的にスタチックミキサー
等の混合機で混合する方法があげられる。連続式で混合
した方が装置スペースや生産効率上好ましい。

【０１１１】親水性ポリマーを添加する場合には、あら
かじめ、低分子量の親水性ポリマーを少量添加してお
き、次にこの液に高分子量の親水性ポリマーを添加する
と凝集や増粘がおきにくく安定な塗布と膜面が得られ、
ひび割れ等が生じにくい。

【０１１２】上記低分子量の親水性ポリマーの重量平均
分子量は通常２０００〜５万のものであり、特に３００
０〜４万のものが好ましい。また、上記低分子量の親水
性ポリマーと本発明の親水性ポリマーに対する質量比率
は通常０．００１〜０．２の範囲であり、特に０．００
２〜０．１が好ましい。

【０１１３】本発明においては、上記低分子量の親水性
ポリマーとしては特に重合度が３００〜６００のポリビ
ニルアルコールが好ましい。

【０１１４】前記添加剤としては、先ず硬膜剤があげら
れる。硬膜剤は、一般的には前記親水性ポリマーと反応
し得る基を有する化合物あるいは親水性ポリマーが有す
る異なる基同士の反応を促進するような化合物であり、
親水性ポリマーの種類に応じて適宜選択して用いられ
る。

【０１１５】硬膜剤の具体例としては、例えば、エポキ
シ系硬膜剤（ジグリシジルエチルエーテル、エチレング
リコールジグリシジルエーテル、１，４−ブタンジオー
ルジグリシジルエーテル、１，６−ジグリシジルシクロ
ヘキサン、Ｎ，Ｎ−ジグリシジル−４−グリシジルオキ
シアニリン、ソルビトールポリグリシジルエーテル、グ
リセロールポリグリシジルエーテル等）、アルデヒド系
硬膜剤（ホルムアルデヒド、グリオキザール等）、活性
ハロゲン系硬膜剤（２，４−ジクロロ−４−ヒドロキシ
−１，３，５−ｓ−トリアジン等）、活性ビニル系化合
物（１，３，５−トリスアクリロイル−ヘキサヒドロ−
ｓ−トリアジン、ビスビニルスルホニルメチルエーテル
等）、ほう酸、その塩、ほう砂、アルミ明礬等が挙げら
れる。

【０１１６】親水性ポリマーとしてポリビニルアルコー
ルまたはカチオン変性ポリビニルアルコールを使用する
場合には、ほう酸、その塩またはエポキシ系硬膜剤から
選ばれる硬膜剤を使用するのが好ましい。

【０１１７】最も好ましいのはほう酸またはその塩から
選ばれる硬膜剤である。ほう酸またはその塩としては、
硼素原子を中心原子とする酸素酸およびその塩のことを
示し、具体的にはオルトほう酸、二ほう酸、メタほう
酸、四ほう酸、五ほう酸、八ほう酸またはそれらの塩が
挙げられる。

【０１１８】上記硬膜剤の使用量は親水性ポリマーの種
類、硬膜剤の種類、無機微粒子の種類、親水性ポリマー
に対する比率等により変化するが、通常親水性ポリマー
１ｇ当たり５〜５００ｍｇ、好ましくは１０〜３００ｍ
ｇである。

【０１１９】上記硬膜剤は、空隙層を形成する塗布液を
塗布する際に、空隙層を形成する塗布液中及び／または
空隙層に隣接するその他の層を形成する塗布液中に添加
してもよく、あるいは予め硬膜剤を含有する塗布液を塗
布してある支持体上に、該空隙層を形成する塗布液を塗
布する。さらには空隙層を形成する硬膜剤非含有の塗布
液を塗布乾燥後に硬膜剤溶液をオーバーコートするなど
して空隙層に硬膜剤を供給することもできる。好ましく
は製造上の効率の観点から、空隙層を形成する塗布液ま
たはこれに隣接する層を形成する塗布液中に硬膜剤を添
加して、空隙層を形成するのと同時に硬膜剤を供給する
のが好ましい。

【０１２０】空隙層を形成するのが気相法により合成さ
れた超微粒子シリカおよびポリビニルアルコールである
特に好ましい態様においては、空隙層を形成する塗布液
中に予め硬膜剤を添加しておき、一定時間（好ましくは
１０分以上、特に好ましくは３０分以上）経過してから
支持体上に塗布・乾燥するとより高い空隙率を皮膜の脆
弱性を悪化させることなく達成することが出来る。

【０１２１】また、上記硬膜剤は予め本発明のカチオン
性の複合微粒子分散液を調製する場合に添加剤として添
加しておくこともできる。

【０１２２】その他、ポリスチレン、ポリアクリル酸エ
ステル類、ポリメタクリル酸エステル類、ポリアクリル
アミド類、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビ
ニル、ポリ塩化ビニリデン、またはこれらの共重合体、
尿素樹脂、メラミン樹脂等の有機ラテックス微粒子、流
動パラフィン、ジオクチルフタレート、トリクレジルホ
スフェート、シリコンオイル等の油滴微粒子、カチオ
ン、ノニオンの各種界面活性剤、特開昭５７−７４１９
３号、同５７−８７９８８号及び同６２−２６１４７６
号公報に記載の紫外線吸収剤、特開昭５７−７４１９２
号、同５７−８７９８９号、同６０−７２７８５号、同
６１−１４６５９１号、特開平１−９５０９１号及び同
３−１３３７６号公報等に記載されている退色防止剤、
特開昭５９−４２９９３号、同５９−５２６８９号、同
６２−２８００６９号、同６１−２４２８７１号及び特
開平４−２１９２６６号公報等に記載されている蛍光増
白剤、硫酸、リン酸、クエン酸、水酸化ナトリウム、水
酸化カリウム、炭酸カリウム等のｐＨ調整剤、消泡剤、
防腐剤、増粘剤、帯電防止剤、マット剤等の公知の各種
添加剤を含有させることもできる。

【０１２３】本発明のインクジェット用記録媒体の支持
体としては、従来インクジェット用記録用紙として公知
の紙支持体、プラスチック支持体（透明支持体）、複合
支持体など適宜使用できるが、より高い濃度で鮮明な画
像を得るためには支持体中にインク液が浸透しない疎水
性支持体を用いるのが好ましい。

【０１２４】透明支持体としては、例えば、ポリエステ
ル系樹脂、ジアセテート系樹脂、トリアセテート系樹
脂、アクリル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリ塩
化ビニル系樹脂、ポリイミド系樹脂、セロハン、セルロ
イド等の材料からなるフィルム等が挙げられ、中でもＯ
ＨＰとして使用されたときの輻射熱に耐える性質のもの
が好ましく、ポリエチレンテレフタレートが特に好まし
い。このような透明な支持体の厚さとしては、１０〜２
００μｍが好ましい。透明支持体のインク受容層側およ
びバッキング層側には公知の下引き層を設けることが、
インク受容層やバック層と支持体の接着性の観点から好
ましい。

【０１２５】また、透明である必要のない場合に用いる
支持体としては、例えば、基紙の少なくとも一方に白色
顔料等を添加したポリオレフィン樹脂被覆層を有する樹
脂被覆紙（いわゆるＲＣペーパー）、ポリエチレンテレ
フタレートに白色顔料を添加してなるいわゆるホワイト
ペットが好ましい。

【０１２６】支持体上に塗布する方法は公知の方法から
適宜選択して行うことが出来る。好ましい方法は、塗布
液を支持体上に塗設して乾燥して得られる。この場合、
２層以上を同時に塗布することもでき、特に全ての親水
性バインダー層を１回の塗布で済ます同時塗布が好まし
い。

【０１２７】塗布方式としては、ロールコーティング
法、ロッドバーコーティング法、エアナイフコーティン
グ法、スプレーコーティング法、カーテン塗布方法ある
いは米国特許第２，６８１，２９４号公報記載のホッパ
ーを使用するエクストルージョンコート法が好ましく用
いられる。

【０１２８】

【実施例】以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明
するが、本発明の実施態様はこれらに限定されるもので
はない。なお、実施例中で「％」は特に断りのない限り
絶乾質量％を示す。又、平均粒径とは数平均粒径を表
す。

【０１２９】実施例１水系媒体（以後Ａ液と称す）として、水８０Ｌホウ酸０．２７ｋｇ硼砂０．２３ｋｇ５％硝酸０．４Ｌエタノール１．８ＬＰ−９（２５質量％水溶液）１７Ｌを混合、溶解した。無機微粒子として１次粒子の平均粒
径が約７ｎｍの気相法シリカ（日本アエロジル製：Ａ３
００以後Ａ３００と称す）３２ｋｇを用意した。

【０１３０】図９の方法で以下のように分散し分散物１
を得た。Ａ液を１．５６ｋｇ／ｍｉｎ、Ａ３００を０．
４４ｋｇ／ｍｉｎの割合で分散機１としてスパイラルピ
ンミキサーＳＰＭ２５Ｗ（大平洋機工製、以後ＳＰＭと
称す）に供給した。その後、同じく分散機２としてＳＰ
Ｍに供給した。その後、分散機３としてＬＭＫ−４（連
続式湿式メディア型粉砕機、アシザワ製、以後ＬＭＫと
称す）を用い、分散機２からでてきた分散液を、モノー
ポンプを用いＬＭＫに２．０ｋｇ／ｍｉｎで供給した。
ＳＰＭの条件は周速３６ｍ／ｓｅｃ、滞留時間３０ｓｅ
ｃ、ＬＭＫ条件は、ビーズ径０．５ｍｍジルコニア、滞
留時間２分、ロータ回転周速８ｍ／ｓｅｃ、材質ウレタ
ン、ベッセル材質ウレタンである。

【０１３１】分散機２出側の分散物の濁度は５２ｐｐ
ｍ、平均粒径は５９ｎｍであった。分散機３出側の分散
物１の濁度は１８ｐｐｍであった。尚、平均粒径は、５
３ｎｍであった（平均粒径は、電子顕微鏡を用い、２０
０００倍で１０００個の粒子を観察した平均値を示
す）。濁度は積分球式濁度計ＳＥＰ−ＰＴ−７０６Ｄ
（三菱化学社製）で求めた。

【０１３２】実施例２ＳＰＭの周速を１１ｍ／ｓｅｃに変更した以外は、実施
例１と同様に分散し分散物２を得た。分散機２の出側の
分散物濁度は２９０ｐｐｍ、平均粒径は７０ｎｍであっ
た。分散機３出側の分散物２の濁度は、５０ｐｐｍであ
った。尚、平均粒径は、６０ｎｍであった。

【０１３３】実施例３ＬＭＫのビーズ径を２ｍｍ、滞留時間を２０分にした以
外は、実施例１と同様に分散し分散物３を得た。ＬＭＫ
の滞留時間は、ＬＭＫへの供給量を調整して変化させ
た。

【０１３４】分散物３の濁度は４８ｐｐｍ、平均粒径は
５６ｎｍであった。実施例４ＬＭＫのビーズ径を０．５ｍｍに変更した以外は、実施
例３と同様に分散し分散物４を得た。

【０１３５】分散物４の濁度は１７ｐｐｍ、平均粒径は
５１ｎｍであった。実施例５実施例１の分散機２をファインフローミルＦＭ−２５
（連続式高速撹拌型分散機、大平洋機工製、以下ＦＭと
称す）に変えた以外は、実施例１と同様に分散し分散物
５を得た。尚、ＦＭの周速は２５ｍ／ｓｅｃ、滞留時間
は０．１５ｓｅｃであった。

【０１３６】分散機２の出側の分散物濁度は、４０ｐｐ
ｍで平均粒径は５５ｎｍであった。尚この状態での分散
物は、図３にあたる方法である。この分散物を分散物５
−ａとする。分散物５の濁度は、１６ｐｐｍ、平均粒径
は５３ｎｍであった。

【０１３７】実施例６実施例１の分散機１をＫＲＣニーダーＳ５型（栗本鉄鋼
製、以下ＫＲＣと称す）に変えた以外は、実施例１と同
様に分散し分散物６を得た。尚、ＫＲＣの滞留時間は５
４０ｓｅｃ、周速は２ｍ／ｓｅｃに調整した。

【０１３８】分散機２の出側の分散濁度は５０ｐｐｍ、
平均粒径は６０ｎｍであった。分散物６の濁度は１６ｐ
ｐｍ、平均粒径は、５５ｎｍであった。

【０１３９】実施例７分散機１のＳＰＭの周速を２５ｍ／ｓｅｃにした以外
は、実施例５と同様に分散し分散物７を得た。

【０１４０】分散機２の出側の分散濁度は、４９ｐｐ
ｍ、平均粒径は、５５ｎｍであった。分散物７の濁度は
１７ｐｐｍ、平均粒径は、５４ｎｍであった。

【０１４１】実施例８分散機１をフロージェットミキサー３００型（ピンミキ
サータイプ、粉研パウテックス製、以下ＦＪＭと称す）
にし、周速２５ｍ／ｓｅｃ、滞留時間２０ｓｅｃにした
以外は、実施例５と同様に分散し分散物８を得た。

【０１４２】分散機２の出側の分散濁度は、４８ｐｐｍ
で、平均粒径は５５ｎｍであった。分散物８の濁度は１
０ｐｐｍ、平均粒径は、５１ｎｍであった。

【０１４３】実施例９図１０の方法で、分散機１、分散機２をＦＪＭを用い、
周速は２５ｍ／ｓｅｃ、滞留時間２０ｓｅｃ、分散機３
はＬＭＫで、実施例１と同様Ａ液を１．５６ｋｇ／ｍｉ
ｎ、Ａ３００を０．４４ｋｇ／ｍｉｎの割合で分散機１
に供給した。ＬＭＫへ分散機２からでてきた分散物と同
時に、水系媒体として水を０．９ｋｇ／ｍｉｎで供給し
た。ＬＭＫの分散条件が、滞留時間が１．４分になった
以外は実施例１と同様に分散し分散物９を得た。

【０１４４】分散機２の出側の分散濁度は、４９ｐｐｍ
で、平均粒径は５５ｎｍであった。分散物９の濁度は、
１５ｐｐｍ、平均粒径は５２ｎｍであった。

【０１４５】実施例１０図７の方法で、分散機１にＦＪＭを用い、周速１１ｍ／
ｓｅｃ、滞留時間３０ｓｅｃ、バッチ式分散機２は、開
放型のバッチ式ビーズミルを用いた。用いたビーズは
０．５ｍｍのジルコニアビーズで、分散物とビーズの比
率は、体積で１：１とした。周速は８ｍ／ｓｅｃで分散
時間は、２５分とした。用いた水系媒体、無機微粒子及
びＦＪＭに供給する量、比率は実施例１と同様に行い分
散物１０を得た。分散物１０の濁度は６０ｐｐｍ、平均
粒径は６０ｎｍであった。

【０１４６】実施例１１図１２の方法（バッチ式分散機３を１つ用いた）で、分
散機１，２にＦＪＭを用い、周速１１ｍ／ｓｅｃ、滞留
時間３０ｓｅｃ、バッチ式分散機３は、開放型のバッチ
式ビーズミルを用いた。用いたビーズは０．５ｍｍのジ
ルコニアビーズで、分散物とビーズの比率は、体積で
１：１とした（分散物、ビーズとも５０Ｌで行った）。
ロータ回転周速は８ｍ／ｓｅｃで分散時間は、２分とし
た。用いた水系媒体、無機微粒子及びＦＪＭに供給する
量、比率は実施例１と同様に行い分散物１１を得た。

【０１４７】分散機２の出側の分散物濁度は２００ｐｐ
ｍ、平均粒径は、６８ｎｍであった。分散物１１の濁度
は３０ｐｐｍ、平均粒径は５４ｎｍであった。

【０１４８】実施例１２ＦＪＭの周速を２５ｍ／ｓｅｃにした以外は実施例１１
と同様に分散し分散物１２を得た。

【０１４９】分散機２の出側の分散物濁度は４９ｐｐ
ｍ、平均粒径５４ｎｍであった。分散物１２の濁度は１
０ｐｐｍ、平均粒径は５０ｎｍであった。

【０１５０】実施例１３図１３の方法で、分散機１，２にＦＪＭを用い、周速２
５ｍ／ｓｅｃ、滞留時間３０ｓｅｃ、バッチ式分散機３
は、開放型のバッチ式ビーズミルを用いた。用いたビー
ズは０．５ｍｍのジルコニアビーズで、実施例１と同様
Ａ液を１．５６ｋｇ／ｍｉｎ、Ａ３００を０．４４ｋｇ
／ｍｉｎの割合で分散機１に供給した。分散機２からで
てきた分散物５０Ｌをビーズ５０Ｌが入っているバッチ
式ビーズミル分散機３内に投入し、ロータ回転周速８ｍ
／ｓｅｃで回転させながら、水２２．５Ｌを１分で添加
し、更に１分分散し分散物１３を得た。（バッチ式分散
機３を１つ用いた。）分散機２の出側の分散物濁度は４
９ｐｐｍ、平均粒径５３ｎｍであった。分散物１３の濁
度は１３ｐｐｍ、平均粒径は５２ｎｍであった。

【０１５１】実施例１４Ａ液のＰ−９の１７ＬをＰ−１０の１０Ｌに変え、水を
８０Ｌから８７Ｌに変えた以外は、実施例９と同様に分
散し分散物１４を得た。分散物１４の濁度は１７ｐｐ
ｍ、平均粒径は、５０ｎｍであった。

【０１５２】実施例１５Ａ液のホウ酸０．２７ｋｇ、硼砂０．２３ｋｇを水に置
き換えた以外は、実施例９と同様に分散し分散物１５を
得た。分散物１５の濁度は１４ｐｐｍ、平均粒径は、４
９ｎｍであった。

【０１５３】実施例１６Ａ液からＰ−９の１７Ｌを水に置き換えた以外は、実施
例９と同様に分散し分散物１６を得た。分散物１６の濁
度は１８ｐｐｍ、平均粒径は、５２ｎｍであった。

【０１５４】実施例１７Ａ液を１．３ｋｇ／ｍｉｎ、Ａ３００を０．７ｋｇ／ｍ
ｉｎで分散機１に供給した以外は、実施例８と同様に分
散し分散物１７を得た。

【０１５５】分散物１７の濁度は１０ｐｐｍ、平均粒径
は４８ｎｍであった。実施例１８Ａ液を１．８ｋｇ／ｍｉｎ、Ａ３００を０．２ｋｇ／ｍ
ｉｎで分散機１に供給した以外は、実施例８と同様に分
散し分散物１８を得た。

【０１５６】分散物１８の濁度は４５ｐｐｍ、平均粒径
は５３ｎｍであった。実施例１９Ａ３００３２ｋｇを湿式法シリカ（日本シリカ工業
製、Ｎｉｐｓｉｌ．ＨＤ−２：一次粒子径１１ｎｍ）に
変えた以外は、実施例８と同様に分散し分散物１９を得
た。

【０１５７】分散物１９の濁度は３０ｐｐｍ、平均粒径
は６０ｎｍであった。実施例２０バッチ式分散機２をクリアミックス（バッチ式高速撹拌
分散機、エムテクニック製）に変え、周速２０ｍ／ｓｅ
ｃで２５分分散した以外は、実施例１０と同様に分散に
分散物２０を得た。

【０１５８】分散物２０の濁度は９０ｐｐｍ、平均粒径
は９０ｎｍであった。実施例２１図１１の方法で、水系媒体（以後Ｂ液と称す）として、水１６０Ｌホウ酸０．２７ｋｇ硼砂０．２３ｋｇ５％硝酸０．４Ｌエタノール１．８ＬＰ−９（２５質量％水溶液）１７Ｌを混合、溶解した。無機微粒子としてＡ３００を３２ｋ
ｇ用意した。

【０１５９】図１１の方法で以下のように分散し分散物
２１を得た。Ｂ液を１．７１ｋｇ／ｍｉｎ、Ａ３００を
０．２９ｋｇ／ｍｉｎの割合で分散機１としてＳＰＭに
供給した。周速は２５ｍ／ｓｅｃ、滞留時間３０ｓｅｃ
である。分散機１からでてきた分散物を、ディゾルバー
型撹拌機を具備したバッチに投入し、その後分散機２と
して高圧ホモジナイザー（同栄商事製）で２５０ｋｇ／
ｃｍ²の圧力で３回分散した。

【０１６０】分散物２１の濁度は１５ｐｐｍ、平均粒径
は５１ｎｍであった。実施例２２図６の方法で以下のように分散し分散物２２を得た。

【０１６１】Ｂ液を１．７１ｋｇ／ｍｉｎ、Ａ３００を
０．２９ｋｇ／ｍｉｎの割合で分散機１としてＳＰＭに
供給した。周速は２５ｍ／ｓｅｃ、滞留時間３０ｓｅｃ
である。分散機２、３はＬＭＫを用いた。ビーズは０．
５ｍｍジルコニア、周速８ｍ／ｓｅｃ、滞留時間は分散
機２，３とも２分である。

【０１６２】分散機２の出側の分散物濁度は３５ｐｐ
ｍ、平均粒径５３ｎｍであった。分散物２２の濁度は１
３ｐｐｍ、平均粒径は５２ｎｍであった。＊全ての実施
例において、無機微粒子と水系媒体を最初に連続的に分
散する分散機１の出側での分散物には、ダマの存在は全
くなかった。もちろん最終分散物にもダマの存在は全く
無かった。

【０１６３】比較例１図１の方法で、ディゾルバー型撹拌機を具備したバッチ
にＢ液を全量投入し、ディゾルバーを周速１０ｍ／ｓｅ
ｃで回転しながら、Ａ３００３２ｋｇを０．２９ｋｇ
／ｍｉｎの速度で投入、分散した。Ａ３００が投入し終
わった時点で、分散液中にはダマが多数存在した。その
後、６０分分散を追加したが、ダマは存在していた。次
に、高圧ホモジナイザーで２５０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で
３回分散した。このときの分散物の濁度は１００ｐｐ
ｍ、平均粒径は８０ｎｍであった（分散物Ａと称す）。

【０１６４】比較例２図２の方法で、分散機１としてクリアミックス（高速撹
拌分散機）を用いた。クリアミックスにＡ液を全量投入
し、周速２０ｍ／ｓｅｃで回転しながら、Ａ３００３
２ｋｇを０．４４ｋｇ／ｍｉｎの速度で投入、分散し
た。Ａ３００が投入し終わった時点で、分散液中にはダ
マが多数存在した。その後、６０分分散を追加して分散
物Ｂを得た。このときの分散物Ｂの濁度は、１３０ｐｐ
ｍ、平均粒径は９０ｎｍであった。

【０１６５】比較例３図２の方法で、分散機１をバッチ式ビーズミルを用い
た。Ａ液を全量投入し、その後、周速８ｍ／ｓｅｃで回
転しながら、Ａ３００３２ｋｇを０．４４ｋｇ／ｍｉ
ｎの速度で投入分散した。Ａ３００が投入し終わってか
ら、２５分分散を行って分散物Ｃを得た。ビーズは０．
５ｍｍジルコニアビーズを用いた。ビーズの量は、体積
で分散液と同量用いた。

【０１６６】分散物Ｃの濁度は７２ｐｐｍ、平均粒径６
０ｎｍであった。表１、表２に分散条件及び分散物の結
果について示す。

【０１６７】

【表１】

【０１６８】

【表２】

【０１６９】

【表３】

【０１７０】本発明の試料はダマもできず、生産効率上
優れていることが判る。実施例２３「酸化チタン分散液−１の調製」平均粒径が約０．２５
μｍの酸化チタン２０ｋｇ（石原産業製：Ｗ−１０）を
ｐＨ＝７．５のトリポリリン酸ナトリウムを１５０ｇ、
ポリビニルアルコール（クラレ株式会社製：ＰＶＡ２３
５）５００ｇ、カチオン性ポリマー（Ｐ−９）の１５０
ｇおよびサンノブコ株式会社消泡剤・ＳＮ３８１を１０
ｇを含有する水溶液９０Ｌに添加し高圧ホモジナイザー
（三和工業株式会社製）で分散したあと全量を１００Ｌ
に仕上げて均一な酸化チタン分散液−１を得た。

【０１７１】「蛍光増白剤分散液−１の調製」チバガイ
ギー株式会社製の油溶性蛍光増白剤ＵＶＩＴＥＸ−ＯＢ
・４００ｇをジイソデシルフタレート９０００ｇおよび
酢酸エチル１２Ｌに加熱溶解し、これを酸処理ゼラチン
３５００ｇ、カチオン性ポリマー（Ｐ−１）０．８ｋ
ｇ、サポニン５０％溶液・６，０００ｍｌを含有する水
溶液６５Ｌに添加混合して三和工業株式会社製の高圧ホ
モジナイザーで２５０ｋｇ／ｃｍ²の圧力で３回乳化分
散し、減圧で酢酸エチルを除去した後全量を１００Ｌに
仕上げて蛍光増白剤分散液−１を得た。

【０１７２】「塗布液の調製」実施例及び比較例で作製
した分散物のシリカ質量濃度が１０％になるように、水
で希釈し、調製分散物を得た。前記調製分散物６００ｍ
ｌに４０℃で撹拌しながら以下の添加剤を順次混合して
塗布液を調製した。

【０１７３】ポリビニルアルコール（クラレ工業株式会社製：ＰＶＡ２０３）の１０％水溶液：０．６ｍｌポリビニルアルコール（クラレ工業株式会社製：ＰＶＡ２３５）の５％水溶液：２６０ｍｌ蛍光増白剤分散液−１：２５ｍｌ酸化チタン分散液−１：３３ｍｌ第一工業株式会社製：ラテックスイマルジョン・ＡＥ−８０３：１８ｍｌ純水で全量を１０００ｍｌに仕上げる。

【０１７４】「記録媒体の作製」両面をポリエチレンで
被覆した紙支持体（厚みが２２０μｍでインク吸収層面
のポリエチレン中にはポリエチレンに対して１３質量％
のアナターゼ型酸化チタンを含有）に、ウェット膜厚２
００μｍの厚さで塗布した。

【０１７５】塗布はそれぞれの塗布液を４０℃でスライ
ドホッパーで行い、塗布直後に０℃に保たれた冷却ゾー
ンで２０秒間冷却した後、２５℃の風（相対湿度が１５
％）で６０秒間、４５℃の風（相対湿度が２５％）で６
０秒間、５０℃の風（相対湿度が２５％）で６０秒間順
次乾燥し、２０〜２５℃、相対湿度が４０〜６０％の雰
囲気下で、２分間調湿して記録媒体１〜２２、記録媒体
５ａ，及び記録媒体Ａ〜Ｃを得た。

【０１７６】記録媒体１〜２２、記録媒体５ａ及び記録
媒体Ａ〜Ｃについて、以下の項目を評価した。

【０１７７】（１）光沢度：日本電色工業株式会社製変
角光度計（ＶＧＳ−１００１ＤＰ）を用いて７５度光沢
度を測定した。この値は高いほど光沢が良好であること
を示す。

【０１７８】（２）ひび割れ：塗布面の０．３ｍ²当た
りを目視でカウントしたひび割れ点数は、通常１０点以
下であれば実用上問題ないと考えられる。

【０１７９】（３）最大濃度：セイコーエプソン株式会
社製のインクジェットプリンター・ＰＭ７５０Ｃを使用
して、マゼンタのベタ印字を行いその最大反射濃度を測
定した。得られた結果を表４に示す。

【０１８０】

【表４】

【０１８１】表４から、本発明の記録媒体はひび割れが
少なく生産性を向上させることができ、光沢性に優れ、
高濃度が得られ優れた効果を有することが判る。

【０１８２】

【発明の効果】実施例で実証したごとく、本発明のイン
ジェット記録媒体の製造方法及び該製造方法で製造され
たインクジェット用記録媒体は、ひび割れが少なく生産
性を向上させることができ、光沢性に優れ、高濃度が得
られ優れた効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来の分散方法を示す模式図である。

【図２】従来の分散方法を示す模式図である。

【図３】複数の分散機を直列に接続した完全連続型分散
方式を示す模式図である。

【図４】複数の分散機を直列に接続した完全連続型分散
方式を示す模式図である。

【図５】複数の分散機を直列に接続した完全連続型分散
方式を示す模式図である。

【図６】複数の分散機を直列に接続した完全連続型分散
方式を示す模式図である。

【図７】連続分散後、バッチ式分散機を用いるバッチ連
続方式を示す模式図である。

【図８】分散機１を使用した連続分散方式を示す模式図
である。

【図９】複数の分散機を直列に接続した完全連続型分散
方式を示す模式図である。

【図１０】複数の分散機を直列に接続した完全連続型分
散方式を示す模式図である。

【図１１】単一分散後、バッチ式分散機を用いるバッチ
連続方式を示す模式図である。

【図１２】連続分散後、バッチ式分散機を用いるバッチ
連続方式を示す模式図である。

【図１３】連続分散後、バッチ式分散機を用いるバッチ
連続方式を示す模式図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考） // Ｃ０９Ｄ 125/18 Ｃ０９Ｄ 125/18 133/00 133/00 139/04 139/04 Ｆターム(参考） 2H086 BA02 BA33 BA34 BA41 4D075 BB16X BB91X BB95X CB04 DA04 DB18 DB31 DB33 DB36 DB38 DB43 DB48 DB53 DB63 DC27 EA02 EA06 EA10 EB01 EB07 EB13 EB14 EB19 4J038 CC021 CG141 CG171 CH031 CH161 GA03 GA08 GA09 HA156 HA446 KA08 KA20 LA06 LA07 MA08 MA10 NA01 NA12 PC08 PC10

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】支持体上に塗布液を塗布して製造するイ
ンクジェット用記録媒体の製造方法において、前記塗布
液が無機微粒子分散物を用いて製造されており、該無機
微粒子分散物は、少なくとも無機微粒子及び水系媒体を
分散機に連続的に供給しながら分散処理すると同時に、
前記分散機内で製造された分散物を連続的に分散機より
吐出する工程を経て製造された分散物であることを特徴
とするインクジェット用記録媒体の製造方法。
【請求項２】前記分散機が、混練分散機または粉砕分
散機であることを特徴とする請求項１に記載のインクジ
ェット用記録媒体の製造方法。
【請求項３】前記無機微粒子分散物の濁度が５０ｐｐ
ｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の
インクジェット用記録媒体の製造方法。
【請求項４】前記分散物が、カチオン樹脂を含有する
ことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の
インクジェット用記録媒体の製造方法。
【請求項５】前記無機微粒子がシリカであることを特
徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載のインクジ
ェット用記録媒体の製造方法。
【請求項６】支持体上に塗布液を塗布して製造するイ
ンクジェット用記録媒体の製造方法において、前記塗布
液が顔料粒子分散物を用いて製造されており、該顔料粒
子分散物は、少なくとも顔料粒子及び水系媒体を分散機
に連続的に供給しながら分散処理すると同時に、前記分
散機内で製造された分散物を連続的に分散機より吐出
し、更に該吐出された分散物を連続的に別の分散機に供
給しながら同時に該別の分散機内で分散処理された分散
物を連続的に分散機より吐出する工程を経て製造された
分散物であることを特徴とするインクジェット用記録媒
体の製造方法。
【請求項７】前記複数の分散機が直列に接続されてお
り、前記顔料粒子及び前記水系媒体を最初の分散機に連
続的に供給すると同時に、最後の分散機より前記顔料粒
子分散物を連続的に吐出することを特徴とする請求項６
に記載のインクジェット用記録媒体の製造方法。
【請求項８】支持体上に塗布液を塗布して製造するイ
ンクジェット用記録媒体の製造方法において、前記塗布
液が無機微粒子分散物を用いて製造されており、該無機
微粒子分散物は、少なくとも無機微粒子及び水系媒体を
第１分散機に連続的に供給しながら分散処理すると同時
に、前記第１分散機内で製造された第１分散物を連続的
に分散機より吐出し、該第１分散物を第２分散機に連続
的に供給しながら該第２分散機内で分散処理すると同時
に、該第２分散機内で製造された第２分散物を連続的に
該第２分散機より吐出し、さらに該第２分散物を第３分
散機に連続的に供給しながら該第３分散機内で分散処理
すると同時に、該第３分散機内で製造された第３分散物
を連続的に該第３分散機より吐出して製造される無機微
粒子分散物であることを特徴とするインクジェット用記
録媒体の製造方法。
【請求項９】前記第１分散機、前記第２分散機及び第
３分散機が直列に接続されており、前記無機微粒子及び
前記水系媒体を前記第１分散機に連続的に供給すると同
時に、前記第３分散物を連続的に前記第３分散機より吐
出することを特徴とする請求項８に記載のインクジェッ
ト用記録媒体の製造方法。
【請求項１０】前記第１分散機及び前記第２分散機の
少なくとも一方が混練分散機であることを特徴とする請
求項８又は９に記載のインクジェット用記録媒体の製造
方法。
【請求項１１】前記混練分散機が周速１０〜４０ｍ／
ｓの回転体を有する分散機であることを特徴とする請求
項１０に記載のインクジェット用記録媒体の製造方法。
【請求項１２】前記第１分散機及び前記第２分散機内
での各々の滞留時間が０．１〜６００秒であることを特
徴とする請求項８〜１１のいずれか１項に記載のインク
ジェット用記録媒体の製造方法。
【請求項１３】前記第３分散機が粉砕分散機であるこ
とを特徴とする請求項８〜１２のいずれか１項に記載の
インクジェット用記録媒体の製造方法。
【請求項１４】前記粉砕分散機が平均粒径０．２〜２
ｍｍのビーズを分散媒体として用いる分散機であること
を特徴とする請求項１３に記載のインクジェット用記録
媒体の製造方法。
【請求項１５】前記第３分散機内での滞留時間が１〜
３０分であることを特徴とする請求項８、９又は１３の
いずれか１項に記載のインクジェット用記録媒体の製造
方法。
【請求項１６】前記第２分散物の濁度が３００ｐｐｍ
以下であることを特徴とする請求項８〜１５のいずれか
１項に記載のインクジェット用記録媒体の製造方法。
【請求項１７】前記第３分散物の濁度が５０ｐｐｍ以
下であることを特徴とする請求項８〜１６のいずれか１
項に記載のインクジェット用記録媒体の製造方法。
【請求項１８】前記無機微粒子がシリカであることを
特徴とする請求項８〜１７のいずれか１項に記載のイン
クジェット用記録媒体の製造方法。