JP2002036107A - オンラインロール研削方法およびオンラインロール研削装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 砥石とロール表面間のギャップの変化を最小
にすることで研削時間をほぼ一定にし、研削可能時間内
に研削を終了することで未研削部分をなくす。 【解決手段】 作業ロール１組み替え後の１回目の研削
動作においては、上位コンピュータからの初期データを
用いて砥石待機位置を演算・位置決めして砥石部１７の
研削を行う。その後圧延作業で作業ロール１にガタが生
じる２回目以降の研削動作においては、前回研削時に測
定した押し付け位置を用いて、砥石部１７と作業ロール
１表面間のギャップの変化が最小になるように砥石待機
位置を演算して位置決めすることで各研削動作に要する
総時間をほぼ一定にする。したがって研削可能時間内で
研削を終了することにより、未研削部分をなくし、製品
品質の低下及び生産性の低下を防止することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、圧延機中の作業ロ
ールの表面を作業ロールの回転中に研削することのでき
るオンラインロール研削方法およびオンラインロール研
削装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】一般的に、圧延機の作業ロールは、板を
圧延することで圧延部分のみが摩耗し、非圧延部分との
段差が生じるため、圧延のスケジュールを幅が広い圧延
材から幅の狭い圧延材にするという制約付きの圧延方式
が取られていた。また、このように段差が形成すること
と、圧延により作業ロール表面の粗さが変化することに
よる製品品質への影響を考慮して作業ロールの寿命が決
められている。そしてこの決められた作業ロールの寿命
により、同じ作業ロールを使用した場合の圧延可能な圧
延材の本数が制限されていた。

【０００３】そこで従来より特許第２７０８３５１号公
報に記載されているようなオンラインロール研削装置が
提案されている。これは上記のように幅が広い圧延材か
ら幅が狭い圧延材にするという制約付きの圧延方式の制
約をなくしてスケジュールフリー圧延を行い、また圧延
部分と非圧延部分の作業ロール段差の形成を防止して作
業ロール表面の粗さを一定にすることで作業ロールの寿
命を延ばすことを可能とし、それにより圧延できる圧延
材の本数を増やして作業ロールの原単位を減らすこと
等、省エネルギー、製品品質の改善、生産性の向上を目
的としたものである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】特許第２７０８３５１
号公報の記載の技術のような、オンラインロール研削装
置で作業ロールを研削する場合、前回の圧延材料が尻抜
けをした後から次回の圧延材料がかみ込むまでの間に、
ロール全長にわたってロールを研削する使用方法があ
る。この場合、この材料間の時間は圧延生産性に大きく
影響を与えるため必要最小限に制限されており、その結
果オンラインロール研削装置を用いて研削できる時間
（研削可能時間）も制限される。

【０００５】ところで、オンラインロール研削装置によ
るロール研削では、作業ロールを研削していないときに
は、ロール表面と砥石が接触してロール表面を傷付けた
り砥石を破損することのないように、砥石表面とロール
表面の間に接触を回避できる程度の隙間を設ける必要が
あり、そのためロール研削終了後はロール表面からその
隙間だけ離れた砥石待機位置に砥石を移動させる制御技
術が必要となる。

【０００６】通常、オンラインロール研削装置における
砥石待機位置までの砥石の移動制御は、オンライン研削
装置の制御装置の上位コンピュータから上下作業ロール
のギャップデータとバックアップロールの上面位置デー
タを受け取り、それらに基づいて前記制御装置内で待機
位置を演算し、砥石を移動制御して位置決めを行ってい
る。

【０００７】また、ロール研削を開始するときは、モー
タによって砥石を砥石待機位置からロール表面まで移動
させ押し付ける必要があるが、その移動速度は、砥石が
ロール表面に接触する際に破損することのないよう低め
の速度に設定してある。

【０００８】しかしながら、実操業中の上下作業ロール
のギャップ及びバックアップロール上面位置は圧延機内
のガタ、特に、圧延機が初めから持っているガタ及び圧
延作業を繰り返すことによる圧延ロールのチョック部ラ
イナーの摩耗に起因するガタにより変化する。このガタ
は、圧延作業を繰り返すことで少しずつ累積増加する。

【０００９】ここで、オンラインロール研削装置は上記
のように作業ロールの延命によって圧延できる圧延材の
本数が大きく増加することから、ガタの累積増加も大き
い。オンラインロール研削による作業ロール表面の１回
当たりの研削代は、数ミクロン程度であり、その影響は
無視できるが、圧延作業を繰り返すことによるガタの累
積増加は無視できない。その結果、上位コンピュータで
計算した待機位置は実際の作業ロールの表面位置からお
よそ１０ｍｍ程度ずれ、前述した低速の移動速度で砥石
を移動して作業ロールに押し付けを行った場合には研削
開始時間に数秒のズレを生じるものとなっていた。

【００１０】砥石待機位置とロール表面間のギャップが
大きくなる方向に砥石待機位置がズレるとその分だけ研
削開始時間が遅れ、そのため研削可能時間内に研削が終
了出来ずに未研削部が残ることになってしまい、その結
果、製品品質の低下や製品として使用できずに生産性が
低下するといった弊害が起こることになる。

【００１１】本発明の目的は、砥石とロール表面間のギ
ャップの変化が最小になるよう制御することで研削時間
をほぼ一定にし、それにより研削可能時間内に研削を終
了することで未研削部分をなくして製品品質の低下及び
生産性の低下を防止するオンラインロール研削方法およ
びオンラインロール研削装置を提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】（１）上記目的を達成す
るために、本発明は、作業ロールに面して配置され、作
業ロールの回転中にその表面を研削する少なくとも１つ
の砥石装置と、砥石装置を作業ロールの軸方向に沿って
横移動させる横移動装置とを備え、砥石装置は砥石部
と、この砥石部を回転駆動する砥石回転装置と、前記砥
石部を作業ロールに対し砥石待機位置から作業ロール上
の押し付け位置まで又はその反対方向に移動させる押し
付け移動装置とを有するオンラインロール研削装置を用
いて、ロール組替えをするまでの間に作業ロールに対し
複数回の研削を行うオンラインロール研削方法におい
て、複数回の研削のうち２回目以降の研削開始前におけ
る砥石待機位置を、前回の研削終了時における砥石部の
押し付け位置に基づき設定し、砥石待機位置と作業ロー
ル表面間のギャップの変化を最小にするものとする。

【００１３】これにより、ガタの影響による２回目以降
の研削の作業時間をほぼ一定にすることができ、それに
より研削可能時間内に研削を終了することで未研削部分
をなくして製品品質の低下及び生産性の低下を防止する
ことが可能となる。

【００１４】（２）また上記目的を達成するために、本
発明は、作業ロールに面して配置され、作業ロールの回
転中にその表面を研削する少なくとも１つの砥石装置
と、砥石装置を作業ロールの軸方向に沿って横移動させ
る横移動装置とを備え、砥石装置は砥石部と、この砥石
部を回転駆動する砥石回転装置と、前記砥石部を作業ロ
ールに対し砥石待機位置から作業ロール上の押し付け位
置まで又はその反対方向に移動させる押し付け移動装置
とを有するオンラインロール研削装置を用いて、ロール
組替えをするまでの間に作業ロールに対し複数回の研削
を行うオンラインロール研削方法において、複数回の研
削のうち１回目の研削開始前における砥石待機位置を作
業ロールの初期位置データから演算にて設定し、２回目
以降の研削開始前における砥石待機位置を、前回の研削
終了時における砥石部の押し付け位置に基づき設定し、
砥石待機位置と作業ロール表面間のギャップの変化を最
小にするものとする。

【００１５】これにより、作業ロール組替え直後におけ
る砥石待機位置の演算及び位置決めを適切に行うことが
できる。

【００１６】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態を図を参
照しながら説明する。

【００１７】図１は、本発明の実施形態にあるオンライ
ンロール研削装置を備えた圧延機の主要部縦断面図であ
って、研削開始前の砥石待機位置を示す図である。

【００１８】図１において、本実施形態に関わる圧延機
は、圧延材Ｓを延伸する一対の上下作業ロール１ａ、１
ｂと、作業ロール１ａ、１ｂを支持する一対の上下バッ
クアップロール３ａ、３ｂを操作側及び駆動側のハウジ
ング４に保持させた４段圧延機である。圧延機入側には
入側ガイド５が配置され、圧延材Ｓの作業ロール１ａ、
１ｂへのガイドを行う。

【００１９】このような圧延機に本実施形態のオンライ
ンロール研削装置が設けられている。オンラインロール
研削装置は、上作業ロール１ａ用の左右２つの砥石装置
２ａ、２ｂ（図３参照。以下、左右共通の説明では
「２」で代表する）と下作業ロール１ｂ用の２つの砥石
装置２ｃ、２ｄ（同様に「２」で代表する）とを有して
いる。

【００２０】上作業ロール１ａ用の砥石装置２ａ、２ｂ
は上作業ロール１ａの操作側端部及び駆動側端部に対応
してそれぞれ設けられ（図３参照）、下作業ロール１ｂ
用の砥石装置２ｃ、２ｄも同様に下作業ロール１ｂの操
作側端部及び駆動側端部に対応して設けられており、研
削開始前の状態において全ての砥石装置２は図１に示す
ようにそれぞれ作業ロール１ａ、１ｂの表面から距離Ｇ
だけ離れた砥石待機位置に位置している。

【００２１】図２は、本実施形態のオンラインロール研
削装置のシステム構成図である。この図において、砥石
装置２は、作業ロール１を研削する円盤状の砥石部１
７、この砥石部１７を回転駆動する砥石回転装置２０、
作業ロール１に砥石部１７を押し付ける砥石押し付け移
動装置１１を有している。また、オンラインロール研削
装置は、砥石装置２を作業ロール１の軸方向に移動させ
る砥石横移動装置１４を備えている。

【００２２】砥石回転装置２０は、回転モータ２１と砥
石回転軸１８及びベルト２４とを有し、砥石回転軸１８
はボディ２６上に回転自在に支承され、ボディ２６はケ
ース５０に対し移動可能に支持されている。このように
砥石回転軸１８は軸方向に移動可能にされ、かつ、ベル
ト２４を介して回転モータ２１に連動して回転駆動され
る。また、砥石回転軸１８の一端側には砥石部１７が、
反砥石側には砥石部１７と作業ロール１間の押付力を測
定するロードセル１９が設置され、ロードセル１９はボ
ディ２６に固定され、砥石回転軸１８は砥石部１７の押
付力をロードセル１９に伝達できる支持構造となってい
る。

【００２３】砥石押し付け移動装置１１は、押し付けモ
ータ１２と、押し付けモータ１２の回転によってボディ
ー２６と共に砥石部１７、砥石回転軸１８及びロードセ
ル１９を作業ロール１の接離方向に移動させるバックラ
ッシュレスタイプの予圧式ボールねじ２５と、押し付け
移動量として押し付けモータ１２の回転角度を検出する
エンコーダ１３とを有している。

【００２４】砥石横移動装置１４は、砥石装置２のケー
ス５０に設置したトラバースモータ１５と、トラバース
モータ１５に取り付けられ横移動量としてその回転数を
検出するエンコーダ１６と、トラバースモータ１５の回
転軸に装着されたピニオン２７と、作業ロール１の軸方
向と平行にピニオン２７と噛み合うよう設置されたラッ
ク２８とを有している。トラバースモータ１５が回転す
ると、ピニオン２７とラック２８の噛み合いにより砥石
装置２は作業ロール１の軸方向に移動する。

【００２５】砥石押し付け移動装置１１の押し付けモー
タ１２及び砥石回転装置２１の回転モータ２１それぞれ
押し付けモータ制御装置２３ａ、回転モータ制御装置２
３ｂにより制御される。砥石横移動装置１４のトラバー
スモータ１５はトラバースモータ制御装置２３ｃにより
制御される。

【００２６】また、ロードセル１９、押し付け移動量検
出用のエンコーダ１３、横移動量検出用のエンコーダ１
６の検出信号は情報処理装置２２に送られ、情報処理装
置２２はそれらの検出信号を処理し、処理した結果の信
号を各モータの制御装置２３ａ、２３ｂ、２３ｃに送
り、押し付けモータ１２、回転モータ２１、トラバース
モータ１５を制御する。

【００２７】情報処理装置２２、押し付けモータ制御装
置２３ａ及び回転モータ制御装置２３ｂは、研削開始前
における砥石待機位置を適切に設定し砥石待機位置と作
業ロール表面間のギャップの変化を最小にするよう制御
する制御手段の機能も有している（後述）。

【００２８】以上のように構成した本実施形態のオンラ
インロール研削装置の作動を図３を用いて以下に説明す
る。図３はこの研削動作中における砥石装置２の移動の
様子を、上側の作業ロール１ａにおける砥石装置２ａ、
２ｂを例に取り説明する図である。砥石装置２ａ、２ｂ
はそれぞれ１本の作業ロール１ａの半分の長さの研削を
受け持つよう設置されている。

【００２９】はじめに研削動作開始前においては図３
（ａ）に示すように２つの砥石装置２ａ、２ｂは作業ロ
ール１ａ表面から距離Ｇだけ離れた研削待機位置に位置
しており、研削動作が開始すると回転を始めた砥石部１
７は砥石待機位置から作業ロール１ａ表面に向かって押
し出され、距離Ｇが０になって作業ロール１ａ表面に接
触した時点で研削状態となる。その後図３（ｂ）に示す
ようにロール軸方向に移動しながら所定の位置を研削
し、作業ロール１ａが全長にわたって研削された時点
（２つの砥石装置２ａ、２ｂがそれぞれ作業ロール１ａ
の半分の長さだけ移動した時点）で研削が終了し、それ
と共に砥石部１７は図３（ｃ）に示すように作業ロール
１ａ表面から距離Ｇだけ離れた位置を次回の研削動作前
の砥石待機位置として位置決め移動する。

【００３０】そして次回の研削動作においては、図３
（ｃ）、図３（ｂ）、図３（ａ）といった前回と逆の順
路で砥石装置２ａ、２ｂが移動して研削動作を行う。こ
のように研削装置２ａ、２ｂは研削動作を繰り返すごと
に作業ロール１ａの軸方向を往来して往復移動する。

【００３１】図４は、本実施形態のオンラインロール研
削装置において作業ロール１が新しく組み替えるたびに
繰り返される本発明のオンラインロール研削方法の処理
手順のフローチャートであり、この図により上記の研削
動作と砥石待機位置の変化の関係を説明する。

【００３２】まず、圧延機のロール組み替えを行うと、
圧延前の初期位置データとして、圧延機を制御するコン
ピュータ（以下、圧延制御装置という）により、上下作
業ロール１ａ、１ｂのギャップデータとバックアップロ
ール３の上面位置が測定算出される（ステップ１０
０）。

【００３３】次に、情報処理装置２２は圧延制御装置か
ら上下作業ロール１ａ、１ｂのギャップデータとバック
アップロール３の上面位置を受け取り、これらに基づい
て作業ロール１表面から距離Ｇだけ離れた砥石待機位置
の演算を行う（ステップ１０１）。演算終了後、情報処
理装置２２は演算結果を押し付けモータ制御装置２３ａ
に出力してその制御により砥石部１７を砥石待機位置に
位置決めする（ステップ１０２）。そして圧延機におい
てはこの時点で圧延作業が行われる。

【００３４】次に、圧延作業が終了して研削動作に入る
時点で回転モータ制御装置２３ｂの制御により砥石部１
７が回転を開始し、押し付けモータ制御装置２３ａの制
御により砥石部１７を押し付けモータ１２で押し付け移
動させる（ステップ１０３）。そしてロードセル１９に
より押し付け力を検出した時点で押し付け移動を止め、
トラバースモータ制御装置２３ｃの制御により砥石装置
２をトラバースモータ１５で横移動させ、作業ロール１
表面の研削を開始する（ステップ１０４）。

【００３５】なお、この横移動途中で作業ロール１表面
の径が細くなっている箇所においては砥石部１７と作業
ロール１表面とが離れることのないよう、常にロードセ
ル１９が十分な押し付け力を検出するまで砥石部１７は
押し付け移動されるよう制御されており、このため常に
砥石部１７と作業ロール１表面とは十分な接触が確保さ
れることになる。

【００３６】また研削が行われている間は、ロールプロ
ファイル算出のために押し付け移動量検出用のエンコー
ダ１３を介して測定している砥石部１７の押し付け位置
を常に記録しておく（ステップ１０５）。このとき作業
ロール１は圧延作業の度に増加するガタにより位置が少
しずつズレるものの、常に圧延材の尻抜け方向に安定的
に位置しているため作業ロール１自体が振動することは
なく、安定した押し付け位置の記録が可能となってい
る。

【００３７】そして横移動量検出用のエンコーダ１６を
介して常に測定している砥石部１７の横移動量が規定量
（本実施形態の場合、２つの砥石装置２ａ、２ｂの設置
間隔である作業ロール１ａの半分の長さ）に達した時点
で研削が終了し（ステップ１０６）、情報処理装置２２
が上記ステップ１０５で測定した押し付け位置を用いて
次の砥石待機位置の演算を行う（ステップ１０７）。演
算終了後、押し付け移動量検出用のエンコーダ１３を介
して砥石部１７の位置を測定しながら、押し付けモータ
制御装置２３ａの制御により砥石部１７を押し付けモー
タ１２で砥石待機位置へ位置決めする（ステップ１０
８）。

【００３８】以上のステップ１０３からステップ１０８
までの行程によって、作業ロール１を新しく組み替えた
後の１回目の研削動作が行われることになる。そして圧
延機においてはこの時点で２回目の圧延作業が行われ
る。

【００３９】その後、圧延作業が終了して２回目の研削
動作に入る時点で砥石部１７が回転を開始し、砥石部１
７を押し付け移動させ（ステップ１０９）、押し付け力
を検出した時点で押し付け移動を止めた後に研削装置２
を横行させ、作業ロール１表面の研削を開始する（ステ
ップ１１０）。

【００４０】研削を開始すると、ロールプロファイル算
出のために測定している砥石部１７の押し付け位置を記
録しておく（ステップ１１１）。

【００４１】そして研削が終了し（ステップ１１２）、
上記ステップ１１５で測定した押し付け位置を用いて次
回の砥石待機位置の演算を行う（ステップ１０７に戻
る）。演算終了後、砥石待機位置へ位置決めを行う（ス
テップ１０８）。

【００４２】以上のステップ１０９からステップ１１
２、さらにステップ１０７に戻ってステップ１０８まで
の行程によって、作業ロール１を新しく組み替えた後の
２回目の研削動作が行われたことになる。そして圧延機
においてはこの時点で３回目の圧延作業が行われる。

【００４３】このようにして次回３回目以降の研削にお
いても２回目と同様な演算、手順で研削動作が繰り返さ
れることになる。そして次に新しく作業ロール１が組み
替えられた時点（ステップ１１３）で上記１回目の研削
動作の手順に戻る（ステップ１００に戻る）。

【００４４】以上のように、前回研削時に測定した押し
付け位置に基づいて次回の砥石待機位置の演算・位置決
めを行うといった手順・演算方法を繰り返すことで、圧
延作業のたびにロール軸受部のガタが増加して砥石部１
７と作業ロール１表面間のギャップが大きくなったとし
ても、圧延作業１回当たりに生じる砥石部１７と作業ロ
ール１表面間のギャップの増加量はわずかであるため、
各回の研削動作全体に要する総時間にあまり影響を与え
ない程度にギャップの変化を最小に保つことが可能とな
る。

【００４５】つまり具体的には、作業ロール１組み替え
後の１回目の研削動作においては上位コンピュータから
の値を用いて、２回目以降の研削動作においては前回研
削時に測定した押し付け位置を用いて、砥石部１７と作
業ロール１表面間のギャップの変化が最小となるように
砥石待機位置を演算して位置決めすることで、各回の研
削動作に要する総時間をほぼ一定にし、研削可能時間内
で研削を終了することにより、未研削部分をなくし、製
品品質の低下及び生産性の低下を防止することができ
る。

【００４６】以下、本発明のオンラインロール研削装置
における図３（ａ）から図３（ｃ）までの研削動作にお
いて、具体的に数値を仮定してその作用効果を確認す
る。

【００４７】前の材料が圧延を終了してから次の圧延が
開始するまでの時間（オンラインロール研削可能時間）
を１５０（ｓ）、オンラインロール研削装置横移動速度
Ｔｖを１０（ｍｍ／ｓ）、砥石押し付け移動速度Ｐｖを
１（ｍｍ／ｓ）、砥石回転準備時間Ｒｔを１０（ｓ）、
オンラインロール研削装置の研削範囲Ｌを２０００（ｍ
ｍ）、また圧延時のロールたわみ等によって作業ロール
１表面と砥石部１７が接触することのないよう研削待機
位置を２０（ｍｍ）とすると、砥石部１７と作業ロール
１表面間のギャップＧは、２０（ｍｍ）となる。そして
１回の圧延作業により生じる作業ロール１のガタはわず
かなものであり、上述した本発明の研削方法によれば各
回の研削動作開始時におけるこのギャップＧの変化は最
小に維持されることになる。よって、常に砥石部１７が
作業ロール１表面に接触するまでの砥石部１７の移動時
間Ｐｔは、 Ｐｔ＝Ｇ／Ｐｖ＝２０（ｍｍ）／１（ｍｍ／ｓ）＝２０
（ｓ） となる。

【００４８】また、オンラインロール研削装置は図３に
示すように通常１スタンドに２台設置されているため、
１回の研削にかかる研削範囲は半分になり、研削にかか
る時間Ｋｔについては Ｋｔ＝（Ｌ／２）／Ｔｖ＝（２０００（ｍｍ）／２）／
１０（ｍｍ／ｓ）＝１００（ｓ） となる。

【００４９】以上より研削準備から研削終了までにかか
る総時間Ｔｔは、 Ｔｔ＝Ｒｔ＋Ｐｔ＋Ｋｔ＋Ｐｔ＝１０＋２０＋１００＋
２０＝１５０（ｓ） となり、オンラインロール研削可能時間１５０（ｓ）以
内で研削が終了する。

【００５０】しかしながら上記本発明に従わずに従来の
研削方法を用いた場合には、圧延を繰り返した結果、砥
石部１７と作業ロール１表面のギャップＧが圧延機内の
ガタにより累積して１０（ｍｍ）開いたとすると、砥石
部１７が作業ロール１表面に接触するまでの、および作
業ロール１表面から次回の砥石待機位置まで離反するま
での砥石部１７の移動時間Ｐｔは１０（ｓ）多くなり、
研削総時間Ｔｔは１７０（ｓ）となる。これでは、オン
ラインロール研削可能時間内で研削が終了できず未研削
部分ができてしまう。未研削部分を上記仮定値で逆算す
ると、研削範囲１０００（ｍｍ）中２００（ｍｍ）の割
合で１本の作業ロール１中に２箇所できてしまう。未研
削部分のある作業ロール１は、ロール表面の表面粗度に
差が生じるため、この作業ロール１で圧延すると圧延材
に模様として転写してしまい、製品にならない場合があ
る。

【００５１】よって本発明においては、研削待機位置を
固定せず、各回の研削動作の度に研削終了時のロール研
削位置を基準としてそこからの距離を決めて次回の研削
待機位置とすることで、砥石部１７と作業ロール１表面
のギャップＧの変化を最小量（１回分のギャップの増加
量）に維持することが可能となり、それによりオンライ
ンロール研削可能時間内で研削を終了させることがで
き、製品品質の低下及び生産性の低下を防止することが
できる。

【００５２】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
累積増加するロール軸受部のガタから影響を受けやすい
２回目以降の研削の作業時間をほぼ一定にすることがで
き、それにより研削可能時間内に研削を終了することで
未研削部分をなくして製品品質の低下及び生産性の低下
を防止することが可能となる。

【００５３】また本発明によれば、作業ロール組替え直
後における砥石待機位置の演算及び位置決めを適切に行
うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施形態にあるオンラインロール研削
装置を備えた圧延機の主要部縦断面図である。

【図２】オンラインロール研削装置のシステム構成図で
ある。

【図３】研削動作中における砥石装置の移動の様子を説
明する図である。

【図４】作業ロールが新しく組み替えられる度に繰り返
される作動全体のフローチャートである。

【符号の説明】

１ａ、１ｂ 作業ロール ２ａ、２ｂ、２ｃ、２ｄ 砥石装置 ３ａ、３ｂ バックアップロール ４ ハウジング ５ 入側ガイド １１ 砥石押し付け移動装置 １２ 押し付けモータ １３ 押し付け移動量検出用のエンコーダ １４ 砥石横移動装置 １５ トラバースモータ １６ 横移動量検出用のエンコーダ １７ 砥石 １８ 砥石回転軸 １９ ロードセル ２０ 砥石回転装置 ２１ 回転モータ ２２ 情報処理装置 ２３ａ 押し付けモータ制御装置 ２３ｂ 回転モータ制御装置 ２３ｃ トラバースモータ制御装置 ２４ ベルト ２５ 予圧式ボールねじ ２６ ボディ ２７ ピニオン ２８ ラック Ｇ 距離 Ｓ 圧延材

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 鴨志田 隆 茨城県日立市幸町三丁目１番１号 株式会 社日立製作所日立事業所内 (72)発明者 岩尾 雄介 大分県大分市大字西ノ州一番地 新日本製 鐵株式会社大分製鐵所内 Ｆターム(参考） 3C034 AA02 AA13 DD12 3C043 AC17 CC04

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】作業ロールに面して配置され、前記作業ロ
   ールの回転中にその表面を研削する少なくとも１つの砥
   石装置と、前記砥石装置を前記作業ロールの軸方向に沿
   って横移動させる横移動装置とを備え、前記砥石装置は
   砥石部と、この砥石部を回転駆動する砥石回転装置と、
   前記砥石部を前記作業ロールに対し砥石待機位置から前
   記作業ロール上の押し付け位置まで又はその反対方向に
   移動させる押し付け移動装置とを有するオンラインロー
   ル研削装置を用いて、ロール組替えをするまでの間に前
   記作業ロールに対し複数回の研削を行うオンラインロー
   ル研削方法において、 前記複数回の研削のうち２回目以降の研削開始前におけ
   る前記砥石待機位置を、前回の研削終了時における前記
   砥石部の押し付け位置に基づき設定し、前記砥石待機位
   置と前記作業ロール表面間のギャップの変化を最小にす
   ることを特徴とするオンラインロール研削方法。
2. 【請求項２】作業ロールに面して配置され、前記作業ロ
   ールの回転中にその表面を研削する少なくとも１つの砥
   石装置と、前記砥石装置を前記作業ロールの軸方向に沿
   って横移動させる横移動装置とを備え、前記砥石装置は
   砥石部と、この砥石部を回転駆動する砥石回転装置と、
   前記砥石部を前記作業ロールに対し砥石待機位置から前
   記作業ロール上の押し付け位置まで又はその反対方向に
   移動させる押し付け移動装置とを有するオンラインロー
   ル研削装置を用いて、ロール組替えをするまでの間に前
   記作業ロールに対し複数回の研削を行うオンラインロー
   ル研削方法において、 前記複数回の研削のうち１回目の研削開始前における前
   記砥石待機位置を前記作業ロールの初期位置データから
   演算にて設定し、２回目以降の研削開始前における前記
   砥石待機位置を、前回の研削終了時における前記砥石部
   の押し付け位置に基づき設定し、前記砥石待機位置と前
   記作業ロール表面間のギャップの変化を最小にすること
   を特徴とするオンラインロール研削方法。
3. 【請求項３】作業ロールに面して配置され、前記作業ロ
   ールの回転中にその表面を研削する少なくとも１つの砥
   石装置と、前記砥石装置を前記作業ロールの軸方向に沿
   って横移動させる横移動装置とを備え、前記砥石装置は
   砥石部と、この砥石部を回転駆動する砥石回転装置と、
   前記砥石部を前記作業ロールに対し砥石待機位置から前
   記作業ロール上の押し付け位置まで又はその反対方向に
   移動させる押し付け移動装置とを有し、ロール組替えを
   するまでの間に前記作業ロールに対し複数回の研削を行
   うオンラインロール研削装置において、 前記複数回の研削のうち２回目以降の研削開始前におけ
   る前記砥石待機位置を、前回の研削終了時における前記
   砥石部の押し付け位置に基づき設定し、前記砥石待機位
   置と前記作業ロール表面間のギャップの変化を最小にす
   るよう制御する制御手段を備えることを特徴とするオン
   ラインロール研削装置。
4. 【請求項４】作業ロールに面して配置され、前記作業ロ
   ールの回転中にその表面を研削する少なくとも１つの砥
   石装置と、前記砥石装置を前記作業ロールの軸方向に沿
   って横移動させる横移動装置とを備え、前記砥石装置は
   砥石部と、この砥石部を回転駆動する砥石回転装置と、
   前記砥石部を前記作業ロールに対し砥石待機位置から前
   記作業ロール上の押し付け位置まで又はその反対方向に
   移動させる押し付け移動装置とを有し、ロール組替えを
   するまでの間に前記作業ロールに対し複数回の研削を行
   うオンラインロール研削装置において、 前記複数回の研削のうち１回目の研削開始前における前
   記砥石待機位置を前記作業ロールの初期位置データから
   演算にて設定し、２回目以降の研削開始前における前記
   砥石待機位置を、前回の研削終了時における前記砥石部
   の押し付け位置に基づき設定し、前記砥石待機位置と前
   記作業ロール表面間のギャップの変化を最小にするよう
   制御する制御手段を備えることを特徴とするオンライン
   ロール研削装置。