JP2003326448A - ベルトスリーブ研磨方法及び研磨装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 研磨方法並びに研磨装置を工夫することによ
り、ベルト緊張力による回転ロールの撓み変形に起因し
た厚み変化を解消して、よりベルト厚み均一化の精度を
向上させる。 【解決手段】 ベルトスリーブｖが巻回されない無負荷
時と、一対の回転ロール１，２に測定用ベルトスリーブ
ｖｓが巻回された負荷時との、研磨部材１１を駆動ロー
ル１の軸方向に沿って平行移動させるに伴うベルトスリ
ーブｖ外周の駆動ロール１の径方向差を求める差検出工
程と、測定用ベルトスリーブｖを一対の回転ロール１，
２に亘って巻掛け、差検出工程にて求められた径方向差
だけ研磨部材１１を一方の回転ロール１の径方向に移動
させながらベルトスリーブｖの外周を研磨するベルト研
磨工程とを有したベルトスリーブの研磨方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、加硫処理後のベル
トスリーブの厚みを均一化すべく、ベルト背面を研磨す
るようにしたベルトスリーブ研磨方法及び研磨装置に係
り、詳しくは、ベルト厚みの均一化精度を向上させる技
術に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ベルトの厚み精度向上は、永劫の課題で
あり、とりわけ自動車のタイミングベルト等の厳しい回
転条件が要求されるものにおいては、振動や発音を軽減
する狙いから種々の提案が為されている。同様にフラッ
トベルト等においても小型化・高精度化が求められてい
る。そのため、加硫後のベルトスリーブの背面側を研磨
することにより、製品としてのベルト厚みが均一化され
るべく厚み精度を出すようにしていた。

【０００３】即ち、主軸に装備されて駆動される回転ロ
ールに巻回してベルトスリーブを回転させ、そのベルト
スリーブの外周、即ちベルト背面を、砥石等の研磨部材
によって研磨する工程を設けることにより、幅広なベル
トスリーブにおけるベルト厚みが極力均一となるように
していたのである。このように加硫後にベルト背面を研
磨するものとしては、例えば、特開平１１−３３３６９
０号公報にて示されたもののように、互いに平行な一対
の回転ロールに亘ってベルトスリーブを巻回して回転駆
動する回転駆動機構と、回転して走行するベルトスリー
ブの外周を研磨部材で研磨する研磨機構とを備えて構成
されたベルトスリーブ研磨装置が知られている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ベルトスリーブ背面を
研磨するには、駆動ロールと従動ロールとに巻回されて
回転走行するベルトスリーブの外周面に研磨砥石を当接
しながら横送りすることでベルト全幅に亘って研磨する
のであるが、回転ロールとの摩擦力を確保すべくある程
度の緊張力を伴って巻回されているベルトスリーブに
は、緊張力によって回転ロールには撓み変形が生じると
ともに、ベルトスリーブ自体にも部分的な厚み変化が生
じていることも考えられる。

【０００５】従って、駆動ロールに巻回される部分にお
いてはベルト背面が均一な円筒面状態となるように、単
純に研磨砥石を横送りしただけでは、ベルトスリーブの
回転ロールの軸方向で両端に行く程ベルト厚みが薄くな
ってしまい、研磨後に一対の回転ロールから外されて自
由状態になったベルトスリーブの厚みは却って不均一と
なり、輪切りカットしたベルト製品としての厚みのばら
つきを是正することができない。

【０００６】対策としては、回転ロール自体の剛性、並
びに回転ロールの支持剛性を高くすることで、ベルト緊
張力による撓みをほぼ解消することが考えられるが、そ
うするには徒に回転ロールが大径化するとともに、ベル
トサイズには小径のもの等もあって回転ロールサイズに
は制約があることから、剛性を確保する手段には無理が
ある。そこで、現実には、回転ロールの撓み量に合わせ
た研磨代を設定させるクラウン加工（駆動ロール外径
を、幅方向の中央部を大きくした細長い太鼓状に加工す
ること）を施したりして、ベルト製品としての厚み均一
化が確保できるようにすることも試された。

【０００７】しかしながら、回転ロールにクラウン加工
を行う手段では、ベルト緊張力、ベルトスリーブ幅寸
法、切込み量等の条件が変われば、主軸撓み量（駆動回
転ロールの撓み量）も変化するので、その都度、加工対
象となるベルトスリーブに見合ったクラウン加工を施さ
ねばならないという、非経済的な準備が必要であって現
実てきではないため、やはり、ベルト製品としての厚み
精度を保持することが困難であった。

【０００８】本発明の目的は、研磨方法並びに研磨装置
を工夫することにより、ベルト緊張力による回転ロール
の撓み変形に起因した厚み変化を解消して、よりベルト
厚み均一化の精度を向上させる点にある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１の方法は、互い
に平行な一対の円筒状回転ロールに亘って加硫後のベル
トスリーブを巻掛けて回転させ、一方の回転ロールに対
して他方の回転ロール存在側の反対側に配置された研磨
部材を、一方の回転ロールの軸方向に移動させて回転す
るベルトスリーブの外周面を研磨するベルトスリーブの
研磨方法において、一対の回転ロールにベルトスリーブ
が巻回されない無負荷時と、一対の回転ロールに特定の
ベルトスリーブが巻回された負荷時との、研磨部材を一
方の回転ロールの軸方向に沿って平行移動させるに伴う
ベルトスリーブ外周の一方の回転ロールの径方向差を求
める差検出工程と、特定ベルトスリーブを一対の回転ロ
ールに亘って巻掛け、差検出工程にて求められた径方向
差だけ研磨部材を一方の回転ロールの径方向に移動させ
ながらベルトスリーブの外周を研磨するベルト研磨工程
とを有したことを特徴とする。

【００１０】請求項１の方法においては、ベルトスリー
ブにおける回転ロールに巻回された部分の外径寸法とし
て、ベルト緊張力の作用しない自由状態のときの外径
と、特定のベルト緊張力が作用して回転ロールが撓んで
いる撓み状態のときの外径との差を求める差検出工程を
行い、ベルト緊張力に起因した回転ロールの各部におけ
る撓み量を予め検出しておく。そして、次に行うベルト
研磨工程では、差検出工程にて求められた径方向差だけ
研磨部材を一方の回転ロールの径方向に移動させながら
ベルトスリーブの外周を研磨するので、ベルト緊張力に
起因した撓み量を相殺しながら研磨できるようになり、
研磨終了後に回転ロールから外されて自由状態となった
ベルトスリーブの厚みを、その幅方向の如何に拘らずに
均一化することが可能になる。

【００１１】請求項２の方法は、請求項１の方法におい
て、一方の回転ロールは、その外周面にエラストマーラ
イニングされたものであり、一対の回転ロールにベルト
スリーブが巻掛けされない無負荷状態での一方の回転ロ
ールの外周を、この一方の回転ロールの軸方向と平行に
研磨部材を移動させて研磨するロール研磨工程が、差検
出工程に先立って行われることを特徴とするものであ
る。

【００１２】請求項２の方法においては、外周にエラス
トマーライニングされた回転ロールのベルトスリーブが
巻回されていない無負荷状態における外周を予め研磨す
るものであるから、元々の寸法誤差や製品誤差による回
転ロール外径の不均一要素を除去することができる。従
って、回転ロール自体の径の不均一に起因した誤差分を
更に改善することができ、ベルトスリーブの厚み均一化
精度をより促進させることが可能になる。

【００１３】請求項３の方法は、請求項１又は２の方法
において、径方向差は、研磨部材と一方の回転ロールと
の間隔を検出することにより求めることを特徴とするも
のである。

【００１４】請求項３の方法においては、ベルトスリー
ブ外周の一方の回転ロールの径方向差を、研磨部材と一
方の回転ロールとの間隔を検出することで求める手段、
即ち、直接的に求めるものであるから、間接的に求める
手段に比べて精度良く検出することができるから、それ
によってベルトスリーブの厚み均一化の精度向上に寄与
させることが可能になる。

【００１５】請求項４の構成は、加硫後のベルトスリー
ブを巻回して駆動回転自在な駆動ロールと、駆動ロール
の径方向に沿う第１方向に移動可能で、かつ、駆動ロー
ルの軸方向に沿う第２方向に移動自在な研磨部材を有し
て成る研磨機構とを備え、駆動ロールに巻回されて回転
するベルトスリーブの外周部を研磨機構によって研磨す
るよう構成されたベルトスリーブ研磨装置において、研
磨部材を、第２方向に往復移動自在で、かつ、第１方向
への押込み量調節が自在に構成し、研磨部材を第２方向
に平行移動させるに伴う押し込み量を記憶する記憶手段
を設けてあることを特徴とするものである。

【００１６】請求項４の構成によれば、記憶手段によっ
て、研磨部材を第２方向に平行移動させるに伴う押し込
み量を記憶することができるから、次のような機能を得
ることが可能になる。ベルトスリーブにおける回転ロー
ルに巻回された部分の外径寸法を、回転ロールの軸方向
に互いに離れた複数箇所のデータを、ベルト緊張力の作
用しない自由状態のときのものと、特定のベルト緊張力
が作用して回転ロールが撓んでいる撓み状態のときのも
のとを夫々記憶させておく。これら双方の記憶値の差を
求めることにより、ベルト緊張力に起因した回転ロール
の各部における撓み量を検出することが可能になる。

【００１７】加えて、記憶手段に基づいて求められた前
述の撓み量だけ研磨部材を一方の回転ロールの径方向に
移動させながらベルトスリーブの外周を研磨させること
により、ベルト緊張力に起因した撓み量を相殺しながら
研磨させるということもできるようになり、研磨終了後
に回転ロールから外されて自由状態となったベルトスリ
ーブの厚みを、その幅方向の如何に拘らずに均一化させ
ることも可能である。

【００１８】請求項５の構成は、請求項４の構成におい
て、研磨部材と駆動ロールとの間隔を、第２方向に互い
に離れた複数箇所にて検出する距離検出手段を設けてあ
ることを特徴とするものである。

【００１９】請求項５の構成によれば、距離検出手段に
よって、研磨部材と駆動ロールとの間隔を、第２方向に
互いに離れた複数箇所にて検出できるから、ベルト緊張
力に伴う回転ロールの軸方向位置における径方向変位と
の関係、即ち、回転ロールの撓み曲線を求めることがで
きる。つまり、ベルト緊張力に基づく回転ロールの軸方
向位置に対する径方向変位を詳しく求めることができる
ので、請求項４の構成による前記作用をより強化するこ
とが可能になる。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図面
に基づいて説明する。図１、図２に駆動ロール１と従動
ロール２とに巻回して加硫後のベルトスリーブｖを回転
駆動自在な駆動部ａと、駆動部ａによって回転駆動され
るベルトスリーブｖの外周を研磨する研磨機構ｂとを備
えたベルトスリーブ研磨装置Ａが示されている。

【００２１】駆動部ａは、主軸３を介して第１主軸受け
４と第１副軸受け５とで回転自在に支承された駆動ロー
ル１と、テンション軸６を介して第２主軸受け７と第２
副軸受け８とに支承されたベルト緊張用の従動ロール２
と、主軸３を駆動するためのベルト伝動機構９と駆動モ
ータ１０とを設けて構成されている。駆動ロール１は、
その外周面にエラストマーライニングによって表面材１
ａが施されている。

【００２２】研磨機構ｂは、研磨部材１１と、これを駆
動ロール２の軸方向に沿う第２方向と、駆動ロール２の
径方向に沿う第１方向とに駆動移動自在な移動機構１２
とから構成されている。即ち、第２方向に長い長尺状の
基台１３と、横送りモータ１５とネジ送り機構１６とレ
ール支持機構４２とによって基台１３に対して第２方向
に駆動移動自在に支持された移動台１４と、荒砥石１１
ａが支承された荒台２６を移動台１４に対して第１方向
に移動自在とするための電動モータ１７と、荒砥石１１
ａを駆動回転させる駆動モータ１８と、仕上砥石１１ｂ
が支承された仕上台２７を移動台１４に対して第１方向
に移動自在とするための電動モータ１９と、仕上砥石１
１ｂを駆動回転させる駆動モータ２０とを設けてある。
前記荒砥石１１ａおよび仕上砥石１１ｂは、駆動ロール
１に対向する部分を露出して集塵カバーで覆われてお
り、荒砥石１１ａの集塵カバーの仕上砥石１１ｂ側の側
面にはレーザセンサ３０が設けられている。

【００２３】２１，２２は、夫々荒砥石１１ａと仕上砥
石１１ｂ用の軸受け、２３，２４は、夫々荒砥石１１ａ
と仕上砥石１１ｂ用のベルト伝動機構である。基台１３
における横送りモータ１５存在側の反対側には、ネジ軸
１６ａの回転数から移動台１４の基台１３に対する横送
り位置を検出するための横送りエンコーダ２５が装備さ
れている。又、各電動モータ１７，１９には、荒台２６
や仕上台２７の移動台１４に対する縦送り位置を検出す
るためのロータリエンコーダ等の位置センサ２８，２９
が内装されている。これら縦送りや横送り位置の検出
は、各電動モータ１５、１７、１９にサーボモータを用
いて、サーボシステムによって直接コントロールするこ
とができる。

【００２４】主軸３及びテンション軸６は、夫々基本的
には第１主軸受け４、第２主軸受け７による片持ち支持
状態であり、反対側端を補助的に第１副軸受け５、第２
副軸受け８で支持している。従って、両副軸受け５，８
を外して各ロール１，２を片持ち状態として側方にスラ
イドさせることにより、ベルトスリーブｖを駆動ロール
１及び従動ロール２に巻回したり外したりすることがで
きる。

【００２５】図示は省略するが、第２主軸受け７と第２
副軸受け８とを支持する移動台を、ベルトスリーブｖの
緊張方向（第１方向）に移動及び所要の張力で伸張させ
る伸縮機構を備えてあり、これによって従動ロール２を
第２方向における反駆動ロール１側に移動させて、ベル
トスリーブｖを緊張させることができるように構成され
ている。

【００２６】図３に示すように、荒砥石１１ａを覆う集
塵カバーの仕上砥石１１ｂ側の側面にレーザセンサ３０
が装備してあり、このレーザセンサ３０と測定用ベルト
スリーブｖｓ（特定のベルトスリーブの一例）とによ
り、研磨対象となるベルトスリーブｖを駆動ロール１と
従動ロール２とに亘って巻回したときの駆動ロール１と
研磨部材１１との台方向での間隔（クリアランス）を検
出する距離検出手段３６を構成してある。これは、ベル
ト緊張力による駆動ロール１の撓み量が求まる手段でも
ある。

【００２７】測定用ベルトスリーブｖｓは、研磨対象と
なるベルトスリーブｖに、第２方向に適宜の間隔（例：
５０ｍｍ）を空けて多数の貫通孔３１が一直線上に形成
されたものであり、実際に研磨する加硫後のベルトスリ
ーブｖと同じ寸法、形状といった同条件のものを用い
る。従って、貫通孔３１が丁度研磨機構ｂを向く位置に
て測定用ベルトスリーブｖｓを停止させた状態で、横送
りモータ１５を駆動させて移動台１４を横送り移動させ
ることにより、ベルトスリーブｖの張力によって撓む駆
動ロール１の外面と研磨部材１１、即ち砥石１１ａ、１
１ｂ外面との間隔を、レーザセンサ３０によって検出し
てゆくことができるのである。

【００２８】つまり、研磨対象となる加硫後のベルトス
リーブｖを研磨するには、先ず予め、第２方向に均等間
隔毎に多数の測定用貫通孔３１が開けられ、かつ、ベル
トスリーブｖと同じ材料、形状、寸法のものとして作成
された測定用ベルトスリーブｖｓを用いて伸張させ貫通
孔３１を通しての間隔測定を行った値と、ベルトｖが巻
回されない状態において駆動ロール１と研磨部材１１と
の第１方向での間隔をレーザセンサ３０を用いて測定し
た値との差を求める差検出工程を行うことにより、ベル
トスリーブｖの緊張力による駆動ロール１の撓み量を求
めることができる。

【００２９】図４に研磨装置Ａに使用される研磨制御回
路Ｂが示されている。即ち、横送りエンコーダ２５、位
置センサ２８，２９、レーザセンサ３０、駆動モータ１
０、横送りモータ１５、電動モータ１７、１９、駆動モ
ータ１８、２０、位置補正量を制御ソフト上に設定する
ための入力手段であるタッチパネル３２の各要素を制御
装置３３に接続して研磨制御回路Ｂを構成してある。制
御装置３３には、位置補正量を記憶し、必要に応じて切
込位置を自動的に微調整する制御ソフトである研磨制御
手段３４が組み込まれている。

【００３０】研磨制御回路Ｂには、研磨部材１１を第２
方向に平行移動させるに伴う第１方向での押し込み量を
記憶する記憶手段３５と、その記憶手段３５を行うため
に、研磨部材１１と駆動ロール１との第１方向での間隔
を、第２方向に互いに離れた複数箇所にて検出する距離
検出手段３６とが設けてある。又、研磨作動時に、記憶
手段３５によって記憶されているルートを辿るよう、記
憶手段３５の記憶情報に基づいて移動機構１２を制御す
る再現制御手段３７を備えてある。

【００３１】次に、ベルト研磨装置Ａによる研磨制御動
作の手順、即ちベルトスリーブ研磨方法を、図５を参照
して説明する。図５には、研磨制御回路Ｂによる制御フ
ロー図を示してある。先ず、加硫後のベルトスリーブｖ
を駆動ロール１と従動ロール２に亘って巻回させるスリ
ーブセットを行う（ステップ♯１）と、研磨部材１１が
自動的に研磨開始位置に移動される自動原点移動（ステ
ップ♯２）が行われる。尚、このステップ♯２では、テ
ールストック（第１及び第２副軸受け５，７）の主軸３
及びテンション軸６への挿入セット、従動ロール２の駆
動ロール１と反対側への伸張移動によるベルト緊張、主
軸３の回転開始位置への移動台１４の横移動等も行われ
る。

【００３２】次に、研磨部材１１が回転し始め（ステッ
プ♯３）、測定開始位置まで右行し（ステップ♯４）、
測定位置まで高速前進し（ステップ♯５）、測定・演算
しながら右行する（ステップ♯６）。それから再現制御
手段３７（記憶手段３５）によって研磨部材１１が研磨
位置に向かうべく、第１方向における駆動ロール１に近
づく方向へ高速前進移動し（ステップ♯７）、次いで第
２方向に研磨部材１１が横行して（ステップ♯８）、ベ
ルトスリーブｖ外周（背面）の研磨、即ちベルト研磨工
程が開始される。つまり、移動台１４上に装着された荒
砥石１１ａによる粗研磨工程に続いて、仕上げ砥石１１
ｂによる仕上げ研磨工程が行われる。そして、再現制御
手段３７の機能により、移動台１４が第２方向へ移動し
ながら、例えば５０ｍｍ間隔で横送りされるに伴って、
その時点での駆動ロール１との第１方向での間隔が補正
され（ステップ♯９）、横送りエンコーダ２５の作動に
も基づき、研磨終了位置まで横送りされたか否かの判断
が為される（ステップ♯１０）。

【００３３】移動端まで横送りされたら、今度は研磨部
材１１を反対側に横送り移動するとともに、駆動ロール
１から遠ざかる方向の第１方向に高速で後退移動され
て、研磨部材が待機位置に戻る（ステップ♯１１）。待
機位置に戻ったら、研磨部材１１の回転が停止され（ス
テップ♯１２）、従動ロール２を支持する移動台が若干
駆動ロール１側に寄った自動停止位置に移動し（ステッ
プ♯１３）、最後に研磨後のベルトスリーブｖを駆動ロ
ール１及び従動ロール２から取り外すスリーブ取り外し
工程（ステップ♯１４）が行われるのである。これら一
連の動作は、ベルト厚さ測定後、共通ベッドである移動
台１４上に配置した荒砥石１１ａと仕上げ砥石１１ｂと
を同時に個々に切込み送り制御させることにより、１回
のサイクル、すなわち１パス加工によって行なわれる。

【００３４】説明は前後するが、研磨制御回路Ｂによる
上述の工程に先立って、駆動ロール１の外周を研磨する
ロール研磨工程が行なわれる。これは、駆動ロールの入
替や定修の際に行うもので、即ち、一対の回転ロール
１，２にベルトスリーブｖが巻掛けされない無負荷状態
での駆動ロール１の表面材１ａを、研磨部材１１を第２
方向に移動させて研磨するロール研磨工程が、差検出工
程に先立って行うようになっている。これにより、駆動
ロール１の外径がほぼ完全に均一化でき、駆動ロール１
の寸法誤差や製品誤差に起因したベルト厚さ均一化精度
への悪影響は生じないようになる。

【００３５】上記のベルト研磨装置Ａを用いて、位置補
正（研磨位置補正）を実施した。図６は、前述の差検出
工程に基づいて、距離検出手段３６のレーザセンサ３０
で測定した無伸張の値と測定用ベルトスリーブｖｓを用
いた伸張時の値をもとに補正して研磨したベルトを、小
幅にカットして軸方向の同等位置のベルト厚みを測定し
た結果である。ベルトスリーブｖの巻回時（伸長時）の
測定曲線はグラフ左端から右端へ撓み量を増す傾向線と
なり、更に細かく見れば中間部がより撓みを増した曲線
を示している。

【００３６】何故なら、駆動ロール１の両端支持機構
（軸受け４，５）の差と両端支持軸ではその中央部の撓
みが最大となるからである。先ず、グラフ左端部側で
は、固定軸受け４端に主軸３が挿入支持してあって撓み
難いが、グラフ右端部側では、無端状の研磨ベルトｖの
掛架に当り、主軸支持機構（第１副軸受け５）は開放構
造を採っており、主軸３側に設けた嵌合部（図示省略）
に、円錐状の伸縮する芯出し軸（第１副軸受け５）を内
蔵して首振り自在の主軸支持機構（テールストックと呼
ぶ）としてある。つまり、可動部の多い支持機構構造で
あるため、どうしても撓み量が多くなる傾向にある。し
かし、補正後の値は全体にバラツキを抑えたものとする
ことが出来た。

【００３７】上記の砥石切込み深さの補正手順について
説明する。次の〜の各処理を行なうことで砥石切込
み深さ、即ち、研磨部材１１の第１方向への押し込み量
を補正することができる。

【００３８】 駆動ロール１の外径ばらつきと、ベル
ト巻回時の駆動ロール１の撓み量を、レーザセンサ３０
を用いて実測する。 移動台１４上に装着されたレーザセンサ３０を用い
て、レーザ走査線を砥石１１ａ、１１ｂの駆動ロール１
への当接点で軸方向に構成される接線上の離間距離を測
定する。 測定が、１つは駆動ロール１自体の外径差を離間距
離で測定し、もう１つはベルトスリーブ巻回時の駆動ロ
ール１の撓み量を測定する。

【００３９】 前者の測定は、レーザ走査線を駆動ロ
ール１外面に直接照射して行い、後者測定は前述の走査
接線上の測定箇所に断続的な孔（貫通孔３１）を開けた
実際のベルトスリーブ（測定用ベルトスリーブｖｓ）を
用いてベルト巻回による緊張状態を付与する。撓み補正
は、図６に示したマシン固有値とし、ベルト種に伴う２
軸伸張力を変化させた条件毎に固有データとして予めプ
ログラムデータを記憶し選択される。厚み補正は、スリ
ーブの都度、厚み測定してその厚み変動を切込み量に演
算補正するものである。ゴム配合等の変動と厚み変化と
をもとに適正な切込み量を選択演算している。 駆動ロール１自体の外径差とベルト緊張時の駆動ロ
ール１の撓み量の測定値を基に、砥石切込み原点からの
距離量を加算して、砥石切込み補正値を駆動ロール１の
軸長の横送り方向で算出してプログラムとする。

【００４０】上記の駆動ロール１切込み量補正の例につ
いて説明する。次の(イ)、(ロ)の処理を行うことで研磨
部材１１の切込み量補正を行うことが可能である。 (イ) シーケンサ（制御装置３３）の内部には、図６に
示すグラフの「補正内容」を、存在する必要な条件数に
相当するセットとして制御ソフト内に持たせる。 (ロ) 図６の切込み量補正に当っては、例えば、厚みを
現在より０．１ｍｍ薄く仕上げるには、砥石を０．１ｍ
ｍ以上切込まなければならないことが分かっており、位
置補正係数として取扱い重要なパラメータであり、実験
データにより求められるその係数はゴム配合等の要因に
より変動する。

【００４１】本発明は、研磨部材１１の第１方向への移
動を、エアシリンダ及びストッパによる手段から、ＡＣ
サーボモータによって自在に位置調節できる構造に変更
してあり、電気的に位置決めを行うことにより、研磨部
材１１によるベルトスリーブｖへの切込位置を自由に設
定できるようにしてある。そして、予め駆動ロール１の
撓み量を位置補正量に変換して制御プログラム内（制御
装置３３内）に記憶させておき、軸方向トラバース（横
送り）の現在位置によって切込位置の自動補正を行うこ
とにより、撓みの厚みへの影響を排除出来るようにして
ある。叉、位置補正量のデータセットを、プログラム内
に複数持ち、加工条件が変わればこれを自動的に切換え
ることで、撓み量の変化に対応させることも可能であ
る。

【００４２】（別実施形態） （１）数値補正には、駆動ロール１外径の基準差と、ベ
ルト伸張時（緊張時）の駆動ロール１の撓みの基準差と
ロール研磨工程後の厚み測定結果差の全体補正に加え、
研磨時の砥石１１ａ，１１ｂをベルトスリーブｖに押付
けることによる押圧による駆動ロール１の撓み増分や、
表面材１ａやベルトスリーブｖのゴム弾性による切込み
効率の補正等を明確にして、よりきめ細かに補正するこ
とにより、ベルト厚みの均一化精度をより一層向上させ
る方法に適用できる。

【００４３】（２）研磨部材１１としては、ダイヤモン
ドホイール（砥石１１ａ、１１ｂ）に代えて多孔質砥石
でも良い。また、ロール研磨工程において、無負荷状態
で駆動ロール１の表面材１ａ（ウレタン材）を研磨させ
るようにしても良い。

【００４４】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によるベル
トスリーブ研磨方法及び研磨装置によれば、研磨時の砥
石外面と砥石に対面する回転ロール外面との間隔（クリ
アランス）をレーザセンサで測定できて、主軸全幅に亘
って砥石の切込み深さを最適プログラムで補正できるか
ら、即ち、研磨工程に介在する研磨バラツキの全てのば
らつき要因を数値評価できて、かつ、その数値制御に基
づいてプログラム制御ができるから、あらゆるベルトを
その最適条件を用いて制御することができる。その結
果、ベルト製品としての厚みばらつきを極小に抑えるこ
とができ、ベルト厚み均一化精度を飛躍的に向上させる
ことができた。叉、研磨速度を精密に最適の状態でプロ
グラムすることにより、最小時間で研磨できる等、研磨
時間の短縮化が図れる利点もある。

【図面の簡単な説明】

【図１】ベルトスリーブ研磨装置の概略構造を示す平面
図である。

【図２】研磨機構の要部を示す一部切欠き側面図であ
る。

【図３】距離検出手段による距離検出作用を示す斜視図
である。

【図４】研磨制御回路を示すブロック図である。

【図５】研磨制御の動作フローチャートを示す図であ
る。

【図６】駆動ロールの撓み測定グラフを示す図である。

【符号の説明】

１ 回転ロール（駆動ロール） ２ 回転ロール １１ 研磨部材 ３５ 記憶手段 ３６ 距離検出手段 ｖ ベルトスリーブ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3C034 AA13 BB91 CA30 CB01 DD08 3C049 AA03 AA11 AA13 AC01 CA01 CB01 CB03

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 互いに平行な一対の円筒状回転ロールに
   亘って加硫後のベルトスリーブを巻掛けて回転させ、一
   方の回転ロールに対して他方の回転ロール存在側の反対
   側に配置された研磨部材を、前記一方の回転ロールの軸
   方向に移動させて回転する前記ベルトスリーブの外周面
   を研磨するベルトスリーブの研磨方法であって、 一対の前記回転ロールにベルトスリーブが巻回されない
   無負荷時と、一対の前記回転ロールに特定のベルトスリ
   ーブが巻回された負荷時との、前記研磨部材を前記一方
   の回転ロールの軸方向に沿って平行移動させるに伴うベ
   ルトスリーブ外周の前記一方の回転ロールの径方向差を
   求める差検出工程と、 前記特定ベルトスリーブを前記一対の回転ロールに亘っ
   て巻掛け、前記差検出工程にて求められた径方向差だけ
   前記研磨部材を前記一方の回転ロールの径方向に移動さ
   せながら前記ベルトスリーブの外周を研磨するベルト研
   磨工程とを有したベルトスリーブの研磨方法。
2. 【請求項２】 前記一方の回転ロールは、その外周面に
   エラストマーライニングされたものであり、一対の前記
   回転ロールにベルトスリーブが巻掛けされない無負荷状
   態での前記一方の回転ロールの外周を、この一方の回転
   ロールの軸方向と平行に前記研磨部材を移動させて研磨
   するロール研磨工程が、前記差検出工程に先立って行わ
   れる請求項１に記載のベルトスリーブの研磨方法。
3. 【請求項３】 前記径方向差は、前記研磨部材と前記一
   方の回転ロールとの間隔を検出することにより求める請
   求項１又は２に記載のベルトスリーブの研磨方法。
4. 【請求項４】 加硫後のベルトスリーブを巻回して駆動
   回転自在な駆動ロールと、駆動ロールの径方向に沿う第
   １方向に移動可能で、かつ、前記駆動ロールの軸方向に
   沿う第２方向に移動自在な研磨部材を有して成る研磨機
   構とを備え、前記駆動ロールに巻回されて回転する前記
   ベルトスリーブの外周部を前記研磨機構によって研磨す
   るよう構成されたベルトスリーブ研磨装置であって、 前記研磨部材を、前記第２方向に往復移動自在で、か
   つ、前記第１方向への押込み量調節が自在に構成し、前
   記研磨部材を前記第２方向に平行移動させるに伴う前記
   押し込み量を記憶する記憶手段を設けてあるベルトスリ
   ーブ研磨装置。
5. 【請求項５】 前記研磨部材と前記駆動ロールとの間隔
   を、前記第２方向に互いに離れた複数箇所にて検出する
   距離検出手段を設けてある請求項４に記載のベルトスリ
   ーブ研磨装置。