JP2001220576A - 陰極線管用再生蛍光体および陰極線管用蛍光体の再生方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 陰極線管用再生蛍光体および陰極線管用蛍光
体の再生方法において、蛍光膜形成工程や蛍光体の回
収、再生工程による蛍光体自体の劣化に基づく蛍光膜の
輝度低下などを抑制する。 【解決手段】 陰極線管の蛍光膜形成過程で生じた廃液
または廃陰極線管から回収、再生した蛍光体粉末を具備
する再生蛍光体、例えば再生赤色発光蛍光体である。再
生蛍光体粉末は、粒径 4.0μm 未満の成分が 15%以下の
粒度分布を有する。さらに、粒径 4.0μm 以上 8.0μm
未満の成分が 75%以上、粒径 8.0μm 以上の成分が 10%
以下の粒度分布を有する。陰極線管用蛍光体の再生方法
は、蛍光膜形成工程で生じた廃液や廃陰極線管から蛍光
体成分を回収し、この回収した蛍光体成分から有機物を
含む不純物を除去した後、再生蛍光体粉末の粒度分布が
少なくとも粒径 4.0μm 未満の成分が15% 以下となるよ
うに調整する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、陰極線管の蛍光膜
形成過程で生じた余剰の蛍光体スラリーなどから回収、
再生した陰極線管用再生蛍光体、および赤色発光蛍光体
などの陰極線管用蛍光体の再生方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】カラーブラウン管などの陰極線管の蛍光
膜は、光の三原色である赤、緑および青の各色に発光す
る蛍光体を含む蛍光体スラリーを用いて形成される。具
体的には、まずポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、重ク
ロム酸アンモニウム（ＡＤＣ）および少量の界面活性剤
を含む水溶液に、各蛍光体をそれぞれ分散させて各色の
蛍光体スラリーを調製する。

【０００３】次いで、上記した蛍光体スラリーをブラウ
ン管のフェースプレート（ガラスパネル）の内面に塗布
した後、シャドウマスクを通して紫外線を照射して、蛍
光体の塗布膜を露光する。紫外線が照射された部分はＰ
ＶＡが硬化する。そして、硬化部分以外の未硬化の蛍光
体塗布膜を現像処理により除去する。このような手順を
青、緑、赤の各発光色の蛍光体に対して順に実施するこ
とによって、ストライプ状またはドット状の蛍光膜が形
成される。

【０００４】上述したような蛍光膜の形成工程において
は、例えば現像廃液などとして余剰の蛍光体スラリーが
多量に発生するため、この余剰の蛍光体スラリーを回収
して、蛍光体粉末を再利用することが行われている。特
に、赤色発光蛍光体は高価な希土類元素を含むため、資
源の有効活用を図る上で現像後に生じた現像廃液中に含
まれる蛍光体を回収して再利用することが重要である。

【０００５】ところで、現像廃液などから回収した蛍光
体成分は、蛍光体スラリーの作製時に使用したＰＶＡ、
ＡＤＣなどを含んでおり、その中には硬化した部分が含
まれることも多い。また、回収された蛍光体成分には、
他の色の蛍光体が混入している可能性が高い。例えば、
回収した赤色発光の蛍光体成分には、蛍光膜の形成過程
で青色および緑色発光の蛍光体が一部混入している可能
性が高い。このような回収蛍光体をそのまま使用すると
分散性が悪く、均一な蛍光膜を得ることができない上
に、輝度自体も通常の蛍光体に比べて大幅に低下してし
まう。

【０００６】このようなことから、回収した蛍光体を再
利用する場合には、再生処理が不可欠となる。回収した
蛍光体の再生処理方法としては、例えばベーキング処理
による再生方法（特開昭49-59570号公報参照）、酸化剤
で処理する再生方法（特公昭61-23836号公報参照）、過
酸化水素、次亜塩素酸ソーダ、過ヨウ素酸ナトリウムお
よび亜臭素酸ナトリウムの少なくとも 1種の酸化剤水溶
液で処理する方法（特公昭60-12382号公報参照）、さら
には次亜塩素酸塩や過ヨウ素酸塩による洗浄処理、アン
モニア水による処理、酸による洗浄処理、温水による洗
浄処理などを順に実施する再生方法（特開平 10-261364
号公報参照）などが知られている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上述したような回収蛍
光体の再生方法を適用することによって、再生蛍光体の
特性や品位、ひいてはそれを用いた蛍光膜の品位はある
程度改良されてきた。しか、最近のコンピュータ市場の
拡大に伴い、カラーブラウン管はコンピュータディスプ
レイ用として高性能化が求められており、それに用いら
れる蛍光膜にもより一層の高品質化が要求されている。

【０００８】このような点に対して、従来の蛍光体の再
生方法は、不純物の除去などに対して比較的良好な効果
を示すものの、蛍光体自体の劣化を抑制することが困難
であり、この蛍光体の劣化に基づいて蛍光膜の輝度低下
などを招いている。特に、コンピュータディスプレイ用
のカラーブラウン管に対しては高コントラスト化の要求
が強いが、蛍光膜の輝度低下はコントラストを低下させ
ることから、再生蛍光体の劣化を抑制する再生方法、も
しくはそれと同等な効果を示す再生方法が強く望まれて
いる。

【０００９】本発明はこのような課題を対処するために
なされたもので、蛍光膜の輝度低下を抑制することを可
能にした陰極線管用再生蛍光体、および陰極線管用蛍光
体の再生方法を提供することを目的としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明の陰極線管用再生
蛍光体は、請求項１に記載したように、陰極線管の蛍光
膜形成過程で生じた廃液または廃陰極線管から回収、再
生した蛍光体粉末を具備する再生蛍光体であって、前記
蛍光体粉末は粒径 4.0μm 未満の成分が 15%以下の粒度
分布を有することを特徴としている。本発明の陰極線管
用再生蛍光体は、請求項２に記載したように、さらに粒
径 4.0μm 以上 8.0μm 未満の成分が 75%以上、粒径
8.0μm 以上の成分が 10%以下の粒度分布を有すること
を特徴としている。

【００１１】本発明の陰極線管用蛍光体の再生方法は、
請求項８に記載したように、陰極線管の蛍光膜形成過程
で生じた廃液または廃陰極線管から蛍光体成分を回収す
る工程と、前記回収した蛍光体成分から有機物を含む不
純物を除去する工程と、前記不純物を除去した蛍光体粉
末の粒度分布を、少なくとも粒径 4.0μm 未満の成分が
15% 以下となるように調整する工程とを有することを特
徴としている。

【００１２】本発明の陰極線管用蛍光体の再生方法は、
さらに請求項９に記載したように、前記蛍光体粉末の粒
度分布を、前記粒径 4.0μm 未満の成分を 15%以下とす
ると共に、粒径 4.0μm 以上 8.0μm 未満の成分が 75%
以上、粒径 8.0μm 以上の成分が 10%以下となるように
調整することを特徴としている。

【００１３】本発明は請求項６および請求項１０に記載
したように、酸硫化イットリウムを母体とする赤色発光
蛍光体の再生に対して特に効果を発揮する。このような
赤色発光蛍光体の具体例としてはＹ₂ Ｏ₂ Ｓ：Ｅｕ蛍光
体が挙げられる。

【００１４】陰極線管の蛍光膜形成過程で生じた廃液ま
たは廃陰極線管から回収した蛍光体成分を再生処理する
場合、蛍光体膜の塗布、現像工程、さらに現像廃液から
蛍光体成分を回収する工程、回収した蛍光体成分を再生
処理する際のミリング工程などで、蛍光体は機械的なダ
メージを受けて、小粒子成分の増加を招くことになる。
従って、再生蛍光体粉末は新品蛍光体粉末に比べて小粒
子成分が多くなり、これが蛍光膜の輝度低下の原因とな
っている。

【００１５】そこで、本発明においては、回収した蛍光
体成分から不純物を除去する工程を実施した後に、蛍光
体粉末から小粒子成分を除去して、蛍光体粉末の粒度分
布を粒径 4.0μm 未満の成分が15% 以下となるように調
整している。このように、再生蛍光体の粒度分布を、発
光効率の低下要因となる小粒子成分の比率が少ない構成
とすることによって、再生蛍光体を用いた蛍光膜の輝度
を向上させることが可能となる。

【００１６】また、大粒子成分は蛍光膜の緻密性の低下
を招き、蛍光膜の輝度低下の要因となることから、再生
蛍光体の粒度分布は粒径 4.0μm 未満の成分が 15%以下
であることに加えて、粒径 4.0μm 以上 8.0μm 未満の
成分が 75%以上、粒径 8.0μm 以上の成分が 10%以下と
することが好ましい。このように、再生蛍光体の粒度分
布をシャープにすることによって、蛍光膜の緻密性が向
上するため、再生蛍光体を用いた蛍光膜の輝度をさらに
高めることが可能となる。

【００１７】本発明の再生蛍光体は、外囲器を構成する
フェースプレート（ガラスパネル）と、このフェースプ
レートパネルの内面に形成された蛍光膜と、蛍光膜に電
子線を照射する電子源とを具備する、通常のカラー陰極
線管などに使用される。本発明の再生蛍光体は、特にコ
ンピュータディスプレイ用カラー陰極線管（ＣＤＴ）に
対して好適である。

【００１８】

【発明の実施の形態】以下、本発明を実施するための形
態について説明する。

【００１９】本発明の陰極線管用再生蛍光体は、陰極線
管の蛍光膜形成過程で生じた廃液または廃陰極線管から
回収、再生した蛍光体粉末（再生蛍光体粉末）を具備す
るものである。本発明の陰極線管用再生蛍光体は、典型
的には赤色発光蛍光体であるが、青色発光蛍光体や緑色
発光蛍光体などの赤色発光以外の蛍光体に対して適用す
ることも可能である。

【００２０】陰極線管用赤色発光蛍光体としては、酸硫
化イットリウムを母体とするものが知られている。その
代表例としては、付活剤としてのＥｕを例えば 3〜 8重
量%の範囲で含むユーロピウム付活酸硫化イットリウム
（Ｙ₂ Ｏ₂ Ｓ：Ｅｕ）蛍光体が挙げられる。酸硫化イッ
トリウム蛍光体には、ユーロピウム（Ｅｕ）以外に、例
えば0.0001〜 1重量% の範囲のＴｂ、Ｐｒ、Ｅｒ、Ｓｍ
などの希土類元素を共付活剤として含有させてもよく、
さらに場合によってはＷ、Ｓｂなどを含有させることも
できる。

【００２１】なお、本発明の再生蛍光体における赤色発
光の蛍光体材料は、上記したユーロピウム付活酸硫化イ
ットリウム蛍光体に限定されるものではなく、種々の酸
硫化イットリウムを母体とする蛍光体を使用することが
できる。

【００２２】本発明においては、上述したような赤色発
光などの再生蛍光体の粒度分布を、少なくとも粒径 4.0
μm 未満の成分が 15%以下という構成としている。再生
蛍光体の粒度分布は、さらに粒径 4.0μm 以上 8.0μm
未満の成分が 75%以上、粒径8.0μm 以上の成分が 10%
以下という構成とすることがより好ましい。なお、本発
明における粒度分布はコールターカウンター法で測定し
た値とする。

【００２３】赤色発光などの再生蛍光体粉末において、
粒径が 4.0μm 未満の比較的微小な粒子は、発光効率の
低下要因となる。このため、再生蛍光体粉末中の存在比
率は15%以下とする。粒径 4.0μm 未満の微小粒子成分
の比率は 10%以下とすることがさらに好ましい。

【００２４】上述したように、再生蛍光体は蛍光体膜の
塗布、現像工程、現像廃液から蛍光体成分を回収する工
程、再生処理時のミリング工程などで機械的なダメージ
を受けることから、粒径が 4.0μm 未満というような微
小粒子成分の比率が高くなっている。このような微小粒
子成分の存在比率を低減することによって、再生蛍光体
の発光効率の低下を抑制することができる。これらによ
って、再生蛍光体を用いた蛍光膜の発光輝度を向上させ
ることができる。

【００２５】さらに、粒径が 8.0μm 以上の比較的粗大
な粒子は、蛍光膜の緻密性の低下原因となるため、蛍光
体粉末中の存在比率は 10%以下とすることが好ましい。
粒径8.0μm 以上の成分の比率はさらに9%以下とするこ
とが好ましい。言い換えると、発光効率に優れると共
に、緻密な蛍光膜の形成に適している、粒径 4.0μm 以
上 8.0μm 未満の成分が 75%以上となるように、赤色発
光などの再生蛍光体の粒度分布をシャープにすることに
よって、それを用いた蛍光膜の発光輝度をより一層高め
ることが可能となる。粒径 4.0μm 以上 8.0μm 未満の
成分の存在比率は83% 以上とすることがさらに好まし
い。

【００２６】本発明の陰極線管用再生蛍光体は、例えば
5.0μm 以上 6.5μm 以下の 50%Ｄ値を有する中粒子タ
イプの蛍光体、例えば赤色発光蛍光体に対してより効果
的である。ここで、 50%Ｄ値とは累積粒度分布が 50%の
ときの粒径である。中粒子タイプの赤色発光などの蛍光
体は、例えばコンピュータディスプレイ用のカラー陰極
線管に好適に用いられる。

【００２７】なお、本発明の再生蛍光体は、例えば 6.5
μm 以上 8.0μm 以下の 50%Ｄ値を有する大粒子タイプ
の赤色発光蛍光体に適用することも可能である。このよ
うな蛍光体においても、粒径 4.0μm 未満の成分の比率
を 15%以下とすることによって、蛍光膜の輝度低下を抑
制することができる。

【００２８】本発明の陰極線管用再生蛍光体は、例えば
以下に示すような方法で回収、再生および調製すること
ができる。なお、以下では赤色発光蛍光体の回収、再生
および粒度調整方法を代表例として記載する。

【００２９】すなわち、まず陰極線管の蛍光膜形成過程
で生じた廃液、特に水洗現像により生じた現像廃液など
から、固形成分として蛍光体成分を回収する。現像廃液
などから蛍光体成分を回収する方法は、特に限定される
ものではないが、廃液から液体成分を遠心力により分離
する方法、ろ過することにより蛍光体成分を回収する方
法などが一般的である。

【００３０】回収した蛍光体成分は、純水または温純水
により数回洗浄した後に、ろ過、乾燥させる。ここで、
回収した蛍光体成分は、蛍光体粒子とその表面に付着し
たスラリーを構成する成分とを有している。スラリー構
成成分はＰＶＡ−ＡＤＣ硬化膜や界面活性剤などの有機
物を含んでいる。

【００３１】上記したようなスラリー構成成分などの有
機物を、回収した蛍光体成分から除去する。なお、回収
した蛍光体成分が有機物以外の不純物を含む場合には、
それら不純物を含めて除去する。蛍光体成分から有機物
を除去する方法は、特に限定されるものではなく、効率
的に有機物を除去することが可能な方法であればよい。
具体的には、回収した蛍光体成分をベーキング処理する
方法や酸化剤により処理する方法などが挙げられる。

【００３２】上記したベーキング処理を実施する場合に
は、乾燥させた蛍光体成分を例えば400〜 480℃の温度
でベーキング処理する。このようなベーキング処理によ
って、蛍光体成分中に含まれる有機物が分解除去され
る。また、酸化剤による処理を適用する場合には、例え
ば次亜塩素酸ナトリウムなどの次亜塩素酸塩による処理
と過ヨウ素酸アンモニウムなどの過ヨウ素酸塩による処
理を順に実施する。これら酸化剤による処理は、乾燥さ
せた蛍光体成分を純水または温純水中に懸濁し、この懸
濁液に酸化剤を添加して撹拌することにより行う。な
お、必要に応じてアンモニア水によるカーボンの除去処
理工程などをさらに実施する。

【００３３】次に、ベーキング処理もしくは酸化剤によ
る処理を行った蛍光体成分を純水または温純水中に懸濁
し、これに塩酸や硝酸などの酸溶液を添加して、蛍光体
を洗浄する。酸洗浄工程では、再生対象の蛍光体以外の
蛍光体、例えば赤色蛍光体に混入した緑色蛍光体および
青色蛍光体が除去される。

【００３４】このようにして有機物を含む不純物を除去
した蛍光体成分は、純水または温純水により数回洗浄
し、ろ過、乾燥させた後、粒度分布を調整する。蛍光体
粉末の粒度分布の調整は、例えば以下のようにして実施
する。

【００３５】すなわち、まず不純物を除去した蛍光体を
純水中に入れ、十分に撹拌してスラリーとする。次い
で、この蛍光体スラリーの撹拌を停止し、一定時間蛍光
体を沈降させる。その後、所定の高さまでの上部スラリ
ーをサイホンで除去する。このような手段により微小粒
子成分を除去することによって、その存在比率を 15%以
下（より好ましくは8%以下）とすることができる。

【００３６】さらに、粗大粒子成分を除去する場合に
は、同様の操作を行い、今度は所定の高さまでの下部ス
ラリーを除去する。これにより粗大粒子成分が除去さ
れ、その存在比率が好ましくは 10%以下（より好ましく
は9%以下）となる。なお、回収された蛍光体中の粗大粒
子成分の比率が概に 10%以下である場合には、粗大粒子
成分の除去工程を省くことができる。また、微小粒子成
分や粗大粒子成分を除去する際に、必要に応じて予めス
ラリー中に水硝子などを加えておいてもよい。

【００３７】なお、再生蛍光体の粒度分布の調整には上
述した方法に限らず、一般に市販されているサイクロン
分級や篩分けなどを適用することも可能である。

【００３８】このようにして、微小粒子成分の比率を低
下させ、さらに粗大粒子成分の比率を低下させることに
よって、例えば粒径 4.0μm 以上 8.0μm 未満の成分が
75%以上と非常にシャープな粒度分布を有する本発明の
陰極線管用再生蛍光体、例えば再生赤色発光蛍光体を調
製することができる。また、粒度分布を調整した後に、
必要に応じて珪酸亜鉛、酸化亜鉛、水酸化亜鉛などによ
る表面処理を施すことも可能である。

【００３９】上述した本発明の陰極線管用再生蛍光体
は、通常の蛍光体と同様にして、カラー陰極線管の蛍光
膜の形成に使用される。図１は本発明の陰極線管用再生
蛍光体、例えば再生赤色発光蛍光体を用いたカラー陰極
線管の要部構成例を示す断面図である。

【００４０】同図において、１は内面に蛍光膜２が形成
されたフェースプレートである。蛍光膜２はドット形状
またはストライプ形状を有する。ドット状の蛍光膜はコ
ンピュータディスプレイ用ブラウン管（ＣＤＴ）に対し
て有効である。ストライプ状の蛍光膜はカラーテレビジ
ョン用ブラウン管（ＣＰＴ）に対して有効である。

【００４１】フェースプレート１の内側には、その内面
に形成された蛍光膜２に対して所定の間隙をもってシャ
ドウマスク３が対向配置されている。シャドウマスク３
には、図示を省略した細孔またはスリットが多数形成さ
れている。フェースプレート１にはファンネル４を介し
てネック部５が接続されている。ネック部５には電子銃
６が設置されている。電子銃６から照射された電子ビー
ムは、シャドウマスク３の細孔やスリットを介して蛍光
膜２に照射される。

【００４２】図１に示すカラー陰極線管では、電子銃６
からの電子線照射により発光する蛍光膜２の赤色発光蛍
光体として、本発明の陰極線管用再生赤色発光蛍光体が
用いられている。緑色発光蛍光体および青色発光蛍光体
には、同様に本発明の再生赤色蛍光体を用いてもよい
し、また新品の蛍光体を用いることもできる。緑色発光
蛍光体としては、ＺｎＳ：Ｃｕ，ＡｌやＺｎＳ：Ｃｕ，
Ａｕ，Ａｌなどが用いられる。また、青色発光蛍光体と
しては、ＺｎＳ：ＡｇやＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌなどが用い
られる。

【００４３】上述したようなカラー陰極線管は、微小粒
子成分を除去してその存在比率を下げた再生赤色発光蛍
光体、さらには粒度分布をシャープに規制した再生赤色
発光蛍光体を含む蛍光膜を具備している。ここで、従来
の再生赤色発光蛍光体は、蛍光膜の形成工程、回収工
程、再生工程などで受けた機械的なダメージにより微小
粒子成分が多くなっているが、本発明の再生赤色発光蛍
光体は発光効率の低下要因となる微小粒子成分の比率を
低下させているため、再生赤色発光蛍光体を用いた蛍光
膜の輝度を向上させることが可能となる。さらに、粒度
分布をシャープに規制することで、蛍光膜の緻密性が向
上するため、再生蛍光体を用いた蛍光膜の輝度をさらに
高めることが可能となる。

【００４４】

【実施例】次に、本発明の具体的な実施例およびその評
価結果について説明する。

【００４５】実施例１ まず、ユーロピウム付活酸硫化イットリウム蛍光体（Ｙ
₂ Ｏ₂ Ｓ：Ｅｕ）を用いてフェースプレートの内面に蛍
光面を形成した際に排出された現像廃液を用意し、この
現像廃液中から固形成分（蛍光体成分）を回収した。こ
の固形成分1kgを50〜60℃の温純水に懸濁させて30分撹
拌した後、 200メッシュの篩を通して異物を除去した。

【００４６】次に、上記した固形成分を50〜60℃の温純
水で 5回洗浄した後にろ過し、 150℃で12時間乾燥させ
た。乾燥後、 450℃で 2時間ベーキングした。その後、
純水に懸濁して30分攪拌し、静置して蛍光体成分を沈降
させ、上澄み液を排水した。次いで、70℃の温純水を加
え、さらに塩酸溶液 100ccを加えて 1時間撹拌した。こ
れにより、固形成分に含まれる青色および緑色蛍光体を
溶解する。

【００４７】酸処理後の蛍光体成分を純水で 5回洗浄し
た後、ろ過、乾燥させた。これを8L（リットル）の純水
中に分散させ、この分散液に水硝子を 5cc加えて30分間
撹拌した。撹拌後40分静置し、蛍光体スラリーの上部か
ら6Lのスラリーをサイホンにて除去した。

【００４８】さらに、6Lの純水を加えて30分間撹拌し
た。その後10分静置し、蛍光体スラリーの下部から6Lの
スラリーをサイホンにて取り出した。このような処理を
行った蛍光体スラリーを純水で洗浄してろ過、乾燥した
後、 400メッシュ篩で篩分けすることによって、本発明
の陰極線管用再生赤色発光蛍光体を得た。

【００４９】このようにして得た再生赤色発光蛍光体の
粒度分布をコールターカウンター法で測定した。その結
果を表１に示す。さらに、粒度分布の形状を図２に示
す。なお、表１および図２中の比較例１は、粒度分布の
調整を行わない以外は、実施例１と同様に回収、再生し
た再生赤色発光蛍光体である。

【００５０】

【表１】

【００５１】表１および図２から明らかなように、実施
例１の再生赤色発光蛍光体は比較例１に比べて粒度分布
がシャープであることが分かる。このような実施例１の
再生赤色発光蛍光体の輝度の測定結果を図３に示す。こ
れは新品の赤色発光蛍光体（比較例２）の輝度を100%と
したときの相対輝度（粉体による）を測定した結果であ
る。比較例１の再生蛍光体は、新品蛍光体（比較例２）
と比べて-4.6% の輝度低下が認められたのに対し、実施
例１の再生蛍光体は輝度低下が-1.3% と少ないことが確
認された。

【００５２】実施例２ ユーロピウム付活酸硫化イットリウム蛍光体（Ｙ₂ Ｏ₂
Ｓ：Ｅｕ）を用いてフェースプレートの内面に蛍光面を
形成した際に排出された現像廃液を用意し、この現像廃
液中から固形成分（蛍光体成分）を回収した。この固形
成分1kg を50〜60℃の温純水に懸濁させて30分撹拌した
後、 200メッシュの篩を通して異物を除去した。

【００５３】次に、上記した固形成分を50〜60℃の温純
水で 5回洗浄した後にろ過し、 150℃で12時間乾燥させ
た。乾燥後、 450℃で 2時間ベーキングした。その後、
純水に懸濁して30分攪拌し、静置して蛍光体成分を沈降
させ、上澄み液を排水した。次いで、70℃の温純水を加
え、さらに塩酸溶液 100ccを加えて 1時間撹拌した。こ
れにより、固形成分に含まれる青色および緑色蛍光体を
溶解する。

【００５４】酸処理後の蛍光体成分を純水で 5回洗浄し
た後、ろ過、乾燥させた。これを8L（リットル）の純水
中に分散させ、この分散液に水硝子を 5cc加えて30分間
撹拌した。撹拌後40分静置し、蛍光体スラリーの上部か
ら6Lのスラリーをサイホンにて除去した。

【００５５】さらに、6Lの純水を加えて30分間撹拌し
た。その後20分静置し、蛍光体スラリーの下部から6Lの
スラリーをサイホンにて取り出した。このような処理を
行った蛍光体スラリーを純水で洗浄してろ過、乾燥した
後、 400メッシュ篩で篩分けすることによって、本発明
の陰極線管用再生赤色発光蛍光体を得た。

【００５６】このようにして得た再生赤色発光蛍光体の
粒度分布をコールターカウンター法で測定した。その結
果を表２に示す。さらに、粒度分布の形状を図４に示
す。

【００５７】

【表２】

【００５８】表２および図４から明らかなように、実施
例２の再生赤色発光蛍光体は比較例１に比べて粒度分布
がシャープであることが分かる。このような実施例２の
再生赤色発光蛍光体の輝度の測定結果を図３に併せて示
す。実施例２の再生蛍光体の輝度低下は-2.2% であり、
やはり実施例１と同様に、新品蛍光体（比較例２）に対
する輝度低下が少ないことが確認された。

【００５９】実施例３ ユーロピウム付活酸硫化イットリウム蛍光体（Ｙ₂ Ｏ₂
Ｓ：Ｅｕ）を用いてフェースプレートの内面に蛍光面を
形成した際に排出された現像廃液を用意し、この現像廃
液中から固形成分（蛍光体成分）を回収した。この固形
成分1kg を50〜60℃の温純水に懸濁させて30分撹拌した
後、 200メッシュの篩を通して異物を除去した。

【００６０】次に、上記した固形成分を50〜60℃の温純
水で 5回洗浄した後、次亜塩素酸ナトリウム溶液を 100
cc加えて 1時間攪拌した。続いて、純水で 3回洗浄して
ろ過し、 150℃で12時間乾燥させた。乾燥後、 450℃で
2時間ベーキングした。その後、純水に懸濁して30分攪
拌し、静置して蛍光体成分を沈降させ、上澄み液を排水
した。次いで、70℃の温純水を加え、さらに塩酸溶液 1
00ccを加えて 1時間撹拌した。これにより、固形成分に
含まれる青色および緑色蛍光体を溶解する。

【００６１】酸処理後の蛍光体成分を純水で 5回洗浄し
た後、ろ過、乾燥させた。これを8L（リットル）の純水
中に分散させ、この分散液に水硝子を 5cc加えて30分間
撹拌した。撹拌後20分静置し、蛍光体スラリーの上部か
ら6Lのスラリーをサイホンにて除去した。

【００６２】さらに、6Lの純水を加えて30分間撹拌し
た。その後10分静置し、蛍光体スラリーの下部から6Lの
スラリーをサイホンにて取り出した。このような処理を
行った蛍光体スラリーを純水で洗浄してろ過、乾燥した
後、 400メッシュ篩で篩分けすることによって、本発明
の陰極線管用再生赤色発光蛍光体を得た。

【００６３】このようにして得た再生赤色発光蛍光体の
粒度分布をコールターカウンター法で測定した。その結
果を表３に示す。さらに、粒度分布の形状を図５に示
す。

【００６４】

【表３】

【００６５】表３および図５から明らかなように、実施
例３の再生赤色発光蛍光体は比較例１に比べて粒度分布
がシャープであることが分かる。このような実施例３の
再生赤色発光蛍光体の輝度の測定結果を図３に併せて示
す。実施例３の再生蛍光体の輝度低下は-1.8% であり、
やはり実施例１と同様に、新品蛍光体（比較例２）に対
する輝度低下が少ないことが確認された。

【００６６】実施例４ ユーロピウム付活酸硫化イットリウム蛍光体（Ｙ₂ Ｏ₂
Ｓ：Ｅｕ）を用いてフェースプレートの内面に蛍光面を
形成した際に排出された現像廃液を用意し、この現像廃
液中から固形成分（蛍光体成分）を回収した。この固形
成分1kg を50〜60℃の温純水に懸濁させて30分撹拌した
後、 200メッシュの篩を通して異物を除去した。

【００６７】次に、上記した固形成分を50〜60℃の温純
水で 5回洗浄した後、次亜塩素酸ナトリウム溶液を 100
cc加えて 1時間攪拌した。続いて、純水で 3回洗浄して
ろ過し、 150℃で12時間乾燥させた。乾燥後、 450℃で
2時間ベーキングした。その後、純水に懸濁して30分撹
拌し、静置して蛍光体成分を沈降させ、上澄み液を排水
した。次いで、70℃の温純水を加え、さらに塩酸溶液 1
00ccを加えて 1時間撹拌した。これにより、固形成分に
含まれる青色および緑色蛍光体を溶解する。

【００６８】酸処理後の蛍光体成分を純水で 5回洗浄し
た後、ろ過、乾燥させた。これを8L（リットル）の純水
中に分散させ、この分散液に水硝子を 5cc加えて30分間
撹拌した。撹拌後30分静置し、蛍光体スラリーの上部か
ら6Lのスラリーをサイホンにて除去した。さらに、純水
で洗浄してろ過、乾燥した後、 400メッシュ篩で篩分け
することによって、本発明の陰極線管用再生赤色発光蛍
光体を得た。

【００６９】このようにして得た再生赤色発光蛍光体の
粒度分布をコールターカウンター法で測定した。その結
果を表４に示す。さらに、粒度分布の形状を図６に示
す。

【００７０】

【表４】

【００７１】表４および図６から明らかなように、実施
例４の再生赤色発光蛍光体は比較例１に比べて粒度分布
がシャープであることが分かる。このような実施例４の
再生赤色発光蛍光体の輝度の測定結果を図３に併せて示
す。実施例４の再生蛍光体の輝度低下は-0.4% であり、
やはり実施例１と同様に、新品蛍光体（比較例２）に対
する輝度低下が少ないことが確認された。

【００７２】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の陰極線管
用再生蛍光体は、新品蛍光体に対する輝度特性の低下を
抑制している。従って、このような再生蛍光体を用いて
陰極線管の蛍光膜を形成することによって、高輝度、高
品位の蛍光膜を得ることが可能となり、ひいては陰極線
管の発光輝度、コントラストを向上させることが可能と
なる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の陰極線管用再生蛍光体を用いたカラ
ー陰極線管の一例の概略構造を示す断面図である。

【図２】 本発明の実施例１による再生赤色発光蛍光体
の粒度分布を従来の再生赤色発光蛍光体の粒度分布と比
較して示す図である。

【図３】 本発明の実施例１〜４による各再生赤色発光
蛍光体の相対輝度を従来の再生赤色発光蛍光体および新
品赤色発光蛍光体と比較して示す図である。

【図４】 本発明の実施例２による再生赤色発光蛍光体
の粒度分布を従来の再生赤色発光蛍光体の粒度分布と比
較して示す図である。

【図５】 本発明の実施例３による再生赤色発光蛍光体
の粒度分布を従来の再生赤色発光蛍光体の粒度分布と比
較して示す図である。

【図６】 本発明の実施例４による再生赤色発光蛍光体
の粒度分布を従来の再生赤色発光蛍光体の粒度分布と比
較して示す図である。

【符号の説明】

１……フェースプレート ２……蛍光膜 ３……シャドウマスク ４……ファンネル ５……ネック部 ６……電子銃

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 竹村 博文 神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地 株 式会社東芝横浜事業所内 (72)発明者 井上 智仁 神奈川県横浜市磯子区新杉田町８番地 株 式会社東芝横浜事業所内 Ｆターム(参考） 4G076 AA03 AB03 CA02 DA11 4H001 CA06 CF01 XA08 XA16 XA39 YA63

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 陰極線管の蛍光膜形成過程で生じた廃液
   または廃陰極線管から回収、再生した蛍光体粉末を具備
   する再生蛍光体であって、 前記蛍光体粉末は、粒径 4.0μm 未満の成分が 15%以下
   の粒度分布を有することを特徴とする陰極線管用再生蛍
   光体。
2. 【請求項２】 請求項１記載の陰極線管用再生蛍光体に
   おいて、 前記蛍光体粉末は、さらに粒径 4.0μm 以上 8.0μm 未
   満の成分が 75%以上、粒径 8.0μm 以上の成分が 10%以
   下の粒度分布を有することを特徴とする陰極線管用再生
   蛍光体。
3. 【請求項３】 請求項１記載の陰極線管用再生蛍光体に
   おいて、 前記蛍光体粉末は、前記粒径 4.0μm 未満の成分を8%以
   下の範囲で含むことを特徴とする陰極線管用再生蛍光
   体。
4. 【請求項４】 請求項２記載の陰極線管用再生蛍光体に
   おいて、 前記蛍光体粉末は、前記粒径 4.0μm 以上 8.0μm 未満
   の成分を 83%以上の範囲で含むことを特徴とする陰極線
   管用再生蛍光体。
5. 【請求項５】 請求項２記載の陰極線管用再生蛍光体に
   おいて、 前記蛍光体粉末は、前記 8.0μm 以上の成分を9%以下の
   範囲で含むことを特徴とする陰極線管用再生蛍光体。
6. 【請求項６】 請求項１ないし請求項５のいずれか１項
   記載の陰極線管用再生蛍光体において、 前記再生蛍光体は、酸硫化イットリウムを母体とする赤
   色発光蛍光体であることを特徴とする陰極線管用再生蛍
   光体。
7. 【請求項７】 請求項６記載の陰極線管用再生蛍光体に
   おいて、 前記赤色発光蛍光体はＹ₂ Ｏ₂ Ｓ：Ｅｕ蛍光体からなる
   ことを特徴とする陰極線管用再生蛍光体。
8. 【請求項８】 陰極線管の蛍光膜形成過程で生じた廃液
   または廃陰極線管から蛍光体成分を回収する工程と、 前記回収した蛍光体成分から有機物を含む不純物を除去
   する工程と、 前記不純物を除去した蛍光体粉末の粒度分布を、少なく
   とも粒径 4.0μm 未満の成分が15% 以下となるように調
   整する工程とを有することを特徴とする陰極線管用蛍光
   体の再生方法。
9. 【請求項９】 請求項８記載の陰極線管用蛍光体の再生
   方法において、 前記蛍光体粉末の粒度分布を、前記粒径 4.0μm 未満の
   成分を 15%以下とすると共に、粒径 4.0μm 以上 8.0μ
   m 未満の成分が 75%以上、粒径 8.0μm 以上の成分が 1
   0%以下となるように調整することを特徴とする陰極線管
   用蛍光体の再生方法。
10. 【請求項１０】 請求項８または請求項９記載の陰極線
    管用蛍光体の再生方法において、 前記蛍光体は、酸硫化イットリウムを母体とする赤色発
    光蛍光体であることを特徴とする陰極線管用蛍光体の再
    生方法。