JP2001212863A - 押出成形による成形品の製造方法とその製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 凹条部の所要位置にアンダカット部を有する
成形品を容易に製造する。 【解決手段】 成形ダイ５０の開口部５５に対し基準型
６０の成形型部６１が設置され、成形ダイ５０と基準型
６０とを相対的に移動することによって基準型６０の成
形型部６１を覆うように成形品１１を成形する押出工程
と、成形型部６１から成形品１１を脱型することによっ
て、凹条部１３を有する成形品１１を製造する脱型工程
とを備える。成形型部６１の所定位置には成形位置と退
避位置とに変位するアンダカット成形部７５ａが設けら
れる。押出工程において、アンダカット成形部７５ａが
成形位置に配置されることによって凹条部１３にアンダ
カット部１７ａを成形する。脱型工程において、アンダ
カット部１７ａからアンダカット成形部７５ａが退避す
る退避位置に変位される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は押出成形による成
形品の製造方法とその製造装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、成形ダイの押出口の側方に開口さ
れた開口部に対し基準型がその成形型部において配置さ
れ、これによって押出口に構成された成形空間に材料を
供給しながら成形ダイと基準型とを相対的に移動するこ
とによって、基準型の成形型部を覆うようにして成形品
を押出成形することが、例えば、特開平４−２３９６２
１号公報、特開平４−２４１９２５号公報等に開示され
ている。このような押出成形による成形品の製造方法に
おいて、成形空間に材料を供給しながら成形ダイと基準
型とを相対的に移動して基準型の成形型部を覆うように
して成形品を押出成形した後、基準型の成形型部から成
形品を脱型することによって、成形型部に対応する凹条
部を有する成形品が製造されるようになっている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、凹条部の内
壁面にアンダカット部（凸部及び／又は凹部を含む）を
有する成形品を押出成形するために、基準型の成形型部
にアンダカット成形部を設けた場合、基準型の成形型部
から成形品を脱型することが困難となる。特に、長手方
向の少なくとも一部に非直線部分をもつ成形品であった
り、あるいは、横断面形状が長手方向に変化する成形品
であったり、あるいは、硬質合成樹脂材料より成形品が
形成される場合等においては、脱型がより一層困難とな
り、前記製造方法を採用できなくなる場合があった。

【０００４】この発明の目的は、前記従来の問題点に鑑
み、凹条部の所要位置にアンダカット部（凸部及び／又
は凹部を含む）を有する成形品を容易に製造することが
できる押出成形による成形品の製造方法とその製造装置
を提供することである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、第１の発明に係る押出成形による成形品の製造方法
は、請求項１に記載のとおりの構成を要旨とする。した
がって、第１の発明によれば、押出工程では、まず、成
形ダイの開口部に対し基準型がその成形型部において配
置され、これによって押出口に成形空間が構成される。
この状態において、成形空間に材料を供給しながら成形
ダイと基準型とを相対的に移動することによって、基準
型の成形型部を覆うようにして成形品が押出成形され
る。この際、基準型の成形型部に設けられたアンダカッ
ト成形部が成形位置に配置されることによって、成形品
の凹条部の所定位置にアンダカット部が形成される。次
に、脱型工程において、基準型の成形型部のアンダカッ
ト成形部が成形品の凹条部のアンダカット部から退避す
る退避位置に変位される。これによって、基準型の成形
型部から成形品が容易に脱型される。

【０００６】また、第２の発明に係る押出成形による成
形品の製造方法は、請求項２に記載のとおりの構成を要
旨とする。したがって、第２の発明によれば、成形品の
凹条部の長手方向の全長にわたってアンダカット部を形
成する場合に適する。

【０００７】第３の発明に係る押出成形による成形品の
製造方法は、請求項３に記載のとおりの構成を要旨とす
る。したがって、第３の発明によれば、成形品の凹条部
の長手方向の一部分に対してのみアンダカット部を形成
する場合に適する。

【０００８】第４の発明に係る押出成形による成形品の
製造方法は、請求項４に記載のとおりの構成を要旨とす
る。したがって、第４の発明によれば、成形品の凹条部
の長手方向に断続的にアンダカット部を形成する場合に
適する。

【０００９】また、第５の発明に係る押出成形による成
形品の製造方法は、請求項５に記載のとおりの構成を要
旨とする。したがって、脱型工程において、基準型の型
本体から型副体が分離された状態で、その成形型部のア
ンダカット成形部を成形品のアンダカット部から退避す
る退避位置に確実に変位させて脱型することができる。

【００１０】また、第６の発明に係る押出成形による成
形品の製造方法は、請求項６に記載のとおりの構成を要
旨とする。したがって、第６の発明によれば、基準型の
成形型部の長手方向において、型副体が存在する部位の
全長にわたってアンダカット成形部を形成する場合に適
する。

【００１１】第７の発明に係る押出成形による成形品の
製造方法は、請求項７に記載のとおりの構成を要旨とす
る。したがって、第７の発明によれば、基準型の成形型
部の長手方向において、型副体が存在する部位の一部に
アンダカット成形部を形成する場合に適する。

【００１２】第８の発明に係る押出成形による成形品の
製造方法は、請求項８に記載のとおりの構成を要旨とす
る。したがって、第８の発明によれば、脱型工程におい
て、基準型の型本体から型副体が分離された状態で、そ
の型副体が弾性変形されることによって、そのアンダカ
ット成形部が極めて容易に退避位置に変位するため、脱
型作業が容易となる。

【００１３】また、第９の発明に係る押出成形による成
形品の製造方法は、請求項９に記載のとおりの構成を要
旨とする。したがって、第９の発明によれば、基準型の
型本体の先端部分に型副体を装着し、これによって前記
基準型の先端部分に前記凹条部に対応する成形型部を形
成する工程と、前記成形型部と成形ダイとを所要とする
関係に設置することによって、前記モールディングの押
出断面形状に相当する成形空間を形成する工程と、前記
基準型と、前記成形ダイとを相対的に移動させるととも
に、前記成形空間に樹脂材料を供給して前記モールディ
ングを形成する工程と、前記型本体と前記型副体とを分
離する工程と、前記モールディングと前記型副体とを分
離する工程と、の順を経て、モール本体の凹条部に凸部
及び／又は凹部を有する成形品としてのモールディング
を容易に製造することができる。

【００１４】また、第１０の発明に係る押出成形による
成形品の製造方法は、請求項１０に記載のとおりの構成
を要旨とする。したがって、第１０の発明によれば、成
形品の凹条部の長手方向の全長にわたって、同凹条部の
一方の内側壁部より他方の内側壁部に向かう凸部及び／
又は凹部を形成する場合に適する。

【００１５】第１１の発明に係る押出成形による成形品
の製造方法は、請求項１１に記載のとおりの構成を要旨
とする。したがって、第１１の発明によれば、成形品の
凹条部の長手方向の一部において、同凹条部の一方の内
側壁部より他方の内側壁部に向かう凸部及び／又は凹部
を形成する場合に適する。

【００１６】第１２の発明に係る押出成形による成形品
の製造方法は、請求項１２に記載のとおりの構成を要旨
とする。したがって、第１２の発明によれば、成形品の
凹条部の長手方向において、同凹条部の一方の内側壁部
より他方の内側壁部に向かう凸部及び／又は凹部を断続
的に形成する場合に適する。

【００１７】第１３の発明に係る押出成形による成形品
の製造方法は、請求項１３に記載のとおりの構成を要旨
とする。したがって、第１３の発明によれば、成形品の
凹条部の長手方向において、型副体が存在する部位の全
長にわたって、成形品の凹条部の一方の内側壁部より他
方の内側壁部に向かう凸部及び／又は凹部を形成する場
合に適する。

【００１８】第１４の発明に係る押出成形による成形品
の製造方法は、請求項１４に記載のとおりの構成を要旨
とする。したがって、第１４の発明によれば、成形品の
凹条部の長手方向において、型副体が存在する部位の一
部に対応する部分において、成形品の凹条部の一方の内
側壁部より他方の内側壁部に向かう凸部及び／又は凹部
を形成する場合に適する。

【００１９】第１５の発明に係る押出成形による成形品
の製造方法は、請求項１５に記載のとおりの構成を要旨
とする。したがって、第１５の発明によれば、成形品の
長手方向の少なくとも一部に非直線部分を形成する場合
に適する。

【００２０】第１６の発明に係る押出成形による成形品
の製造方法は、請求項１６に記載のとおりの構成を要旨
とする。したがって、第１６の発明によれば、基準型の
成形型部を覆うようにして成形品をほぼ一直線状に形成
する場合に適する。

【００２１】第１７の発明に係る押出成形による成形品
の製造方法は、請求項１７に記載のとおりの構成を要旨
とする。したがって、第１７の発明によれば、型副体の
横断面形状の外面を成形型部として成形品の凹条部を形
成することができる。

【００２２】第１８の発明に係る押出成形による成形品
の製造方法は、請求項１８に記載のとおりの構成を要旨
とする。したがって、第１８の発明によれば、型副体の
横断面形状の外面と型本体の横断面形状の外面の一部に
よって成形型部を容易に構成することができる。

【００２３】第１９の発明に係る押出成形による成形品
の製造方法は、請求項１９に記載のとおりの構成を要旨
とする。したがって、第１９の発明によれば、基準型の
成形型部の全長にわたって型副体が配置されることによ
って、所望とする形状の成形型部を容易に構成すること
ができる。

【００２４】第２０の発明に係る押出成形による成形品
の製造方法は、請求項２０に記載のとおりの構成を要旨
とする。したがって、第２０の発明によれば、基準型の
成形型部の長手方向の一部において型副体が配置される
ことによって、所望とする形状の成形型部を容易に構成
することができる。

【００２５】第２１の発明に係る押出成形による成形品
の製造方法は、請求項２１に記載のとおりの構成を要旨
とする。したがって、第２１の発明によれば、基準型の
成形型部の長手方向に断続的に複数個の型副体が配置さ
れることによって、所望とする形状の成形型部を容易に
構成することができる。

【００２６】第２２の発明に係る押出成形による成形品
の製造方法は、請求項２２に記載のとおりの構成を要旨
とする。したがって、第２２の発明によれば、基準型の
成形型部の長手方向にほぼ同一形状の複数個の型副体が
断続的に配置されることによって、複数個の型副体が存
在する部分においては、成形品の凹状部の横断面形状が
ほぼ同じ形状となる。

【００２７】第２３の発明に係る押出成形による成形品
の製造方法は、請求項２３に記載のとおりの構成を要旨
とする。したがって、第２３の発明によれば、複数個の
型副体のうち、少なくとも１つの型副体は、他の型副体
と異なる形状に形成される。このため、複数個の型副体
が存在する部分において、成形品の凹状部の部分の横断
面形状が、少なくとも一部分において他の部分と横断面
形状と異なった形状となる。

【００２８】第２４の発明に係る押出成形による成形品
の製造方法は、請求項２４に記載のとおりの構成を要旨
とする。したがって、第２４の発明によれば、型副体が
存在する部分において、成形品の凹条部の横断面形状を
長手方向に変化させることなく形成する場合に適する。

【００２９】第２５の発明に係る押出成形による成形品
の製造方法は、請求項２５に記載のとおりの構成を要旨
とする。したがって、第２５の発明によれば、型副体が
存在する部分において、成形品の凹条部の横断面形状を
長手方向に変化させて形成する場合に適する。

【００３０】第２６の発明に係る押出成形による成形品
の製造方法は、請求項２６に記載のとおりの構成を要旨
とする。したがって、第２６の発明によれば、成形品の
凹状部の長手方向の一部にアンダカット部（あるいは、
凸部及び／又は凹部）を容易に形成することができる。

【００３１】第２７の発明に係る押出成形による成形品
の製造方法は、請求項２７に記載のとおりの構成を要旨
とする。したがって、第２７の発明によれば、横断面略
Ｕ字状の長尺状のモール本体と、そのモール本体の両側
壁部のうち、少なくとも一方の側壁部から突設された弾
性を有するシール部とを備えたベルトモールが製造され
る。

【００３２】また、第２８の発明に係る押出成形による
成形品の製造装置は、請求項２８に記載のとおりの構成
を要旨とする。したがって、第２８の発明によれば、押
出成形による成形品の製造装置を用いて凹条部の所要位
置にアンダカット部を有する成形品を容易に製造するこ
とができる。

【００３３】第２９の発明に係る押出成形による成形品
の製造方法は、請求項２９に記載のとおりの構成を要旨
とする。したがって、第２９の発明によれば、押出成形
によるモールディングの製造装置を用いて横断面略Ｕ字
状の長尺状のモール本体の凹条部に、その凹条部の一方
の内側壁部より他の内側壁部に向かう凸部及び／又は凹
部が形成されているモールディングを容易に製造するこ
とができる。

【００３４】

【発明の実施の形態】（実施の形態１）この発明の実施
の形態１を図１〜図１０にしたがって説明する。この実
施の形態１において、図９と図１０に示すように、成形
品がドアパネル１の上縁部のフランジ部２に沿って装着
されるベルトモール１１である場合を例示するもので、
ドアパネル１のフランジ部２は、前側が低く後側が高い
段差状をなし、中間部には傾斜段差状の屈曲部が設けら
れている。さらに、フランジ部２は所要とする曲率で車
両の内外方向に湾曲されている。ドアパネル１のフラン
ジ部２に沿って装着されるベルトモール１１は、フラン
ジ部２に対応して長手方向の略中央部に傾斜段差状の屈
曲部１１ａを有するとともに、フランジ部２に対応して
車両の内外方向に所要とする曲率半径Ｒで湾曲されてい
る（図７のＤ参照）。

【００３５】図１０に示すように、前記ベルトモール１
１は、その長手方向の全長にわたってモール本体１２
と、内側リップ２０、２１及び外側リップ２２とをそれ
ぞれ備えかつ押出成形によって一体成形されている。す
なわち、モール本体１２は、硬質合成樹脂材料よりな
り、下端開口の凹条部１３を有して横断面形状が略逆Ｕ
字状に設けられている。さらに、モール本体１２は、そ
の凹条部１３を隔てて対向する両側壁部のうち、ドアガ
ラスに対向する一方の側壁部の表面の上下部には、ドア
ガラスに弾性変形して圧接する弾性を有するエラストマ
材料、例えば軟質合成樹脂材料よりなる内側リップ２
０、２１が一体に設けられ、他方の側壁部の下端部には
ドアパネル１に当接する弾性を有するエラストマ材料、
例えば軟質合成樹脂材料よりなる外側リップ２２が設け
られている。また、モール本体１２の一方の側壁部の内
壁面の略中央高さ位置には凹部１８ａが設けられ、その
凹部１８ａの下方に凸部１８ｂが設けられている。ま
た、他方の側壁部の下端縁には内側に向けて凸部１７ａ
が設けられ、その凸部１７ａの上方に凹部１７ｂが設け
られている。そして、これら凸部１７ａ、凹部１７ｂ及
び凸部１８ｂ、凹部１８ａはベルトモール１１を成形し
た後、脱型する際のアンダカット部となる。

【００３６】前記ベルトモール１１は、そのモール本体
１２の凹条部１３の長手方向に所定の間隔を隔てて複数
の取付クリップ３０が差し込まれ、これら複数の取付ク
リップ３０を介してドアパネル１のフランジ部２に沿っ
て装着される。なお、取付クリップ３０は、弾性材より
形成され、フランジ部２の上方から差し込まれる差込部
を有している。さらに、取付クリップ３０の一側壁部の
上部には凹条部１３の内壁面の凹部１８ａに係合する凸
部が設けられ、一側壁部の下端部には、フランジ部２に
弾性的に係合する係止爪３１と、モール本体１２の一側
下部に向けて断面鉤形状に形成されて弾性的に係合する
係止爪３２とがそれぞれ設けられている。

【００３７】図８に示すように、前記ベルトモール１１
を製造するための製造装置は、押出成形装置４０、基準
型６０及び駆動装置８０を備えている。押出成形装置４
０の成形ダイ５０には、ベルトモール１１のモール本体
１２を形成するための第１材料を供給するための第１材
料供給管４２と、内側リップ２０、２１及び外側リップ
２２を形成するための第２材料を供給するための第２材
料供給管４４とがそれぞれ接続されている。なお、第１
材料供給管４２と第２材料供給管４４は、それぞれ別の
材料押出機に接続されている。

【００３８】図１に示すように、前記成形ダイ５０の内
部には、第１材料供給管４２に通じる第１材料供給路５
１と、第２材料供給管４４に通じる第２材料供給路５２
とがそれぞれ設けられている。また、成形ダイ５０に
は、第１材料供給路５１と第２材料供給路５２との下流
側に連通しかつベルトモール１１の外形状に対応する成
形部を有する押出口５４が設けられ、その押出口５４は
成形ダイ５０の前面に開口している。また、成形ダイ５
０には、その押出口５４を成形ダイ５０の側面側（図１
に向かって下側）に開口する開口部５５が設けられてい
る。

【００３９】基準型６０の端末部には、ベルトモール１
１の凹条部１３に対応する成形型部６１が同ベルトモー
ル１１の長さ寸法よりも適宜に長い寸法（この実施の形
態１においては図７の（Ａ）に示すように左右のベルト
モール１１Ｌ、１１Ｒを成形可能な長さ寸法）をもって
設けられている。そして、基準型６０の成形型部６１が
成形ダイ５０の開口部５５に差し込まれて配置されるこ
とによってベルトモール１１に対応する成形空間を構成
するようになっている。この実施の形態１において、図
３と図４に示すように、基準型６０は型本体６２と、成
形型部６１を構成する型副体７０とを備え、これら型本
体６２と、型副体７０はそれぞれ別体に設けられかつ係
脱可能に係合されて一体状をなしている。すなわち、型
本体６２は金属板、硬質合成樹脂板、木質系ハードボー
ド等の硬質板材よりなりかつベルトモール１１の内外方
向の湾曲に対応して所要とする曲率をもって湾曲されて
いる。この型本体６２の一端縁には型副体７０を係脱可
能に装着するための先端部が細くなった嵌合凸部６３が
設けられている。この嵌合凸部６３にはその上部寄り両
側面に断面略凹円弧状の係合凹部６４がそれぞれ設けら
れ、下部寄りの一側面には断面略凸円弧状の係合凸部６
５が設けられている。

【００４０】一方、図４〜図６に示すように、前記型副
体７０は、離型性、弾性及び耐熱性を有する材料、例え
ばシリコンゴム等よりなり、断面一定で押出成形により
形成され、その外形はベルトモール１１のモール本体１
２の凹条部１３に対応する形状に形成されている。そし
て、型副体７０の両外側面には、ベルトモール１１の凹
条部１３内壁面のアンダカット部としての凸部１７ａ、
凹部１７ｂ及び凸部１８ｂ、凹部１８ａをそれぞれ形成
するためのアンダカット成形部としての凹部７５ａ、凸
部７５ｂ及び凹部７６ｂ、凸部７６ａがそれぞれ設けら
れている。また、型副体７０には、型本体６２の嵌合凸
部６３に係脱可能に嵌合する形状の嵌合凹部７１が同型
副体７０の下端に開口して形成されている。そして、こ
の嵌合凹部７１の内壁面には、型本体６２の嵌合凸部６
３の各係合凹部６４にそれぞれ係脱可能に係合する係合
凸部７２と、嵌合凸部６３の係合凸部６５に係脱可能に
係合する係合凹部７３とがそれぞれ設けられている。さ
らに、型副体７０の嵌合凹部７１は、型本体６２の嵌合
凸部６３に係脱可能に嵌合する形状に形成されている。
特に、図５に示すように、型副体７０は、そのアンダカ
ット成形部としての凹部７５ａ、凸部７５ｂ及び凹部７
６ｂ、凸部７６ａが、ベルトモール１１のアンダカット
部としての凸部１７ａ、凹部１７ｂ及び凸部１８ｂ、凹
部１８ａからそれぞれ干渉することがない状態に退避す
る退避位置まで内側に向けて弾性変形されるように嵌合
凹部７１の形状、大きさ等が適宜に設定されている。す
なわち、図５に示すように、型副体７０の凸部７５ｂと
凸部７６ａの先端部が、ベルトモール１１の凸部１７ａ
と凸部１８ｂの先端と係合することなく外れる状態の退
避位置まで弾性変形して変位するように型副体７０が構
成されている。

【００４１】また、この実施の形態１において、図７の
（Ａ）〜（Ｃ）に示すように、左側用のベルトモール１
１Ｌと右側用のベルトモール１１Ｒとを型副体７０に連
続して押出成形するために、型副体７０にはその中心か
ら左側に左側用のベルトモール１１Ｌに対応する型部
が、中心から右側に右側用のベルトモール１１Ｒに対応
する型部がそれぞれ設けられている。

【００４２】図８に示すように、前記駆動装置８０は、
成形ダイ５０と基準型６０とを設定されたプログラムに
基づいて所要の軌跡（型副体７０の左右の型部の形状に
対応する軌跡）で相対的に移動させるものであり、この
実施の形態１においては、駆動装置８０としてロボット
（例えば、市販の６軸制御のロボット）８１が用いら
れ、固定の成形ダイ５０に対し基準型６０が移動制御さ
れるようになっている。なお、図８に示すように、ロボ
ット８１のアーム８２先端のハンド部８３には、保持装
置８４が設けられ、この保持装置８４には基準型６０
を、その型本体６２において離脱可能に保持するための
所要数の吸着盤８５が配設されている。

【００４３】次に、ベルトモール１１を製造する方法を
工程順に説明する。まず、押出成形工程において、図８
に示すように、ロボット８１の保持装置８４の各吸着盤
８５によって基準型６０がその型本体６２において吸着
されて保持される。この際、吸着盤８５は負圧状態に保
たれる。この状態において、図１に示すように、基準型
６０の成形型部６１（型副体７０）がその一端側から成
形ダイ５０の開口部５５に所要量だけ差し込まれて設置
される。これによって、成形ダイ５０の押出口５４には
ベルトモール１１に対応する成形空間が構成される。こ
の際、型本体６２の嵌合凸部６３と型副体７０の嵌合凹
部７１との嵌合作用によって型副体７０のアンダカット
成形部としての凹部７５ａ、凸部７５ｂ及び凹部７６
ｂ、凸部７６ａが成形位置に確実に保持される。

【００４４】一方、成形ダイ５０の第１材料供給路５１
には材料押出機から第１材料供給管４２を経て第１材料
が溶融状態で供給され、第２材料供給路５２には別の材
料押出機から第２材料供給管４４を経て第２材料が溶融
状態で供給される。これによって、前記第１材料供給路
５１の第１材料と第２材料供給路５２の第２材料とが成
形空間に向けてそれぞれ送られ、押出口５４からそれぞ
れ押し出される。そして、前記押出口５４から押し出さ
れる第１、第２材料の押し出し速度と略同速度におい
て、その押し出し方向に基準型６０の成形型部６１が設
定されたプログラムに基づいて移動制御される。これに
よって、成形型部６１の左右の各型部には、左側のベル
トモール１１と右側のベルトモール１１とが一体連続状
に押出成形され、成形ダイ５０の開口部５５から離脱さ
れる（図２参照）。

【００４５】前記したように押出成形工程が行われ、成
形型部６１の左右のベルトモール１１が冷却固化した
後、脱型工程が行われる。この脱型工程において、ま
ず、型本体６２の嵌合凸部６３と、型副体７０の嵌合凹
部７１との間の係合凹部６４と係合凸部７２及び係合凸
部６５と係合凹部７３との係合力に抗して、型本体６２
の嵌合凸部６３が型副体７０の嵌合凹部７１から強制的
に引き抜かれる（図４参照）。その後、図５に示すよう
に、型副体７０の両側部がその嵌合凹部７１に向けて弾
性的に閉じられる。すると、型副体７０のアンダカット
成形部としての凹部７５ａ、凸部７５ｂ及び凹部７６
ｂ、凸部７６ａがベルトモール１１のアンダカット部と
しての凸部１７ａ、凹部１７ｂ及び凸部１８ｂ、凹部１
８ａからそれぞれ干渉することがない状態に退避する退
避位置まで変位する。この状態を保って、図６に示すよ
うに、ベルトモール１１の凹条部１３から型副体７０が
引き抜かれ、ここで脱型工程が完了する。

【００４６】最終工程として前記脱型工程が行われた
後、切断工程が行われる。この切断工程において、図７
の（Ａ）〜（Ｄ）に示すように、左右のベルトモール１
１Ｌ、１１Ｒの両端部からはみ出して成形された端末部
分１１ｂが切断されて除去されるとともに、左右のベル
トモール１１Ｌ、１１Ｒの境界部分が切断されることに
よって、分離された左右のベルトモール１１が同時に製
造される。ここで、ベルトモール１１の全ての製造工程
が完了する。

【００４７】この実施の形態１において、成形型部６１
を構成する型副体７０は、シリコンゴム等の弾性体より
形成され、離型性及び弾性を有すると共に、型本体６２
の嵌合凸部６３と、型副体７０の嵌合凹部７１との相互
に設けられた係合凹部６４と係合凸部７２及び係合凸部
６５と係合凹部７３とが共に略円弧状に形成されてい
る。このため、型本体６２の嵌合凸部６３が型副体７０
の嵌合凹部７１から強制的に引き抜かれる際、型副体７
０が部分的に弾性圧縮し、係合凹部６４と係合凸部７２
及び係合凸部６５と係合凹部７３との係合が容易に外れ
る。この結果、型本体６２の嵌合凸部６３を型副体７０
の嵌合凹部７１から容易にかつ迅速に引き抜くことがで
きる。

【００４８】また、型副体７０は、そのアンダカット成
形部としての凹部７５ａ、凸部７５ｂ及び凹部７６ｂ、
凸部７６ａがベルトモール１１のアンダカット部として
の凸部１７ａ、凹部１７ｂ及び凸部１８ｂ、凹部１８ａ
からそれぞれ退避する位置まで内側に向けて弾性変形さ
れるように嵌合凹部７１の形状、大きさ等が適宜に設定
されている。このため、脱型工程において、型副体７０
のアンダカット成形部としての凹部７５ａ、凸部７５ｂ
及び凹部７６ｂ、凸部７６ａがベルトモール１１のアン
ダカット部としての凸部１７ａ、凹部１７ｂ及び凸部１
８ｂ、凹部１８ａからそれぞれ退避する退避位置まで容
易に変位させてこの状態を保つことができる。この結
果、ベルトモール１１のモール本体１２の凹条部１３を
拡開変形させることなく、その凹条部１３から型副体７
０を容易に引き抜いて脱型することができる。特に、ベ
ルトモール１１のモール本体１２が硬質合成樹脂材料よ
り成形され、そのモール本体１２の凹条部１３を拡開変
形させることが困難である場合において、そのモール本
体１２の凹条部１３にアンダカット部としての凸部１７
ａ、凹部１７ｂ及び凸部１８ｂ、凹部１８ａとをそれぞ
れ成形してもなお容易に脱型することができる。

【００４９】（実施の形態２）次に、この発明の実施の
形態２を図１１と図１２にしたがって説明する。この実
施の形態２において、基準型６０の成形型部６１を構成
する型副体７０の型構造を変更したものであり、型副体
７０は、実施の形態１と略同様にしてシリコンゴム等の
弾性体より形成され、離型性及び弾性を有している。図
１１の実線に示すように、型副体７０は、自由状態にお
いてその嵌合凹部７１を閉じるようにして形成され、こ
の型副体７０の自由状態、すなわち閉じ状態が脱型位置
とされている。そして、型本体６２の嵌合凸部６３に対
し型副体７０を装着する場合には、図１１の２点鎖線に
示すように型副体７０の嵌合凹部７１が弾性的に拡開さ
れた状態で型本体６２の嵌合凸部６３に嵌込まれる。こ
れによって、型本体６２の嵌合凸部６３に型副体７０が
弾性的に係合して装着されるようになっている（図１２
参照）。すなわち、型本体６２の嵌合凸部６３に型副体
７０が装着された状態を成形位置としている。前記型本
体６２と前記型副体７０のその他の構成は実施の形態１
と略同様にして構成されるため、同一構成部分に対し同
一符号を付記してその説明は省略する。

【００５０】したがって、この実施の形態２においても
実施の形態１と略同様の作用効果を奏する。但し、この
実施の形態２においては、型本体６２の嵌合凸部６３と
型副体７０の嵌合凹部７１との相互に係合凹部６４と係
合凸部７２及び係合凸部６５と係合凹部７３とを設ける
必要性を解消することができる。このため、型本体６２
の嵌合凸部６３と型副体７０の嵌合凹部７１の脱抜作業
が容易に行うことができるとともに、型本体６２の嵌合
凸部６３から型副体７０が脱抜されると、型副体７０は
元の自由状態に弾性的に復元して閉じるため、ベルトモ
ール１１の凹条部１３に対する型副体７０の脱型作業も
容易となる。

【００５１】（実施の形態３）次に、この発明の実施の
形態３を図１３と図１４にしたがって説明する。この実
施の形態３において、基準型６０の型構造を変更したも
のであり、型本体６２と、成形型部６１の主要部を構成
する型副体７０とのうち、型本体６２の一端縁にはその
板厚方向の両側部が除去されて所要とする板厚寸法に形
成された支持板部６８が設けられている。これに対し、
型副体７０は、左右に２分割された分割型部７０ａ、７
０ｂによって構成され、支持板部６８を間に挟んで連結
ボルト９０によって着脱可能に装着されている。これら
両分割型部７０ａ、７０ｂのうち、一方の分割型部７０
ａには、ベルトモール１１の凹条部１３内壁面の凸部１
７ａ、凹部１７ｂを形成するためのアンダカット成形部
としての凹部７５ａと凸部７５ｂがそれぞれ設けられて
いる。また、他方の分割型部７０ｂには、ベルトモール
１１の凹条部１３内壁面の凸部１８ｂ、凹部１８ａを形
成するためのアンダカット成形部としての凹部７６ｂ、
凸部７６ａがそれぞれ設けられている。すなわち、この
実施の形態３において、基準型６０の成形型部６１は、
型副体７０の左右に２分割された分割型部７０ａ、７０
ｂと、支持板部６８の先端面によって構成されている。

【００５２】この実施の形態３のその他の構成は実施の
形態１と略同様にして構成される。したがって、この実
施の形態３においても押出成形工程、脱型工程及び切断
工程の順で左右のベルトモール１１が同時に製造され
る。脱型工程において、図１４に示すように、連結ボル
ト９０が離脱された後、型本体６２の支持板部６８が型
副体７０の両分割型部７０ａ、７０ｂの間から引き抜か
れる。この状態において、型副体７０の両分割型部７０
ａ、７０ｂを、その凹部７５ａ、凸部７５ｂ及び凹部７
６ｂ、凸部７６ａがベルトモール１１の凹条部１３の凸
部１７ａ、凹部１７ｂ及び凸部１８ｂ、凹部１８ａから
それぞれ退避する退避位置までそれぞれ移動させて脱型
することができる。このため、ベルトモール１１のモー
ル本体１２が硬質合成樹脂材料より成形され、そのモー
ル本体１２の凹条部１３を拡開変形させることが困難で
ある場合においても、そのモール本体１２の凹条部１３
にアンダカット部としての凸部１７ａ、凹部１７ｂ及び
凸部１８ｂ、凹部１８ａとをそれぞれ成形してもなお容
易に脱型することができる。

【００５３】なお、前記実施の形態３において、基準型
６０の型本体６２に設けられた支持板部６８を間に挟ん
で型副体７０の左右に２分割された分割型部７０ａ、７
０ｂが連結ボルト９０によって着脱可能に装着される場
合を例示したが、連結ボルト９０を用いることなく磁力
によって着脱可能に装着することも可能である。例え
ば、型本体６２の支持板部６８と分割型部７０ａ、７０
ｂとのうち、少なくとも一方に永久磁石を配設し、他方
を鉄等の強磁性体によって形成することによって、型本
体６２の支持板部６８に対し分割型部７０ａ、７０ｂを
着脱可能に構成することができる。

【００５４】（実施の形態４）次に、この発明の実施の
形態４を図１５と図１６にしたがって説明する。この実
施の形態４において、ベルトモール１１等の凹条部１３
の内壁面の片側にのみアンダカット部が形成される場合
を例示するものであり、型本体６２の支持板部６８の片
側に対して型副体７０がネジ、磁石等の適宜の装着手段
によって着脱可能に装着されている。そして、基準型６
０の成形型部６１が型副体７０と支持板部６８によって
構成されている。また、型副体７０の型面にはアンダカ
ット成形部としての凹部７５ａと凸部７５ｂがそれぞれ
設けられている。その他の構成は実施の形態３と略同様
にして構成される。したがって、この実施の形態４は実
施の形態３と略同様の作用効果を奏する。また、実施の
形態４において、ベルトモール１１等の凹条部１３の内
壁面の片側にのみアンダカット部が形成される場合、型
本体６２の支持板部６８に対しスライド可能に型副体７
０を装着し、型本体６２の支持板部６８の成形面に対し
アンダカット成形部を形成することも可能である。

【００５５】（実施の形態５）次に、この発明の実施の
形態５を図１７〜図２６にしたがって説明する。この実
施の形態５において、図１７に示すように、ドアパネル
１０１のフランジ部１０２の上縁は、ほぼ水平をなして
一直線状に延びている。ドアパネル１０１の内側をなす
インナパネル１０１ａのフランジ部１０２ａには、取付
クリップとして機能する複数の弾性係止片１３０が、フ
ランジ部１０２ａの長手方向に所定の間隔をおいてそれ
ぞれ切り起こし状に形成されている。ドアパネル１０１
のフランジ部１０２に沿って装着されるベルトモール１
１１は、その長手方向の全長にわたってモール本体１１
２と内側リップ１２０とをそれぞれ備えかつ押出成形に
よって一体成形されている。モール本体１１２は、硬質
合成樹脂材料よりなり、下端開口の凹条部１１３を有し
て横断面形状が略逆Ｕ字状をなす。このモール本体１１
２には、その凹条部１１３を隔てて対向する両側壁部の
うち、ドアガラスに対向する一方の側壁部の表面には、
ドアガラスに弾性変形して圧接する弾性を有するエラス
トマ材料、例えば軟質合成樹脂材料よりなる内側リップ
１２０が一体に設けられている。

【００５６】また、モール本体１１２の凹条部１１３の
相対する側壁部の内壁面のうち、一方の側壁部内壁面の
下端部には、他方の側壁部の内壁面に向けて突出する凸
部１１７ａが設けられ、その凸部１１７ａの上方に凹部
１１７ｂが設けられている。そして、これら凸部１１７
ａと凹部１１７ｂはベルトモール１１１を成形した後、
脱型する際のアンダカット部となる。さらに、凹条部１
１３の凸部１１７ａと凹部１１７ｂとは、その凹条部１
１３の長手方向のほぼ全長にわたってそれぞれ形成され
ている。図１８〜図２０に示すように、モール本体１１
２の凹条部１１３の上部には、ドアパネル１０１のフラ
ンジ部１０２が差し込まれる溝幅が狭い差込溝１１３ａ
と、凹条部１１３の溝幅とほぼ同じ溝幅を有しかつフラ
ンジ部１０２ａの弾性係止片１３０との干渉を避ける延
長溝１１３ｂとが長手方向に交互に形成されている。そ
して、ベルトモール１１１は、そのモール本体１１２の
凹条部１１３がドアパネル１０１のフランジ部１０２の
上方から差し込まれることによって、ドアパネル１０１
のフランジ部１０２に装着されるようになっている。

【００５７】前記ベルトモール１１１に対応する成形型
部１６１を備えた基準型１６０を斜視図で表した図２１
において、型本体１６２の支持板部１６８の片側に対し
て型副体１７０がネジ、磁石等の適宜の装着手段によっ
て着脱可能に装着されている。すなわち、この実施の形
態５においても、実施の形態４とほぼ同様にして基準型
１６０の成形型部１６１が型副体１７０と支持板部１６
８によって構成されている。また、型副体１７０の型面
には、モール本体１１２の凹条部１１３の長手方向のほ
ぼ全長にわたって凸部１１７ａと凹部１１７ｂとをそれ
ぞれ形成するためのアンダカット成形部としての凹部１
７５ａと凸部１７５ｂとがそれぞれ成形型部１６１のほ
ぼ全長にわたって連続状に設けられている。さらに、型
本体１６２の支持板部１６８の型面上部と型副体１７０
の型面上部にはモール本体１１２の凹条部１１３上部の
差込溝１１３ａと延長溝１１３ｂとを形成するための成
形部１６１ａと１６１ｂとが長手方向に交互に形成され
ている。

【００５８】したがって、この実施の形態５において、
押出成形工程では、ロボットの保持装置によって基準型
１６０がその型本体１６２において保持される（実施の
形態１と同様である）。この状態において、基準型１６
０の成形型部１６１を構成する支持板部１６８と型副体
１７０がその一端側から成形ダイ１５０に所要量だけ差
し込まれて設置される。これによって、成形ダイ１５０
の押出口にはベルトモール１１１に対応する成形空間が
構成される（図２２及び図２３参照）。そして、成形ダ
イ１５０に成形材料（樹脂材料）を供給しながら基準型
１６０の成形型部１６１が設定されたプログラムに基づ
いて移動制御される。これによって、成形型部１６１に
は、ベルトモール１１１が一直線状に押出成形される
（図２４参照）。なお、この実施の形態５においては、
ベルトモール１１１の横断面の面積は長手方向に変化す
る、すなわち、モール本体１１２の凹条部１１３上部の
差込溝１１３ａと延長溝１１３ｂとの部分においてその
横断面が変化する。このため、ベルトモール１１１の横
断面積の変化に対応して成形材料を供給量を変化させた
り、あるいは、基準型１６０と成形ダイ１５０との相対
的な移動速度を変化させることによって、成形材料の過
不足が原因となる成形不良を防止することが望ましい。

【００５９】前記したように押出成形工程が行われ、ベ
ルトモール１１１が冷却固化した後、脱型工程が行われ
る。この脱型工程では、まず、図２５に示すように、型
本体１６２と型副体１７０との装着手段が外された状態
において、型本体１６２の支持板部１６８と型副体１７
０とが相互にスライドされながら、型本体１６２の支持
板部１６８がモール本体１１２の凹条部１１３から引き
抜かれる。その後、図２６に示すように、型副体１７０
のアンダカット成形部としての凹部１７５ａと凸部１７
５ｂがベルトモール１１１のアンダカット部としての凸
部１１７ａと凹部１１７ｂに干渉することがない状態
（退避位置）に移動させながらベルトモール１１１の凹
条部１１３から型副体１７０が引き抜かれ、これによっ
て脱型工程が完了する。

【００６０】最終工程として前記脱型工程が行われた
後、切断工程が行われ、ベルトモール１１１の製造工程
が完了する。前記したように、この実施の形態５におい
ても、ベルトモール１１１のモール本体１１２の凹条部
１１３を拡開変形させることが困難である場合であって
も、モール本体１１２の凹条部１１３の長手方向のほぼ
全長にわたってアンダカット部としての凸部１１７ａと
凹部１１７ｂを形成して容易に脱型することができる。

【００６１】（実施の形態６）次に、この発明の実施の
形態６を図２７〜図２９にしたがって説明する。この実
施の形態６において、図と図に示すように、ベルトモー
ル１１１の凹条部１１３の相対する内壁面のうち、一方
の内壁面に対し、アンダカット部としての凸部１１７ａ
と凹部１１７ｂが、同凹条部１１３の長手方向の一部に
部分的に、あるいは長手方向に所定の間隔を保って断続
的に形成される場合を例示する。そして、型本体１６２
の支持板部１６８の片側に対してネジ、磁石等の適宜の
装着手段によって着脱可能に装着される型副体１７０の
型面には、モール本体１１２の凹条部１１３の凸部１１
７ａと凹部１１７ｂをそれぞれ形成するためのアンダカ
ット成形部としての凹部１７５ａと凸部１７５ｂとがそ
れぞれ成形型部１６１の長手方向の一部に部分的に、あ
るいは長手方向に所定間隔を保って断続的に設けられて
いる。

【００６２】したがって、この実施の形態６において
も、押出成形工程では、ロボットの保持装置によって基
準型１６０がその型本体１６２において保持される（実
施の形態１と同様である）。この状態において、基準型
１６０の成形型部１６１を構成する支持板部１６８と型
副体１７０がその一端側から成形ダイ１５０に所要量だ
け差し込まれて設置される。これによって、成形ダイ１
５０の押出口にはベルトモール１１１に対応する成形空
間が構成される（図２８及び図２９参照）。そして、成
形ダイ１５０に成形材料を供給しながら基準型１６０の
成形型部１６１が設定されたプログラムに基づいて移動
制御される。これによって、成形型部１６１には、ベル
トモール１１１がほぼ一直線状に押出成形される（図２
７参照）。なお、この実施の形態６においては、モール
本体１１２の凹条部１１３の凸部１１７ａと凹部１１７
ｂとの部分においてその横断面が変化する。このため、
この実施の形態６においてもベルトモール１１１の横断
面積の変化に対応して成形材料を供給量を変化させた
り、あるいは、基準型１６０と成形ダイ１５０との相対
的な移動速度を変化させることによって、成形材料の過
不足が原因となる成形不良を防止することが望ましい。

【００６３】前記したように押出成形工程が行われ、ベ
ルトモール１１１が冷却固化した後、脱型工程が行われ
る。この脱型工程では、まず、実施の形態５とほぼ同様
にして、型本体１６２と型副体１７０との装着手段が外
された状態において、型本体１６２の支持板部１６８と
型副体１７０とが相互にスライドされながら、型本体１
６２の支持板部１６８がモール本体１１２の凹条部１１
３から引き抜かれる。その後、型副体１７０のアンダカ
ット成形部としての凹部１７５ａと凸部１７５ｂがベル
トモール１１１のアンダカット部としての凸部１１７ａ
と凹部１１７ｂに干渉することがない状態（退避位置）
に移動させながらベルトモール１１１の凹条部１１３か
ら型副体１７０が引き抜かれ、これによって脱型工程が
完了する。

【００６４】最終工程として前記脱型工程が行われた
後、切断工程が行われ、ベルトモール１１１の製造工程
が完了する。前記したように、この実施の形態６におい
て、ベルトモール１１１のモール本体１１２の凹条部１
１３を拡開変形させることが困難である場合であって
も、モール本体１１２の凹条部１１３の長手方向の一部
に、あるいは長手方向に所定間隔を保ってアンダカット
部としての凸部１１７ａと凹部１１７ｂを部分的あるい
は断続的に形成して容易に脱型することができる。

【００６５】（実施の形態７）次に、この発明の実施の
形態７を図３０〜図３４にしたがって説明する。この実
施の形態７において、図３０に示すように、ベルトモー
ル１１１のモール本体１１２の凹条部１１３の相対する
内壁面に対し、アンダカット部としての凸部１１７ａと
凹部１１７ｂが、同凹条部１１３の長手方向の一部に部
分的に、あるいは長手方向に所定の間隔を保って断続的
に形成される場合を例示する。基準型１６０は、型本体
１６２と、その型本体１６２の一端縁の長手方向の一部
に、あるいは長手方向に所定の間隔を保って着脱可能に
装着された所要長さ（短尺）の複数（図３０では３つ）
の型副体１７０とを備えている。そして、基準型１６０
の成形型部１６１は、型本体１６２の一端縁に直接形成
された第１成形部分１６１ａと、複数の型副体１７０に
形成された第２成形部分１６１ｂとを長手方向に交互に
備えて構成されている。

【００６６】すなわち、型本体１６２は金属板、硬質合
成樹脂板、木質系ハードボード等の硬質板材より形成さ
れ、その一端縁の長手方向には、先端部が細くなった第
１成形型部分１６１ａと、複数の型副体１７０をそれぞ
れ係脱可能に装着するための先端部が細くなった嵌合凸
部１６３とが長手方向に交互に設けられている。これら
嵌合凸部１６３にはその上部寄り両側面に断面略凹円弧
状の係合凹部１６４が設けられている。

【００６７】一方、型副体１７０は、離型性、弾性及び
耐熱性を有する材料、例えばシリコンゴム等より形成さ
れている。そして、複数の型副体１７０の外面には第２
成形部分１６１ｂがそれぞれ形成され、これら第２成形
部分１６１ｂの両外側面には、アンダカット成形部とし
ての凹部１７５ａと凸部１７５ｂがそれぞれ設けられて
いる。また、複数の型副体１７０には、型本体１６２の
各嵌合凸部１６３に係脱可能に嵌合する形状の嵌合凹部
１７１が同型副体１７０の下端に開口して形成されてい
る。そして、嵌合凹部１７１の内壁面には、型本体１６
２の嵌合凸部１６３の係合凹部１６４にそれぞれ係脱可
能に係合する係合凸部１７２がそれぞれ設けられてい
る。さらに、型副体１７０の嵌合凹部１７１は、型本体
１６２の嵌合凸部１６３に係脱可能に嵌合する形状に形
成されている。また、型副体１７０は、そのアンダカッ
ト成形部としての凹部１７５ａと凸部１７５ｂが、ベル
トモール１１１のアンダカット部としての凸部１１７ａ
と凹部１１７ｂからそれぞれ干渉することがない状態に
退避する退避位置まで内側に向けて弾性変形されるよう
に嵌合凹部１７１の形状、大きさ等が適宜に設定されて
いる。すなわち、図３４に示すように、型副体１７０の
凸部１７５ｂの先端部が、ベルトモール１１１の凸部１
１７ａの先端と係合することなく外れる状態の退避位置
まで弾性変形して変位するように型副体１７０が構成さ
れている。

【００６８】したがって、この実施の形態７において
も、押出成形工程では、ロボットの保持装置によって基
準型１６０がその型本体１６２において保持される（実
施の形態１と同様である）。この状態において、基準型
１６０の成形型部１６１がその一端側から成形ダイ１５
０に所要量だけ差し込まれて設置される。これによっ
て、成形ダイ１５０の押出口にはベルトモール１１１に
対応する成形空間が構成される（図３１及び図３２参
照）。そして、成形ダイ１５０に成形材料を供給しなが
ら基準型１６０の成形型部１６１が設定されたプログラ
ムに基づいて移動制御される。これによって、成形型部
１６１には、ベルトモール１１１が一直線状に押出成形
される。なお、この実施の形態７においても、基準型１
６０の成形型部１６１の第１成形部分１６１ａと第２成
形部分１６１ｂにおいて、ベルトモール１１１の横断面
が変化する。このため、その横断面積の変化に対応して
成形材料の供給量を変化させたり、あるいは、基準型１
６０と成形ダイ１５０との相対的な移動速度を変化させ
ることによって、成形材料の過不足が原因となる成形不
良を防止することが望ましい。

【００６９】前記したように押出成形工程が行われ、ベ
ルトモール１１１が冷却固化した後、脱型工程が行われ
る。この脱型工程では、まず、実施の形態１とほぼ同様
にして、まず、型本体１６２の嵌合凸部１６３と、複数
の型副体１７０の嵌合凹部１７１との間の係合力に抗し
て、型本体１６２の嵌合凸部１６３が複数の型副体１７
０の嵌合凹部１７１からそれぞれ強制的に引き抜かれる
（図３３参照）。その後、図３４の２点鎖線に示すよう
に、複数の型副体１７０の両側部がその嵌合凹部１７１
に向けて弾性的に閉じられる。すると、型副体１７０の
アンダカット成形部としての凹部１７５ａと凸部１７５
ｂがベルトモール１１１のアンダカット部としての凸部
１１７ａと凹部１１７ｂからそれぞれ干渉することがな
い状態に退避する退避位置まで変位する。この状態を保
って、図３４の実線に示すように、ベルトモール１１１
の凹条部１１３から型副体１７０が引き抜かれ、ここで
脱型工程が完了する。

【００７０】最終工程として前記脱型工程が行われた
後、切断工程が行われ、ベルトモール１１１の製造工程
が完了する。前記したように、この実施の形態７におい
て、ベルトモール１１１のモール本体１１２の凹条部１
１３を拡開変形させることが困難である場合であって
も、モール本体１１２の凹条部１１３の長手方向の一部
に、アンダカット部としての凸部１１７ａと凹部１１７
ｂを部分的に、あるいは、長手方向に所要の間隔（一定
間隔あるいは異なる間隔を含む）を保って断続的に形成
して容易に脱型することができる。また、前記実施の形
態７において、基準型１６０の成形型部１６１（ここで
はの型本体１６２）の長手方向に所要の間隔（一定間隔
あるいは異なる間隔を含む）を保ってそれぞれ着脱可能
に装着された複数（図３０では３つ）の型副体１７０は
同一形状のもの用いることもできるし、異なる形状の型
副体１７０をそれぞれ用いることも可能となる。例え
ば、図３０に向かって中央部の型副体１７０ａのアンダ
カット成形部としての凹部１７５ａと凸部１７５ｂの配
設位置や断面形状を、図３０中、２点鎖線に示すよう
に、他の型副体１７０と異なって形成することもできる
（図３０の２点鎖線）。

【００７１】なお、この発明は前記実施の形態１〜７に
限定するものではない。例えば、前記実施の形態１〜４
においては、長手方向の略中央部に傾斜段差状の屈曲部
１１ａを有し、かつ車両の内外方向に所要とする曲率半
径Ｒで湾曲されたベルトモール１１を形成する場合を例
示し、また、前記実施の形態５〜７では、長手方向にほ
ぼ一直線状をなすベルトモール１１１を形成する場合を
例示したが、これらに限定するものではない。例えば、
図３５に示すように、長手方向の一部に屈曲部（水平方
向、高さ方向等の段差部、湾曲部、円弧部、屈曲部等を
含む）２１１ａをもち、かつ凹条部２１３の少なくとも
一部にアンダカット部としての凸部２１７ａと凹部２１
７ｂを有するベルトモール２１１を形成することも可能
である。

【００７２】また、図３６に示すように、型加温工程、
押出成形工程、冷却工程、脱型工程の順にベルトモール
１１（又は１１１）等の成形品を製造することが望まし
い。特に、基準型６０（又は１６０）の成形型部６１
（又は１６１）が金属製の型本体６２（又は１６２）と
金属製の型副体７０（又は１７０）によって構成されて
いる場合、型加温工程において、基準型６０（又は１６
０）の少なくとも成形型部６１（又は１６１）が成形品
の樹脂材料（例えば、塩化ビニル等の熱可塑性合成樹脂
材料）の溶融温度に近づける温度（例えば、６０℃〜１
００℃の温度）に加温してから押出成形工程が行われる
ことが望ましい。すなわち、型加温工程を省いて、押出
成形工程、冷却工程、脱型工程の順にベルトモール１１
（又は１１１）等の成形品を製造することもできる。し
かしながら、型加温工程を省いた場合、ベルトモール１
１（又は１１１）等の成形品は、押出成形工程やその直
後、あるいは冷却工程において、基準型６０（又は１６
０）の成形型部６１（又は１６１）によって、成形品の
樹脂材料の熱が急激に奪われ、ベルトモール１１（又は
１１１）等の成形品がその凹条部の周辺部において冷却
収縮する。そして、図３７と図３８の２点鎖線にそれぞ
れ示すように、前記収縮が原因となってベルトモール１
１（又は１１１）等の成形品が長手方向の収縮変形した
り、あるいは横断面形状が不測に変化し、不良品となる
場合がある。このため、押出成形工程の前に、型加温工
程において、基準型６０（又は１６０）の少なくとも成
形型部６１（又は１６１）を成形品の樹脂材料の溶融温
度に近い温度に加温し、その後、押出成形工程を行うこ
とで、材料収縮が原因となる不良品の発生を防止するこ
とができる。

【００７３】基準型６０（又は１６０）の成形型部６１
（又は１６１）の加温は、加熱装置等による外部加熱に
よって行うこともできるし、型本体６２（又は１６２）
と型副体７０（又は１７０）とのうち、少なくとも一
方、又は双方にヒータを内設して加温することも可能で
ある。また、脱型工程の前の冷却工程において、冷却フ
ァン等を用いてベルトモール１１（又は１１１）等の成
形品を積極的に冷却することによって、自然冷却に比べ
冷却時間を短縮化することが可能となる。なお、冷却工
程は、基準型６０（又は１６０）の成形型部６１（又は
１６１）に樹脂材料が押し出される直後から開始するこ
ともでき、自然冷却によって行うこともできる。また、
前記実施の形態１〜７において、脱型工程が行われた
後、切断工程が行われ場合を例示したが、脱型工程の前
行程において、切断工程を行うこともできる。脱型工程
の前行程において、切断工程を行うと、基準型６０（又
は１６０）の成形型部６１（又は１６１）によって、ベ
ルトモール１１（又は１１１）等の成形品の凹状部の形
状が押出成形時の横断面に保たれる。このため、基準型
６０（又は１６０）の成形型部６１（又は１６１）の長
手方向の両端部からはみ出してベルトモール１１（又は
１１１）等の成形品の両端末部にそれぞれ延長して形成
された切除部分がカッタ等によって容易に切断される、
この際、基準型６０（又は１６０）の成形型部６１（又
は１６１）の長手方向の両端部がカッタに対すル受け刃
となる。このため、ベルトモール１１（又は１１１）等
の成形品の両端末部の切断面も見栄えのよいものとな
る。

【００７４】また、前記実施の形態１〜７において、ベ
ルトモール１１（又は１１１）の横断面の外形が長手方
向に変化することなくほぼ一定に形成される場合を例示
したが、これに限定するのもではない。例えば、成形ダ
イ５０（又は１５０）の押出口に対し可動ダイを進退可
能に配設して、押出口の断面形状を可動ダイによって変
化させることも可能である。この場合、ベルトモール１
１（又は１１１）の内側リップ２０、２１（又は１２
０）や外側リップ２２の張り出し長さをベルトモール１
１（又は１１１）の長手方向に変化させて押出成形する
ことができる。このような成形品の断面形状を変化させ
ることは、例えば、特開平５−１７８０８８号公報、特
開平７−３２８７５号公報等に開示されている。

【００７５】また、前記実施の形態１〜７において、ベ
ルトモール１１（又は１１１）の内外の両側壁部のう
ち、少なくとも一方の側壁部の側面、あるいは両側壁部
の各側面に対し、シール部としての横断面リップ形状の
内側リップ２０、２１（又は１２０）、外側リップ２２
が形成される場合を例示したが、これに限定するのもで
はない。例えば、図３９に示すように、横断面ほぼ逆Ｕ
字状に形成されかつ凹状部３１３と、その凹条部３１３
の長手方向の少なくとも一部に、アンダカット部として
の凸部３１７ａと凹部３１７ｂが形成されたモール本体
３１２を有するベルトモール３１１において、モール本
体３１２の両側壁部３１２ａ、３１２ｂのうち、少なく
とも一方の側壁部３１２ｂの側面に横断面中空環状のシ
ール部３２１を形成してもよい。この場合、シール部３
２１は、伸縮性に富むエラストマ材料（スポンジ体も含
む）より形成することが望ましい。

【００７６】また、前記実施の形態１〜７において成形
品がベルトモール１１（又は１１１）である場合を例示
したが、図４０に示すように、車両のルーフパネルの凹
部に装着されるアンダーカット部をもつルーフモール４
１１であっても製造することが可能である。さらに、図
４１の（Ａ）に示すように、ルーフモール４１１の平面
形状を所要とする湾曲形状に形成することも可能であ
り、さらに、図４１の（Ｂ）に示すようにルーフモール
４１１の側面形状を所要とする湾曲形状に形成すること
も可能である。すなわち、基準型６０（又は１６０）の
成形型部６１（又は１６１）を覆うようにして押出成形
される成形品において、成形型部６１（又は１６１）に
よって形成される凹条部１３（又は１３１）にアンダカ
ット部をもつ成形品であればどの様な成形品であっても
製造することができる。

【００７７】また、前記実施の形態１〜７においては、
固定の成形ダイ１５０に対し駆動装置８０としてのロボ
ット８１によって基準型６０（又は１６０）を３次元方
向に移動させたが、これに限定しない。例えば、基準型
６０（又は１６０）を適宜の固定台に固定し、その基準
型６０（又は１６０）に対し成形ダイ５０（又は１５
０）を駆動装置によって移動させてもよい。さらに、成
形ダイ５０（又は１５０）と基準型６０（又は１６０）
とをそれぞれ別の駆動装置によって移動させてもよい。
この場合、成形品の一部に曲率半径が小さい湾曲部分を
容易に形成することが可能となる。

【００７８】

【発明の効果】以上述べたように、この発明によれば、
凹条部の所要位置にアンダカット部（凸部及び／又は凹
部を含む）を有する成形品を容易に製造することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の実施の形態１の成形ダイと基準型の
成形型部との関係を示す説明図である。

【図２】同じく基準型の成形型部に沿って成形品として
のベルトモールを押出成形する状態を示す説明図であ
る。

【図３】同じく基準型の成形型部にベルトモールが押出
成形された状態を示す横断面図である。

【図４】同じく基準型の型本体から型副体を引き抜いて
分離した状態を示す横断面図である。

【図５】同じく型副体を弾性変形させてアンダカット成
形部としての凹部と凸部とを退避位置に変位させた状態
を示す横断面図である。

【図６】同じく型副体からベルトモールを脱型した状態
を示す横断面図である。

【図７】同じく一体連続状に押出成形された左右のベル
トモールが切断され、左右のベルトモールが同時に製造
される工程を示す説明図である。

【図８】同じく成形ダイ、基準型及び駆動装置としての
ロボットの関係を簡略して示す斜視図である。

【図９】同じくドアパネルのフランジ部にベルトモール
が装着された状態を示す説明図である。

【図１０】同じく図９のＸ−Ｘ線に基づく断面図であ
る。

【図１１】この発明の実施の形態２の型副体を示す横断
面図である。

【図１２】同じく型本体に対し型副体が装着された状態
を示す横断面図である。

【図１３】この発明の実施の形態３の基準型の型本体の
支持板部に型副体の２分割された分割型部が装着された
状態を示す横断面図である。

【図１４】同じく基準型の型本体の支持板部と型副体の
２分割された分割型部とが分離された状態を示す横断面
図である。

【図１５】この発明の実施の形態４の型副体を示す横断
面図である。

【図１６】同じく型本体に対し型副体が装着された状態
を示す横断面図である。

【図１７】この発明の実施の形態５のドアパネルのフラ
ンジ部とベルトモールとを分離した状態を示す斜視図で
ある。

【図１８】同じくドアパネルのフランジ部の弾性係止片
にベルトモールのアンダーカット部が係合して装着され
た状態を示す図１７のＸＶＩＩＩ−ＸＶＩＩＩ線に基づ
く横断面図である。

【図１９】同じくドアパネルのフランジ部の上端部がベ
ルトモールの凹条部の差込溝に差し込まれた状態を示す
図１７のＸＩＸ−ＸＩＸ線に基づく横断面図である。

【図２０】同じく図１８のＸＸ−ＸＸ線に基づく平断面
図である。

【図２１】同じく基準型の成形型部を構成する型本体型
副体との関係を示す斜視図である。

【図２２】同じく基準型の成形型部にベルトモールが押
出成形された状態を示す図２１のＸＸＩＩ−ＸＸＩＩ線
に基づく横断面図である。

【図２３】同じく基準型の成形型部にベルトモールが押
出成形された状態を示す図２１のＸＸＩＩＩ−ＸＸＩＩ
Ｉ線に基づく横断面図である。

【図２４】同じく基準型の成形型部にベルトモールが押
出成形された状態を示す図２２のＸＸＩＶ−ＸＸＩＶ線
に基づく平断面図である。

【図２５】同じく型本体と型副体とを相互にスライドし
て分離する状態を示す横断面図である。

【図２６】同じく型副体からベルトモールを脱型する状
態を示す横断面図である。

【図２７】この発明の実施の形態６の基準型の型本体と
型副体とベルトモールの関係を分離して示す斜視図であ
る。

【図２８】同じく基準型の成形型部にベルトモールが押
出成形された状態を示す図２７のＸＸＶＩＩＩ−ＸＸＶ
ＩＩＩ線に基づく横断面図である。

【図２９】同じく基準型の成形型部にベルトモールが押
出成形された状態を示す図２７のＸＸＩＸ−ＸＸＩＸ線
に基づく横断面図である。

【図３０】この発明の実施の形態７の基準型の型本体と
複数の型副体とベルトモールの関係を分離して示す斜視
図である。

【図３１】同じく基準型の成形型部にベルトモールが押
出成形された状態を示す図３０のＸＸＸＩ−ＸＸＸＩ線
に基づく横断面図である。

【図３２】同じく基準型の成形型部にベルトモールが押
出成形された状態を示す図３０のＸＸＸＩＩ−ＸＸＸＩ
Ｉ線に基づく横断面図である。

【図３３】同じく基準型の型本体から型副体を引き抜い
て分離した状態を示す横断面図である。

【図３４】同じく型副体からベルトモールを脱型した状
態を示す横断面図である。

【図３５】この発明の各実施の形態によって成形可能な
一部に屈曲部を有するベルトモールを示す斜視図であ
る。

【図３６】この発明の各実施の形態において、基準型の
成形型部にベルトモールを押出成形する前に基準型の成
形型部を所要温度に加熱してベルトモールを製造する工
程を示す説明図である。

【図３７】同じく基準型の成形型部にベルトモールを押
出成形する前に基準型の成形型部を所要温度に加熱した
状態で製造されたベルトモールを示す説明図である。

【図３８】同じく図３７のＸＸＸＶＩＩＩ−ＸＸＸＶＩ
ＩＩ線に基づく横断面図である。

【図３９】この発明の製造方法によって製造可能なベル
トモールを示す横断面図である。

【図４０】この発明の製造方法によって製造可能なルー
フモールを破断して示す斜視図である。

【図４１】同じくルーフモールを平面及び側面からそれ
ぞれ示す説明図である。

【符号の説明】

１１、１１１ ベルトモール（成形品） １３、１１３ 凹条部 １７ａ、１１７ａ、 凸部（アンダカット部） １７ｂ、１１７ｂ 凹部（アンダカット部） １８ａ、１１８ａ、 凹部（アンダカット部） １８ｂ、１１８ｂ 凸部（アンダカット部） ５０、１５０ 成形ダイ ６０、１６０ 基準型 ６１、１６１ 成形型部 ６２、１６２ 型本体 ７０、１７０ 型副体 ７５ａ、１７５ａ 凹部（アンダカット成形部） ７５ｂ、１７５ｂ 凸部（アンダカット成形部） ７６ａ、１７６ａ 凸部（アンダカット成形部） ７６ｂ、１７６ｂ 凹部（アンダカット成形部） ８０ 駆動装置 ８１ ロボット

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F207 AD05 AD18 AD21 AD24 AG21 AH23 AJ02 AJ03 AR14 KA01 KA17 KB11 KL58 KL65 KL74 KL80 KL86 KL91 KM15 KM30

Claims (29)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 成形ダイの押出口に開口された開口部に
   対し基準型がその成形型部において配置され、これによ
   って押出口に構成された成形空間に材料を供給しながら
   前記成形ダイと前記基準型とを相対的に移動することに
   よって前記基準型の成形型部を覆うように成形品を押出
   成形する押出工程と、 前記基準型の成形型部から前記成形品を脱型することに
   よって、前記成形型部に対応する凹条部を有する成形品
   を製造する脱型工程とを備えた成形品の製造方法であっ
   て、 前記成形型部の所定位置にはアンダカット成形部が設け
   られ、 前記押出工程において、前記アンダカット成形部が成形
   位置に配置されることによって前記凹条部の所定位置に
   アンダカット部を成形し、 前記脱型工程において、前記アンダカット部に対し前記
   アンダカット成形部が干渉することがない状態に退避す
   る退避位置に変位されることによって脱型することを特
   徴とする押出成形による成形品の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の押出成形による成形品
   の製造方法であって、押出工程において、基準型の成形
   型部を覆うように成形品を押出成形する際、その成形品
   の凹条部の所定位置に、同凹条部の長手方向の全長にわ
   たってアンダカット部を形成することを特徴とする成形
   品の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１に記載の押出成形による成形品
   の製造方法であって、押出工程において、基準型の成形
   型部を覆うように成形品を押出成形する際、その成形品
   の凹条部の所定位置に、同凹条部の長手方向の一部にア
   ンダカット部を形成することを特徴とする成形品の製造
   方法。
4. 【請求項４】 請求項３に記載の押出成形による成形品
   の製造方法であって、押出工程において、成形品の凹条
   部の長手方向に断続的にアンダカット部を形成すること
   を特徴とする成形品の製造方法。
5. 【請求項５】 請求項１〜４のいずれか一項に記載の押
   出成形による成形品の製造方法であって、基準型の成形
   型部は、型本体に対し分離可能に構成された型副体を有
   し、 脱型工程において、前記型本体に対し前記型副体が分離
   された状態でアンダカット成形部が退避位置に変位され
   ることを特徴とする押出成形による成形品の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項５に記載の押出成形による成形品
   の製造方法であって、基準型の成形型部には、その長手
   方向において、型副体が存在する部位の全長にわたって
   アンダカット成形部が形成されていることを特徴とする
   成形品の製造方法。
7. 【請求項７】 請求項５に記載の押出成形による成形品
   の製造方法であって、基準型の成形型部には、その長手
   方向において、型副体が存在する部位の一部にアンダカ
   ット成形部が形成されていることを特徴とする成形品の
   製造方法。
8. 【請求項８】 請求項５に記載の押出成形による成形品
   の製造方法であって、成形型部のアンダカット成形部
   は、型副体が弾性変形されることによって退避位置に変
   位することを特徴とする押出成形による成形品の製造方
   法。
9. 【請求項９】 横断面略Ｕ字状の長尺状のモール本体の
   凹条部に、その凹条部の一方の内側壁部より他方の内側
   壁部に向かう凸部及び／又は凹部が形成されているモー
   ルディングの製造方法であって、 基準型の型本体の先端部分に型副体を装着し、これによ
   って前記基準型の先端部分に前記凹条部に対応する成形
   型部を形成する工程と、 前記成形型部と成形ダイとを所要とする関係に設置する
   ことによって、前記モールディングの押出断面形状に相
   当する成形空間を形成する工程と、 前記基準型と、前記成形ダイとを相対的に移動させると
   ともに、前記成形空間に樹脂材料を供給して前記モール
   ディングを形成する工程と、 前記型本体と前記型副体とを分離する工程と、 前記モールディングと前記型副体とを分離する工程と、 を備えていることを特徴とする押出成形による成形品の
   製造方法。
10. 【請求項１０】 請求項９に記載の押出成形による成形
    品の製造方法であって、押出工程において、基準型の成
    形型部を覆うように成形品を押出成形する際、その成形
    品の凹条部の所定位置に、同凹条部の長手方向の全長に
    わたって、同凹条部の一方の内側壁部より他方の内側壁
    部に向かう凸部及び／又は凹部が形成されていることを
    特徴とする成形品の製造方法。
11. 【請求項１１】 請求項９に記載の押出成形による成形
    品の製造方法であって、押出工程において、基準型の成
    形型部を覆うように成形品を押出成形する際、その成形
    品の凹条部の所定位置に、同凹条部の長手方向の一部に
    おいて、同凹条部の一方の内側壁部より他方の内側壁部
    に向かう凸部及び／又は凹部が形成されていることを特
    徴とする成形品の製造方法。
12. 【請求項１２】 請求項１１に記載の押出成形による成
    形品の製造方法であって、押出工程において、成形品の
    凹条部の長手方向において、同凹条部の一方の内側壁部
    より他方の内側壁部に向かう凸部及び／又は凹部が断続
    的に形成されていることを特徴とする成形品の製造方
    法。
13. 【請求項１３】 請求項９に記載の押出成形による成形
    品の製造方法であって、成形品の凹条部には、その長手
    方向において、型副体が存在する部位の全長にわたっ
    て、凹条部の一方の内側壁部より他方の内側壁部に向か
    う凸部及び／又は凹部が形成されていることを特徴とす
    る成形品の製造方法。
14. 【請求項１４】 請求項９に記載の押出成形による成形
    品の製造方法であって、成形品の凹条部には、その長手
    方向において、型副体が存在する部位の一部に、凹条部
    の一方の内側壁部より他方の内側壁部に向かう凸部及び
    ／又は凹部が形成されていることを特徴とする成形品の
    製造方法。
15. 【請求項１５】 請求項１又は９に記載の押出成形によ
    る成形品の製造方法であって、押出工程において、基準
    型の成形型部を覆うように成形品を押出成形する際、そ
    の成形品の長手方向の少なくとも一部に非直線部分を形
    成することを特徴とする成形品の製造方法。
16. 【請求項１６】 請求項１又は９に記載の押出成形によ
    る成形品の製造方法であって、押出工程において、基準
    型の成形型部を覆うようにして成形品をほぼ一直線状に
    形成することを特徴とする成形品の製造方法。
17. 【請求項１７】 請求項５又は９に記載の押出成形によ
    る成形品の製造方法であって、成形型部の横断面形状
    は、型副体の横断面形状の外面によって形成されている
    ことを特徴とする押出成形による成形品の製造方法。
18. 【請求項１８】 請求項５又は９に記載の押出成形によ
    る成形品の製造方法であって、成形型部の横断面形状
    は、型副体の横断面形状の外面と型本体の横断面形状の
    外面の一部によって形成されていることを特徴とする押
    出成形による成形品の製造方法。
19. 【請求項１９】 請求項５又は９に記載の押出成形によ
    る成形品の製造方法であって、型副体は、基準型の成形
    型部の全長にわたって配置されていることを特徴とする
    押出成形による成形品の製造方法。
20. 【請求項２０】 請求項５又は９に記載の押出成形によ
    る成形品の製造方法であって、型副体は、基準型の成形
    型部の長手方向の一部において配置されていることを特
    徴とする押出成形による成形品の製造方法。
21. 【請求項２１】 請求項２０に記載の押出成形による成
    形品の製造方法であって、型副体は、基準型の成形型部
    の長手方向に断続的に複数個配置されていることを特徴
    とする押出成形による成形品の製造方法。
22. 【請求項２２】 請求項２１に記載の押出成形による成
    形品の製造方法であって、複数個の型副体は、ほぼ同一
    形状に形成されていることを特徴とする押出成形による
    成形品の製造方法。
23. 【請求項２３】 請求項２１に記載の押出成形による成
    形品の製造方法であって、複数個の型副体のうち、少な
    くとも１つの型副体は、他の型副体と異なる形状に形成
    されていることを特徴とする押出成形による成形品の製
    造方法。
24. 【請求項２４】 請求項５又は９に記載の押出成形によ
    る成形品の製造方法であって、型副体は、その横断面形
    状が長手方向にほぼ一様に形成されていることを特徴と
    する押出成形による成形品の製造方法。
25. 【請求項２５】 請求項５又は９に記載の押出成形によ
    る成形品の製造方法であって、型副体は、その横断面形
    状が長手方向に変化して形成されていることを特徴とす
    る押出成形による成形品の製造方法。
26. 【請求項２６】 請求項２５に記載の押出成形による成
    形品の製造方法であって、型副体の長手方向の一部に、
    アンダカット成形部又は、凹条部の凸部及び／又は凹部
    に対応する凹部及び／又は凸部が形成されていることを
    特徴とする押出成形による成形品の製造方法。
27. 【請求項２７】 請求項１又は９に記載の押出成形によ
    る成形品の製造方法であって、成形品は、横断面略Ｕ字
    状の長尺状のモール本体と、そのモール本体の両側壁部
    のうち、少なくとも一方の側壁部から突設された弾性を
    有するシール部とを備えているベルトモールであること
    を特徴とする押出成形による成形品の製造方法。
28. 【請求項２８】 押出口に開口部を有する成形ダイと、 前記開口部に対し配置され前記成形ダイと共に成形品に
    対応する成形空間を構成する成形型部を有する基準型
    と、 前記成形ダイと前記基準型とを相対的に移動する駆動装
    置とを備え、 前記基準型は、型本体と、前記成形型部の少なくとも一
    部を構成する型副体とによって分離可能に構成され、 前記成形型部は、その所定位置にアンダカット成形部が
    設けられるとともに、そのアンダカット成形部が、前記
    型本体と型副体とが分離したした状態で退避位置に変位
    可能に構成されていることを特徴とする押出成形による
    成形品の製造装置。
29. 【請求項２９】 横断面略Ｕ字状の長尺状のモール本体
    の凹条部に、その凹条部の一方の内側壁部より他の内側
    壁部に向かう凸部及び／又は凹部が形成されているモー
    ルディングを製造する装置であって、 成形ダイと、 前記成形ダイと共に前記モールディングに対応する成形
    空間を構成する成形型部を有する基準型と、 前記成形ダイと前記基準型とを相対的に移動する駆動装
    置とを備え、 前記基準型は、型本体と前記成形型部の少なくとも一部
    を構成する型副体とによって分離可能に構成され、 前記成形型部は、前記モール本体の凹条部の凸部及び／
    又は凹部を形成するための凹部及び／又は凸部が設けら
    れるとともに、前記型本体と型副体とが分離した状態で
    前記成形型部の凹部及び／又は凸部が前記モール本体の
    凹条部の凸部及び／又は凹部から分離する構成にしてあ
    ることを特徴とする押出成形による成形品の製造装置。