JP2001198624A - 曲げ加工方法及びその装置 - Google Patents
曲げ加工方法及びその装置Info
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- JP2001198624A JP2001198624A JP2000008287A JP2000008287A JP2001198624A JP 2001198624 A JP2001198624 A JP 2001198624A JP 2000008287 A JP2000008287 A JP 2000008287A JP 2000008287 A JP2000008287 A JP 2000008287A JP 2001198624 A JP2001198624 A JP 2001198624A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D5/00—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
- B21D5/02—Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves on press brakes without making use of clamping means
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- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S72/00—Metal deforming
- Y10S72/702—Overbending to compensate for springback
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 試し曲げ時に所定角度になるまでの突き直し
回数に基づいて、本曲げ時のＤ値補正量を求めて容易に
所定角度に折曲げ加工する。 【解決手段】 パンチとダイとの協働によりワークの曲
げ加工を行う際に、曲げ加工条件に基づいて所定角度を
得るための仮のストローク値を決定する。仮ストローク
値にて試し曲げ加工を行い、所定角度となるまでにワー
クを突き直した突き直し回数を判別する。突き直し回数
と所定角度に対応する本曲げ時のストローク値補正量を
予め求めているので、本曲げ加工時は前記ストローク値
補正量に基づいて該当するストローク値補正量を算出す
ることにより本曲げ時のストローク値に補正して本曲げ
加工が行われる。その結果、試し曲げが行われて所望の
所定角度になるまでに複数回の突き直しが行われたとし
ても、容易にかつ効率的に安定した折曲げ加工が行われ
る。
回数に基づいて、本曲げ時のＤ値補正量を求めて容易に
所定角度に折曲げ加工する。 【解決手段】 パンチとダイとの協働によりワークの曲
げ加工を行う際に、曲げ加工条件に基づいて所定角度を
得るための仮のストローク値を決定する。仮ストローク
値にて試し曲げ加工を行い、所定角度となるまでにワー
クを突き直した突き直し回数を判別する。突き直し回数
と所定角度に対応する本曲げ時のストローク値補正量を
予め求めているので、本曲げ加工時は前記ストローク値
補正量に基づいて該当するストローク値補正量を算出す
ることにより本曲げ時のストローク値に補正して本曲げ
加工が行われる。その結果、試し曲げが行われて所望の
所定角度になるまでに複数回の突き直しが行われたとし
ても、容易にかつ効率的に安定した折曲げ加工が行われ
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、曲げ加工方法及び
その装置に関する。
その装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、曲げ加工装置としての例えばプレ
スブレーキにおいては、パンチとダイとの協働により板
状のワークが所望の所定角度に折り曲げられる。
スブレーキにおいては、パンチとダイとの協働により板
状のワークが所望の所定角度に折り曲げられる。
【０００３】通常、曲げ加工時は、まず「試し曲げ」に
より所定角度を出すためのＤ値（ストローク量）が検出
されている。
より所定角度を出すためのＤ値（ストローク量）が検出
されている。
【０００４】この「試し曲げ」とは、ＮＣ制御装置を手
動モードに切り換えてから、作業者は手動パルスハンド
ルを回転させて行う手動パルサーにてラムを微少速度で
駆動せしめて、ワークを折り曲げる工程をいう。
動モードに切り換えてから、作業者は手動パルスハンド
ルを回転させて行う手動パルサーにてラムを微少速度で
駆動せしめて、ワークを折り曲げる工程をいう。
【０００５】図７を参照するに、曲げ加工時の伸び値が
計算されてから試し曲げ加工が行われる。曲げ角度が所
定角度であれば連続曲げ加工に移行する（ステップＳ１
０１〜Ｓ１０３及びＳ１０８）。
計算されてから試し曲げ加工が行われる。曲げ角度が所
定角度であれば連続曲げ加工に移行する（ステップＳ１
０１〜Ｓ１０３及びＳ１０８）。
【０００６】しかし、熟練作業者ではない作業者が上記
の試し曲げを行うと、所望の所定角度になるまでには、
１度折り曲げてからワークを取り出してワークの折曲げ
角度を測定し、折り曲げられたワークを再度ダイ上に載
せ、パンチとダイにて突き直しを行うべく手動パルサー
を回転せしめ、さらにラムを駆動して折曲げ角度を追い
込んでいくという工程を２〜３回繰り返さなければなら
ない（ステップＳ１０４〜Ｓ１０６）。
の試し曲げを行うと、所望の所定角度になるまでには、
１度折り曲げてからワークを取り出してワークの折曲げ
角度を測定し、折り曲げられたワークを再度ダイ上に載
せ、パンチとダイにて突き直しを行うべく手動パルサー
を回転せしめ、さらにラムを駆動して折曲げ角度を追い
込んでいくという工程を２〜３回繰り返さなければなら
ない（ステップＳ１０４〜Ｓ１０６）。
【０００７】また、上記の試し曲げ工程にて所定角度と
しての例えば９０°になったときのＤ値（ストローク
量）が求められた後に、このＤ値がＮＣ制御装置にセッ
トされることにより、「本曲げ」としての連続曲げ（複
数のワークを連続して折り曲げていく工程）が行われる
（ステップＳ１０７，１０８）。
しての例えば９０°になったときのＤ値（ストローク
量）が求められた後に、このＤ値がＮＣ制御装置にセッ
トされることにより、「本曲げ」としての連続曲げ（複
数のワークを連続して折り曲げていく工程）が行われる
（ステップＳ１０７，１０８）。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の折曲
げ加工方法においては、試し曲げ時に求められた所定角
度に対するＤ値がＮＣ制御装置にセットされて、このＤ
値がそのまま本曲げ作業に使用されて連続折曲げ加工が
行われたとしてもワークは所定角度にならず、角度が浅
くなったり深くなったりするという問題点があった。一
般的傾向として、所定角度よりもきつい角度（狭い角
度）になる。
げ加工方法においては、試し曲げ時に求められた所定角
度に対するＤ値がＮＣ制御装置にセットされて、このＤ
値がそのまま本曲げ作業に使用されて連続折曲げ加工が
行われたとしてもワークは所定角度にならず、角度が浅
くなったり深くなったりするという問題点があった。一
般的傾向として、所定角度よりもきつい角度（狭い角
度）になる。
【０００９】また、ベンディング・インジケータ（Ｂ／
Ｉ；曲げ角度測定装置）などの自動角度出し装置を用い
てスプリングバックの測定の目的でプレスブレーキから
１度解放し、再度パンチとダイで挟み込みを行って目標
角度出しを行い、このときのＤ値で連続曲げ加工が行わ
れると、やはり上記の場合と同様に角度が浅くなったり
深くなったりするという問題点があった。
Ｉ；曲げ角度測定装置）などの自動角度出し装置を用い
てスプリングバックの測定の目的でプレスブレーキから
１度解放し、再度パンチとダイで挟み込みを行って目標
角度出しを行い、このときのＤ値で連続曲げ加工が行わ
れると、やはり上記の場合と同様に角度が浅くなったり
深くなったりするという問題点があった。
【００１０】本発明は上述の課題を解決するためになさ
れたもので、その目的は、試し曲げ時に所定角度になる
までの突き直し回数に基づいて、本曲げ時のＤ値補正量
を求めて容易に所定角度に折曲げ加工し得る曲げ加工方
法及びその装置を提供することにある。
れたもので、その目的は、試し曲げ時に所定角度になる
までの突き直し回数に基づいて、本曲げ時のＤ値補正量
を求めて容易に所定角度に折曲げ加工し得る曲げ加工方
法及びその装置を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明の曲げ加工方法は、上部テー
ブルと下部テーブルとのいずれか一方を往復動せしめ
て、前記上部テーブルと下部テーブルに装着したパンチ
とダイとの協働によりワークの曲げ加工を行う際に、曲
げ加工条件に基づいて所定角度を得るための仮のストロ
ーク値を決定し、この仮ストローク値にて試し曲げ加工
を行い、所定角度となるまでにワークを所定回数だけ突
き直し、予め突き直し回数と所定角度に対応する本曲げ
時のストローク値補正量を求めておき、本曲げ加工時は
前記所定回数に基づいて該当するストローク値補正量を
算出し、このストローク値補正量を前記仮のストローク
値に加算して本曲げ時のストローク値に補正して本曲げ
加工を行うことを特徴とするものである。
に請求項１によるこの発明の曲げ加工方法は、上部テー
ブルと下部テーブルとのいずれか一方を往復動せしめ
て、前記上部テーブルと下部テーブルに装着したパンチ
とダイとの協働によりワークの曲げ加工を行う際に、曲
げ加工条件に基づいて所定角度を得るための仮のストロ
ーク値を決定し、この仮ストローク値にて試し曲げ加工
を行い、所定角度となるまでにワークを所定回数だけ突
き直し、予め突き直し回数と所定角度に対応する本曲げ
時のストローク値補正量を求めておき、本曲げ加工時は
前記所定回数に基づいて該当するストローク値補正量を
算出し、このストローク値補正量を前記仮のストローク
値に加算して本曲げ時のストローク値に補正して本曲げ
加工を行うことを特徴とするものである。
【００１２】したがって、所定角度と突き直し回数、曲
げ加工条件に対応するストローク値補正量のデータベー
スを予め求めておき、試し曲げ時に所定角度になるよう
に所定回数だけ突き直すことにより、本曲げ加工時は上
記のデータベースに基づいて自動的に該当するストロー
ク値補正量が算出される。したがって、このストローク
値補正量を前記仮のストローク値に加算することにより
自動的に補正された本曲げストローク値により本曲げ加
工が行われる。その結果、たとえ熟練作業者ではない作
業者により試し曲げが行われて、所望の所定角度になる
までに複数回の突き直しが行われたとしても、容易にか
つ効率的に安定した折曲げ加工が行われる。
げ加工条件に対応するストローク値補正量のデータベー
スを予め求めておき、試し曲げ時に所定角度になるよう
に所定回数だけ突き直すことにより、本曲げ加工時は上
記のデータベースに基づいて自動的に該当するストロー
ク値補正量が算出される。したがって、このストローク
値補正量を前記仮のストローク値に加算することにより
自動的に補正された本曲げストローク値により本曲げ加
工が行われる。その結果、たとえ熟練作業者ではない作
業者により試し曲げが行われて、所望の所定角度になる
までに複数回の突き直しが行われたとしても、容易にか
つ効率的に安定した折曲げ加工が行われる。
【００１３】請求項２によるこの発明の曲げ加工装置
は、上部テーブルと下部テーブルとのいずれか一方を往
復動せしめて、前記上部テーブルと下部テーブルに装着
したパンチとダイとの協働によりワークの曲げ加工を行
うプレスブレーキにおいて、曲げ加工条件を入力する曲
げ加工条件入力手段と、この曲げ加工条件入力手段によ
り仮のストローク値を決定する仮ストローク値決定手段
と、この仮ストローク値決定手段にて算出された仮のス
トローク値により試し曲げ時に曲げ加工を行って所定角
度となるまでにワークを突き直した突き直し回数を入力
または自動検出する突き直し回数判別手段と、この突き
直し回数判別手段にて判別された突き直し回数に基づい
て本曲げ時の所定角度に対するストローク値補正量を算
出するストローク値補正量算出手段と、を有する制御装
置を備えてなることを特徴とするものである。
は、上部テーブルと下部テーブルとのいずれか一方を往
復動せしめて、前記上部テーブルと下部テーブルに装着
したパンチとダイとの協働によりワークの曲げ加工を行
うプレスブレーキにおいて、曲げ加工条件を入力する曲
げ加工条件入力手段と、この曲げ加工条件入力手段によ
り仮のストローク値を決定する仮ストローク値決定手段
と、この仮ストローク値決定手段にて算出された仮のス
トローク値により試し曲げ時に曲げ加工を行って所定角
度となるまでにワークを突き直した突き直し回数を入力
または自動検出する突き直し回数判別手段と、この突き
直し回数判別手段にて判別された突き直し回数に基づい
て本曲げ時の所定角度に対するストローク値補正量を算
出するストローク値補正量算出手段と、を有する制御装
置を備えてなることを特徴とするものである。
【００１４】したがって、請求項１記載の作用と同様で
あり、所定角度と突き直し回数、曲げ加工条件に対応す
るストローク値補正量のデータベースを予め求めてお
き、試し曲げ時に所定角度になるように所定回数だけ突
き直すことにより、本曲げ加工時は上記のデータベース
に基づいて自動的に該当するストローク値補正量が算出
される。したがって、このストローク値補正量を前記仮
のストローク値に加算することにより自動的に補正され
た本曲げストローク値により本曲げ加工が行われる。そ
の結果、たとえ熟練作業者ではない作業者により試し曲
げが行われて、所望の所定角度になるまでに複数回の突
き直しが行われたとしても、容易にかつ効率的に安定し
た折曲げ加工が行われる。
あり、所定角度と突き直し回数、曲げ加工条件に対応す
るストローク値補正量のデータベースを予め求めてお
き、試し曲げ時に所定角度になるように所定回数だけ突
き直すことにより、本曲げ加工時は上記のデータベース
に基づいて自動的に該当するストローク値補正量が算出
される。したがって、このストローク値補正量を前記仮
のストローク値に加算することにより自動的に補正され
た本曲げストローク値により本曲げ加工が行われる。そ
の結果、たとえ熟練作業者ではない作業者により試し曲
げが行われて、所望の所定角度になるまでに複数回の突
き直しが行われたとしても、容易にかつ効率的に安定し
た折曲げ加工が行われる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の曲げ加工方法及び
その装置の実施の形態について、プレスブレーキとして
油圧式プレスブレーキを例にとって図面を参照して説明
する。
その装置の実施の形態について、プレスブレーキとして
油圧式プレスブレーキを例にとって図面を参照して説明
する。
【００１６】図２を参照するに、本実施の形態に係わる
プレスブレーキ１は、下降式油圧プレスブレーキを対象
としているが、上昇式のプレスブレーキ或いは油圧式で
なくクランクなどの機械式のプレスブレーキであっても
構わない。
プレスブレーキ１は、下降式油圧プレスブレーキを対象
としているが、上昇式のプレスブレーキ或いは油圧式で
なくクランクなどの機械式のプレスブレーキであっても
構わない。
【００１７】下降式の油圧式プレスブレーキ１はパンチ
Ｐが等間隔に配置されている複数の中間板３を介して上
下動自在な可動テーブルすなわちラムとしての例えば上
部テーブル５の下面に装着され固定されている。ダイＤ
は固定テーブルとしての例えば下部テーブル７の上面に
装着され固定されている。したがって、上部テーブル５
が下降し、パンチＰとダイＤとの協働によりパンチＰと
ダイＤの間で板材のワークＷの曲げ加工が行われる。
Ｐが等間隔に配置されている複数の中間板３を介して上
下動自在な可動テーブルすなわちラムとしての例えば上
部テーブル５の下面に装着され固定されている。ダイＤ
は固定テーブルとしての例えば下部テーブル７の上面に
装着され固定されている。したがって、上部テーブル５
が下降し、パンチＰとダイＤとの協働によりパンチＰと
ダイＤの間で板材のワークＷの曲げ加工が行われる。
【００１８】本体フレームを構成する図２において左右
のサイドフレーム９，１１の上部には、左軸及び右軸油
圧シリンダ１３，１５が装備されており、これらの左軸
及び右軸油圧シリンダ１３，１５のピストンロッド１７
の下端に上部テーブル５が連結されている構造である。
のサイドフレーム９，１１の上部には、左軸及び右軸油
圧シリンダ１３，１５が装備されており、これらの左軸
及び右軸油圧シリンダ１３，１５のピストンロッド１７
の下端に上部テーブル５が連結されている構造である。
【００１９】また、左右のサイドフレーム９，１１の下
部には下部テーブル７が固定されており、この下部テー
ブル７の中央部には切欠部１９が設けられており、この
切欠部１９にクラウニング装置としての例えばクラウニ
ングシリンダ２１，２３（油圧シリンダ）が２個設けら
れている。このクラウニングシリンダ２１，２３のピス
トンの加圧力が制御されることにより下部テーブル７の
中央部のたわみ量が調整される構造である。
部には下部テーブル７が固定されており、この下部テー
ブル７の中央部には切欠部１９が設けられており、この
切欠部１９にクラウニング装置としての例えばクラウニ
ングシリンダ２１，２３（油圧シリンダ）が２個設けら
れている。このクラウニングシリンダ２１，２３のピス
トンの加圧力が制御されることにより下部テーブル７の
中央部のたわみ量が調整される構造である。
【００２０】また、上記のプレスブレーキ１にはＮＣ制
御装置等の制御装置２５が備えられており、この制御装
置２５には「試し曲げ」を行うときに手動パルスハンド
ル（図示省略）を回転させて手動パルサーにて上部テー
ブル５を微少速度で駆動せしめて手動により曲げ加工を
行うための“試し曲げモード”と、この試し曲げにて所
定角度になったときのＤ値（ストローク量）が制御装置
２５に反映されてから複数のワークＷを連続して折り曲
げていく所謂「本曲げ」としての連続曲げ加工を行うた
めの“連続曲げモード”とに、切り換えられるように構
成されている。
御装置等の制御装置２５が備えられており、この制御装
置２５には「試し曲げ」を行うときに手動パルスハンド
ル（図示省略）を回転させて手動パルサーにて上部テー
ブル５を微少速度で駆動せしめて手動により曲げ加工を
行うための“試し曲げモード”と、この試し曲げにて所
定角度になったときのＤ値（ストローク量）が制御装置
２５に反映されてから複数のワークＷを連続して折り曲
げていく所謂「本曲げ」としての連続曲げ加工を行うた
めの“連続曲げモード”とに、切り換えられるように構
成されている。
【００２１】図３を参照するに、制御装置２５として
は、中央処理装置としてのＣＰＵ２７に、ワークＷの材
質、板厚、加工形状、金型条件、曲げの目標角度、加工
プログラム等のデータを入力する曲げ加工条件入力手段
としての例えば入力装置２９と表示装置３１と、この入
力されたデータを記憶するメモリ３３が電気的に接続さ
れている。
は、中央処理装置としてのＣＰＵ２７に、ワークＷの材
質、板厚、加工形状、金型条件、曲げの目標角度、加工
プログラム等のデータを入力する曲げ加工条件入力手段
としての例えば入力装置２９と表示装置３１と、この入
力されたデータを記憶するメモリ３３が電気的に接続さ
れている。
【００２２】また、上記のＣＰＵ２７には、入力装置２
９により仮のＤ値（ストローク量）を決定する仮ストロ
ーク値決定手段としての仮Ｄ値決定部３５と、この仮Ｄ
値決定部３５により算出された仮Ｄ値にて曲げ加工を所
定角度になるまでにワークＷを突き直したときの突き直
し回数を入力あるいは自動検出する突き直し回数判別手
段としての例えば突き直し回数判別部３７と、この突き
直し回数判別部３７により突き直し回数に基づいて所定
角度に対する本曲げ時のＤ値補正量を算出するストロー
ク値補正量算出手段としての例えばＤ値補正量算出部３
９と、このＤ値補正量算出部３９により算出されたＤ値
補正量で補正した本曲げＤ値にて本曲げ加工を行うよう
指令を与える本曲げ指令部４１が電気的に接続されてい
る。
９により仮のＤ値（ストローク量）を決定する仮ストロ
ーク値決定手段としての仮Ｄ値決定部３５と、この仮Ｄ
値決定部３５により算出された仮Ｄ値にて曲げ加工を所
定角度になるまでにワークＷを突き直したときの突き直
し回数を入力あるいは自動検出する突き直し回数判別手
段としての例えば突き直し回数判別部３７と、この突き
直し回数判別部３７により突き直し回数に基づいて所定
角度に対する本曲げ時のＤ値補正量を算出するストロー
ク値補正量算出手段としての例えばＤ値補正量算出部３
９と、このＤ値補正量算出部３９により算出されたＤ値
補正量で補正した本曲げＤ値にて本曲げ加工を行うよう
指令を与える本曲げ指令部４１が電気的に接続されてい
る。
【００２３】上記構成により、図１のフローチャートを
参照して説明すると、折曲げ加工条件として例えば、ワ
ークＷの材質や板厚や曲げ長さや曲げ位置、ダイのＶ幅
やダイの肩半径ＤＲやパンチ先端の半径ＰＲなどの金型
条件、曲げの目標角度としての所定角度や実測角度など
のデータが制御装置２５の入力装置２９により入力され
る（ステップＳ１）。
参照して説明すると、折曲げ加工条件として例えば、ワ
ークＷの材質や板厚や曲げ長さや曲げ位置、ダイのＶ幅
やダイの肩半径ＤＲやパンチ先端の半径ＰＲなどの金型
条件、曲げの目標角度としての所定角度や実測角度など
のデータが制御装置２５の入力装置２９により入力され
る（ステップＳ１）。
【００２４】上記の入力されたデータに基づいて制御装
置２５の仮Ｄ値決定部３５によりＤ値が算出される。こ
のＤ値が試し曲げ時の仮Ｄ値となる（ステップＳ２）。
置２５の仮Ｄ値決定部３５によりＤ値が算出される。こ
のＤ値が試し曲げ時の仮Ｄ値となる（ステップＳ２）。
【００２５】上記の仮Ｄ値により試し曲げ加工が行われ
る。つまり、制御装置２５が試し曲げモードに切り換え
られて、ワークＷがダイＤの上に載せられた後に、作業
者により手動パルサーが回転されて上部テーブル５が微
少速度で駆動されてワークＷが折り曲げられる。このと
き、折曲げ角度が所定角度よりきつくなる（所定角度よ
り鋭角になる）と、このワークＷは不良品となってしま
うので、仮Ｄ値は実際には常に所定角度より１°〜２°
ほど甘く設定される。そして、仮Ｄ値に基づいて試し曲
げが行われてワークＷの折曲げ角度が追い込まれてい
く。
る。つまり、制御装置２５が試し曲げモードに切り換え
られて、ワークＷがダイＤの上に載せられた後に、作業
者により手動パルサーが回転されて上部テーブル５が微
少速度で駆動されてワークＷが折り曲げられる。このと
き、折曲げ角度が所定角度よりきつくなる（所定角度よ
り鋭角になる）と、このワークＷは不良品となってしま
うので、仮Ｄ値は実際には常に所定角度より１°〜２°
ほど甘く設定される。そして、仮Ｄ値に基づいて試し曲
げが行われてワークＷの折曲げ角度が追い込まれてい
く。
【００２６】つまり、作業者はワークＷを取り出して折
曲げ角度を測定し、所定角度にならないときは再度ワー
クＷをダイＤの上にセットした後に再び手動パルサーを
回転させながら所定角度に近づくように追い込んでいく
（ステップＳ３〜Ｓ７）。
曲げ角度を測定し、所定角度にならないときは再度ワー
クＷをダイＤの上にセットした後に再び手動パルサーを
回転させながら所定角度に近づくように追い込んでいく
（ステップＳ３〜Ｓ７）。
【００２７】最終的に許容値内に入る所定角度になった
ときに、これまでに何回突き直したのか、つまり突き直
し回数が制御装置２５へ入力される。この突き直し回数
は作業者により手動で入力装置２９により入力されても
構わないが、例えば制御装置２５に内蔵されるカウンタ
により自動的にカウントされて自動的に入力されても構
わない。入力される突き直し回数は、例えば上部テーブ
ル５が停止したときの回数が制御装置２５でカウントさ
れる。
ときに、これまでに何回突き直したのか、つまり突き直
し回数が制御装置２５へ入力される。この突き直し回数
は作業者により手動で入力装置２９により入力されても
構わないが、例えば制御装置２５に内蔵されるカウンタ
により自動的にカウントされて自動的に入力されても構
わない。入力される突き直し回数は、例えば上部テーブ
ル５が停止したときの回数が制御装置２５でカウントさ
れる。
【００２８】例えば、試し曲げ時には目標角度が９０°
とすると、最初に折曲げ角度が９２°となるくらいま
で、作業者がフットペダルを踏んで上部テーブル５が自
動で下降され停止した後に、手動パルサーを回転して角
度を追い込んでいく。したがって、フットペダルを踏ん
で上部テーブル５が下降端で停止した回数が作業者によ
りカウントされたり、あるいは検知センサなどの突き直
し回数検出装置で検出された回数が自動的に例えばカウ
ンタによりカウントされる。上記の手動あるいは自動に
よるとしても突き直し回数は制御装置２５の突き直し回
数判別部３７により判別される（ステップＳ８）。
とすると、最初に折曲げ角度が９２°となるくらいま
で、作業者がフットペダルを踏んで上部テーブル５が自
動で下降され停止した後に、手動パルサーを回転して角
度を追い込んでいく。したがって、フットペダルを踏ん
で上部テーブル５が下降端で停止した回数が作業者によ
りカウントされたり、あるいは検知センサなどの突き直
し回数検出装置で検出された回数が自動的に例えばカウ
ンタによりカウントされる。上記の手動あるいは自動に
よるとしても突き直し回数は制御装置２５の突き直し回
数判別部３７により判別される（ステップＳ８）。
【００２９】また、上記のように試し曲げにより所定角
度となったときのＤ値が制御装置２５のメモリ３３に登
録される（ステップＳ９）。
度となったときのＤ値が制御装置２５のメモリ３３に登
録される（ステップＳ９）。
【００３０】図４を参照するに、予め試し曲げ加工を行
って、得られたデータは、目標角度になるまでの突き直
し回数に対応するＤ値補正量が作成されることとなる。
つまり、複数回突き補正データベース（補正値表）が得
られてある。
って、得られたデータは、目標角度になるまでの突き直
し回数に対応するＤ値補正量が作成されることとなる。
つまり、複数回突き補正データベース（補正値表）が得
られてある。
【００３１】例えば、図４の表においては、ワークＷの
材質がＳＵＳ３０４で、板厚が１．２ｍｍで、パンチ先
端の角度が８８°で、ダイＤのＶ幅が６ｍｍで、ダイＤ
の肩半径ＤＲが１．５ｍｍで、パンチ先端の半径ＰＲが
０．６ｍｍである。この条件で目標角度が９０°、１０
０°、１１０°、１２０°、１３０°、１４０°に対し
てそれぞれ試し曲げが行われたものである。各目標角度
となるまでに行われた突き直し回数（表では２度突き〜
６度突き）に対応するＤ値補正量がそれぞれ記載されて
いる。
材質がＳＵＳ３０４で、板厚が１．２ｍｍで、パンチ先
端の角度が８８°で、ダイＤのＶ幅が６ｍｍで、ダイＤ
の肩半径ＤＲが１．５ｍｍで、パンチ先端の半径ＰＲが
０．６ｍｍである。この条件で目標角度が９０°、１０
０°、１１０°、１２０°、１３０°、１４０°に対し
てそれぞれ試し曲げが行われたものである。各目標角度
となるまでに行われた突き直し回数（表では２度突き〜
６度突き）に対応するＤ値補正量がそれぞれ記載されて
いる。
【００３２】より詳しく説明すると、目標角度が９０°
で突き直し回数が２回のときのＤ値補正量が０．０１１
ｍｍであった。これは、図５に示されているように目標
角度が９０°となるまでに２度突きが行われたときのパ
ンチＰの下降端は２点鎖線の位置であるが、本曲げ（１
度突き）で目標角度が９０°となるにはパンチＰの下降
端が図５において実線の位置まで例えば０．０１１ｍｍ
だけさらに下降する必要があることを示している。
で突き直し回数が２回のときのＤ値補正量が０．０１１
ｍｍであった。これは、図５に示されているように目標
角度が９０°となるまでに２度突きが行われたときのパ
ンチＰの下降端は２点鎖線の位置であるが、本曲げ（１
度突き）で目標角度が９０°となるにはパンチＰの下降
端が図５において実線の位置まで例えば０．０１１ｍｍ
だけさらに下降する必要があることを示している。
【００３３】図６を参照するに、この図は同じＤ値で一
気に曲げられたときと、曲げ角度が１００°付近になる
まで曲げられてから一度解放され、再度パンチＰとダイ
Ｄに挟み込んで同じＤ値で曲げられたときの結果を示し
たものである。図６のグラフから分かるようにストロー
ク量は通常曲げ（１度突き）で例えば９０°（図６にお
いてθ２の位置）の折曲げ角度が得られたときのＤ値と
同じストローク量で２度突きが行われた場合は通常曲げ
時に比べてα°だけ角度が深く（より鋭角に）なってい
る。
気に曲げられたときと、曲げ角度が１００°付近になる
まで曲げられてから一度解放され、再度パンチＰとダイ
Ｄに挟み込んで同じＤ値で曲げられたときの結果を示し
たものである。図６のグラフから分かるようにストロー
ク量は通常曲げ（１度突き）で例えば９０°（図６にお
いてθ２の位置）の折曲げ角度が得られたときのＤ値と
同じストローク量で２度突きが行われた場合は通常曲げ
時に比べてα°だけ角度が深く（より鋭角に）なってい
る。
【００３４】別の観点でいえば、試し曲げ時に２度突き
が行われて９０°の折曲げ角度が得られたときのＤ値と
同じストローク量で本曲げ（１度突き）が行われても９
０°の折曲げ角度が得られないので、ストローク量が２
度突きのときのＤ値に対してＤ値補正量としてＳｍｍだ
けさらに深く（加算）して本曲げが行われる必要があ
る。このＤ値補正量Ｓｍｍが図４において０．０１１ｍ
ｍに該当する。
が行われて９０°の折曲げ角度が得られたときのＤ値と
同じストローク量で本曲げ（１度突き）が行われても９
０°の折曲げ角度が得られないので、ストローク量が２
度突きのときのＤ値に対してＤ値補正量としてＳｍｍだ
けさらに深く（加算）して本曲げが行われる必要があ
る。このＤ値補正量Ｓｍｍが図４において０．０１１ｍ
ｍに該当する。
【００３５】次に、本曲げ加工（連続曲げ加工）が行わ
れる。このとき、制御装置２５が連続曲げモードに切り
換えられる。ステップＳ８にて作業者から入力された突
き直し回数あるいは自動的に検出された突き直し回数を
基に、メモリ３３内の複数回突き補正データベースに基
づいて制御装置２５のＤ値補正量算出部３９により目標
角度と突き直し回数に対応するＤ値補正量が算出され
る。
れる。このとき、制御装置２５が連続曲げモードに切り
換えられる。ステップＳ８にて作業者から入力された突
き直し回数あるいは自動的に検出された突き直し回数を
基に、メモリ３３内の複数回突き補正データベースに基
づいて制御装置２５のＤ値補正量算出部３９により目標
角度と突き直し回数に対応するＤ値補正量が算出され
る。
【００３６】例えば、上記の試し曲げ時の突き直し回数
が２回であったとすると、作業者により入力装置２９で
入力され、あるいは自動的にカウントされた突き直し回
数の２回のデータと折曲げ加工条件とメモリ３３内の複
数回突き補正データベースとに基づいて、制御装置２５
のＤ値補正量算出部３９により目標角度に対する２度突
き時のＤ値補正量が算出される。このＤ値補正量により
ステップＳ９において登録された試し曲げ時のＤ値が補
正されて、本曲げ時の本曲げＤ値（ストローク量）が算
出される。
が２回であったとすると、作業者により入力装置２９で
入力され、あるいは自動的にカウントされた突き直し回
数の２回のデータと折曲げ加工条件とメモリ３３内の複
数回突き補正データベースとに基づいて、制御装置２５
のＤ値補正量算出部３９により目標角度に対する２度突
き時のＤ値補正量が算出される。このＤ値補正量により
ステップＳ９において登録された試し曲げ時のＤ値が補
正されて、本曲げ時の本曲げＤ値（ストローク量）が算
出される。
【００３７】なお、上記の複数回突き補正データベース
は、図６のグラフから分かるように、Ｄ値補正量＝ｆ
（材質、板厚、目標角度、金型データ、突き直し回数）
の計算式（実験式）に表すことが可能であるので、この
計算式に基づいてＤ値補正量が算出されても構わない
（ステップＳ１０）。
は、図６のグラフから分かるように、Ｄ値補正量＝ｆ
（材質、板厚、目標角度、金型データ、突き直し回数）
の計算式（実験式）に表すことが可能であるので、この
計算式に基づいてＤ値補正量が算出されても構わない
（ステップＳ１０）。
【００３８】制御装置２５の本曲げ指令部４１から与え
られる指令により、上記のＤ値補正量に基づいて補正さ
れた本曲げＤ値にて所定枚数のワークＷの本曲げ加工が
行われる（ステップＳ１１〜Ｓ１２）。
られる指令により、上記のＤ値補正量に基づいて補正さ
れた本曲げＤ値にて所定枚数のワークＷの本曲げ加工が
行われる（ステップＳ１１〜Ｓ１２）。
【００３９】以上のように、試し曲げ時の所定角度と突
き直し回数、曲げ加工条件に基づいて、本曲げ時に行わ
れる曲げ加工条件に対応するＤ値補正量が事前に求めら
れ、このＤ値補正量を計算式（実験式）化、あるいは各
曲げ加工条件ごとにデータベース化されるので、上記の
計算式あるいはデータベースに基づいて自動的にＤ値補
正量により補正された本曲げＤ値により本曲げ加工が行
われる。したがって、たとえ熟練作業者ではない作業者
により試し曲げが行われて、所望の所定角度になるまで
に複数回の突き直しが行われたとしても、容易にかつ効
率的に安定した折曲げ加工が行われる。
き直し回数、曲げ加工条件に基づいて、本曲げ時に行わ
れる曲げ加工条件に対応するＤ値補正量が事前に求めら
れ、このＤ値補正量を計算式（実験式）化、あるいは各
曲げ加工条件ごとにデータベース化されるので、上記の
計算式あるいはデータベースに基づいて自動的にＤ値補
正量により補正された本曲げＤ値により本曲げ加工が行
われる。したがって、たとえ熟練作業者ではない作業者
により試し曲げが行われて、所望の所定角度になるまで
に複数回の突き直しが行われたとしても、容易にかつ効
率的に安定した折曲げ加工が行われる。
【００４０】なお、この発明は前述した実施の形態に限
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。
【００４１】
【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態の説明か
ら理解されるように、請求項１の発明によれば、所定角
度と突き直し回数、曲げ加工条件に対応するストローク
値補正量のデータベースを予め求めておき、試し曲げ時
に所定角度になるように所定回数だけ突き直すことによ
り、本曲げ加工時は上記のデータベースに基づいて自動
的に該当するストローク値補正量を算出できる。したが
って、このストローク値補正量を前記仮のストローク値
に加算することにより自動的に補正された本曲げストロ
ーク値により本曲げ加工を行える。結果として、たとえ
熟練作業者ではない作業者により試し曲げを行って、所
望の所定角度になるまでに複数回の突き直しを行ったと
しても、容易にかつ効率的に安定した折曲げ加工を行う
ことができる。
ら理解されるように、請求項１の発明によれば、所定角
度と突き直し回数、曲げ加工条件に対応するストローク
値補正量のデータベースを予め求めておき、試し曲げ時
に所定角度になるように所定回数だけ突き直すことによ
り、本曲げ加工時は上記のデータベースに基づいて自動
的に該当するストローク値補正量を算出できる。したが
って、このストローク値補正量を前記仮のストローク値
に加算することにより自動的に補正された本曲げストロ
ーク値により本曲げ加工を行える。結果として、たとえ
熟練作業者ではない作業者により試し曲げを行って、所
望の所定角度になるまでに複数回の突き直しを行ったと
しても、容易にかつ効率的に安定した折曲げ加工を行う
ことができる。
【００４２】請求項２の発明によれば、請求項１記載の
効果と同様であり、所定角度と突き直し回数、曲げ加工
条件に対応するストローク値補正量のデータベースを予
め求めておき、試し曲げ時に所定角度になるように所定
回数だけ突き直すことにより、本曲げ加工時は上記のデ
ータベースに基づいて自動的に該当するストローク値補
正量を算出できる。したがって、このストローク値補正
量を前記仮のストローク値に加算することにより自動的
に補正された本曲げストローク値により本曲げ加工を行
える。結果として、たとえ熟練作業者ではない作業者に
より試し曲げを行って、所望の所定角度になるまでに複
数回の突き直しを行ったとしても、容易にかつ効率的に
安定した折曲げ加工を行うことができる。
効果と同様であり、所定角度と突き直し回数、曲げ加工
条件に対応するストローク値補正量のデータベースを予
め求めておき、試し曲げ時に所定角度になるように所定
回数だけ突き直すことにより、本曲げ加工時は上記のデ
ータベースに基づいて自動的に該当するストローク値補
正量を算出できる。したがって、このストローク値補正
量を前記仮のストローク値に加算することにより自動的
に補正された本曲げストローク値により本曲げ加工を行
える。結果として、たとえ熟練作業者ではない作業者に
より試し曲げを行って、所望の所定角度になるまでに複
数回の突き直しを行ったとしても、容易にかつ効率的に
安定した折曲げ加工を行うことができる。
【図１】本発明の実施の形態を示すもので、曲げ加工方
法のフローチャート図である。
法のフローチャート図である。
【図２】本発明の実施の形態で用いられるプレスブレー
キの概略的な正面図である。
キの概略的な正面図である。
【図３】制御装置のブロック図である。
【図４】本発明の実施の形態を示すもので、複数回突き
補正データベースの一部を示す補正値表である。
補正データベースの一部を示す補正値表である。
【図５】本発明の実施の形態を示すもので、２度突きに
対する本曲げ時のＤ値補正量を説明する説明概略図であ
る。
対する本曲げ時のＤ値補正量を説明する説明概略図であ
る。
【図６】２度突きの角度への影響を示すグラフである。
【図７】従来における曲げ加工のフローチャート図であ
る。
る。
１ プレスブレーキ ５ 上部テーブル ７ 下部テーブル １３ 左軸油圧シリンダ １５ 右軸油圧シリンダ ２５ 制御装置 ２９ 入力装置（曲げ加工条件入力手段） ３３ メモリ ３５ 仮Ｄ値決定部（仮ストローク値決定手段） ３７ 突き直し回数判別部（突き直し回数判別手段） ３９ Ｄ値補正量算出部（ストローク値補正量算出手
段） ４１ 本曲げ指令部
段） ４１ 本曲げ指令部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4E063 AA01 BA07 FA05 JA07 LA03 LA08 LA17 LA19
Claims (2)
- 【請求項１】 上部テーブルと下部テーブルとのいずれ
か一方を往復動せしめて、前記上部テーブルと下部テー
ブルに装着したパンチとダイとの協働によりワークの曲
げ加工を行う際に、 曲げ加工条件に基づいて所定角度を得るための仮のスト
ローク値を決定し、この仮のストローク値にて試し曲げ
加工を行い、所定角度となるまでにワークを所定回数だ
け突き直し、予めこの突き直し回数と所定角度に対応す
る本曲げ時のストローク値補正量を求めておき、本曲げ
加工時は前記所定回数に基づいて該当するストローク値
補正量を算出し、このストローク値補正量を前記仮のス
トローク値に加算して本曲げ時のストローク値に補正し
て本曲げ加工を行うことを特徴とする曲げ加工方法。 - 【請求項２】 上部テーブルと下部テーブルとのいずれ
か一方を往復動せしめて、前記上部テーブルと下部テー
ブルに装着したパンチとダイとの協働によりワークの曲
げ加工を行うプレスブレーキにおいて、 曲げ加工条件を入力する曲げ加工条件入力手段と、この
曲げ加工条件入力手段により仮のストローク値を決定す
る仮ストローク値決定手段と、この仮ストローク値決定
手段にて算出された仮のストローク値により試し曲げ時
に曲げ加工を行って所定角度となるまでにワークを突き
直した突き直し回数を入力または自動検出する突き直し
回数判別手段と、この突き直し回数判別手段にて判別さ
れた突き直し回数に基づいて本曲げ時の所定角度に対す
るストローク値補正量を算出するストローク値補正量算
出手段と、を有する制御装置を備えてなることを特徴と
する曲げ加工装置。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000008287A JP4558877B2 (ja) | 2000-01-17 | 2000-01-17 | 曲げ加工方法及びその装置 |
| PCT/JP2001/000222 WO2001053019A1 (fr) | 2000-01-17 | 2001-01-16 | Procede de pliage et dispositif correspondant |
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| US10/169,744 US6941784B2 (en) | 2000-01-17 | 2001-01-16 | Bending method and device therefor |
| EP01900783A EP1262251B1 (en) | 2000-01-17 | 2001-01-16 | Bending method and apparatus |
| DE60134213T DE60134213D1 (de) | 2000-01-17 | 2001-01-16 | Verfahren und vorrichtung zum biegen |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000008287A JP4558877B2 (ja) | 2000-01-17 | 2000-01-17 | 曲げ加工方法及びその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001198624A true JP2001198624A (ja) | 2001-07-24 |
| JP4558877B2 JP4558877B2 (ja) | 2010-10-06 |
Family
ID=18536577
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000008287A Expired - Fee Related JP4558877B2 (ja) | 2000-01-17 | 2000-01-17 | 曲げ加工方法及びその装置 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6941784B2 (ja) |
| EP (1) | EP1262251B1 (ja) |
| JP (1) | JP4558877B2 (ja) |
| DE (1) | DE60134213D1 (ja) |
| TW (1) | TW499338B (ja) |
| WO (1) | WO2001053019A1 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| JP2011150571A (ja) * | 2010-01-22 | 2011-08-04 | Amada Co Ltd | 曲げ加工システム及びその方法 |
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| DE112007002341T5 (de) * | 2006-10-04 | 2009-07-23 | Honda Motor Co., Ltd. | Formungszustands-Bestimmungsverfahren und Formungszustands-Bestimmungssystem |
| DE102010020373A1 (de) * | 2010-05-12 | 2011-11-17 | Voestalpine Stahl Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus einem Eisen-Mangan-Stahlblech |
| GB201114438D0 (en) * | 2011-08-22 | 2011-10-05 | Airbus Operations Ltd | A method of manufacturing an elongate component |
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| CN110465573B (zh) * | 2019-08-23 | 2020-12-29 | 帝国理工创新有限公司 | 一种以数据为导向制造轻量化薄壁钣金零件的方法 |
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| DE3441113A1 (de) * | 1984-11-10 | 1986-05-15 | Klöckner-Moeller Elektrizitäts GmbH, 5300 Bonn | Biegemaschine mit nummerischer steuerung |
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| WO1995026239A1 (fr) * | 1994-03-29 | 1995-10-05 | Komatsu Ltd. | Presse plieuse |
| EP0769336B1 (en) * | 1994-07-08 | 2003-01-29 | Amada Company, Limited | Method for bending with press brake and press brake for use therein |
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| TW514569B (en) | 1997-08-22 | 2002-12-21 | Komatsu Mfg Co Ltd | Bending method and bending apparatus |
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2000
- 2000-01-17 JP JP2000008287A patent/JP4558877B2/ja not_active Expired - Fee Related
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2001
- 2001-01-16 DE DE60134213T patent/DE60134213D1/de not_active Expired - Lifetime
- 2001-01-16 US US10/169,744 patent/US6941784B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2001-01-16 WO PCT/JP2001/000222 patent/WO2001053019A1/ja active IP Right Grant
- 2001-01-16 TW TW090100906A patent/TW499338B/zh not_active IP Right Cessation
- 2001-01-16 EP EP01900783A patent/EP1262251B1/en not_active Expired - Lifetime
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| US6941784B2 (en) | 2005-09-13 |
| EP1262251A4 (en) | 2006-03-15 |
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