JP2891363B2 - プレス加工中における板厚、抗張力検出方法及び装置 - Google Patents
プレス加工中における板厚、抗張力検出方法及び装置Info
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- JP2891363B2 JP2891363B2 JP5632389A JP5632389A JP2891363B2 JP 2891363 B2 JP2891363 B2 JP 2891363B2 JP 5632389 A JP5632389 A JP 5632389A JP 5632389 A JP5632389 A JP 5632389A JP 2891363 B2 JP2891363 B2 JP 2891363B2
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Description
【発明の詳細な説明】 ［発明の目的］ （産業上の利用分野） この発明は、プレス加工中における板厚，抗張力検出
方法及び装置に関する。
方法及び装置に関する。
（従来の技術） 従来、ワークは材料棚からプレス機械に送られ、プレ
ス機械で穴明けを行った後、曲げ機械に送られて曲げ加
工を行い、さらに自動溶接機にて溶接加工を行って製品
収納庫に収められるといった一連の自動化ラインにおい
て、ワークの板厚および抗張力を実際に検出する方法は
かってなく、曲げ機械での曲げ工程における高制度製品
を得るのにネックとなっていた。
ス機械で穴明けを行った後、曲げ機械に送られて曲げ加
工を行い、さらに自動溶接機にて溶接加工を行って製品
収納庫に収められるといった一連の自動化ラインにおい
て、ワークの板厚および抗張力を実際に検出する方法は
かってなく、曲げ機械での曲げ工程における高制度製品
を得るのにネックとなっていた。
また、プレス機械でワークの板厚を検出する場合に
は、マイクロメータや板厚測定専用器でその都度チェッ
クしたり、又は抜き取りでチェックを行っていた。
は、マイクロメータや板厚測定専用器でその都度チェッ
クしたり、又は抜き取りでチェックを行っていた。
従来では、曲げ工程に入る前に、予めワークの各材質
の抗張力を想定して曲げ機械のNC装置にそのデータを入
力する方法しかなかった。
の抗張力を想定して曲げ機械のNC装置にそのデータを入
力する方法しかなかった。
（発明が解決しようとする課題） ところで、マイクロメータでその都度チェックしてい
たのでは生産性が上がらず、またロット単位の抜き取り
チェックでは信頼性にかけると共に多量生産後、不良品
が発生する恐れがあった。
たのでは生産性が上がらず、またロット単位の抜き取り
チェックでは信頼性にかけると共に多量生産後、不良品
が発生する恐れがあった。
また、板厚測定専用器によるチェックでは、機械その
ものが高価であると共に、板厚をチェックする工程が必
要で生産性が落ちる。板厚にバラツキがあると、曲げ時
に金型の先端Ｒやストローク量を修正してやらなければ
ならないという問題があった。
ものが高価であると共に、板厚をチェックする工程が必
要で生産性が落ちる。板厚にバラツキがあると、曲げ時
に金型の先端Ｒやストローク量を修正してやらなければ
ならないという問題があった。
また、上述した従来の抗張力の検出方法であると、ワ
ークのロットや各ワークごとの抗張力が正確に把握でき
ないため、同一の加圧力や曲げストロークによってもス
プリングバック量の違いが発生し、高精度曲げが不可能
である。
ークのロットや各ワークごとの抗張力が正確に把握でき
ないため、同一の加圧力や曲げストロークによってもス
プリングバック量の違いが発生し、高精度曲げが不可能
である。
また、ワークの板厚がわかっても、抗張力が不明のた
め、必要な曲げトン数が産出できず、Ｖ幅と抗張力の関
係が正確に設定できず予想でやるしかなかった。
め、必要な曲げトン数が産出できず、Ｖ幅と抗張力の関
係が正確に設定できず予想でやるしかなかった。
さらに、高精度曲げを行うための上テーブル又は下テ
ーブルの撓みが正確にかつ自動的に補正することができ
なかったのである。
ーブルの撓みが正確にかつ自動的に補正することができ
なかったのである。
この発明の目的は、プレス機械でワークにプレス加工
を行っている加工中に、自動的に板厚および抗張力を検
出できるようにしたプレス加工中における板厚，抗張力
検出方法及び装置を提供することにある。
を行っている加工中に、自動的に板厚および抗張力を検
出できるようにしたプレス加工中における板厚，抗張力
検出方法及び装置を提供することにある。
［発明の構成］ （課題を解決するための手段） 上記目的を達成するために、この発明は、油圧シリン
ダにより予め設定されたラム速度に応じてラムを上下動
せしめて上型と下型との協働によりワークにプレス加工
を行っている加工中に、位置センサでラムの位置データ
を検出すると共に、圧力センサでラムの圧力データを検
出し、この検出された位置データと圧力データを演算処
理装置に取込ませて、この演算処理装置にて演算処理し
て実際のワークの板厚を自動的に検出し、さらに、前記
圧力センサで検出された圧力データから求めた再大発生
力と、予め登録されている金型No,金型形状を演算処理
装置に取込ませて、この演算処理装置にて演算処理して
実際のワークの抗張力を自動的に検出するプレス加工中
における板厚，抗張力検出方法である。
ダにより予め設定されたラム速度に応じてラムを上下動
せしめて上型と下型との協働によりワークにプレス加工
を行っている加工中に、位置センサでラムの位置データ
を検出すると共に、圧力センサでラムの圧力データを検
出し、この検出された位置データと圧力データを演算処
理装置に取込ませて、この演算処理装置にて演算処理し
て実際のワークの板厚を自動的に検出し、さらに、前記
圧力センサで検出された圧力データから求めた再大発生
力と、予め登録されている金型No,金型形状を演算処理
装置に取込ませて、この演算処理装置にて演算処理して
実際のワークの抗張力を自動的に検出するプレス加工中
における板厚，抗張力検出方法である。
そして、本発明に係る板厚、抗張力検出装置は、油圧
シリンダにより予め設定されたラム速度に応じてラムを
上下動せしめて上型と下型との協働によりワークにプレ
ス加工を行っている加工中に上記ラムの位置データを検
出する位置センサと、上記ラムの圧力データを検出する
圧力センサと、この位置センサと圧力センサによって検
出された位置データと圧力データを演算処理して実際の
ワークの板厚を演算すると共に前記圧力センサで検出さ
れた圧力データから求めた最大発生力と予め登録されて
いる金型No,金型形状及び演算したワークの板厚を基に
して実際のワークの抗張力を演算する演算処理装置とを
備えた構成である。
シリンダにより予め設定されたラム速度に応じてラムを
上下動せしめて上型と下型との協働によりワークにプレ
ス加工を行っている加工中に上記ラムの位置データを検
出する位置センサと、上記ラムの圧力データを検出する
圧力センサと、この位置センサと圧力センサによって検
出された位置データと圧力データを演算処理して実際の
ワークの板厚を演算すると共に前記圧力センサで検出さ
れた圧力データから求めた最大発生力と予め登録されて
いる金型No,金型形状及び演算したワークの板厚を基に
して実際のワークの抗張力を演算する演算処理装置とを
備えた構成である。
（作用） この発明のプレス加工中における板厚，抗張力検出方
法及び装置を採用することにより、油圧シリンダにより
予め設定されたラム速度に応じてラムを上下動せしめて
上型と下型との協働によりワームにプレス加工が行われ
る。ワークにプレス加工を行っている加工中に、位置セ
ンサでラムの位置データが検出されると共に、圧力セン
サでラムの圧力データが検出される。この位置データと
圧力データを演算処理装置に取込ませると、演算処理装
置にて実際のワークの板厚が自動的に検出される。
法及び装置を採用することにより、油圧シリンダにより
予め設定されたラム速度に応じてラムを上下動せしめて
上型と下型との協働によりワームにプレス加工が行われ
る。ワークにプレス加工を行っている加工中に、位置セ
ンサでラムの位置データが検出されると共に、圧力セン
サでラムの圧力データが検出される。この位置データと
圧力データを演算処理装置に取込ませると、演算処理装
置にて実際のワークの板厚が自動的に検出される。
また、この圧力データから求めた最大発生力と、予め
登録されている金型No,金型形状を演算処理装置に取込
ませると、演算処理装置にて実際のワークの抗張力が自
動的に検出される。
登録されている金型No,金型形状を演算処理装置に取込
ませると、演算処理装置にて実際のワークの抗張力が自
動的に検出される。
而して、板金の自動化ラインにおいて、プレス機械で
ワークをプレス加工中、ワークの板厚が検出されると、
この板厚が演算処理装置としてのコンピュータを介して
次後の曲げ機械や自動溶接機に転送されるから、曲げ機
械において正確な板厚が入力できる。したがって、曲げ
角のバラツキを極小におさえることができると共に、次
の溶接工程への工数や手間が減り自動化が容易となる。
ワークをプレス加工中、ワークの板厚が検出されると、
この板厚が演算処理装置としてのコンピュータを介して
次後の曲げ機械や自動溶接機に転送されるから、曲げ機
械において正確な板厚が入力できる。したがって、曲げ
角のバラツキを極小におさえることができると共に、次
の溶接工程への工数や手間が減り自動化が容易となる。
また、製品ロット毎の板厚管理が不要となり、不良品
のロット全滅の危険がなくなる。さらに製品一枚毎の管
理が可能となると共に、自動溶接機械にワークをかける
場合の形状修正やビート溶け込み状況の管理が有利とな
る。
のロット全滅の危険がなくなる。さらに製品一枚毎の管
理が可能となると共に、自動溶接機械にワークをかける
場合の形状修正やビート溶け込み状況の管理が有利とな
る。
さらに、検出された抗張力が次工程の曲げ機械や自動
溶接機に転送される。特に、曲げ機械におけるNC装置で
は打抜きトン数が算出されて曲げにおけるＶ幅と板厚,V
幅と抗張力の関係が設定できる。曲げ後におけるスプリ
ングバック量が推定できるため、パンチ打抜き時のデー
タを曲げ機械に転送してNC装置の補正が可能である。
溶接機に転送される。特に、曲げ機械におけるNC装置で
は打抜きトン数が算出されて曲げにおけるＶ幅と板厚,V
幅と抗張力の関係が設定できる。曲げ後におけるスプリ
ングバック量が推定できるため、パンチ打抜き時のデー
タを曲げ機械に転送してNC装置の補正が可能である。
板厚と抗張力の両方を同時的に検出することによっ
て、各ワーク毎に板厚，抗張力データを次工程へ転送す
ことができるから、予め予想したロック管理を必要とし
ないで、高精度曲げ製品が可能で不良品なしとすること
ができる。
て、各ワーク毎に板厚，抗張力データを次工程へ転送す
ことができるから、予め予想したロック管理を必要とし
ないで、高精度曲げ製品が可能で不良品なしとすること
ができる。
（実施例） 以下、この発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明
する。
する。
第４図を参照するに、板金の自動化ラインは、材料棚
ストッカＳと、プレス機械としての油圧パンチプレス機
Ｐと、曲げ機械Ｂと、自動溶接機Ｙおよび製品収納庫Ｇ
とが例えば横一列に配置されている。而して、材料棚ス
トッカＳからワークが取出されて、油圧パンチプレス機
Ｐに送られて所望のパンチ加工が行われる。パンチ加工
を行ったワークは曲げ機械Ｂに送られて、この曲げ機械
では所望の折曲げ加工が行われて、次の工程の自動溶接
機Ｐに送られて所望の溶接部に溶接加工を行った後、製
品収納庫Ｇに送られて収納されることとなる。
ストッカＳと、プレス機械としての油圧パンチプレス機
Ｐと、曲げ機械Ｂと、自動溶接機Ｙおよび製品収納庫Ｇ
とが例えば横一列に配置されている。而して、材料棚ス
トッカＳからワークが取出されて、油圧パンチプレス機
Ｐに送られて所望のパンチ加工が行われる。パンチ加工
を行ったワークは曲げ機械Ｂに送られて、この曲げ機械
では所望の折曲げ加工が行われて、次の工程の自動溶接
機Ｐに送られて所望の溶接部に溶接加工を行った後、製
品収納庫Ｇに送られて収納されることとなる。
上記第４図に示した自動化ライン中における油圧パン
チプレス機Ｐについて、更に詳細に説明すると、油圧パ
ンチプレス機Ｐは下部フレーム1,コラム３および上部フ
レーム５とで一体的に門型形状に構成されている。前記
下部フレーム１と上部フレーム３の中間には下部フレー
ム１に設けられた軸７には回転自在な下部タレット９
が、上部フレーム５に下方へ向けて設けらてた軸11には
回転自在な上部タレット13がそれぞれ支承されている。
しかも、この下部タレット９と上部タレット13とは同期
をとって回動されるようになっている。
チプレス機Ｐについて、更に詳細に説明すると、油圧パ
ンチプレス機Ｐは下部フレーム1,コラム３および上部フ
レーム５とで一体的に門型形状に構成されている。前記
下部フレーム１と上部フレーム３の中間には下部フレー
ム１に設けられた軸７には回転自在な下部タレット９
が、上部フレーム５に下方へ向けて設けらてた軸11には
回転自在な上部タレット13がそれぞれ支承されている。
しかも、この下部タレット９と上部タレット13とは同期
をとって回動されるようになっている。
前記上部タレット13の円周上には複数のパンチ15が、
下部タレット９の円周上にはパンチ15と対応した位置に
ダイ17がそれぞれ装着されている。前記上部フレーム５
には油圧シリンダ装置19が設けられている。
下部タレット９の円周上にはパンチ15と対応した位置に
ダイ17がそれぞれ装着されている。前記上部フレーム５
には油圧シリンダ装置19が設けられている。
前記下部フレーム１上には第３図において左右方向
（以下、Ｙ軸方向という。）へ移動自在なテーブル21が
設けられており、このテーブル21の左端にはキャレッジ
ベース23が取付けられている。このキャレッジベース23
には第３図において紙面に対して直交する方向（以下、
Ｘ軸方向という。）へ移動自在なキャレッジ25が設けら
れてる。このキャレッジ25にはワークＷをクランプ自在
な複数のワーククランプ27が取付けられている。
（以下、Ｙ軸方向という。）へ移動自在なテーブル21が
設けられており、このテーブル21の左端にはキャレッジ
ベース23が取付けられている。このキャレッジベース23
には第３図において紙面に対して直交する方向（以下、
Ｘ軸方向という。）へ移動自在なキャレッジ25が設けら
れてる。このキャレッジ25にはワークＷをクランプ自在
な複数のワーククランプ27が取付けられている。
上記構成により、ワーククランプ27にクランプされた
ワークＷに、油圧シリンダ装置19を作動せしめて、パン
チ15上下動せしめることにより、パンチ15とダイ17との
協働によって所望のパンチ加工が行われると共に、ワー
クＷをＸ軸,Y軸方向へ移動させることによってワークＷ
に複数のパンチ加工が行われることになる。
ワークＷに、油圧シリンダ装置19を作動せしめて、パン
チ15上下動せしめることにより、パンチ15とダイ17との
協働によって所望のパンチ加工が行われると共に、ワー
クＷをＸ軸,Y軸方向へ移動させることによってワークＷ
に複数のパンチ加工が行われることになる。
第２図に示されているように、前記上部タレット13に
はパンチホルダ29を介して前記パンチ15が装着されてお
り、上部タレット13に形成された溝13Vとパンチホルダ2
9との間には、リフタスプリング31が上方向へ付勢して
介在されていると共に、パンチ15とパンチホルダ29との
間にはストリッパスプリング33が上方向へ付勢して介在
されている。
はパンチホルダ29を介して前記パンチ15が装着されてお
り、上部タレット13に形成された溝13Vとパンチホルダ2
9との間には、リフタスプリング31が上方向へ付勢して
介在されていると共に、パンチ15とパンチホルダ29との
間にはストリッパスプリング33が上方向へ付勢して介在
されている。
前記油圧シリンダ装置19の具体的な構成も、第２図に
示されている。すなわち、第２図において油圧シリンダ
装置19は本体フレーム35に取付けられた複数のトラニオ
ンピン37で油圧シリンダ39が支承された構造となってい
る。
示されている。すなわち、第２図において油圧シリンダ
装置19は本体フレーム35に取付けられた複数のトラニオ
ンピン37で油圧シリンダ39が支承された構造となってい
る。
油圧シリンダ39にはピストン41が上下動自在に装着さ
れており、ピストン41の下部にはリストピン43によりラ
ム45が支承されている。しかも、前記本体フレーム35内
側にはラムガイド47が取付けられて、前記ラム45の上下
動を案内している。
れており、ピストン41の下部にはリストピン43によりラ
ム45が支承されている。しかも、前記本体フレーム35内
側にはラムガイド47が取付けられて、前記ラム45の上下
動を案内している。
前記ラム45の下端には複数のボルト49でストライカ51
が取付けられている。このストライカ51には、ストライ
カ51が上下動すなわち、ラム45が上下動したときのラム
45の位置を検出する位置センサ53がアーム部材55を介し
て設けられている。
が取付けられている。このストライカ51には、ストライ
カ51が上下動すなわち、ラム45が上下動したときのラム
45の位置を検出する位置センサ53がアーム部材55を介し
て設けられている。
前記油圧シリンダ39内には、ピストン41を境にして上
部に加圧用油圧室57が、下部に戻り用油圧室59が形成さ
れている。前記油圧シリンダ39の上部には加圧用油圧室
57に連通した油通路61が形成されており、この油通路61
は油圧シリンダ39の上方に設けられたマニホールド63に
連通している。前記加圧用油圧室57にはこの加圧用油圧
室57に送り込まれた油の圧力を検出する圧力センサ65が
接続されている。
部に加圧用油圧室57が、下部に戻り用油圧室59が形成さ
れている。前記油圧シリンダ39の上部には加圧用油圧室
57に連通した油通路61が形成されており、この油通路61
は油圧シリンダ39の上方に設けられたマニホールド63に
連通している。前記加圧用油圧室57にはこの加圧用油圧
室57に送り込まれた油の圧力を検出する圧力センサ65が
接続されている。
前記マニホールド63の上方にはサーボバルブ67が設け
られており、このサーボバルブ67のＰポートには配管69
の一端が接続されており、この配管69の他端は油圧ポン
プ71に接続されている。配管69の途中には、アキュムレ
ータ73,チェック弁75が設けられている。
られており、このサーボバルブ67のＰポートには配管69
の一端が接続されており、この配管69の他端は油圧ポン
プ71に接続されている。配管69の途中には、アキュムレ
ータ73,チェック弁75が設けられている。
前記油圧ポンプ71には配管77の一端が接続されてお
り、配管77の他端はフィルタ69を介してタンク81に連通
されている。前記油圧ポンプ71には駆動モータ83が連動
連結されている。前記サーボバルブ67のＴポートには配
管85の一端が接続されており、配管85の他端は前記タン
ク81に連通されている。
り、配管77の他端はフィルタ69を介してタンク81に連通
されている。前記油圧ポンプ71には駆動モータ83が連動
連結されている。前記サーボバルブ67のＴポートには配
管85の一端が接続されており、配管85の他端は前記タン
ク81に連通されている。
上記構成により、駆動モータ83を駆動させることによ
り、油圧ポンプ71が作動して、タンク81内の油がフィル
タ79,配管77およびチェックバルブ75を経て配管69に吐
出される。配管69に吐出された油はアキュムレータ73の
作用によりＰポートからサーボバルブ67に送られ、この
サーボバルブ67のバルブを図示省略のNC装置で予め設定
された加工パターンに基づき制御されて、マニホールド
63,油通路61を経て油圧シリンダ39の加圧用油圧室57に
送り込まれる。
り、油圧ポンプ71が作動して、タンク81内の油がフィル
タ79,配管77およびチェックバルブ75を経て配管69に吐
出される。配管69に吐出された油はアキュムレータ73の
作用によりＰポートからサーボバルブ67に送られ、この
サーボバルブ67のバルブを図示省略のNC装置で予め設定
された加工パターンに基づき制御されて、マニホールド
63,油通路61を経て油圧シリンダ39の加圧用油圧室57に
送り込まれる。
油圧シリンダ39の加圧用油圧室57に送り込まれた油に
より、ピストン41を介してラム45が下降する。ラム45が
ラムガイド47に案内されながら下降すると、ストライカ
51が下降してパンチ15を押圧して下降せしめることによ
り、パンチ15とダイ17との協働によってワークＷに所望
のパンチ加工が行われることとなる。
より、ピストン41を介してラム45が下降する。ラム45が
ラムガイド47に案内されながら下降すると、ストライカ
51が下降してパンチ15を押圧して下降せしめることによ
り、パンチ15とダイ17との協働によってワークＷに所望
のパンチ加工が行われることとなる。
この際、油圧シリンダ39の加圧用油圧室57には圧力セ
ンサ65が接続されているので、加圧用油圧室57に送り込
まれた油の圧力がその都度圧力センサ65で検出される。
また、ストライカ51にはアーム部材55を介して位置セン
サ53が設けられているから、ストライカ51すなわちラム
45が下降した位置が、その都度位置センサ53で検出され
る。
ンサ65が接続されているので、加圧用油圧室57に送り込
まれた油の圧力がその都度圧力センサ65で検出される。
また、ストライカ51にはアーム部材55を介して位置セン
サ53が設けられているから、ストライカ51すなわちラム
45が下降した位置が、その都度位置センサ53で検出され
る。
なお、ラム45の動きは1m secごとにNC制御するように
なっているため、μレベルのラム45をコントロールする
ことが可能である。
なっているため、μレベルのラム45をコントロールする
ことが可能である。
前記サーボバルブ67をNC装置からの指令により制御し
てラム45の加工パターンすなわちラム45の１ストローク
時の位置および圧力が位置センサ53,圧力センサ65によ
って検出された一例が第１図に示されている。
てラム45の加工パターンすなわちラム45の１ストローク
時の位置および圧力が位置センサ53,圧力センサ65によ
って検出された一例が第１図に示されている。
第１図において、位置特性の曲線Ｃ（実線が実際,2点
鎖線がNC指令）は、接近区間の速度VA,パンチ区間の速
度VB,スクラップ（ブランキングの場合は製品）打抜区
間の速度VC,復帰区間の速度VDで規定されている。すな
わち、ラム45は上死点の位置Z1から速度VAでT1時間下降
し位置Z2に到達すると、速度VBに減速させる。次いで、
T2時間下降させた位置Z3が、パンチ15の先端がワークＷ
の上面に当接した位置である。さらに速度VBでラム45を
下降し、T3時間後の位置Z4が、ワークＷにクラックが発
生してパンチ時の位置である。
鎖線がNC指令）は、接近区間の速度VA,パンチ区間の速
度VB,スクラップ（ブランキングの場合は製品）打抜区
間の速度VC,復帰区間の速度VDで規定されている。すな
わち、ラム45は上死点の位置Z1から速度VAでT1時間下降
し位置Z2に到達すると、速度VBに減速させる。次いで、
T2時間下降させた位置Z3が、パンチ15の先端がワークＷ
の上面に当接した位置である。さらに速度VBでラム45を
下降し、T3時間後の位置Z4が、ワークＷにクラックが発
生してパンチ時の位置である。
位置Z4の到達した後は速度VBより速い速度VCで下降さ
せてT4時間後の位置Z5（下死点）がワークＷからスクラ
ップが離れた位置である。位置Z5を過ぎると、速度VCよ
り速い速度VDで元の位置（Z1）へ復帰されるのである。
せてT4時間後の位置Z5（下死点）がワークＷからスクラ
ップが離れた位置である。位置Z5を過ぎると、速度VCよ
り速い速度VDで元の位置（Z1）へ復帰されるのである。
また、パンチ時の圧力は曲線Ｄで示されているよう
に、位置Z3から圧力がかかり、パンチをあけている間に
最大発生力D1が発生し、位置Z6の位置で圧力が０とな
る。すなわち、位置Z4から速度VCで下降し、T5時間経過
後に圧力が０となり、この位置Z6がワークＷにパンチさ
れた最終位置でワークＷの下面に相当する。
に、位置Z3から圧力がかかり、パンチをあけている間に
最大発生力D1が発生し、位置Z6の位置で圧力が０とな
る。すなわち、位置Z4から速度VCで下降し、T5時間経過
後に圧力が０となり、この位置Z6がワークＷにパンチさ
れた最終位置でワークＷの下面に相当する。
したがって、第１図から判るように、ワークＷの厚さ
ｔは、次式により求められる。
ｔは、次式により求められる。
ｔ＝Z3−Z6 …（１） 而して、ワークＷにプレス加工を行っているプレス加
工中、ラム45の下降速度がNC装置からの指令により予め
設定されているから、ワークＷ毎に、位置センサ53およ
び圧力センサ65でその都度ラム45の位置データおよび圧
力データを検出していることにより、この位置データお
よび圧力データが第４図に示された油圧パンチプレス機
Ｐ用のNC装置から演算処理装置としてのホストコンピュ
ータHCに転送されて、このホストコンピュータHCにて上
記（１）式より演算処理されてワークＷの板厚ｔが自動
的に容易かつ簡単に検出することができると共に、一時
的に記憶される。
工中、ラム45の下降速度がNC装置からの指令により予め
設定されているから、ワークＷ毎に、位置センサ53およ
び圧力センサ65でその都度ラム45の位置データおよび圧
力データを検出していることにより、この位置データお
よび圧力データが第４図に示された油圧パンチプレス機
Ｐ用のNC装置から演算処理装置としてのホストコンピュ
ータHCに転送されて、このホストコンピュータHCにて上
記（１）式より演算処理されてワークＷの板厚ｔが自動
的に容易かつ簡単に検出することができると共に、一時
的に記憶される。
このホストコンピュータHCに一時的に記憶された板厚
ｔが、曲げ機械Ｂおよび自動溶接機ＹのそれぞれのNC装
置に転送することができるから、曲げ機械Ｂにおいて正
確な、板厚ｔが入力でき、曲げ角のバラツキを極小にお
さえることができる。その結果、曲げ角にバラツキがな
ければ、次の溶接工程への工数や手間が減り自動化もさ
らに容易となる。
ｔが、曲げ機械Ｂおよび自動溶接機ＹのそれぞれのNC装
置に転送することができるから、曲げ機械Ｂにおいて正
確な、板厚ｔが入力でき、曲げ角のバラツキを極小にお
さえることができる。その結果、曲げ角にバラツキがな
ければ、次の溶接工程への工数や手間が減り自動化もさ
らに容易となる。
また、ワークＷ毎に板厚ｔを次工程へ転送できるた
め、従来製品ロットごとの板厚管理していたものがなく
なるから、不良品のロット全滅の危険がなくなる。
め、従来製品ロットごとの板厚管理していたものがなく
なるから、不良品のロット全滅の危険がなくなる。
さらに、製品一枚ごとの管理が可能となると共に、自
動溶接機Ｙにおける場合の形状修正やビードとけ込み状
況の管理が有利となる。
動溶接機Ｙにおける場合の形状修正やビードとけ込み状
況の管理が有利となる。
第１図においてワークＷにプレス加工が行われている
加工中に検出された圧力データから最大発生力D1が求め
られる。また、第４図において、油圧パンチプレス機Ｐ
用のNC装置には、予め金型No,金型形状が予め登録され
ているから、この最大発生力D1,金型No,金型形状が演算
処理装置としてのホストコンピュータHCに転送されて、
ワークＷにおける抗張力＝最大発生力／断面積により演
算処理されると一時的に記憶される。
加工中に検出された圧力データから最大発生力D1が求め
られる。また、第４図において、油圧パンチプレス機Ｐ
用のNC装置には、予め金型No,金型形状が予め登録され
ているから、この最大発生力D1,金型No,金型形状が演算
処理装置としてのホストコンピュータHCに転送されて、
ワークＷにおける抗張力＝最大発生力／断面積により演
算処理されると一時的に記憶される。
この抗張力を曲げ機械Ｂおよび自動溶接機Ｙのそれぞ
れのNC装置に転送される。特に、曲げ機械ＢにおけるNC
装置で打抜きトン数＝ワークＷの抗張力×打抜き周長×
厚さ（ｔ）が算出されて曲げにおけるＶ幅と板厚t,V幅
と抗張力の関係が設定できる。
れのNC装置に転送される。特に、曲げ機械ＢにおけるNC
装置で打抜きトン数＝ワークＷの抗張力×打抜き周長×
厚さ（ｔ）が算出されて曲げにおけるＶ幅と板厚t,V幅
と抗張力の関係が設定できる。
また、曲げ後におけるスプリングバック量が推定でき
るため、パンチ打抜き時のデータを曲げ機械Ｂに転送し
てNC装置の補正が可能である。さらに、曲げ機械Ｂにお
ける下テーブルのくさびをNCモータにより補正させるこ
とにより、テーブル撓みの補正が可能となる。
るため、パンチ打抜き時のデータを曲げ機械Ｂに転送し
てNC装置の補正が可能である。さらに、曲げ機械Ｂにお
ける下テーブルのくさびをNCモータにより補正させるこ
とにより、テーブル撓みの補正が可能となる。
さらに、ワークＷの板厚検出と、抗張力検出とを同時
に曲げ機械Ｂおよび自動溶接機Ｙへ転送することができ
るから、予め予想したロット管理を必要としない高精度
な曲げ製品が可能で不良品なしとすることができる。
に曲げ機械Ｂおよび自動溶接機Ｙへ転送することができ
るから、予め予想したロット管理を必要としない高精度
な曲げ製品が可能で不良品なしとすることができる。
なお、この発明は前述した実施例に限定されることな
く適宜の変更を行うことにより、その他の態様で実施し
得るものである。
く適宜の変更を行うことにより、その他の態様で実施し
得るものである。
［発明の効果］ 以上のごとき実施例の説明より理解されるように、こ
の発明によれば、油圧シリンダにより予め設定されたラ
ム速度に応じてラムを上下動せしめて上型と下型との協
働によりワークにプレス加工を行われる。ワークにプレ
ス加工を行っている加工中に、位置センサでラムの位置
データが検出されると共に、圧力センサでラムの圧力デ
ータが検出される。この位置データと圧力データを演算
処理装置に取込ませると、演算処理装置にて実際のワー
クの板厚を自動的に検出することができる。
の発明によれば、油圧シリンダにより予め設定されたラ
ム速度に応じてラムを上下動せしめて上型と下型との協
働によりワークにプレス加工を行われる。ワークにプレ
ス加工を行っている加工中に、位置センサでラムの位置
データが検出されると共に、圧力センサでラムの圧力デ
ータが検出される。この位置データと圧力データを演算
処理装置に取込ませると、演算処理装置にて実際のワー
クの板厚を自動的に検出することができる。
また、この圧力データから求めた最大発生力と、予め
登録されている金型No,金型形状を演算処理装置に取込
ませると、演算処理装置にて実際のワークの抗張力を自
動的に検出することができる。
登録されている金型No,金型形状を演算処理装置に取込
ませると、演算処理装置にて実際のワークの抗張力を自
動的に検出することができる。
而して、板金の自動化ラインにおいて、プレス機械で
ワークをプレス加工中、ワークの板厚が検出されると、
この板厚が演算処理装置としてのコンピュータを介して
次後の曲げ機械や自動溶接機に転送されるから、曲げ機
械において正確な板厚が入力できる。したがって、曲げ
角のバラツキを極小におさえることができると共に、次
の溶接工程への工数や手間が減り自動化が容易となる。
ワークをプレス加工中、ワークの板厚が検出されると、
この板厚が演算処理装置としてのコンピュータを介して
次後の曲げ機械や自動溶接機に転送されるから、曲げ機
械において正確な板厚が入力できる。したがって、曲げ
角のバラツキを極小におさえることができると共に、次
の溶接工程への工数や手間が減り自動化が容易となる。
また、製品ロット毎の板厚管理が不要となり、不良品
のロット全滅の危険がなくなる。さらに製品一枚毎の管
理が可能となると共に、自動溶接機にワークをかける場
合の形状修正やビート溶け込み状況の管理が有利とな
る。
のロット全滅の危険がなくなる。さらに製品一枚毎の管
理が可能となると共に、自動溶接機にワークをかける場
合の形状修正やビート溶け込み状況の管理が有利とな
る。
さらに、検出された抗張力を次工程の曲げ機械や自動
溶接機に転送される。特に、曲げ機械におけるNC装置で
は打抜きトン数が算出されて曲げにおけるＶ幅と板厚,V
幅と抗張力の関係が設定できる。曲げ後におけるスプリ
ングバック量が推定できるため、パンチ打抜き時のデー
タを曲げ機械に転送してNC装置の補正が可能である。
溶接機に転送される。特に、曲げ機械におけるNC装置で
は打抜きトン数が算出されて曲げにおけるＶ幅と板厚,V
幅と抗張力の関係が設定できる。曲げ後におけるスプリ
ングバック量が推定できるため、パンチ打抜き時のデー
タを曲げ機械に転送してNC装置の補正が可能である。
板厚と抗張力の両方を同時的に検出することによっ
て、各ワーク毎に板厚，抗張力データを次工程へ転送す
ることができるから、予め予想したロット管理を必要と
しないで、高精度曲げ製品が可能で不良品なしとするこ
とができる。
て、各ワーク毎に板厚，抗張力データを次工程へ転送す
ることができるから、予め予想したロット管理を必要と
しないで、高精度曲げ製品が可能で不良品なしとするこ
とができる。
第１図はラムストロークにおける時間による位置デー
タ，圧力データとの関係を示した図、第２図は第３図に
おけるII矢視部の拡大詳細図、第３図は油圧パンチプレ
ス機における側面図、第４図は板金自動化ラインの配置
を示した概略平面図である。 Ｐ……油圧パンチプレス機、Ｂ……曲げ機械 Ｙ……自動溶接機、Ｗ……ワーク 15……パンチ、17……ダイ 19……シリンダ装置、39……油圧シリンダ 45……ラム、51……ストライカ 53……位置センサ、65……圧力センサ
タ，圧力データとの関係を示した図、第２図は第３図に
おけるII矢視部の拡大詳細図、第３図は油圧パンチプレ
ス機における側面図、第４図は板金自動化ラインの配置
を示した概略平面図である。 Ｐ……油圧パンチプレス機、Ｂ……曲げ機械 Ｙ……自動溶接機、Ｗ……ワーク 15……パンチ、17……ダイ 19……シリンダ装置、39……油圧シリンダ 45……ラム、51……ストライカ 53……位置センサ、65……圧力センサ
Claims (2)
- 【請求項１】油圧シリンダにより予め設定されたラム速
度に応じてラムを上下動せしめて上型と下型との協働に
よりワークにプレス加工を行っている加工中に、位置セ
ンサでラムの位置データを検出すると共に、圧力センサ
でラムの圧力データを検出し、この検出された位置デー
タと圧力データを演算処理装置に取込ませて、この演算
処理装置にて演算処理して実際のワークの板厚を自動的
に検出し、さらに、前記圧力センサで検出された圧力デ
ータから求めた最大発生力と、予め登録されている金型
No,金型形状を演算処理装置に取込ませて、この演算処
理装置にて演算処理して実際のワークの抗張力を自動的
に検出することを特徴とするプレス加工中における板
厚，抗張力検出方法。 - 【請求項２】油圧シリンダにより予め設定されたラム速
度に応じてラムを上下動せしめて上型と下型との協働に
よりワークにプレス加工を行っている加工中に上記ラム
の位置データを検出する位置センサと、上記ラムの圧力
データを検出する圧力センサと、この位置センサと圧力
センサによって検出された位置データと圧力データを演
算処理して実際のワークの板厚を演算すると共に前記圧
力センサで検出された圧力データから求めた最大発生力
と予め登録されている金型No,金型形状及び演算したワ
ークの板厚を基にして実際のワークの抗張力を演算する
演算処理装置とを備えたことを特徴とするプレス加工中
における板厚，抗張力検出装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5632389A JP2891363B2 (ja) | 1989-03-10 | 1989-03-10 | プレス加工中における板厚、抗張力検出方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5632389A JP2891363B2 (ja) | 1989-03-10 | 1989-03-10 | プレス加工中における板厚、抗張力検出方法及び装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02235599A JPH02235599A (ja) | 1990-09-18 |
| JP2891363B2 true JP2891363B2 (ja) | 1999-05-17 |
Family
ID=13023968
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5632389A Expired - Fee Related JP2891363B2 (ja) | 1989-03-10 | 1989-03-10 | プレス加工中における板厚、抗張力検出方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2891363B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001198622A (ja) * | 2000-01-17 | 2001-07-24 | Amada Co Ltd | 材料属性の算出方法、板材加工方法及び板材加工システム |
| WO2001053017A1 (fr) * | 2000-01-17 | 2001-07-26 | Amada Company, Limited | Procede et systeme d'usinage de toles, et equipements associes |
| CN106643618A (zh) * | 2016-12-27 | 2017-05-10 | 重庆天运汽车配件有限公司 | 薄片零件检测机构 |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3606390B2 (ja) * | 1994-12-21 | 2005-01-05 | 株式会社小松製作所 | 油圧プレスの金型保護装置 |
| PL1625901T3 (pl) | 2004-08-09 | 2008-10-31 | Trumpf Werkzeugmaschinen Gmbh Co Kg | Prasa z urządzeniem do wyznaczania wzajemnego położenia odniesienia części narzędzia tłocznego |
| JP2008183624A (ja) * | 2008-04-30 | 2008-08-14 | Amada Co Ltd | プレス機械の加工制御システム |
| CN115060218B (zh) * | 2022-08-17 | 2023-01-06 | 常州赢得为自动化科技有限公司 | 一种定子检测装置 |
| CN116174335A (zh) * | 2023-01-17 | 2023-05-30 | 江苏新喜地新材料科技有限公司 | 一种纤维板材韧性测试设备 |
-
1989
- 1989-03-10 JP JP5632389A patent/JP2891363B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001198622A (ja) * | 2000-01-17 | 2001-07-24 | Amada Co Ltd | 材料属性の算出方法、板材加工方法及び板材加工システム |
| WO2001053017A1 (fr) * | 2000-01-17 | 2001-07-26 | Amada Company, Limited | Procede et systeme d'usinage de toles, et equipements associes |
| US7040129B2 (en) | 2000-01-17 | 2006-05-09 | Amada Company, Limited | Sheet working method, sheet working system, and various devices related to such system |
| US7249478B2 (en) | 2000-01-17 | 2007-07-31 | Amada Company, Limited | Method and system for processing plate material, and various devices concerning the system |
| JP4592136B2 (ja) * | 2000-01-17 | 2010-12-01 | 株式会社アマダ | 板材加工方法及び板材加工システム |
| CN106643618A (zh) * | 2016-12-27 | 2017-05-10 | 重庆天运汽车配件有限公司 | 薄片零件检测机构 |
| CN106643618B (zh) * | 2016-12-27 | 2018-11-20 | 重庆天运汽车配件有限公司 | 薄片零件检测机构 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02235599A (ja) | 1990-09-18 |
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|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |