CN106643618B - 薄片零件检测机构 - Google Patents

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Abstract

本专利申请属于以采用机械方法为特征的计量设备技术领域，具体公开了一种薄片零件检测机构，包括工作台，所述工作台上开有凹槽，凹槽内竖直设有第一液压缸，第一液压缸的工作端连接有第一检测块，工作台表面静连接有第二检测块，第二检测块覆盖在第一检测块上方，且第一检测块与第二检测块相互接触形成用于检测薄片零件的检测部；第一液压缸底部设有油管，油管远离第一液压缸的一端连接有第二液压缸，第二液压缸的顶端设有横杆，第二液压缸的一侧设有刻度尺，第二液压缸处于初始状态时，横杆对准刻度“0”，与现有技术相比，可以简化检测步骤，提高检测效率。

Description

薄片零件检测机构
技术领域
本发明属于以采用机械方法为特征的计量设备技术领域。
背景技术
在目前的生产生活中，经常会用到薄片零件，如垫片，由于薄片零件通常是用于封闭空间，或者降低相互作用的工件之间摩擦力，需要插入两个零件之间进行作业，两个零件之间的工作空间是非常狭小的，因此为了保证薄片零件能够适应狭小的作用空间，薄片类零件通常都会对厚度有非常严格的需求，如果制作而成的薄片类零件过厚，那么就需要进行再加工，使之满足需求。
目前的薄片类零件一般都是批量生产加工，在生产完成后需要进行厚度的检测，然而现在检测机构都比较复杂，对于人工操作的要求比较严格，而且检测结果无法直观的得出，导致检测效率低下。
发明内容
本发明的目的在于提供一种薄片零件检测机构，可以简化检测步骤，提高检测效率。
为了达到上述目的，本发明的基础方案提供一种薄片零件检测机构，包括工作台，所述工作台上开有凹槽，凹槽内竖直设有第一液压缸，第一液压缸的工作端连接有第一检测块，工作台表面静连接有位于第一检测部上方的第二检测块，且第一检测块与第二检测块之间相互接触形成用于检测薄片零件的检测部；第一液压缸底部设有油管，油管远离第一液压缸的一端连接有第二液压缸，第二液压缸的顶端设有横杆，第二液压缸的一侧设有刻度尺，第二液压缸处于初始状态时，横杆对准刻度“0”。
本基础方案的原理在于：使用时，首先取出待检测的薄片零件，将薄片零件插入检测部，由于检测部为第一检测块和第二检测块接触时形成的无缝贴合部，因此将薄片零件从检测部的边缘插入，由于薄片零件本身具有一定的厚度，且第二检测部静连接在工作台上，第一检测块连接在第一液压缸上，因此当薄片零件插入检测部的时候，薄片零件势必挤压第一检测块，驱使第一检测块沿远离第二检测块的方向移动，同时将会挤压第一液压缸，由于第一液压缸与第二液压缸通过油管相连，且第一液压缸、第二液压缸和油管之间形成真空环境，因此随着第一检测块的移动第一液压缸内的液压油将会被挤入油管。
由于油管的另一端连接有第二液压缸，因此油管中的液压油将会被挤入第二液压缸，使第二液压缸的工作端开始移动，同时第二液压缸处于初始状态时，横杆对准刻度“0”，因此液压油挤入第二液压缸后，将会推动横杆移动，根据横杆最后指向刻度尺上的读数，判断该薄片零件的厚度是否符合要求，同时在薄片零件逐渐插入检测部的过程中可以清楚的看出横杆是否出现往复运动，如果出现往复运动，则可以推出该薄片零件的厚度不合格。
本基础方案的有益效果在于：本方案中利用油管将第一液压缸和第二液压缸连通，通过将薄片零件插入检测部观察横杆在刻度尺上的读数，以及横杆的运动状态，检测薄片零件是否满足厚度要求，以此提高检测效率。
方案二：此为基础方案的优选，所述油管包括第一油管和第二油管，第一油管与第一液压缸相连，第二油管与第二液压缸相连，且第一油管的直径大于第二油管的直径。
由于薄片零件的厚度较小，当检测部被插入薄片零件后，第一检测块的位移较小，因此挤压而出的液压油的也较少，利用第一油管的直径大于第二油管的直径，那么可以放大第二液压缸的运动状态，可以更加明显的观察横杆的运动，更加有利于检测的进行。
方案三：此为方案二的优选，所述第一油管的直径为第二油管的直径的三倍。
有利于放大第二液压缸的运动，提高工作人员检测的准确性。
方案四：此为基础方案的优选，所述检测部内设有用于检测薄片零件完全插入检测部的检测单元。
在检测薄片零件的厚度时，需要检测每一部分的厚度，因此一定要将整个薄片零件完全插入检测部才可以准确的检测，设计一个检测单元可以提高监测工作的准确性。
方案五：此为方案四的优选，所述检测单元包括电源开关，电源开关电连接有电灯。
当薄片零件完全插入检测部时，薄片零件将会抵住电源开关，电源开关打开之后，电灯亮起，此时就是该薄片零件的最终检测的厚度，利用电灯亮起来确定薄片零件完全插入检测部，更加直观，有利于观察。
方案六：此为基础方案的优选，所述刻度尺上设有可被横杆启动的触点开关，触点开关电连接有用于检测薄片零件后度合格的检测灯。
当薄片零件的厚度合格时，横杆可以与触点开关接触，从而使检测灯亮起，如果出现往复运动就可以看出检测灯出现亮起和熄灭两种状态往复出现，则可以推出该薄片零件每一个部分的厚度不一致，在检测时直接观察检测灯的状态即可判断薄片零件是否合格，更加直观，有利于观察。
方案七：此为基础方案的优选，所述凹槽两侧设有滑槽，第一接触块滑动连接在滑槽上。
第一接触块被挤压后在沿着滑槽移动，不会出现任何偏移，提高第一挤压块运动的可靠性。
附图说明
图1为本发明实施例薄片零件检测机构的结构示意图；
图2为图1的右视图。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：
说明书附图中的附图标记包括：工作台1、第一检测块2、第二检测块3、第一液压缸4、第一油管5、第二油管6、第二液压缸7、刻度尺8、电源开关9、电灯10。
实施例
基本如附图1所示：薄片零件检测机构，包括工作台1，工作台1上开有凹槽，凹槽底部安装有第一液压缸4，第一液压缸4上端焊接有第一检测块2，凹槽两侧安装有滑槽，第一检测块滑动连接在滑槽上，第一检测块2上表面安装有第二检测块3，第一检测块2上表面与第二检测块3下表面接触形成用于检测薄片零件的检测部。
第一液压缸4底部一体成型有直径为6cm的第一油管5，第一油管5下端安装有直径为2cm的第二油管6，第二油管6的端部安装有第二液压缸7，第二液压缸7位于工作台1上，第二液压缸7的顶端一体成型有横杆，第二液压缸7上安装有刻度尺8，横杆与刻度尺8接触且与刻度“0”相对，刻度尺8的2mm处安装有触点开关，触点开关电连接有检测灯。
如图2所示，第一接触块与第二接触块相接触的左端开有空腔，空腔内安装有可用于检测薄片零件是否完全插入检测部的电源开关9，电源开关9电连接有电灯10；第二接触块右端下部呈从左往右向上倾斜的斜面，斜面与第一接触块上表面之间形成插入检测部的插入口。
本实施例假设检测厚度为2mm的薄片零件：使用时，取出待检测的薄片零件，将薄片零件从右端的插入口插入检测部，由于初始状态时，第一检测块2上表面与第二检测块3下表面无缝贴合，且薄片零件有一定的厚度，因此当薄片零件插入检测部之后，薄片零件将挤压第一检测块2沿滑槽向下滑动，同时将会挤压第一液压缸4，将第一液压缸4内的液压油挤入第一油管5。
持续推进薄片零件向左运动，第一液压缸4内的液压油将会通过第一油管5被挤入第二油管6，第二油管6内的液压油将会被挤入第二液压缸7，从而使使第二液压缸7开始活动，驱动横杆向上移动，由于第一油管5的直径为6cm，第二油管6的直径为2cm，因此当第一检测块2的移动距离较小时，横杆仍然可以向上运动较大的距离，从而可以放大第二液压缸7的运动幅度。
在薄片零件向左运动的过程中可以清楚的看出横杆是否出现往复运动，同时当横杆运动至2mm处时，横杆可以与触点开关接触，从而使检测灯亮起，如果出现往复运动就可以看出检测灯出现亮起和熄灭两种状态往复出现，则可以推出该薄片零件的厚度不符合要求，当薄片零件向左运动至最端部时，薄片零件将会抵住电源开关9，电源开关9打开之后，电灯10亮起，此时就是该薄片零件的最终检测的厚度，此时可以观察检测灯是否点亮，如果检测灯点亮，那么说明该薄片零件的厚度是符合要求的。
以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。

Claims (6)

1.薄片零件检测机构，包括工作台，其特征在于：所述工作台上开有凹槽，凹槽内竖直设有第一液压缸，第一液压缸的工作端连接有第一检测块，工作台表面静连接有位于第一检测部上方的第二检测块，且第一检测块与第二检测块之间相互接触形成用于检测薄片零件的检测部；第一液压缸底部设有油管，油管远离第一液压缸的一端连接有第二液压缸，第二液压缸的顶端设有横杆，第二液压缸的一侧设有刻度尺，第二液压缸处于初始状态时，横杆对准刻度“0”；所述油管包括第一油管和第二油管，第一油管与第一液压缸相连，第二油管与第二液压缸相连，且第一油管的直径大于第二油管的直径。
2.根据权利要求1所述的薄片零件检测机构，其特征在于：所述第一油管的直径为第二油管的直径的三倍。
3.根据权利要求1所述的薄片零件检测机构，其特征在于：所述检测部内设有用于检测薄片零件完全插入检测部的检测单元。
4.根据权利要求3所述的薄片零件检测机构，其特征在于：所述检测单元包括电源开关，电源开关电连接有电灯。
5.根据权利要求1所述的薄片零件检测机构，其特征在于：所述刻度尺上设有可被横杆启动的触点开关，触点开关电连接有用于检测薄片零件后度合格的检测灯。
6.根据权利要求1所述的薄片零件检测机构，其特征在于：所述凹槽两侧设有滑槽，第一接触块滑动连接在滑槽上。
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