JP2001198622A

JP2001198622A - 材料属性の算出方法、板材加工方法及び板材加工システム

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Publication number: JP2001198622A
Application number: JP2000008283A
Authority: JP
Inventors: Junichi Koyama; 純一小山; Hitoshi Komata; 均小俣; Osamu Hayama; 修羽山; Kazunari Imai; 一成今井
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 2000-01-17
Filing date: 2000-01-17
Publication date: 2001-07-24
Anticipated expiration: 2020-01-17
Also published as: JP4592136B2

Abstract

(57)【要約】【課題】曲げ加工前の打ち抜き加工時に実際の板厚、
材料定数を測定し、この測定情報を曲げ加工に反映して
効率よく正確な曲げ加工を行う。【解決手段】ワークＷを曲げ加工する前のブランキン
グ加工工程でワークＷの公称板厚、公称材料定数に基づ
いて展開した各ブランク材の打ち抜き加工を行い、この
打ち抜き時に検出したラムストローク、圧力の諸データ
を基にしてワークＷの実際の板厚分布、材料定数分布を
算出する。この板厚分布、材料定数分布により各ブラン
ク材の実際の板厚、材料定数を決定するので、この実際
の板厚、材料定数に基づいて各ブランク材の曲げ加工が
効率よく正確に行われ、曲げ加工後の検査時間の短縮と
なる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、材料属性の算出方
法、板材加工方法及び板材加工システムに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、板材加工システムにおいては、例
えば材質ＳＰＣＣ、板厚1.6などのようにワークの公称
値が自動プログラミング装置に入力され、この公称値を
基に曲げ加工時に必要な伸び値が計算されて、この伸び
値からブランク材の展開寸法が計算されている。

【０００３】曲げ加工前のブランキング加工では、上記
の展開寸法に基づいてパンチ加工機にてブランク材の打
ち抜き加工が行われる。各ブランク材は曲げ加工機にて
曲げ加工される。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の板材
加工システムにおいては、実際に加工されるワークの特
性が公称値とかけ離れている場合、例えば公称板厚が1.
6mmのところ、実際の板厚が1.5mmであるような場合に
は、この板厚の差から生じる伸び値では自動プログラミ
ング装置でブランク材の正しい展開長を得ることができ
ないので、実際の曲げ加工後の曲げ寸法が許容範囲内に
入らないという問題点があった。

【０００５】また、曲げ加工機では、ワークを曲げ時に
板厚検知機能でワークの板厚が計測され、この計測され
た板厚が曲げ角度を出すためのＤ値（ラムのストローク
量）の決定に応用しているものもある。しかし、これは
単に曲げ加工機単体において実測された板厚情報を利用
しているにすぎなかった。例えば、曲げ時に板厚検知機
能でブランク材の板厚が計測されたとしても、すでに打
ち抜かれているブランク材は展開寸法を修正することが
できないという問題点があった。あるいは、ブランク材
を修正するにも再加工の手間がかかるという問題点があ
った。

【０００６】また、ワークはシート内でも場所により板
厚が変化しているために、各ブランク材の板厚に差が発
生するので、上述したように曲げ寸法が許容範囲内に入
らないという問題点があった。

【０００７】また、曲げ角度については、公称板厚、材
料定数（引張強度、ヤング率、ｎ値、ｆ値など）でスプ
リングバック量やストローク量を求めるよりも実際の板
厚、材料定数で求めた方が実際に近い曲げ角度になるこ
とが知られているが、曲げ加工前にワークの実際の板
厚、材料定数が判明していないと展開寸法に反映するこ
とができない。たとえ、最初の曲げ加工時に荷重・スト
ローク情報から材料定数が求められたとしても、この情
報が反映されるのは次回の曲げ加工からとなる。

【０００８】本発明は上述の課題を解決するためになさ
れたもので、その目的は、曲げ加工前の打ち抜き加工時
に実際の板厚、材料定数を測定し、この測定情報を曲げ
加工に反映して効率よく正確な曲げ加工を行い得る材料
属性の算出方法、板材加工方法及び板材加工システムを
提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１によるこの発明の材料属性の算出方法は、ワ
ークを曲げ加工する前のブランキング加工工程でワーク
の公称板厚、公称材料定数に基づいて展開した各ブラン
ク材の打ち抜き加工を行い、この打ち抜き時に検出した
ラムストローク、圧力の諸データを基にして前記ワーク
の実際の板厚分布、材料定数分布を算出し、この板厚分
布、材料定数分布により各ブランク材の実際の板厚、材
料定数を決定することを特徴とするものである。

【００１０】したがって、曲げ加工前のブランキング加
工における打ち抜き加工時に各ブランク材の実際の板
厚、材料定数が効率よく、正確に測定されるので、この
測定情報は曲げ加工に反映され、効率よく正確な曲げ加
工が行われる。

【００１１】請求項２によるこの発明の板材加工方法
は、ワークを曲げ加工する前のブランキング加工工程で
ワークの公称板厚、公称材料定数に基づいて展開した各
ブランク材の打ち抜き加工を行い、この打ち抜き時に検
出したラムストローク、圧力の諸データを基にして前記
ワークの実際の板厚分布、材料定数分布を算出し、この
板厚分布、材料定数分布により各ブランク材の実際の板
厚、材料定数を決定し、この実際の板厚、材料定数に基
づいて各ブランク材の曲げ加工を行うことを特徴とする
ものである。

【００１２】したがって、曲げ加工前のブランキング加
工における打ち抜き加工時に各ブランク材の実際の板
厚、材料定数が測定され、この測定情報が曲げ加工に反
映されるので、効率よく正確な曲げ加工が行われる。ま
た、例えば曲げ誤差の小さいブランク材のかたまりは検
査時間の簡易化となるので、曲げ加工後の検査時間の短
縮となる。

【００１３】請求項３によるこの発明の板材加工方法
は、請求項２記載の板材加工方法において、上記の各ブ
ランク材の曲げ加工は、各ブランク材の実際の板厚、材
料定数に基づいて各ブランク材の伸び値を算出し、この
伸び値とワークの公称板厚、公称材料定数から求めた伸
び値との差が許容値内か否かを判断し、許容値内にある
ブランク材は実際の板厚、材料定数に基づいて曲げ加工
を行い、許容値外にあるブランク材は重要寸法部を優先
的に実際の板厚、材料定数に基づいて曲げ加工を行うか
或いは曲げ加工を中止することを特徴とするものであ
る。

【００１４】したがって、予め各ブランク材の伸び誤差
が分かるので、この伸び誤差が許容値内か否かにより実
際に即した曲げ加工が行われることから、製品精度の向
上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時
間の短縮となる。

【００１５】請求項４によるこの発明の板材加工方法
は、ワークを曲げ加工する前のブランキング加工工程で
ワークの公称板厚、公称材料定数に基づいて展開した各
ブランク材の隙間に試し打ち抜きを行い、この試し打ち
抜き時に検出したラムストローク、圧力の諸データを基
にして前記ワークの実際の板厚分布、材料定数分布を算
出し、この板厚分布、材料定数分布により各ブランク材
の実際の板厚、材料定数を決定し、この実際の板厚、材
料定数に基づいて各ブランク材を展開してブランク加工
を行い、各ブランク材を実際の板厚、材料定数に基づい
て曲げ加工を行うことを特徴とするものである。

【００１６】したがって、曲げ加工前の試し打ち抜き加
工時にワークの実際の板厚分布、材料定数分布が測定さ
れることから各ブランク材の実際の板厚、材料定数が決
定され、この測定情報が正確な各ブランク材の展開とブ
ランキング加工に反映される。また測定情報が曲げ加工
にも反映されるので、効率よく正確な曲げ加工が行われ
る。また、例えば曲げ誤差の小さいブランク材のかたま
りは検査時間の簡易化となるので、曲げ加工後の検査時
間の短縮となる。

【００１７】請求項５によるこの発明の板材加工方法
は、請求項４記載の板材加工方法において、上記の各ブ
ランク材のブランキング加工は、各ブランク材の実際の
板厚、材料定数に基づいて各ブランク材の伸び値を算出
し、この伸び値と各ブランク材のうちの平均板厚、材料
定数を有するブランク材から求めた平均伸び値との差が
許容値内か否かを判断し、許容値内にあるブランク材は
平均板厚、材料定数に基づいて展開してブランキング加
工を行い、許容値外にあるブランク材は実際の板厚、材
料定数に基づいて展開してブランキング加工を行うか或
いはブランキング加工を中止することを特徴とするもの
である。

【００１８】したがって、予め各ブランク材の伸び誤差
が分かるので、この伸び誤差が許容値内か否かにより実
際に即したブランキング加工と曲げ加工が行われること
から、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、
曲げ加工後の検査時間の短縮となる。

【００１９】請求項６によるこの発明の板材加工方法
は、請求項２又は４記載の板材加工方法において、上記
の各ブランク材の曲げ加工は、各ブランク材のうちの平
均板厚、材料定数を有するブランク材を所定角度に曲げ
るときのストローク量を実際の板厚、材料定数に基づい
て計算し、他のブランク材を同じストローク量で折り曲
げたときの角度が所定角度に対する許容値内か否かを判
断し、許容値内にあるブランク材は同じストローク量で
曲げ加工を行い、許容値外にあるブランク材は個々の板
厚、材料定数に基づいて計算したストローク量で曲げ加
工を行うか或いは曲げ加工を中止することを特徴とする
ものである。

【００２０】したがって、予め各ブランク材のストロー
ク量制御での曲げ誤差が分かるので、この曲げ誤差が許
容値内か否かにより実際に即したブランキング加工や曲
げ加工が行われることから、製品精度の向上、曲げ加工
時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮とな
る。

【００２１】請求項７によるこの発明の板材加工方法
は、請求項２又は４記載の板材加工方法において、上記
の各ブランク材の曲げ加工は、各ブランク材のうちの平
均板厚、材料定数を有するブランク材のスプリングバッ
ク量を求めて挟み込み角度を算出し、他のブランク材を
同じ挟み込み角度まで折り曲げた後の仕上がり角度が許
容値内か否かを判断し、許容値内にあるブランク材は同
じ挟み込み角度で曲げ加工を行い、許容値外にあるブラ
ンク材は個々の板厚、材料定数に基づいてスプリングバ
ック量を求めて挟み込み角度を算出し、この挟み込み角
度で曲げ加工を行うことを特徴とするものである。

【００２２】したがって、予め各ブランク材の挟み込み
角度制御での曲げ誤差が分かるので、この曲げ誤差が許
容値内か否かにより実際に即したブランキング加工や曲
げ加工が行われることから、製品精度の向上、曲げ加工
時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮とな
る。

【００２３】請求項８によるこの発明の板材加工システ
ムは、ワークの板厚、材料定数に基づいてブランク材を
展開する自動プログラミング装置と、パンチとダイの協
働でワークをパンチングしてブランキング加工するパン
チ加工機と、パンチ加工機によりワークを打ち抜き加工
時に検出したラムストローク、圧力の諸データを基にし
て前記ワークの実際の板厚分布、材料定数分布を算出
し、この算出した板厚分布、材料定数分布から各ブラン
ク材の実際の板厚、材料定数を決定する板厚・材料定数
演算装置を備えた制御装置と、各ブランク材の実際の板
厚、材料定数に基づいて各ブランク材の曲げ加工を行う
曲げ加工機と、からなることを特徴とするものである。

【００２４】したがって、曲げ加工前の打ち抜き加工時
にワークの実際の板厚分布、材料定数分布が測定される
ことから各ブランク材の実際の板厚、材料定数が決定さ
れ、この測定情報が正確な各ブランク材の展開とブラン
キング加工に反映されたり、曲げ加工に反映されるの
で、効率よく正確な曲げ加工が行われる。また、例えば
曲げ誤差の小さいブランク材のかたまりは検査時間の簡
易化となるので、曲げ加工後の検査時間の短縮となる。

【００２５】請求項９によるこの発明の板材加工システ
ムは、請求項８記載の板材加工システムにおいて、前記
制御装置は、各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基
づいて算出した各ブランク材の伸び値と、ワークの公称
板厚、公称材料定数から求めた伸び値との差が許容値内
か否かを判断する伸び誤差判定手段を備えてなることを
特徴とするものである。

【００２６】したがって、請求項３記載の作用と同様で
あり、予め各ブランク材の伸び誤差が分かるので、この
伸び誤差が許容値内か否かにより実際に即した曲げ加工
が行われることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作
業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮となる。

【００２７】請求項１０によるこの発明の板材加工シス
テムは、請求項８記載の板材加工システムにおいて、前
記制御装置は、各ブランク材の実際の板厚、材料定数に
基づいて算出した各ブランク材の伸び値と、各ブランク
材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材から
求めた平均伸び値との差が許容値内か否かを判断する伸
び誤差判定手段を備えてなることを特徴とするものであ
る。

【００２８】したがって、請求項５記載の作用と同様で
あり、予め各ブランク材の伸び誤差が分かるので、この
伸び誤差が許容値内か否かにより実際に即したブランキ
ング加工と曲げ加工が行われることから、製品精度の向
上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時
間の短縮となる。

【００２９】請求項１１によるこの発明の板材加工シス
テムは、請求項８記載の板材加工システムにおいて、前
記制御装置は、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定
数を有するブランク材を所定角度に曲げるときのストロ
ーク量を実際の板厚、材料定数に基づいて計算し、この
同じストローク量で他のブランク材を折り曲げるときの
角度が所定角度に対する許容値内か否かを判断するスト
ローク制御曲げ誤差判定手段を備えてなることを特徴と
するものである。

【００３０】したがって、請求項６記載の作用と同様で
あり、予め各ブランク材のストローク量制御での曲げ誤
差が分かるので、この曲げ誤差が許容値内か否かにより
実際に即したブランキング加工や曲げ加工が行われるこ
とから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向
上、曲げ加工後の検査時間の短縮となる。

【００３１】請求項１２によるこの発明の板材加工シス
テムは、請求項８記載の板材加工システムにおいて、前
記制御装置は、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定
数を有するブランク材のスプリングバック量を求めて挟
み込み角度を算出し、他のブランク材を同じ挟み込み角
度まで折り曲げた後の仕上がり角度が許容値内か否かを
判断する挟み込み角度制御曲げ誤差判定手段と、を備え
てなることを特徴とするものである。

【００３２】したがって、請求項７記載の作用と同様で
あり、予め各ブランク材の挟み込み角度制御での曲げ誤
差が分かるので、この曲げ誤差が許容値内か否かにより
実際に即したブランキング加工や曲げ加工が行われるこ
とから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向
上、曲げ加工後の検査時間の短縮となる。

【００３３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の板材加工方法及び
板材加工システムの実施の形態について、図面を参照し
て説明する。

【００３４】図１を参照するに、本実施の形態に係わる
板材加工システムは、ワークＷの板厚、材料定数（引張
強度、ヤング率、ｎ値、ｆ値など）に基づいてブランク
材を展開する自動プログラミング装置１と、パンチＰと
ダイＤとの協働でワークＷをパンチングしてブランキン
グ加工するパンチ加工機としての例えばタレットパンチ
プレス３と、このタレットパンチプレス３で打ち抜かれ
た各ブランク材の曲げ加工を行う曲げ加工機としての例
えばプレスブレーキ５と、から構成されている。

【００３５】より詳しくは、上記のパンチ加工機として
の例えばタレットパンチプレス３は、ベース７の両側に
立設したサイドフレーム９，１１に上部フレーム１３の
両側が支持された態様のフレーム構造に構成されてい
る。上部フレーム１３の下部には、多種類のパンチＰを
着脱交換自在に備えた円盤状の上部タレット１５が回転
自在に装着されている。ベース７の上面には、上部タレ
ット１５に対向した下部タレット１７が回転自在に装着
されており、この下部タレット１７には、多種類のパン
チＰと対向した多数のダイＤが円弧状に配置され且つ着
脱交換自在に装着されている。上部タレット１５と下部
タレット１７は制御装置１９の制御によって、同方向へ
同期して回転される。

【００３６】上部タレット１５と下部タレット１７の図
１において右側部分に装着されたダイＤ、パンチＰの位
置が加工位置となっており、この加工位置にあるパンチ
Ｐの上方における上部フレーム１３にはストライカ２１
が上下動自在に設けられている。このストライカ２１は
上部フレーム１３内に設けられた駆動装置としての油圧
シリンダ２３内の上下動するピストン２５のピストンロ
ッド２７に例えばラム２９（打圧部材）を介して連結さ
れている。

【００３７】また、タレットパンチプレス３にはワーク
Ｗを前後左右方向へ移動して加工位置へ位置決めするた
めのワーク移動位置決め装置３１が制御装置１９にり制
御されるように設けられている。ワーク移動位置決め装
置３１にはベース７上に図１において左右方向のＹ軸方
向へ移動自在なキャレッジベース３３が設けられてお
り、このキャレッジベース３３にはほぼ水平面でＹ軸方
向に直交するＸ軸方向へ移動自在なキャレッジ３５が設
けられている。このキャレッジ３５にはＸ軸方向へ適宜
な間隔でワークＷをクランプする複数のワーククランプ
３７が設けられている。

【００３８】したがって、加工位置に位置決めされたワ
ークＷは、パンチＰがラム２９によって打圧されること
により、パンチＰとダイＤとの協働でパンチングされ
る。

【００３９】また、タレットパンチプレス３の制御装置
１９には図２に示されているように、ワークＷを打ち抜
き加工時に検出したラムストローク、圧力の諸データを
基にしてワークＷの実際の板厚分布、材料定数分布を算
出し、この算出した板厚分布、材料定数分布から各ブラ
ンク材の実際の板厚、材料定数を決定する板厚・材料定
数演算装置としての例えば板厚・材料定数検出部３９が
備えられている。

【００４０】図２を参照するに、油圧シリンダ２３の下
方にはエンコーダ４１が設けられており、このエンコー
ダ４１からはラム２９の昇降動作に伴って移動速度に比
例したパルス信号が出力される。このパルス信号は位置
検出部４３に入力され、この位置検出部４３でパンチＰ
の下端位置、つまりラム２９のストローク量が検出され
る。このストローク量はワークＷの板厚及び材料定数を
検出するための板厚・材料定数検出部３９に電送される
よう構成されている。

【００４１】また、油圧シリンダ２３の加圧室４５には
加圧側油圧管路４７並びに背圧室４９には背圧側油圧管
路５１を介してサーボバルブ５３が連通されており、主
制御部５５から指令が与えられてサーボバルブ５３の切
換操作により油圧ポンプ５７の圧油が油圧シリンダ２３
の加圧室４５又は背圧室４９に供給されることにより、
ラム２９が所定の速度で昇降駆動されるように構成され
ている。

【００４２】また、加圧側油圧管路４７にはパンチング
時の加圧力を検出する圧力センサ５９が接続されてお
り、この圧力センサ５９で検出された加圧力が上述した
板厚・材料定数検出部３９に電送されるよう構成されて
いる。

【００４３】上記構成により、板厚・材料定数検出部３
９では、ワークＷの打抜き加工時に位置検出部４３から
送られてくるストローク量と圧力センサ５９から送られ
てくる打ち抜き荷重とから、図３に示されているように
ストローク・荷重線図が求められる。

【００４４】このストローク・荷重線図により、パンチ
ＰがワークＷに接触したＡ点の位置で荷重が急上昇する
ので、このＡ点の位置が検出されることから実際の板厚
が検出される。

【００４５】また、上記のストローク・荷重線図から材
料常数が求められる。例えば、最大打ち抜き荷重Ｃmax
の大きさから引張強度（抗張力）が求められる。あるい
は、弾性変形領域Ｂの傾きからヤング率Ｅが求められ、
塑性変形領域Ｃから降伏応力σ、Ｎ値、Ｆ値、最大引張
応力値などが求められる。

【００４６】より詳しくは、打抜きでの材料定数は直接
的には曲げ加工時の計算に用いることができないが、同
じ材料において打抜きの場合と引張の場合とは、同様の
形状のストローク・荷重線図が得られるので、打抜きに
よるストローク・荷重線図から求められた材料定数は引
張による材料定数に換算することができる。

【００４７】例えば、基準材料の引張試験で得られるス
トローク・荷重線図から求められる材料定数が、ヤング
率Ｅ_０Ｔ、ポアソン比ν_０Ｔ、降伏応力σ_０Ｔ、Ｎ値ｎ
_０Ｔ、Ｆ値ｆ_０Ｔとする。この引張での材料定数はタレ
ットパンチプレス３の制御装置１９のメモリ６１に予め
記憶される。

【００４８】基準材料に対して材料定数検出用の基準金
型により打ち抜き加工を行って前述したように得られる
ストローク・荷重線図から求められる材料定数が、ヤン
グ率Ｅ_０Ｐ、ポアソン比ν_０Ｐ、降伏応力σ_０Ｐ、Ｎ値
ｎ_０Ｐ、Ｆ値ｆ_０Ｐとする。この打抜きでの材料定数も
タレットパンチプレス３の制御装置１９のメモリ６１に
予め記憶しておく。

【００４９】実際に使用されるワークＷに対して材料定
数検出用の基準金型により打ち抜き加工を行って前述し
たように得られるストローク・荷重線図から求められる
材料定数が、ヤング率Ｅ_１Ｐ、ポアソン比ν_１Ｐ、降伏
応力σ_１Ｐ、Ｎ値ｎ_１Ｐ、Ｆ値ｆ_１Ｐとすると、実際に
使用されるワークＷの引張での材料定数は、ヤング率Ｅ
_１Ｔ〔＝（Ｅ_１Ｐ／Ｅ_０Ｐ）Ｅ_０Ｔ〕、ポアソン比ν
_１Ｔ〔＝（ν_１Ｐ／ν_０ _Ｐ）ν_０Ｔ〕、降伏応力σ_１Ｔ
〔＝（σ_１Ｐ／σ_０Ｐ）σ_０Ｔ〕、Ｎ値ｎ_１Ｔ〔＝（ｎ
_１Ｐ／ｎ_０Ｐ）ｎ_０Ｔ〕、Ｆ値ｆ_１Ｔ〔＝（ｆ_１Ｐ／ｆ
_０Ｐ）ｆ_０Ｔ〕に換算される。

【００５０】再び図２を参照するに、タレットパンチプ
レス３の制御装置１９には自動プログラミング装置１か
らのデータや、上記の板厚・材料定数検出部３９で求め
られたストローク・荷重線図あるいは板厚分布、材料定
数分布などのデータを記憶するメモリ６１が設けられて
いる。

【００５１】さらに、制御装置１９には、板厚・材料定
数検出部３９により決定した各ブランク材の実際の板
厚、材料定数に基づいて算出した各ブランク材の伸び値
と、ワークＷの公称板厚、公称材料定数から求めた伸び
値との差が許容値内か否かを判断する伸び誤差判定手段
としての例えば伸び誤差判定部６３が備えられている。

【００５２】この伸び誤差判定部６３では、板厚・材料
定数検出部３９により決定した各ブランク材の実際の板
厚、材料定数に基づいて算出した各ブランク材の伸び値
と、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有する
ブランク材から求めた平均伸び値との差が許容値内か否
かを判断することもできる。

【００５３】また、制御装置１９には、各ブランク材の
うちの平均板厚、材料定数を有するブランク材を所定角
度に曲げるときのストローク量を実際の板厚、材料定数
に基づいて計算し、この同じストローク量で他のブラン
ク材を折り曲げるときの角度が所定角度に対する許容値
内か否かを判断するストローク制御曲げ誤差判定手段と
しての例えばＤ値曲げ誤差判定部６５が備えられてい
る。

【００５４】また、制御装置１９には、各ブランク材の
うちの平均板厚、材料定数を有するブランク材のスプリ
ングバック量を求めて挟み込み角度を算出し、他のブラ
ンク材を同じ挟み込み角度まで折り曲げた後の仕上がり
角度が許容値内か否かを判断する挟み込み角度制御曲げ
誤差判定手段としての例えば挟み込み角度曲げ誤差判定
部６７が備えられている。

【００５５】再び図１を参照するに、曲げ加工機として
の例えばプレスブレーキ５は、立設されたＣ形フレーム
６９Ｌ，６９Ｒを備えており、このＣ形フレーム６９
Ｌ，６９Ｒの下部前面には上下動可能な下部テーブル７
１が設けられている。この下部テーブル７１上にはダイ
Ｄが着脱可能に装着されている。一方、Ｃ形フレーム６
９の上部前面には上部テーブル７３が固定して設けられ
ており、この上部テーブル７３の下部にはパンチＰが着
脱可能に装着されている。

【００５６】上記のＣ形フレーム６９の下部にはメイン
シリンダ７５Ｌ，７５Ｒが設けられており、このメイン
シリンダ７５Ｌ，７５Ｒに装着されたピストンロッド７
７Ｌ，７７Ｒの先端（上端）が上記の下部テーブル７１
に取り付けられている。また、下部テーブル７１にはク
ラウニング用サブシリンダ７９Ｌ，７９Ｒが内蔵されて
おり、ピストンロッド８１Ｌ，８１Ｒを介して下部テー
ブル７１の上部に取り付けられている。

【００５７】メインシリンダ７５Ｌとサブシリンダ７９
Ｌおよびメインシリンダ７５Ｒとサブシリンダ７９Ｒと
には減圧弁８３Ｌ，８３Ｒが接続されていると共に、メ
インシリンダ７５Ｌ，７５Ｒには圧力センサ８５Ｌ，８
５Ｒが接続されている。また、上部テーブル７３の両側
面には位置目盛り８７Ｌ，８７Ｒが設けられていると共
に、下部テーブル７１の両側面にはブラケット８９Ｌ，
８９Ｒを介して位置センサ９１Ｌ，９１Ｒが設けられて
いる。

【００５８】さらに、下部テーブル７１の上部前面には
ガイドレール９３が敷設されていると共に、このガイド
レール９３にはワークＷに折曲げ加工を行ったときの曲
げ角度を検出する折曲げ角度測定装置９５が左右方向へ
移動可能に設けられている。

【００５９】この折曲げ角度測定装置９５，圧力センサ
８５Ｌ，８５Ｒ，位置センサ９１Ｌ，９１Ｒがそれぞれ
制御装置９７に接続されている。

【００６０】ガイドレール９３の上には、図４を参照す
るに、スライダ９９が図４において紙面に対して直交す
る方向へ移動位置決め自在に設けられている。このスラ
イダ９９には複数のボルトでブラケット１０１が取り付
けられており、このブラケット１０１上には前後方向
（図４において左右方向）にガイドレール１０３が設け
られている。このガイドレール１０３に沿って前後方向
へ移動可能のスライダ１０５が設けられている。このス
ライダ１０５の上には測定用インジケータ１０７が設け
られている。

【００６１】この測定用インジケータ１０７は検出ヘッ
ド１０９を有しており、この検出ヘッド１０９は検出ヘ
ッド１０９の前面中央に回転中心Ｐ０を有する歯車１１
１と一体的に回転するように支持されている。また、歯
車１１１と噛合するウォーム歯車１１３が回転自在に設
けられており、このウォーム歯車１１３はモータ１１５
により回転駆動されるようになっている。

【００６２】従って、モータ１１５がウォーム歯車１１
３を回転させると、このウォーム歯車１１３と噛合する
歯車１１１が回転駆動されるので、検出ヘッド１０９は
前面中央を中心として所望の角度だけ上下方向（図４に
おいて上下方向）に揺動される。

【００６３】図５を参照するに、検出ヘッド１０９は、
中央部分に発光素子であるレーザ投光器１１７を有し、
このレーザ投光器１１７の上下には例えばフォトダイオ
ードから成る第一受光器１１９Ａおよび第二受光器１１
９Ｂを有している。

【００６４】図５を参照するに、上記の検出ヘッド１０
９を用いてワークＷの曲げ角度２・θを検出する場合に
ついて説明すると、揺動する検出ヘッド１０９のレーザ
投光器１１７から発せられるレーザ光ＬＢは、ワークＷ
の表面で反射して第一受光器１１９Ａおよび第二受光器
１１９Ｂにより受光され、信号に変換されて制御装置９
７に伝達される。すなわち、制御装置９７は、検出ヘッ
ド１０９の角度がθ_１となる位置まで回動したときに、
レーザ投光器１１７から発せられたレーザ光ＬＢがワー
クＷで反射して、第一受光器１１９Ａにより受光される
反射光量が最大になることを検出する。

【００６５】例えば、検出ヘッド１０９の回動角度に対
する反射光の受光量の変化は、一般的に検出へッドの回
動角度が基準角度θ（図５に示されている例ではθ＝０
度の場合である）に対して、反時計回り方向へθ_１度だ
け回転したときに第一受光器１１９Ａによる受光量が最
大となり、また、検出ヘッド１０９の回動角度が基準角
度θに対して時計回り方向にθ_２度だけ回転したときに
第二受光器１１９Ｂによる受光量が最大となる。

【００６６】第一受光器１１９Ａおよび第二受光器１１
９Ｂは、レーザ投光器１１７から等距離に設けられてい
るので、第一受光器１１９Ａの受光量が最大となるとき
の検出ヘッド１０９の角度と、第二受光器１１９Ｂの受
光量が最大となるときの検出ヘッド１０９の角度との中
間位置において、レーザ投光器１１７からのレーザ光Ｌ
Ｂが曲げられたワークＷに垂直に投光されることがわか
る。これより、曲げられたワークＷの角度２θは、２・
θ＝θ_１＋θ_２より得られる。

【００６７】図６を参照するに、プレスブレーキ５の制
御装置９７には、ＣＰＵ１２１を備えており、このＣＰ
Ｕ１２１には種々のデータを入力するためキーボードの
ごとき入力装置１２３が接続されていると共に、種々の
データを表示せしめるＣＲＴのごとき表示装置１２５が
接続されている。また、ＣＰＵ１２１にはメインシリン
ダ７５Ｌ，７５Ｒ，圧力センサ５９Ｌ，５９Ｒ，位置セ
ンサ９１Ｌ，９１Ｒおよび測定用インジケータ１０７が
接続されている。

【００６８】ＣＰＵ１２１には入力装置１２３から金型
条件としてパンチ先端アールＰＲ，パンチ先端角度Ｐ
Ａ，パンチ先端斜面長さＰＬ，パンチたわみ定数ＰＴ，
ダイ肩アールＤＲ，ダイ溝角度ＤＡおよびダイＶ幅Ｖさ
らに材料条件である材質、板厚Ｔ，曲げ長さＢ，摩擦係
数、などのデータが入力されて記憶されるメモリ１２７
が接続されている。

【００６９】なお、このメモリ１２７には前述したタレ
ットパンチプレス３の制御装置１９の板厚・材料定数検
出部３９で算出された各ブランク材の実際の板厚、材料
定数や、伸び誤差判定部６３、Ｄ値曲げ誤差判定部６
５、挟み込み角度曲げ誤差判定部６７で判定された結果
や、各判定部６３，６５，６７で判定されるときに得ら
れたデータとして例えば各ブランク材の実際の板厚、材
料定数に基づいて算出した各ブランク材の伸び値、スト
ローク量、スプリングバック量、挟み込み角度などが、
タレットパンチプレス３の制御装置１９から電送されて
取り込まれ、記憶されるように構成されている。

【００７０】また、ＣＰＵ１２１には、上記のタレット
パンチプレス３の制御装置１９から電送されたデータに
基づいて各ブランク材における適正な曲げ加工条件を算
出する演算装置１２９が接続されており、この演算装置
１２９で算出された各ブランク材の適正な曲げ加工条件
と、プレスブレーキ５で任意の挟み角度で折曲げ加工を
行ったときに逐次圧力センサ５９Ｌ，５９Ｒ、位置セン
サ９１Ｌ，９１Ｒ、測定用インジケータ１０７で検出さ
れる実曲げ荷重やストローク量、挟み込み角度とを比較
して適正な曲げ加工を行う指令を与える比較判断装置１
３１が接続されている。

【００７１】なお、本実施の形態では伸び誤差判定部６
３、Ｄ値曲げ誤差判定部６５、挟み込み角度曲げ誤差判
定部６７がタレットパンチプレス３の制御装置１９に設
けられているが、プレスブレーキ５の制御装置９７に設
けても構わない。

【００７２】次に、第１実施の形態として上記構成の板
材加工システムを用いた板材加工方法について説明す
る。

【００７３】図７を参照するに、自動プログラミング装
置１では、ワークＷの公称板厚、公称材料定数（引張強
度、ヤング率、ｎ値、ｆ値など）のデータが入力され
る。

【００７４】この公称板厚、公称材料定数に基づいてブ
ランク材の伸び値が計算され、展開寸法が計算される。
ワークＷには図８に示されているように各ブランク材の
板取りが決定される（ステップＳ１，Ｓ２）。

【００７５】上記のワークＷにおける各ブランク材の展
開データを含む加工プログラムは、図１に示されている
ようにタレットパンチプレス３の制御装置９７へ送られ
る。タレットパンチプレス３では上記の加工プログラム
に基づいて各ブランク材が実際にパンチング加工される
ことによりブランキング加工が行われる。

【００７６】制御装置１９の板厚・材料定数検出部３９
では、前述したように各ブランク材が打ち抜かれる毎
に、ラムストローク、圧力の諸データが検出され、この
ストローク値と荷重を基にして各打ち抜き位置における
板厚及び抗張力等の材料定数が算出されるので、例えば
図９に示されているようにワークＷの実際の板厚分布、
材料定数分布が算出される。

【００７７】したがって、上記の板厚分布、材料定数分
布から各ブランク材の実際の板厚、材料定数が決定され
る。なお、各ブランク材が打ち抜かれるときに、同時に
ブランク識別記号や板厚や抗張力などをマーキングして
も構わない。例えば、各ブランク材に板厚ｔ＝0.8mm、
抗張力2.94×10^８Pa（30kg/mm^２）、識別記号(A),(B),
(C)…と記載することができる（ステップＳ３）。

【００７８】また、各ブランク材の中で平均的な板厚、
抗張力を有する特定のブランク材を抽出する。例えば、
３つのブランク材のうちのブランク材(A)はｔ＝0.80m
m、抗張力2.94×10^８Pa（30kg/mm^２）で、ブランク材
(B)はｔ＝0.81mm、抗張力3.04×10^８Pa（31kg/mm^２）
で、ブランク材(Ｃ)はｔ＝0.82mm、抗張力3.14×10^８Pa
（32kg/mm^２）であるとすると、この中でブランク材(B)
が平均的な特定のブランク材となる（ステップＳ４）。

【００７９】次に、制御装置１９では、上記の各ブラン
ク材の実際の板厚、材料定数に基づいて下記の３通りの
曲げ誤差の少なくともいずれか１つが予測される（ステ
ップＳ５）。

【００８０】１．公称板厚、材料定数を基に各ブランク
材の伸び誤差を算出する。

【００８１】２．各ブランク材の実際の板厚、材料定数
を基にＤ値制御での各ブランク材の曲げ誤差を算出す
る。

【００８２】３．各ブランク材の実際の板厚、材料定数
を基に挟み込み角度制御での各ブランク材の曲げ誤差を
算出する。

【００８３】上記の「１．各ブランク材の伸び誤差」に
ついてより詳しく説明すると、制御装置１９の板厚・材
料定数検出部３９では、各ブランク材の実際の板厚、材
料定数に基づいて各ブランク材の伸び値が算出される。
この各ブランク材の伸び値とワークＷの公称板厚、公称
材料定数から求めた伸び値との差が“伸び誤差"とな
る。

【００８４】伸び値は、ブランク材の板厚、材質、から
求められる〔伸び値＝ｆ（板厚、材質、ダイＶ幅）〕。

【００８５】例えば、図１０に示されているようにブラ
ンク材(A)はｔ＝1.16mm、抗張力σ _Ａに基づいて伸び値
が1.11mmと算出され、ブランク材(B)はｔ＝1.17mm、抗
張力σ_Ｂに基づいて伸び値が1.12mmと算出され、ブラン
ク材(Ｃ)はｔ＝1.18mm、抗張力σ_Ｃに基づいて伸び値が
1.13mmと算出される。

【００８６】すでにステップＳ１で自動プログラミング
装置１により公称板厚、公称材料定数から計算された伸
び値は制御装置１９のメモリ６１に入力されている。例
えば、公称板厚ｔ＝1.20mm、抗張力σ_０から計算された
伸び値が1.20mmである場合、この伸び値1.20mmに対する
各ブランク材の実際の伸び値との差が“伸び誤差"とな
る。

【００８７】したがって、伸び誤差は、ブランク材(A)
は0.09mmで、ブランク材(B)は0.08mmで、ブランク材
(Ｃ)は0.07mmと算出される。

【００８８】上記の「２．Ｄ値制御での各ブランク材の
曲げ誤差」についてより詳しく説明すると、制御装置１
９の板厚・材料定数検出部３９では、各ブランク材のう
ちの平均板厚、材料定数を有するブランク材を所定角度
に曲げるときのＤ値（ストローク量）が実際の板厚、材
料定数に基づいて計算される。この同じストローク量で
他のブランク材を折り曲げるときの角度と、上記の所定
角度との差が“Ｄ値制御曲げ誤差"となる。

【００８９】例えば、図１１に示されているように平均
的な板厚、板材定数を有するブランク材(B)を所定角度9
0°に曲げるときのＤ値がブランク材(B)の実際の板厚、
材料定数にて計算される。この計算されたＤ値が2.10で
あるとする。

【００９０】他のブランク材(A)，(C)については、上記
のブランク材(B)の計算されたＤ値2.10と同じＤ値で曲
げるときの曲げ角度が、ブランク材(A)，(Ｃ)の個々の
実際の板厚、材料定数に基づいて計算される。その結
果、ブランク材(A)の曲げ角度が90.5°であるので、曲
げ誤差は0.5°である。ブランク材(C)の曲げ角度が89.5
°であるので、曲げ誤差は0.5°である。

【００９１】上記の「３．挟み込み角度制御での各ブラ
ンク材の曲げ誤差」についてより詳しく説明すると、制
御装置１９の板厚・材料定数検出部３９では、各ブラン
ク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材の
スプリングバック量が実際の板厚、材料定数に基づいて
計算される。このスプリングバック量から所定の仕上が
り角度にするための挟み込み角度が計算される。他のブ
ランク材が同じ挟み込み角度まで折り曲げた後の仕上が
り角度が個々の実際の板厚、材料定数に基づいて計算さ
れる。同じ挟み込み角度まで他のブランク材を折り曲げ
るときの仕上がり角度と、上記の所定角度との差が“挟
み込み角度制御曲げ誤差"となる。

【００９２】例えば、図１２に示されているように平均
的な板厚、板材定数を有するブランク材(B)のスプリン
グバック量が2.0°と算出されたので、所定角度90°に
曲げるための挟み込み角度は88°となる。

【００９３】他のブランク材(A)，(C)については、上記
のブランク材(B)の計算された挟み込み角度88°と同じ
挟み込み角度まで曲げるときの仕上がり角度が、ブラン
ク材(A)，(Ｃ)の個々の実際の板厚、材料定数に基づい
て計算されたスプリングバック量から求められる。その
結果、ブランク材(A)のスプリングバック量が2.5°で、
仕上がり角度が90.5°であるので、曲げ誤差は0.5°と
なる。ブランク材(C)のスプリングバック量が1.5°で、
仕上がり角度が89.5°であるので、曲げ誤差は0.5°と
なる（ここまでは、ステップＳ５）。

【００９４】上記の３通りの曲げ誤差、つまり、各ブラ
ンク材の伸び誤差と、Ｄ値制御での各ブランク材の曲げ
誤差と、挟み込み角度制御での各ブランク材の曲げ誤差
とに対する許容値が設定される（ステップＳ６）。

【００９５】上記の許容値に対する実際の誤差がどの程
度の範囲か、またどのブランク材が許容値内か否かとい
うメッセージが、例えば図１３に示されているように制
御装置１９の図示せざる表示装置に表示される（ステッ
プＳ７）。

【００９６】図７を参照するに、上記の各誤差が許容値
内か否かは、制御装置１９の以下の各判定部で判定され
る（ステップＳ８）。

【００９７】“伸び誤差"については、各ブランク材の
“伸び誤差"が伸び誤差判定部６３により許容値内か否
か判断される。

【００９８】“伸び誤差"が許容値外のブランク材の場
合は、このブランク材の中の重要寸法部が所定の寸法と
なるように折り曲げられる。例えば、伸び誤差を他のフ
ランジに逃がすために、まず最初に重要寸法部が折り曲
げられる（ステップＳ９）。あるいは、“伸び誤差"が
許容値外のブランク材の場合は、曲げ加工が実施されな
い（ステップＳ１０）。

【００９９】“伸び誤差"が許容値内のブランク材で
は、プレスブレーキ５にて通常の折曲げ加工が行われる
（ステップＳ１１）。

【０１００】“Ｄ値制御曲げ誤差"については、各ブラ
ンク材の“Ｄ値制御曲げ誤差"がＤ値曲げ誤差判定部６
５により許容値内か否か判断される。

【０１０１】“Ｄ値制御曲げ誤差"が許容値外のブラン
ク材の場合は、作業者に対してアラームが表示される。
この場合、作業者はブランク材の個々の実際の板厚、材
料定数に基づいて所定角度に対するＤ値（ストローク
量）を算出する。したがって、所定角度に対するＤ値ス
トローク量を用いてプレスブレーキ５にて折曲げ加工が
行われるので、仕上がり角度は確実に許容値内に入るこ
ととなる（ステップＳ９）。あるいは、“Ｄ値制御曲げ
誤差"が許容値外のブランク材の場合は、曲げ加工が実
施されない（ステップＳ１０）。

【０１０２】“Ｄ値制御曲げ誤差"が許容値内のブラン
ク材では、平均板厚、材料定数によるＤ値にてプレスブ
レーキ５により通常の折曲げ加工が行われる（ステップ
Ｓ１１）。

【０１０３】“挟み込み角度制御曲げ誤差"について
は、各ブランク材の“挟み込み角度制御曲げ誤差"が挟
み込み角度曲げ誤差判定部６７により許容値内か否か判
断される。

【０１０４】“挟み込み角度制御曲げ誤差"が許容値外
のブランク材の場合は、前述したＤ値制御と同様にブラ
ンク材の個々の実際の板厚、材料定数に基づいてスプリ
ングバック量が求められ、このスプリングバック量に基
づいて所定角度に対する挟み込み角度を算出される。し
たがって、所定角度に対する挟み込み角度を用いてプレ
スブレーキ５にて折曲げ加工が行われるので、仕上がり
角度は確実に許容値内に入ることとなる（ステップＳ
９）。あるいは、“挟み込み角度制御曲げ誤差"が許容
値外のブランク材の場合は、曲げ加工が実施されない
（ステップＳ１０）。

【０１０５】“挟み込み角度制御曲げ誤差"が許容値内
のブランク材では、平均板厚、材料定数による挟み込み
角度にてプレスブレーキ５により通常の折曲げ加工が行
われる（ステップＳ１１）。

【０１０６】以上のように、曲げ加工前のブランキング
加工における打ち抜き加工時に各ブランク材の実際の板
厚、材料定数が測定され、この測定情報が曲げ加工に反
映されるので、効率よく正確な曲げ加工が行われる。ま
た、例えば曲げ誤差の小さいブランク材のかたまりは検
査時間の簡易化となるので、曲げ加工後の検査時間の短
縮となる。

【０１０７】次に、第２実施の形態として、上記構成の
板材加工システムを用いた他の板材加工方法について説
明する。なお、前述した第１実施の形態と同様の部分は
省略して説明する。

【０１０８】第１実施の形態と異なる点は、ワークＷの
実際の板厚分布、材料定数分布を検出するに当たり、第
１実施の形態ではタレットパンチプレス３で各ブランク
材を打ち抜きにてブランキング加工する時に求められて
いるが、第２実施の形態では捨て穴にて試し打ち抜き加
工時に求められており、ブランキング加工は前述した各
曲げ誤差が許容値内か否かを判断した後に行われている
点にある。

【０１０９】図１４を参照するに、ステップＳ２１，Ｓ
２２は図７におけるステップＳ１，Ｓ２と同様である。

【０１１０】ワークＷには図１５に示されているように
各ブランク材の板取りが決定されており、各ブランク材
の隙間に板情報測定用の試し打ち抜きの捨て穴１３３が
位置決めされる（ステップＳ２３）。

【０１１１】上記のワークＷにおける試し打ち抜きの捨
て穴１３３並びに各ブランク材の展開データを含む加工
プログラムは、タレットパンチプレス３の制御装置１９
へ送られる。タレットパンチプレス３では上記の加工プ
ログラムに基づいて図１６に示されているように捨て穴
１３３が実際にパンチング加工される。しかし、各ブラ
ンク材は打ち抜かれない。

【０１１２】制御装置１９の板厚・材料定数検出部３９
では、各捨て穴１３３が打ち抜かれる時に各打ち抜き位
置における板厚及び抗張力等の材料定数が算出されるの
で、図９に示されているようにワークＷの実際の板厚分
布、材料定数分布が算出される。第１実施の形態の図７
のステップＳ３とほぼ同様である。

【０１１３】したがって、上記の板厚分布、材料定数分
布から各ブランク材の実際の板厚、材料定数が決定され
る（ステップＳ２４）。

【０１１４】また、各ブランク材の中で平均的な板厚、
抗張力を有する特定のブランク材が第１実施の形態の図
７のステップＳ４と同様に抽出される。あるいは、図１
７に示されているように破砕するテストピースが決定さ
れる（ステップＳ２５）。

【０１１５】次に、制御装置１９では、上記の各ブラン
ク材の実際の板厚、材料定数に基づいて“伸び誤差"と
“Ｄ値制御曲げ誤差"と“挟み込み角度制御曲げ誤差"の
３通りのうちの少なくともいずれか１つが予測される。

【０１１６】上記の“伸び誤差"についてより詳しく説
明すると、制御装置１９の板厚・材料定数検出部３９で
は、各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて各
ブランク材の伸び値が算出される。一方、各ブランク材
のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材の実際
の板厚、材料定数に基づいて“平均伸び値"が算出され
る。この“平均伸び値"と各ブランク材の個々の実際の
伸び値との差が“伸び誤差"となる。

【０１１７】上記の“Ｄ値制御曲げ誤差"と“挟み込み
角度制御曲げ誤差"は、第１実施の形態の図７のステッ
プＳ５と同様である（ステップＳ２６）。

【０１１８】ステップＳ２７，Ｓ２８は図７におけるス
テップＳ６，Ｓ７と同様である。

【０１１９】図１４を参照するに、上記の各誤差が許容
値内か否かは、制御装置１９の以下の各判定部で判定さ
れる（ステップＳ２９）。

【０１２０】“伸び誤差"については、各ブランク材の
“伸び誤差"が伸び誤差判定部６３により許容値内か否
か判断される。

【０１２１】“伸び誤差"が許容値外のブランク材の場
合は、自動プログラミング装置１などによりブランク材
の個々の実際の板厚、材料定数に基づいて計算した伸び
値にて展開寸法が再計算される（ステップＳ３０）。あ
るいは、“伸び誤差"が許容値外のブランク材の場合
は、曲げ加工が実施されない（ステップＳ３１）。

【０１２２】“伸び誤差"が許容値内のブランク材で
は、自動プログラミング装置１などにより平均板厚、材
料定数のブランク材もしくはテストピースの伸び値にて
展開寸法が算出される（ステップＳ３２）。

【０１２３】上記のステップＳ３０並びにステップＳ３
２の展開寸法に基づいてタレットパンチプレス３にて各
ブランク材がパンチングされてブランキング加工が行わ
れる（ステップＳ３３）。

【０１２４】上記の各ブランク材はプレスブレーキ５に
て折曲げ加工が行われる（ステップＳ３４）。

【０１２５】つまり、“Ｄ値制御曲げ誤差"及び“挟み
込み角度制御曲げ誤差"については、各ブランク材の
“Ｄ値制御曲げ誤差"又は“挟み込み角度制御曲げ誤差"
が許容値内か否か判断された後に、第１実施の形態のス
テップＳ９又はステップＳ１１と同様にして曲げ加工が
行われる。

【０１２６】あるいは、“Ｄ値制御曲げ誤差"及び“挟
み込み角度制御曲げ誤差"が許容値外のブランク材の場
合は、曲げ加工が実施されない（ステップＳ３１）。

【０１２７】以上のように、曲げ加工前の試し打ち抜き
加工時にワークの実際の板厚分布、材料定数分布が測定
されることから各ブランク材の実際の板厚、材料定数が
決定され、この測定情報が正確な各ブランク材の展開と
ブランキング加工に反映される。また測定情報が曲げ加
工にも反映されるので、効率よく正確な曲げ加工が行わ
れる。また、例えば曲げ誤差の小さいブランク材のかた
まりは検査時間の簡易化となるので、曲げ加工後の検査
時間の短縮となる。

【０１２８】なお、この発明は前述した実施の形態に限
定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他
の態様で実施し得るものである。

【０１２９】前述した実施の形態では、曲げ誤差等の計
算がパンチ加工機の制御装置内で行われているが、ネッ
トワーク等の他のコンピュータにより計算しても構わな
い。

【０１３０】

【発明の効果】以上のごとき発明の実施の形態の説明か
ら理解されるように、請求項１の発明によれば、曲げ加
工前のブランキング加工における打ち抜き加工時に各ブ
ランク材の実際の板厚、材料定数を効率よく正確に測定
できるので、この測定情報を曲げ加工に反映でき、効率
よく正確な曲げ加工を行える。

【０１３１】請求項２の発明によれば、曲げ加工前のブ
ランキング加工における打ち抜き加工時に各ブランク材
の実際の板厚、材料定数を測定できるので、この測定情
報を曲げ加工に反映でき、効率よく正確な曲げ加工を行
える。また、例えば曲げ誤差の小さいブランク材のかた
まりは検査時間の簡易化となるので、曲げ加工後の検査
時間の短縮を図ることができる。

【０１３２】請求項３の発明によれば、予め各ブランク
材の伸び誤差を計算できるので、この伸び誤差が許容値
内か否かにより実際に即した曲げ加工を行うことができ
ることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の
向上、曲げ加工後の検査時間の短縮を図ることができ
る。

【０１３３】請求項４の発明によれば、曲げ加工前の試
し打ち抜き加工時にワークの実際の板厚分布、材料定数
分布を測定できるので、各ブランク材の実際の板厚、材
料定数を決定できる。この測定情報を正確な各ブランク
材の展開とブランキング加工に反映でき、曲げ加工にも
反映できるので、効率よく正確な曲げ加工を行える。ま
た、例えば曲げ誤差の小さいブランク材のかたまりは検
査時間の簡易化となるので、曲げ加工後の検査時間の短
縮を図ることができる。

【０１３４】請求項５の発明によれば、予め各ブランク
材の伸び誤差を計算できるので、この伸び誤差が許容値
内か否かにより実際に即した曲げ加工を行うことができ
ることから、製品精度の向上、曲げ加工時の作業効率の
向上、曲げ加工後の検査時間の短縮を図ることができ
る。

【０１３５】請求項６の発明によれば、予め各ブランク
材のストローク量制御での曲げ誤差を計算できるので、
この曲げ誤差が許容値内か否かにより実際に即したブラ
ンキング加工や曲げ加工が行われることから、製品精度
の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検
査時間の短縮を図ることができる。

【０１３６】請求項７の発明によれば、予め各ブランク
材の挟み込み角度制御での曲げ誤差を計算できるので、
この曲げ誤差が許容値内か否かにより実際に即したブラ
ンキング加工や曲げ加工が行われることから、製品精度
の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の検
査時間の短縮を図ることができる。

【０１３７】請求項８の発明によれば、曲げ加工前の打
ち抜き加工時にワークの実際の板厚分布、材料定数分布
を測定できるので、各ブランク材の実際の板厚、材料定
数を決定できる。この測定情報を正確な各ブランク材の
展開とブランキング加工に反映したり、曲げ加工に反映
することにより、効率よく正確な曲げ加工を行える。ま
た、例えば曲げ誤差の小さいブランク材のかたまりは検
査時間の簡易化となるので、曲げ加工後の検査時間の短
縮を図ることができる。

【０１３８】請求項９の発明によれば、請求項３記載の
効果と同様であり、予め各ブランク材の伸び誤差を計算
できるので、この伸び誤差が許容値内か否かにより実際
に即した曲げ加工を行うことができることから、製品精
度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後の
検査時間の短縮を図ることができる。

【０１３９】請求項１０の発明によれば、請求項５記載
の効果と同様であり、予め各ブランク材の伸び誤差を計
算できるので、この伸び誤差が許容値内か否かにより実
際に即した曲げ加工を行うことができることから、製品
精度の向上、曲げ加工時の作業効率の向上、曲げ加工後
の検査時間の短縮を図ることができる。

【０１４０】請求項１１の発明によれば、請求項６記載
の効果と同様であり、予め各ブランク材のストローク量
制御での曲げ誤差を計算できるので、この曲げ誤差が許
容値内か否かにより実際に即したブランキング加工や曲
げ加工が行われることから、製品精度の向上、曲げ加工
時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮を図
ることができる。

【０１４１】請求項１２の発明によれば、請求項７記載
の効果と同様であり、予め各ブランク材の挟み込み角度
制御での曲げ誤差を計算できるので、この曲げ誤差が許
容値内か否かにより実際に即したブランキング加工や曲
げ加工が行われることから、製品精度の向上、曲げ加工
時の作業効率の向上、曲げ加工後の検査時間の短縮を図
ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態を示すもので、板材加工シ
ステムで使用される各装置の正面概略説明図である。

【図２】本発明の実施の形態を示すもので、パンチ加工
機の制御装置のブロック図である。

【図３】本発明の実施の形態を示すもので、打ち抜き時
におけるストローク・荷重線図である。

【図４】本発明の実施の形態を示すもので、図１におけ
る曲げ加工機の測定用インジケータ部の拡大側面図であ
る。

【図５】本発明の実施の形態を示すもので、検出ヘッド
の内部構成を示す断面図である。

【図６】本発明の実施の形態を示すもので、曲げ加工機
（プレスブレーキ）の制御装置のブロック図である。

【図７】本発明の第１実施の形態を示すフローチャート
図である。

【図８】第１実施の形態のワークシートにおける各ブラ
ンク材の板取展開図である。

【図９】第１実施の形態のワークシートの板厚分布図で
ある。

【図１０】第１実施の形態の“伸び誤差"の説明図であ
る。

【図１１】第１実施の形態の“Ｄ値制御曲げ誤差"の説
明図である。

【図１２】第１実施の形態の“挟み込み角度制御曲げ誤
差"の説明図である。

【図１３】第１実施の形態のメッセージの表示状態説明
図である。

【図１４】本発明の第２実施の形態を示すフローチャー
ト図である。

【図１５】第２実施の形態のワークシートにおける捨て
穴及び各ブランク材の板取展開図である。

【図１６】第２実施の形態のワークシートにおける捨て
穴の打ち抜き加工状態図である。

【図１７】第２実施の形態のワークシートにおけるテス
トピースの位置を示す説明図である。

【符号の説明】

１自動プログラミング装置３タレットパンチプレス（パンチ加工機）５プレスブレーキ（曲げ加工機）１９制御装置２３油圧シリンダ２９ラム３９板厚・材料定数検出部（板厚・材料定数演算装
置）４１エンコーダ４３位置検出部５５主制御部５９圧力センサ６１メモリ６３伸び誤差判定部（伸び誤差判定手段）６５Ｄ値曲げ誤差判定部（ストローク制御曲げ誤差判
定手段）６７挟み込み角度曲げ誤差判定部（挟み込み角度制御
曲げ誤差判定手段）８５圧力センサ８７位置目盛り９１位置センサ９５折曲げ角度測定装置９７制御装置１０７測定用インジケータ１０９検出ヘッド

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続きＦターム(参考） 4E048 AD01 AD04 4E063 AA01 BA07 FA05 LA08 LA13 LA15 LA19

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ワークを曲げ加工する前のブランキング
加工工程でワークの公称板厚、公称材料定数に基づいて
展開した各ブランク材の打ち抜き加工を行い、この打ち
抜き時に検出したラムストローク、圧力の諸データを基
にして前記ワークの実際の板厚分布、材料定数分布を算
出し、この板厚分布、材料定数分布により各ブランク材
の実際の板厚、材料定数を決定することを特徴とする材
料属性の算出方法。
【請求項２】ワークを曲げ加工する前のブランキング
加工工程でワークの公称板厚、公称材料定数に基づいて
展開した各ブランク材の打ち抜き加工を行い、この打ち
抜き時に検出したラムストローク、圧力の諸データを基
にして前記ワークの実際の板厚分布、材料定数分布を算
出し、この板厚分布、材料定数分布により各ブランク材
の実際の板厚、材料定数を決定し、この実際の板厚、材
料定数に基づいて各ブランク材の曲げ加工を行うことを
特徴とする板材加工方法。
【請求項３】上記の各ブランク材の曲げ加工は、各ブ
ランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて各ブランク
材の伸び値を算出し、この伸び値とワークの公称板厚、
公称材料定数から求めた伸び値との差が許容値内か否か
を判断し、許容値内にあるブランク材は実際の板厚、材
料定数に基づいて曲げ加工を行い、許容値外にあるブラ
ンク材は重要寸法部を優先的に実際の板厚、材料定数に
基づいて曲げ加工を行うか或いは曲げ加工を中止するこ
とを特徴とする請求項２記載の板材加工方法。
【請求項４】ワークを曲げ加工する前のブランキング
加工工程でワークの公称板厚、公称材料定数に基づいて
展開した各ブランク材の隙間に試し打ち抜きを行い、こ
の試し打ち抜き時に検出したラムストローク、圧力の諸
データを基にして前記ワークの実際の板厚分布、材料定
数分布を算出し、この板厚分布、材料定数分布により各
ブランク材の実際の板厚、材料定数を決定し、この実際
の板厚、材料定数に基づいて各ブランク材を展開してブ
ランキング加工を行い、各ブランク材を実際の板厚、材
料定数に基づいて曲げ加工を行うことを特徴とする板材
加工方法。
【請求項５】上記の各ブランク材のブランキング加工
は、各ブランク材の実際の板厚、材料定数に基づいて各
ブランク材の伸び値を算出し、この伸び値と各ブランク
材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク材から
求めた平均伸び値との差が許容値内か否かを判断し、許
容値内にあるブランク材は平均板厚、材料定数に基づい
て展開してブランキング加工を行い、許容値外にあるブ
ランク材は実際の板厚、材料定数に基づいて展開してブ
ランキング加工を行うか或いはブランキング加工を中止
することを特徴とする請求項４記載の板材加工方法。
【請求項６】上記の各ブランク材の曲げ加工は、各ブ
ランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク
材を所定角度に曲げるときのストローク量を実際の板
厚、材料定数に基づいて計算し、他のブランク材を同じ
ストローク量で折り曲げたときの角度が所定角度に対す
る許容値内か否かを判断し、許容値内にあるブランク材
は同じストローク量で曲げ加工を行い、許容値外にある
ブランク材は個々の板厚、材料定数に基づいて計算した
ストローク量で曲げ加工を行うか或いは曲げ加工を中止
することを特徴とする請求項２又は４記載の板材加工方
法。
【請求項７】上記の各ブランク材の曲げ加工は、各ブ
ランク材のうちの平均板厚、材料定数を有するブランク
材のスプリングバック量を求めて挟み込み角度を算出
し、他のブランク材を同じ挟み込み角度まで折り曲げた
後の仕上がり角度が許容値内か否かを判断し、許容値内
にあるブランク材は同じ挟み込み角度で曲げ加工を行
い、許容値外にあるブランク材は個々の板厚、材料定数
に基づいてスプリングバック量を求めて挟み込み角度を
算出し、この挟み込み角度で曲げ加工を行うことを特徴
とする請求項２又は４記載の板材加工方法。
【請求項８】ワークの板厚、材料定数に基づいてブラ
ンク材を展開する自動プログラミング装置と、パンチと
ダイの協働でワークをパンチングしてブランキング加工
するパンチ加工機と、パンチ加工機によりワークを打ち
抜き加工時に検出したラムストローク、圧力の諸データ
を基にして前記ワークの実際の板厚分布、材料定数分布
を算出し、この算出した板厚分布、材料定数分布から各
ブランク材の実際の板厚、材料定数を決定する板厚・材
料定数演算装置を備えた制御装置と、各ブランク材の実
際の板厚、材料定数に基づいて各ブランク材の曲げ加工
を行う曲げ加工機と、からなることを特徴とする板材加
工システム。
【請求項９】前記制御装置は、各ブランク材の実際の
板厚、材料定数に基づいて算出した各ブランク材の伸び
値と、ワークの公称板厚、公称材料定数から求めた伸び
値との差が許容値内か否かを判断する伸び誤差判定手段
を備えてなることを特徴とする請求項８記載の板材加工
システム。
【請求項１０】前記制御装置は、各ブランク材の実際
の板厚、材料定数に基づいて算出した各ブランク材の伸
び値と、各ブランク材のうちの平均板厚、材料定数を有
するブランク材から求めた平均伸び値との差が許容値内
か否かを判断する伸び誤差判定手段を備えてなることを
特徴とする請求項８記載の板材加工システム。
【請求項１１】前記制御装置は、各ブランク材のうち
の平均板厚、材料定数を有するブランク材を所定角度に
曲げるときのストローク量を実際の板厚、材料定数に基
づいて計算し、この同じストローク量で他のブランク材
を折り曲げるときの角度が所定角度に対する許容値内か
否かを判断するストローク制御曲げ誤差判定手段を備え
てなることを特徴とする請求項８記載の板材加工システ
ム。
【請求項１２】前記制御装置は、各ブランク材のうち
の平均板厚、材料定数を有するブランク材のスプリング
バック量を求めて挟み込み角度を算出し、他のブランク
材を同じ挟み込み角度まで折り曲げた後の仕上がり角度
が許容値内か否かを判断する挟み込み角度制御曲げ誤差
判定手段と、を備えてなることを特徴とする請求項８記
載の板材加工システム。