JP2006315060A - 板金加工システム及び板金加工方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ブランク材がミクロジョイントで連結されたままのシート材を搬入し、各ブランク材を所定データとのマッチングを確保した状態で曲げ加工機側へ供給することにより、曲げ精度の向上を図ると共に、作業者を負担を軽減し、スペースの有効利用を図る板金加工システム及び板金加工方法を提供する。
【解決手段】 ネスティング情報Ｎ及び材料情報Ｚを組み込んだ曲げ加工プログラムＰＲＧに従って、ブランク材Ａ、Ｂ、ＣがミクロジョイントＪで連結されたまま搬入されたシート材Ｓから各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃを１枚ずつ分離して曲げ加工機２側へ供給するロボット３を有する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、ブランク材がミクロジョイントで連結されたままのシート材を搬入し、各ブランク材を所定データとのマッチングを確保した状態で曲げ加工機側へ供給することにより、曲げ精度の向上を図ると共に、作業者を負担を軽減し、スペースの有効利用を図る板金加工システム及び板金加工方法に関する。

従来より、ブランキング工程と曲げ工程から成る板金加工システムがあり、例えば特開２００１−１９８６２２号公報に開示されている。

この従来の板金加工システムにおいては、ブランキング工程において、ワーク打ち抜き時に検出したラムストローク、圧力などのデータからワークの実際の板厚分布、材料定数分布を算出し、平均板厚、平均抗張力を基に、実際の曲げ加工を行う。

即ち、公称データではなく、実際のデータ（真の板厚、真の抗張力）に基づいて、曲げ加工を行う。

又は、シート材から各ブランク材を打ち抜くと同時に、ブランク識別記号や検出した真の板厚値、抗張力値をマーキングし、各ブランク材に対して、真の板厚データ、真の抗張力データに基づき、曲げ加工を行う。
特開２００１−１９８６２２号公報

しかし、前記従来の板金加工システムは、ブランキング工程で各ブランク材ごとに検出した真の板厚、真の抗張力データを、曲げ工程において利用する際には、各ブランク材は既に分離され、台車７０などに積載されてしまっている（図１０）。

従って、曲げ工程側のプレスブレーキ（図示省略）に供給される際には、各ブランクと、真の板厚、真の抗張力データとのマッチングが保たれていない。

また、例えば、図１１に示すように、同じ大きさのブランク材Ａであっても、左側の２枚と右側の１枚とでは、形状（向き）が異なり、前者は、曲げ線ｍ₁ 、ｍ₂ とロール目方向Ｒとが平行であるが、後者は、曲げ線ｍ₃ 、ｍ₄ とロール目方向Ｒとが垂直である。

しかし、既述したように、ブランキング工程で（図１０）シート材とブランク材とを分離してしまうと、曲げ工程に搬入された場合に、データとのマッチングが十分行われず、上記図１１で説明した各ブランク材の曲げ線とロール目Ｒとの関係が分からなくなる。

その結果、従来は、せっかく実際のデータを検出したとしても、そのデータを曲げ加工に利用しようとした段階で、各ブランク材とのマッチングが確保されていないので、異なるブランク材のデータを使用してしまい、誤ったＤ値、Ｌ値の元で曲げ加工が行われ、精度の良い曲げ加工ができない。

また、各ブランク材に、真の板厚、真の抗張力データをマーキングしたとしても、マーキングする工程が増えると共に、マーキングが製品の品位を低下させることがあり、更に、マーキングを除去するための工程が必要となり、その分工数が大幅に増える。

更に、従来は、ブランキング工程（図１０）から搬入されたブランク材Ａ、Ｂ、Ｃを台車７０に積載する際には、作業者が、各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃを一枚ずつ位置決めしなければらないと共に、各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃが積載されているので、作業者が、プレスブレーキ（図示省略）へ供給する際の一枚取りを正確に行うことが困難であり、また、各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃの間に、切換板７１を挿入して、作業者が次に加工すべきブランク材の切り換え管理をしなければならない。

即ち、従来は、曲げ工程に（図１０）搬入された段階で、シート材Ｓから各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃが分離されているので、作業者が、各ブランク材の位置決めと一枚取りと切り換え管理業務を行うことが著しく困難であり、作業者の負担が極めて大きい。

更には、従来は、シート材Ｓ（図１０）から分離されたブランク材Ａ、Ｂ、Ｃを貯めておくスペースが必要となり、その分スペースの有効利用が妨げられている。

本発明の目的は、ブランク材がミクロジョイントで連結されたままのシート材を搬入し、各ブランク材を所定データとのマッチングを確保した状態で曲げ加工機側へ供給することにより、曲げ精度の向上を図ると共に、作業者を負担を軽減し、スペースの有効利用を図る板金加工システム及び板金加工方法を提供する。

上記課題を解決するために、本発明によれば、
請求項１に記載したように、シート材ＳにミクロジョイントＪで連結された状態のブランク材Ａ、Ｂ、Ｃをブランキング加工する場合の該シート材Ｓにおける各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃの割り付けを表すネスティング情報Ｎを算出するネスティング情報算出手段５Ａと、
該ネスティング情報Ｎを構成するシート材Ｓの材質、ロール目方向Ｒを含むシート材情報Ｚ₁ 及び各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃの曲げ線ｍ₁ 、ｍ₂ 、ｍ₃ 、ｍ₄ 、ｍ₅ 、ｍ ₆、ｍ₇ の長さ、位置を含むブランク材情報Ｚ₂ から成る材料情報Ｚを算出する材料情報算出手段５Ｃと、
上記ネスティング情報Ｎ及び材料情報Ｚを組み込んだ曲げ加工プログラムＰＲＧに従って、ブランク材Ａ、Ｂ、ＣがミクロジョイントＪで連結されたまま搬入されたシート材Ｓから各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃを１枚ずつ分離して曲げ加工機２側へ供給するロボット３を有することを特徴とする板金加工システム、
請求項４に記載したように、上記請求項１記載の板金加工システムを用いた板金加工方法であって、
（１）ブランク材Ａ、Ｂ、ＣがミクロジョイントＪで連結されたままのシート材Ｓを搬入し、
（２）該シート材Ｓ中の各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃと、上記ネスティング情報Ｎ及び材料情報Ｚとのマッチングを行った後、
（３）該シート材Ｓから各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃを１枚ずつ分離して曲げ加工機２側へ供給し、曲げ加工を行うことを特徴とする板金加工方法という技術的手段を講じている。

上記本発明の構成によれば、ブランキング工程で（図１）加工されたブランク材Ａ、Ｂ、ＣがミクロジョイントＪで連結されたままのシート材Ｓを、曲げ工程に搬入するので、該シート材Ｓ中の各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃと、ネスティング情報Ｎ（図３）及び材料情報Ｚ（特に曲げ線の向き（対ロール目方向Ｒ）（図４）、真の板厚ｔ、真の抗張力σ）とのマッチングが確保され、搬入出ロボット３が、該シート材Ｓから各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃを１枚ずつ分離して曲げロボット４へ渡すことにより、各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃを曲げ加工機２側へ供給すれば、各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃは（図６）、対ロール目方向Ｒ（図４）、真の板厚ｔ、真の抗張力σとの対応が明確になり、従って、各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃは、対ロール目方向Ｒ、真の板厚ｔ、真の抗張力σに基づいて算出した正確なＤ値、Ｌ値により、曲げ加工が行われ（図６）、曲げ精度の向上を図ることができる。

また、本発明によれば、前記各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃは、シート材ＳにミクロジョイントＪで連結された状態で搬入されるので（図６）、搬入出ロボット３は（図１）、シート材Ｓ全体（図８（Ａ））の位置決めを正確に行えば、個々のブランク材Ａ、Ｂ、Ｃを位置決めする必要はなく、該当するブランク材ＡのミクロジョイントＪを切断することにより、シート材Ｓから各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃを１枚ずつ分離した後、パキュームパッド３Ａ２（図８（Ｂ））により吸着すれば容易に一枚取りが可能となり、更に、例えば、シート材処理数記録用メモリＭ₁ と（図５）ブランク材処理数記録用メモリＭ₂ を用いることにより、シート材Ｓ中の各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃ及び該シート材Ｓの切り替え管理業務も容易に行われ、それにより、従来各ブランク材の位置決めと一枚取りと切り替え管理業務を行なっていた作業者の負担を軽減することができ、更には、従来（図１０）と異なり、ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃを貯めておくスペースが不要となり、スペースの有効利用を図ることができる。

上記のとおり、本発明によれば、ブランク材がミクロジョイントで連結されたままのシート材を搬入し、各ブランク材を所定データとのマッチングを確保した状態で曲げ加工機側へ供給することにより、曲げ精度の向上を図ると共に、作業者を負担を軽減し、スペースの有効利用を図る板金加工システム及び板金加工方法を提供するという効果を奏する。

以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の全体図であり、図示する板金加工システムは、ブランキング工程と曲げ工程とから成る。

上記ブランキング工程においては、第１ＮＣ装置５で駆動制御されるブランキング加工機１、例えばパンチ加工機が設置され、該パンチ加工機により、シート材ＳにミクロジョイントＪで連結されたブランク材Ａ、Ｂ、Ｃの輪郭Ｔが打ち抜かれる。

この輪郭Ｔが打ち抜かれたブランク材Ａ、Ｂ、Ｃは、シート材ＳにミクロジョイントＪで連結されたまま、例えばベルトコンベアなどにより、曲げ工程側に搬送される。

また、第１ＮＣ装置５は、ネスティング情報算出手段５Ａと、板厚・抗張力検知部５Ｂと（前記特開２００１−１９８６２２号公報の図２の板厚・抗張力検知部に相当）、材料情報算出手段５Ｃなどを有する。

ネスティング情報算出手段５Ａは、ＣＡＤ情報に基づいて、シート材にミクロジョイントで連結された状態のブランク材、即ちミクロジョイントネスティングされたブランク材をブランキング加工する場合の該シート材Ｓ（図３の下図）における各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃの割り付けを表すネスティング情報Ｎを算出する。

例えば、ネスティング情報Ｎは、所定の大きさ、形状のシート材Ｓ中における各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃの個数、大きさ、形状（向き）、位置（ミクロジョイントＪの位置を含む）を表す。

このネスティング情報Ｎに基づいて、ブランキング工程においては（図１）、従来どおり所定のシート材Ｓにミクロジョイントネスティングされたブランク材の輪郭Ｔが打ち抜かれる。

そして、上記輪郭Ｔの打ち抜き時に、前記板厚・抗張力検知部５Ｂにより、真の板厚ｔ、真の抗張力σが検出され、該真の板厚ｔ、真の抗張力σは、後述する材料情報Ｚ（図３の上図）のブランク材情報Ｚ₂ を構成する。

この場合、真の板厚ｔ、真の抗張力σは、前記したように、輪郭Ｔ（図１）打ち抜き時ではなく、よく知られているように、測定用の捨て穴の打ち抜き時に（前記特開２００１−１９８６２２号公報の図１５）検出することも可能である。

また、材料情報算出手段５Ｃは、ＣＡＤ情報と前記真の板厚ｔ、真の抗張力σに基づいて、ネスティング情報Ｎ（図３）を構成するシート材Ｓとブランク材Ａ、Ｂ、Ｃについて、シート材情報Ｚ₁ とブランク材情報Ｚ₂ から成る材料情報Ｚを算出する。

このうち、シート材情報Ｚ₁ は、シート材Ｓの材質、ロール目方向Ｒを含み，、ブランク材情報Ｚ₂ は、各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃの曲げ線ｍ₁ 、ｍ₂ 、ｍ₃ 、ｍ₄ 、ｍ₅ 、ｍ ₆、ｍ₇ の長さ、位置、真の板厚ｔ、真の抗張力σを含む。

即ち、ネスティング情報Ｎは、所定のシート材Ｓ中の各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃの位置などの全体の割り付け情報を表し、材料情報Ｚは、そのシート材Ｓのロール目方向Ｒ、各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃの真の板厚ｔ、真の抗張力σなどの個々の情報を表す。

そして、このネスティング情報Ｎと（図１）材料情報Ｚは、双方向通信線１６を介して、後述する曲げ工程の曲げ加工機２を駆動制御する第２ＮＣ装置６に送信され、曲げ加工プログラムＰＲＧに組み込まれると共に（図４、図９のステップ１０１））、Ｄ値・Ｌ値算出手段６Ｃ（図１）により、前記ロール目方向Ｒと（図４）、真の板厚ｔ、真の抗張力σを利用して、正確なＤ値、Ｌ値が算出される。

従って、各ブランク材Ａ（図６）、Ｂ、ＣがミクロジョイントＪで連結されたままのシート材Ｓが、曲げ工程に搬入されたときに、後述する搬入出ロボット３が（図１）前記各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃと、ネスティング情報Ｎ（図３）及び材料情報Ｚとのマッチングをしながら、前記搬入されたシート材Ｓ（図６）から各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃを１枚ずつ分離して曲げロボット４（図１）へ渡し、曲げ加工機２で精度が良い曲げ加工が行われる（図６）。

例えば、図３の材料情報Ｚに示すように、同じ大きさのブランク材Ａであっても、左側の２枚と右側の１枚とでは、形状（向き）が異なり、前者は、曲げ線ｍ₁ 、ｍ₂ のロール目方向Ｒとが平行であるが、後者は、曲げ線ｍ₃ 、ｍ₄ とロール目方向Ｒとが垂直である。

このため、前記同じ大きさのブランク材Ａであっても、左側の２枚と右側の１枚とでは、Ｄ値・Ｌ値算出手段６Ｃ（図１）により算出されるＤ値、Ｌ値も、異なる。

従来は、既述したように、ブランキング工程で（図１０）加工されたブランク材Ａ、Ｂ、Ｃが曲げ工程に搬入された段階で既に分離されているので、各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃと、ロール目方向Ｒとの関係、真の板厚ｔ、真の抗張力σとの対応がつかずに、誤ったＤ値、Ｌ値での曲げ加工が行われ、精度が悪かった。

しかし、本発明では、前記したように、各ブランク材Ａ（図６）、Ｂ、ＣがミクロジョイントＪで連結されたままのシート材Ｓが、曲げ工程に搬入されるので、各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃとネスティング情報Ｎ及び材料情報Ｚとのマッチング、特に曲げ加工精度に影響があるロール目方向Ｒとの関係（図４）、真の板厚ｔ、真の抗張力σとの対応が確保されるので、曲げ精度の向上を図ることが可能となる。

このような曲げ精度の向上に寄与するネスティング情報Ｎと材料情報Ｚを算出上記ブランキング工程の第１ＮＣ装置５と（図１）、実際に曲げ加工を行う曲げ工程の第２ＮＣ装置６とは、既述したように、前記双方向通信線１６で連結され、互いに応答信号ＳＩＧをやりとりすることにより、所定の動作を行うことができる。

例えば、ブランキング工程の第１ＮＣ装置５は、既述したネスティング情報Ｎと材料情報Ｚの算出が完了したときには、その旨を曲げ工程の第２ＮＣ装置６に通知することができ、その場合には、曲げ工程の第２ＮＣ装置６は、ブランキング工程の第１ＮＣ装置５側から送信されて来る前記ネスティング情報Ｎと材料情報Ｚを入力手段６Ｂを介して曲げ加工プログラムＰＲＧに組み込む（図９のステップ１０１）ための準備をすると共に、準備完了をブランキング工程の第１ＮＣ装置５に通知する。

一方、曲げ工程（図１）においては、第２ＮＣ装置６で駆動制御される曲げ加工機２、例えばプレスブレーキが設置され、該プレスブレーキにより、シート材Ｓから一枚ずつ分離されたブランク材Ａ、Ｂ、Ｃが曲げ加工される（図６、図９のステップ１０８）。

プレスブレーキは（図２）、よく知られているように、上部テーブル１２に装着されたパンチＰと、下部テーブル１３に装着されたダイＤを有し、該下部テーブル１３の前方には、プレート１４を介して曲げ（ベンディング）ロボット４が左右方向（Ｘ軸方向）に移動自在に設置されている。

この曲げロボット４は、後述する搬入出（ローディング・アンローディング）ロボット３から受け取ったワーク、即ちブランク材をロボットハンド４Ａで挟持して突当１０、１１に突き当てて位置決めした後、該ブランク材を前記パンチＰとダイＤにより曲げ加工させる。

前記プレスブレーキの長手方向（Ｘ軸方向）の延長線上には、搬入（ローディング）台７が設置され、該搬入台７には、既述したブランキング工程で加工されたシート材Ｓが、ブランク材Ａ・・・をミクロジョイントＪで保持した状態で搬入され、該当するシート材Ｓ上のブランク材Ａ・・・が全て処理された場合には、スケルトンＫが排出される。

この搬入台７の前方には、搬入出（ローディング・アンローディング）ロボット３が設置され、該搬入出ロボット３は、レール１５に沿って左右方向（Ｘ軸方向）に移動自在である。

搬入出ロボット３は、前記搬入台７にブランキング工程からシート材Ｓが搬入されると（図９のステップ１０２）、該搬入されたシート材Ｓの各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃと、既述したネスティング情報Ｎ（図３）及び材料情報Ｚとのマッチングを行う（図９のステップ１０３）。

そして、搬入出ロボット３は（図２）、確かに該当するシート材Ｓ上に該当する各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃがミクロジョイントネスティングされていることを確認した状態で、該シート材Ｓを前記搬入台７上で位置決めすると共に（図９のステップ１０４）、当該ブランク材についてのミクロジョイントＪを切断することより（図９のステップ１０５）、ブランク材をシート材Ｓから１枚ずつ分離し、該分離したブランク材を吸着して前記曲げロボット４に渡し、プレスブレーキ側へ供給する（図９のステップ１０６〜１０７）。

この場合の搬入出ロボット３のハンド３Ａは、図７に示すように、フレーム３Ａ１を有し、該フレーム３Ａ１には、パキュームパッド３Ａ２とカッタ３Ａ５が設けられている。

上記パキュームパッド３Ａ２は、搬入されるシート材Ｓの大きさに応じて、フレーム３Ａ１に対して位置調整自在となっている。

また、カッタ３Ａ５は、シリンダ付き垂直ガイド３Ａ３に沿って上下動自在であり、剪断用シリンダ３Ａ４により旋回軸３Ａ６に関して旋回自在となっている。

この構成により、搬入出ロボット３は（図２）、ブランキング工程から（図１）シート材Ｓが（図８（Ａ））曲げ工程の搬入台７上に搬入されると（図９のステップ１０２）、既述したように、ネスティング情報Ｎ（図３）材料情報Ｚとのマッチング後（図９のステップ１０３）、前記パキュームパッド３Ａ２で（図８（Ａ））シート材Ｓを吸着して、該シート材Ｓの基準位置ＳＫと搬入台７側の基準位置ＬＫとを合わせることにより、該シート材Ｓを位置決めする（図９のステップ１０４）。

その後、例えばブランク材Ａを（図８（Ａ））シート材Ｓに連結しているミクロジョイントＪの上方から前記カッタ３Ａ５を下降させ、該カッタ３Ａ５をブランク材Ａの輪郭領域Ｔに進入させた後、旋回させることにより、ミクロジョイントＪを切断することにより（図９のステップ１０５）、ブランク材Ａを１枚だけシート材Ｓから分離する。

ミクロジョイントＪを切断後は、前記カッタ３Ａ５を（図８（Ｂ））上昇させると共に、パキュームパッド３Ａ２でブランク材Ａを吸着し、前記した曲げロボット４に（図２）該ブランク材Ａを１枚だけ渡す（図９のステップ１０７）。

前記したのは、ブランク材の切断と吸着を１台のロボット３で行い、該吸着されたブランク材を曲げロボット４に渡す方法であるが、ブランク材の切断を別の装置で行い、切断されたブランク材の吸着だけをロボットで行い、該吸着されたブランク材を曲げロボット４に渡す方法、又は１台のロボットがブランク材の切断を行い、他の１台が切断されたブランク材を吸着し、該吸着されたブランク材を曲げロボット４に渡す方法もある。

更に、前記搬入出ロボット３（図２）の左側移動限界位置と、曲げロボット４の右側移動限界位置との間には、図示するように、製品載置台８が設けられ、プレスブレーキで加工された製品Ｑの受け渡し場所として用いられる。

即ち、プレスブレーキで加工された製品Ｑは、曲げロボット４のハンド４Ａで把持されて前記製品載置台８に置かれ、この置かれた製品Ｑを搬入出ロボット３がそのハンド３Ａで把持して搬出（アンローディング）台９上へ搬出する。

このような搬入出ロボット３と（図１）、前記曲げロボット４及びプレスブレーキ２を制御する第２ＮＣ装置６は、曲げ加工プログラムＰＲＧが格納されたメモリ６Ａと、入力手段６Ｂと、Ｄ値・Ｌ値算出手段６Ｃなどを有する。

上記入力手段６Ｂは、前記ブランキング工程側で算出され双方向通信線１６を介して送信されて来たネスティング情報Ｎと材料情報Ｚを入力することにより、曲げ加工プログラムＰＲＧに組み込み（図９のステップ１０１）、例えば図４に示すようなデータベースとして用いる。

図４は、前記ネスティング情報Ｎ（図３）及び材料情報Ｚにより作成したデータベースであり、ブランキング工程（図１）から搬入されるシート材Ｓの各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃについての個数、大きさ、形状（向き）、位置（ミクロジョイントＪの位置も含む）、各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃの曲げ線ｍ₁ 、ｍ₂ 、ｍ₃ 、ｍ₄ 、ｍ₅ 、ｍ ₆、ｍ₇ の曲げ順、長さ、向き（対ロール目方向Ｒ）、真の板厚ｔ、真の抗張力σ、及びＤ値・Ｌ値算出手段６Ｃ（図１）により算出したＤ値、Ｌ値などを網羅している。

また、Ｄ値・Ｌ値算出手段６Ｃは（図１）、既述したように、各ブランク材Ａ（図４）、Ｂ、Ｃの曲げ線ｍ₁ 、ｍ₂ 、ｍ₃ 、ｍ₄ 、ｍ₅ 、ｍ ₆、ｍ₇ の向き（対ロール目方向Ｒ）、真の板厚ｔ、真の抗張力σに基づいて、正確なＤ値、Ｌ値を算出し、既述したように、このＤ値，Ｌ値は、前記図４のデータベースを構成する。

このような曲げ加工プログラムＰＲＧの内容に従うことにより、既述したように、各ブランク材Ａ、Ｂ、ＣがミクロジョイントＪで連結されたままのシート材Ｓが搬入されると（図９のステップ１０２）、搬入出ロボット３が、所定データとのマッチングから始まって（図９のステップ１０３）、シート材Ｓを位置決めし、当該ブランク材についてミクロジョイントＪを切断し、それを吸着して曲げロボット４へ渡し（図９のステップ１０４〜ステップ１０７）、更に該当するブランク材の曲げ線の対ロール目方向Ｒ（図４）、真の板厚ｔ、真の抗張力σに基づいて算出されたＤ値、Ｌ値により精度が向上した曲げ加工が行われる（図９のステップ１０８）。

更に、メモリ６Ａには、図５に示すように、シート材処理数記録用メモリＭ₁ とブランク材処理数記録用メモリＭ₂ が設けられている。

このうち、シート材処理数記録用メモリＭ₁ は、ブランキング工程（図１）から曲げ工程へシート材Ｓが搬入されるごとに、１が加えられる。

また、ブランク材処理数記録用メモリＭ₂ は、該当するシート材Ｓ（図６）についての各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃが一枚ずつずつ分離され曲げ加工されるごとに、即ち処理が終了するごとに、１が加えられる。

この場合、ブランク材処理数記録用メモリＭ₂ は、シート材Ｓ上の各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃの種類に比例した個数の領域により構成され、４個である。

即ち、図５の場合には、左側の２枚のブランク材Ａと、右端のブランク材Ａは、前記図３で説明したように、前者と後者とでは、対ロール目方向Ｒが異なり、前者では、平行であるのに対して（図４）、後者では、垂直である。

従って、左側の２枚のブランク材Ａと、右端のブランク材Ａとでは、異なるものして扱い、それに伴って、ブランク材処理数記録用メモリＭ₂ を（図５）構成する領域の個数も４個である。

この構成により、ブランキング工程（図１）から先ず最初のシート材Ｓが曲げ工程に搬入されると、図５に示すように、シート材処理数記録用メモリＭ₁ に１が加えられる。

この状態で、該シート材Ｓについてのネスティング情報Ｎ及び材料情報Ｚ（図３、図４）とのマッチングから始まって、該当するブランク材（例えばＡ）の曲げ加工が終了した場合に（図９のステップ１０３〜ステップ１０８）、前記ブランク材処理数記録用メモリＭ₂ には、１が加えられる（図５（Ａ）の（１）、図６（Ａ）の（１））。

このようにして、シート材Ｓ上の６枚のブランク材Ａ、Ｂ、Ｃの全ての処理が終了した段階では、図５（Ａ）の（６）に示すように、ブランク材処理数記録用メモリＭ₂ の各領域の数の合計は６となっている。

そこで、ブランク材処理数記録用メモリＭ₂ を一旦クリアした後、次の２枚目のシート材Ｓが、ブランキング工程（図１）から曲げ工程へ搬入されると、シート材処理数記録用メモリＭ₁ に更に１を加えて２とし（図５（Ｂ））、また、各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃについての処理が終了するごとに、ブランク材処理数記録用メモリＭ₂ の該当する領域に１を加えていく。

そして、例えばブランキング工程（図１）では、ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃがミクロジョイントネスティングされた１０枚のシート材Ｓが加工され、１０枚のシート材Ｓが１枚ずつ曲げ工程へ搬送され、各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃについて、既述したように、マッチングから曲げ加工までの処理が行われるものとすると（図９のステップ１０３〜ステップ１０８）、前記両メモリＭ₁ （図５）、Ｍ₂ に記録された処理数に基づいて、次のような判断が行われる。

この場合，シート材Ｓが曲げ工程に１枚搬入されるごとに、シート材処理数記録用メモリＭ₁ には、１を加えて行って、最後には１０になり（図５（Ｊ））且つブランク材処理数記録用メモリＭ₂ の該当する領域の数の合計が６になった場合には、全てのシート材Ｓについての処理が終了し、加工終了と見做す（図９のステップ１１０のＹＥＳ）。

従って、前記第２ＮＣ装置６（搬入出ロボット３）が（図１）、前記両メモリＭ₁ （図５）、Ｍ₂ を常に監視していれば、従来（図１０）作業者が行っていた切り換え管理業務を自動的に且つ迅速に行うことができ、作業者の負担が軽減される。

例えば２枚目のシート材Ｓについて処理を行っている場合には（図５（Ｂ））、メモリＭ₁ の数は、２であるが、メモリＭ₂ の該当する領域の数の合計が３であれば（図５（Ｂ）の（３）、図６の（３））、当該シート材Ｓについて、全てのブランク材の加工は終了していないと見做し（図９のステップ１０９のＮＯ）、ステップ１０５に戻って別のブランク材について同じ動作を行う。

しかし、同様の場合に、メモリＭ₁ の数は、２であり、且つメモリＭ₂ の該当する領域の数の合計が６であれば（図５（Ａ）の（６）、図６の（６）に相当）、当該シート材Ｓについて、全てのブランク材の加工は終了したと見做し（図９のステップ１０９のＹＥＳ）、ステップ１１０に進んで全てのシート材Ｓの加工が終了した否かを判断する（図９のステップ１１０）。

この場合、第２ＮＣ装置６は（図１）、前記メモリＭ₁ （図５（Ｂ））に記録された処理数が例えば２であれば、１０枚の全てのシート材Ｓについて加工が終了していないと見做し（図９のステップ１１０のＮＯ）、ステップ１０２に戻って次の３枚目のシート材Ｓをブランキング工程から（図１）搬入する。

上記図５においては、同じ１０枚のシート材Ｓ（大きさ、形状など）が搬入され、且つ該シート材Ｓ上にミクロジョイントネスティングされた各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃも同じ場合（個数、大きさ、形状、位置など）について説明したが、シート材Ｓが１枚ごとに異なる場合もあり、また、各シート材Ｓ上のブランク材が異なる場合もある。

以下、上記構成を有する本発明の動作を、図９に基づいて説明する。

（１）シート材Ｓを搬入するまでの動作。
図９のステップ１０１において、ネスティング情報Ｎと材料情報Ｚを曲げ加工プログラムＰＲＧに組み込み、ステップ１０２において、ブランク材Ａ、Ｂ、ＣがミクロジョイントＪで連結されたままのシート材Ｓを搬入する。

即ち、曲げ工程の第２ＮＣ装置６は（図１）、ブランキング工程の第１ＮＣ装置５側から送信されて来たネスティング情報Ｎと材料情報Ｚを入力手段６Ｂを介して曲げ加工プログラムＰＲＧに組み込むと共に（図４）、シート材Ｓが搬入された後の準備をしておく。

例えば、該当するブランク材Ａ（図４）、Ｂ、Ｃの曲げ線の向き（対ロール目方向Ｒ（例えば平行か、垂直か））、真の板厚ｔ、真の抗張力σに基づいて、Ｄ値・Ｌ値算出手段６Ｃ（図１）を介して、正確なＤ値、Ｌ値を算出しておき、実際の曲げ加工の際には（図９のステップ１０８）、このＤ値、Ｌ値を用いて、例えばパンチＰ（図２）を下降させ、またその前にワーク位置決めのために突当１０、１１を所定位置に移動させる。

この状態で、ブランキング工程からは（図１）、各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃがミクロジョイントネスティングされたシート材Ｓが、曲げ工程の搬入台７上に（図２）搬入される。

（２）搬入出ロボット３の動作。
図９のステップ１０３において、マッチングを行い、ステップ１０４において、シート材Ｓを位置決めし、ステップ１０５において、当該ブランク材について、ミクロジョイントＪを切断し、ステップ１０６において、当該ブランク材を吸着し、ステップ１０７において吸着したブランク材を曲げロボット４に渡し、プレスブレーキ側へ供給する。

即ち、第２ＮＣ装置６は（図１）、前記図９のステップ１０２でシート材Ｓが搬入されたことを検知すると、搬入出ロボット３を（図１）介して、搬入されたシート材Ｓと各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃについて、ネスティング情報Ｎ及び材料情報Ｚ（特に曲げ線の向き（対ロール目方向Ｒ）（図４）、真の板厚ｔ、真の抗張力σ）とのマッチングを行わせる。

これにより、搬入出ロボット３は、データベースを（図４）参照しながら、搬入されたシート材Ｓが、確かに該当するものであり、またミクロジョイントネスティングされた各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃも該当するものであることを確認した後に、搬入台７上で（図８（Ａ））シート材Ｓを位置決めすると共に、先ず最初に例えばブランク材Ａについて、所定の位置にあるミクロジョイントＪを切断し、、切断後は前記ブランク材Ａを吸着して（図８（Ｂ））曲げロボット４へ（図１）渡す。

（３）曲げ加工動作。
該当するブランク材Ａを渡された曲げロボット４は（図２）、把持したブランク材Ａを、予め所定位置に位置決めされている突当１０、１１に突き当てて位置決めした後、該ブランク材Ａを（図６の（１））曲げ線ｍ₁ 、ｍ₂ に沿って曲げ加工させる。

この場合、該当する前記ブランク材Ａは（図６）、搬入時には、シート材Ｓ上で横方向に配置されたブランク材Ａであり（例えば左端）、曲げ線ｍ₁ 、ｍ₂ を有し、予め曲げ加工プログラムＰＲＧに従って（図４）マッチングが行われている。

従って、このブランク材Ａについては、曲げ線ｍ₁ 、ｍ₂ の長さ、位置、ロール目方向Ｒとの関係、また、真の板厚ｔ、真の抗張力σについては、明確な対応がなされており、それに基づいて、正確なＤ値、Ｌ値も算出されている。

このため、本発明によれば、曲げ精度の向上が図られる。

このようにして，ブランク材Ａについての曲げ加工が終了後、第２ＮＣ装置６は（図１）、当該シート材Ｓについて、全てのブランク材Ａ、Ｂ、Ｃの加工が終了したか否かを判断し（図９のステップ１０９、例えば図５に示すブランク材処理数記録用メモリＭ₂ の記録数によって判断）、終了していないことから（ＮＯ）、次のブランク材Ａ（図６のシート材Ｓ上の左から２番目）のために、図９のステップ１０５に戻って同じ動作を繰り返す。

その後、当該シート材Ｓ（図６）について、全てのブランク材Ａ、Ｂ、Ｃの加工が終了した場合には（図９のステップのＹＥＳ）、第２ＮＣ装置６は（図１）、搬入台７に（図２）搬入した全てのシート材の加工が終了したか否かを判断し（図９のステップ１１０）、終了していない場合には（ＮＯ）、次のシート材を搬入すべく、図９のステップ１０２に戻って同じ動作を繰り返す。

上記の動作において（図９）、本発明によれば、シート材Ｓの位置決め（図９のステップ１０４）、ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃの吸着による一枚取り（図９のステップ１０６）、更には、加工対象の切り換え管理業務は（図９のステップ１０９、１１０）、既述したように（図５）いずれも自動的に行われることから、これらの動作は従来作業者が行っていたことに比べれば（図１０）、作業者の負担が著しくを軽減された。

また、本発明よれば、各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃがミクロジョイントネスティングされたシート材Ｓを、そのまま曲げ工程に搬入することから（図６）、各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃは、従来は、シート材Ｓから分離されて曲げ工程に搬入されたことに比べれば（図１０）、ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃを貯めておくスペースが不要となり，その分スペースの有効利用を図ることが可能となった。

本発明は、ブランク材がミクロジョイントで連結されたままのシート材を搬入し、各ブランク材を所定データとのマッチングを確保した状態で曲げ加工機側へ供給することにより、曲げ精度の向上を図ると共に、作業者を負担を軽減し、スペースの有効利用を図る板金加工システム及び板金加工方法に利用され、また、既述したように、ブランク材の切断と吸着を１台のロボットで行い、該吸着されたブランク材を曲げロボットに渡す場合だけでなく、ブランク材の切断を別の装置で行い、切断されたブランク材の吸着だけをロボットで行い、該吸着されたブランク材を曲げロボットに渡し、又は１台のロボットがブランク材の切断を行い、他の１台が切断されたブランク材を吸着し、該吸着されたブランク材を曲げロボット４に渡す場合にも適用があって極めて有用であり、更に、パンチが装着された上部テーブルがラムの下降式プレスブレーキだけでなく、ダイが装着された下部テーブルがラムの上昇式プレスブレーキにも適用される。

本発明の全体図である。 本発明を構成する曲げ工程の詳細図である。 本発明を構成するネスティング情報Ｎと材料情報Ｚの説明図である。 本発明によるデータベースを示す図である。 本発明によるシート材Ｓに連結されている各ブランク材及び該シート材の切り換え管理業務の例を示す図である。 本発明の曲げ工程において、シート材Ｓから１枚ずつ分離された各ブランク材Ａ、Ｂ、Ｃが曲げ加工されるまでの動作説明図である。 本発明を構成する搬入出ロボットハンド３Ａの詳細図である。 図７の動作説明図である。 本発明の動作を説明するためのフローチャートである。 従来技術における板金加工システムの説明図である。 従来技術の課題説明図である。

符号の説明

１ ブランキング加工機
２ 曲げ加工機
３ 搬入出ロボット
４ 曲げロボット
５ 第１ＮＣ装置
５Ａ ネスティング情報算出手段
５Ｂ 板厚・抗張力検出部
５Ｃ 材料情報算出手段
６ 第２ＮＣ装置
６Ａ メモリ
Ｍ₁ シート材処理数記録用メモリ
Ｍ₂ ブランク材処理数記録用メモリ
６Ｂ 入力手段
６Ｃ Ｄ値・Ｌ値算出手段
７ 搬入台
８ 製品載置台
９ 搬出台
１０、１１ 突当
１２ 上部テーブル
１３ 下部テーブル
１４ プレート
１５ レール
１６ 双方向通信線
Ｄ ダイ
Ｊ ミクロジョイント
Ｐ パンチ
Ｓ シート材
Ａ、Ｂ、Ｃ ブランク材

Claims (5)

1. シート材にミクロジョイントで連結された状態のブランク材をブランキング加工する場合の該シート材における各ブランク材の割り付けを表すネスティング情報を算出するネスティング情報算出手段と、
   該ネスティング情報を構成するシート材の材質、ロール目方向を含むシート材情報及び各ブランク材の曲げ線の長さ、位置を含むブランク材情報から成る材料情報を算出する材料情報算出手段と、
   上記ネスティング情報及び材料情報を組み込んだ曲げ加工プログラムに従って、ブランク材がミクロジョイントで連結されたまま搬入されたシート材から各ブランク材を１枚ずつ分離して曲げ加工機側へ供給するロボットを有することを特徴とする板金加工システム。
2. 上記ブランク材情報には、ブランキング工程において、シート材に対してミクロジョイントで連結されたブランク材を生成する際に検出した真の板厚、真の抗張力が含まれる請求項１記載の板金加工システム。
3. 上記シート材情報に含まれるロール目方向及びブランク材情報に含まれる真の板厚、真の抗張力に基づいて、曲げ加工用のＤ値、Ｌ値を算出するＤ値・Ｌ値算出手段を有する請求項１、又は２記載の板金加工システム。
4. 上記請求項１記載の板金加工システムを用いた板金加工方法であって、
   （１）ブランク材がミクロジョイントで連結されたままのシート材を搬入し、
   （２）該シート材中の各ブランク材と、上記ネスティング情報及び材料情報とのマッチングを行った後、
   （３）該シート材から各ブランク材を１枚ずつ分離して曲げ加工機側へ供給し、曲げ加工を行うことを特徴とする板金加工方法。
5. 上記（３）において、ブランク材の切断と吸着を１台のロボットで行い、該吸着されたブランク材を曲げロボットに渡し、又はブランク材の切断を別の装置で行い、切断されたブランク材の吸着だけをロボットで行い、該吸着されたブランク材を曲げロボットに渡し、若しくは１台のロボットがブランク材の切断を行い、他の１台が切断されたブランク材を吸着し、該吸着されたブランク材を曲げロボットに渡す請求項４記載の板金加工方法。

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