JP2009018323A

JP2009018323A - 曲げ加工システム

Info

Publication number: JP2009018323A
Application number: JP2007182735A
Authority: JP
Inventors: Kazuo Akami; 一男赤見; Tadahiko Nagasawa; 忠彦長澤; Masaaki Sato; 正昭佐藤
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 2007-07-12
Filing date: 2007-07-12
Publication date: 2009-01-29
Anticipated expiration: 2027-07-12
Also published as: JP5219417B2

Abstract

【課題】曲げ工程と圧入工程から成る加工を行う場合に、１台の装置で実施可能にすると共に、両工程の適性順序を予め決定し、更に、既存設備を利用することにより、それぞれの点で作業効率を向上させる曲げ加工システムを提供する。
【解決手段】接近・離反する上下テーブル１２、１３とワークWを所定位置に位置決め自在なバックゲージを有する曲げ加工装置１において、上記バックゲージにより位置決めされたワークWに対して、圧入加工を行う一対の圧入金型ＡＰ、ＡＤを上下テーブル１２、１３に設置すると共に、該圧入金型ＡＰ、ＡＤに圧入金具を供給する圧入金具供給部５を設けた。
【選択図】図１

Description

本発明は、曲げ工程と圧入工程から成る加工を行う場合に、１台の装置で実施可能にすると共に、両工程の適性順序を予め決定し、更に、既存設備を利用することにより、それぞれの点で作業効率を向上させる曲げ加工システムに関する。

近年、圧入工程（ファスナー工程）を経て加工される板金製品（パソコン関係部品、家庭電化製品、電子部品、医療機器、計測機器等）が多くなってきている。

このファスナー工程においては（図９）、ワークの所定位置に予めブランク工程にて加工された穴部aに対して、スぺーサS（めねじ）やナットNが圧入されるようになっている

ところが、従来のファスナー工程は、例えば特表平１１-５０２４６７号公報や米国特許第６１３５９３３号公報に開示されている専用機により実施されている。
特表平１１-５０２４６７号公報米国特許第６１３５９３３号公報

しかし、曲げ工程とファスナー工程とが混在する場合には、作業者は、曲げ機械と上記ファスナー専用機との間を往復しなければならず、極めて作業効率が悪い。

また、曲げ工程（図１０）の前にファスナー工程が来た場合には、曲げ工程時に金型やフランジに干渉することがあり、また、曲げ工程の後にファスナー工程が来た場合には、圧入金具である例えばスペーサが所定位置に入り込まないことがある。

従って、この点でも、従来は、作業効率が悪い。

更に、作業者が、ファスナー工程を含む加工手順を決定する場合でも、従来は、自己の経験に基づいて作成し（頭脳展開）、しかもその場合のファスナー工程は、手動で行われているので、同様に極めて作業効率が悪い。

本発明の目的は、曲げ工程と圧入工程から成る加工を行う場合に、１台の装置で実施可能にすると共に、両工程の適性順序を予め決定し、更に、既存設備を利用することにより、それぞれの点で作業効率を向上させる曲げ加工システムを提供する。

上記課題を解決するために、本発明は、
請求項１に記載されているように、
接近・離反する上下テーブル１２、１３とワークWを所定位置に位置決め自在なバックゲージを有する曲げ加工装置１において、
上記バックゲージにより位置決めされたワークWに対して、圧入加工を行う一対の圧入金型ＡＰ、ＡＤを上下テーブル１２、１３に設置すると共に、該圧入金型ＡＰ、ＡＤに圧入金具Kを供給する圧入金具供給部５を設けたことを特徴とする曲げ加工システム、及び請求項５に記載されているように、
上記請求項１記載の曲げ加工システムにおいて、
曲げ加工情報及び圧入加工情報を有する製品情報を入力自在な入力部２０Ｂと、
シミュレーションにて曲げ加工及び圧入加工の手順を決定する加工手順決定部２０Dと、
曲げ加工及び圧入加工で使用される金型と金型レイアウトを決定する金型決定部２０Ｅを有することを特徴とする曲げ加工システムという技術的手段を講じている。

上記本発明の構成によれば、曲げ加工装置１（図１）の側方に設置した金型格納部２、３に、曲げ金型P、Dと共に圧入金型ＡＰ、ＡＤを格納し、該曲げ加工装置１の後部に圧入金具供給部５（図１〜図３）を設けたことにより、曲げ工程と圧入工程（ファスナー工程）から成る加工を１台の装置、例えば曲げ加工装置１で実施可能となり、また、曲げ加工装置１の制御装置であるＮＣ装置２０（図１）を構成する加工手順決定部２０Dを設けたことにより、２次元や３次元のシミュレーションにより干渉チェックを行いながら加工の可否を判断するので、曲げ工程と圧入工程の適正順序が予め自動的に決定され、更に、圧入加工の場合には（図８のステップ１０５の下矢）、ワークWの位置決めは（図８のステップ１０６）、バックゲージの突当１０、１１が利用され（図６（A））、該ワークWへの実際の圧入金具Ｋの圧入加工は（図８のステップ１１１）、下降する上部テーブル１２が利用されるので（図６（D））、既存の設備が利用され、従って、本発明によれば、それぞれの点で作業効率が向上することとなった。

上記のとおり、本発明によれば、曲げ工程と圧入工程から成る加工を行う場合に、１台の装置で実施可能にすると共に、両工程の適性順序を予め決定し、更に、既存設備を利用することにより、それぞれの点で作業効率を向上させる曲げ加工システムを提供するという効果を奏する。

更に、本発明によれば、上記製品情報には（図１）、曲げ加工情報としての曲げ線ｍ1〜ｍ4の位置（図７）や圧入加工情報としての圧入位置ａ1〜a8が含まれているので、ハンドリングロボット８（図１〜図３）による加工の際には、加工手順ごとにワークW上の支障のない箇所をグリッパ３４で把持するように、ロボット制御部２０Ｊが（図１）ハンドリングロボット８を駆動制御するので、途中で中間製品を生成することなく最終製品まで一貫して加工を続行することができ、従って、中間製品の保管場所も不要となり、この点でも作業効率を向上させる曲げ加工システムを提供するという効果を奏する。

以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の全体図である。

図１に示す曲げ加工装置１は、例えばプレスブレーキであり、該プレスブレーキ１は、機械本体の両側に側板１６、１７を有している。

上記側板１６、１７の上部には、ラム駆動源である例えば油圧シリンダ１４、１５を介して上部テーブル１２が取り付けられ、該上部テーブル１２には、パンチホルダ３０を介して通常の曲げ加工用の上金型である曲げパンチＰの他に、後述する（図４）圧入加工用の上金型である圧入パンチＡＰが装着されている。

また、側板１６（図１）、１７の下部には、下部テーブル１３が配置され、該下部テーブル１３には、ダイホルダ３１を介して通常の曲げ加工用の下金型である曲げダイDの他に、後述する（図４）圧入加工用の下金型である圧入ダイＡＤが装着されている。

この構成により、例えば作業者がワークWを（図１）把持したまま下部テーブル１３の後方に配置されたバックゲージの突当１０、１１に突き当て、該ワークW上の曲げ線ｍ1〜ｍ4位置（図７）や圧入位置ａ1〜a8を所定位置に位置決めした後、作業者が例えばフットペダル７（図１）を踏み込むことにより、油圧シリンダ１４、１５を作動しラムである上部テーブル１２を下降させれば、前記一対の曲げパンチＰと曲げダイＤや圧入パンチＡＰと圧入ダイＡＤの協働により該ワークＷが曲げ加工や（図８のステップ１１３）圧入加工される（図８のステップ１１１）。

上記上部テーブル１２の前面であって、圧入パンチＡＰが装着されている位置（左右方向）に対応する位置には、真空装置６が設けられ、該真空装置６は、上下動自在な結合部２５（例えばプラグ）を有している（図２〜図４）。

この構成により、真空装置６の前記結合部２５を下降させることにより、圧入パンチＡＰの対応する結合部２２と結合させた後、該真空装置６を作動させれば、圧入パンチＡＰ側の吸引管２４を介してエアーが吸引されて所定の圧入金具Kが該圧入パンチＡＰに装着されるようになっている（図６（C））。

上記下部テーブル１３（図１）の前方のベース９には、ハンドリングロボット８が設置され、Ｘ軸モータＭｘ（図２）とＹ軸モータＭｙとＺ軸モータＭｚを駆動すれば、該ハンドリングロボット８は、Ｘ軸方向とＹ軸方向とＺ軸方向に移動するようになっている。

この構成により、上記ハンドリングロボット８のアーム３３の先端のグリッパ３４でワークWを把持し、該ワークWをバックゲージの突当１０、１１に突き当てて位置決めした後、前記上部テーブル１２を下降させれば、例えば圧入加工（ファスナー加工）をすることができる（図８のステップ１１１）。

曲げ加工装置１（図１）の側方には、金型格納部２、３が設置されており、該金型格納部２、３には、前記曲げ金型Ｐ、Ｄ、圧入金型ＡＰ、ＡＤのいずれもが格納され、金型交換ユニット２Ａ、３Ａにより、曲げ加工装置１との間を交換可能である（例えば、ＷＯ００／４１８２４号公報に開示）。

上記曲げ金型Ｐ、Ｄ、圧入金型ＡＰ、ＡＤは、既述したホルダ３０、３１を介して上下テーブル１２、１３のどの位置にも取り付けることができる。

しかし、本実施形態では、圧入加工用の前記真空装置６や後述する圧入金具供給部５は、左右方向（Ｘ軸方向）には移動せずに固定されているので、前記圧入金型ＡＰ、ＡＤについては、左右方向の取付位置は、上下テーブル１２、１３上の所定位置に固定することが望ましい。

一方、上記曲げ金型Ｐ、Ｄ、圧入金型ＡＰ、ＡＤは、いずれもモジュラー金型であって、例えば圧入パンチＡＰを例に説明すれば（図３、図４）、Ｖ溝３２と落下防止部材２８を有している。

そして、圧入パンチＡＰをパンチホルダ３０に取り付ける場合には（図３）、Ｖ溝３２にパンチホルダ３０側のシリンダ２６で突出する錠止部材２７を係合させ、また、落下防止部材２８をパンチホルダ３０側の凹所３７に係合させる。

前記落下防止部材２８の（図４）延長線上には、穴４３が形成され、例えば圧入パンチＡＰがパンチホルダ３０に取り付けられている場合に、上部テーブル１２（図１）の後方に設置されている金型交換ユニット２Ａのフック４４（図４）を前記穴４３から突出させて落下防止部材２８を押圧すれば、ばね付勢された落下防止部材２８は該圧入パンチＡＰ内に没入する。

これにより、圧入パンチＡＰは、パンチホルダ３０から解放され、前記金型交換ユニット２Ａ（図１）により、金型格納部２との間で自動交換が行われるようになっている。

上記圧入パンチＡＰ（図３、図４）の前面には（作業者側）、既述した落下防止部材２８及び金型交換ユニット２Ａ側（図１）のフック４４（図４）を回避するように、U字型部材２１が設けられ、該U字型部材２１には、前記真空装置６に結合する結合部２２（例えばソケット）が設けられている。

上記結合部２２には、チューブ２３の一端が設けられ、該チューブ２３の他端は、該圧入パンチＡＰの下面から下方に伸びる吸引管２４に設けられている。

また、圧入ダイＡＤは、全体としては前記圧入パンチＡＰと同様にモジュラー金型であるが、上面には、ガイド用のピン３５が設けられている。

この構成により、ワークW（図６（A））をバックゲージの突当１０、１１に突き当てて位置決めすると共に、該ワークWの例えば穴a１に前記ピン３５を挿入し、後述する圧入金具供給部５からの所定の圧入金具Kを圧入パンチＡＰの直下に位置決めした後（図６（B））、前記真空装置６の結合部２５（例えばプラグ）を下降させることにより、該真空装置６と圧入パンチＡＰを結合させる。

この状態で、上部テーブル１２（図６（C））を下降させることにより、圧入パンチＡＰの吸引管２４の先端が前記圧入金具供給部５側の掴み部材５９に把持された圧入金具Kに接触した瞬間に真空装置６を作動させれば、吸引管２４を介してエアーが吸引されて圧入金具Kが圧入パンチＡＰに装着されるので、更に、上部テーブル１２を下降させれば（図６（D））、上記圧入金具Kがピン３５に案内されながらワークWに圧入される。

上記曲げ加工装置１（図１〜図３）の後部であって、例えば一方の側板１７の近傍には、圧入金具供給部５が設けられている。

圧入金具供給部５は、スペーサＳ（図９）やナットNなどの所定の圧入金具K
（図３）が収納されている容器５０と、該容器５０に連結した可撓性の中空部材５１を有する。

この構成により、例えばエアーを利用し上記容器５０から圧入金具Kを既述した圧入パンチＡＰに向かって搬送する場合に、上記可撓性の中空部材５１（例えばホース）が搬送路を形成する(図6（A）)。

上記容器５０は(図３)、容器搭載台５７上に搭載されていると共に、該容器搭載台５７は、曲げ加工装置１の長手方向（Ｘ軸方向）に伸びる第１フレーム５４と第２フレーム５５に支持されている。

上記容器５０には、前記中空部材５１であるホースの一端が結合され、該ホース５１の他端は、後述する水平滑動体５２に結合されている。

上記水平滑動体５２には、容器５０からホース５１を介して搬送された圧入金具Kを受け取ってから圧入パンチＡＰの直下まで持っていくための第３シリンダCL３が設けられている（図６（A）〜図６（B））。

即ち、圧入金具供給部５の構造上の理由から、前記ホース５１を設けただけでは該ホース５１で搬送された圧入金具Kを圧入パンチＡＰの直下に持ってゆくことができない。

そのために、第３シリンダCL３のピストンロッド６０の先端に掴み部材５９を設けておき、容器５０（図３）から圧入金具Kを搬送するときに、ホース５１の他端の直下に前記掴み部材５９を待機させておく（図６（A））。

そして、ホース５１を搬送されてきた圧入金具Kを掴み部材５９で受け取った後、第３シリンダCL３を作動させ掴み部材５９を前進させることにより（図６（B））、圧入金具Kを圧入パンチＡＰの直下に位置決めする。

上記掴み部材５９は（図６（C））、２つの部材５９A、５９Ｂから成り、圧入工程時には（図６（C）〜図６（D））、上部テーブル１２と共に下降する吸引管２４の押圧力により前記２つの部材５９A、５９Ｂが下方外側に旋回するので（前記米国特許第６１３５９３３号公報の図１４にも開示）、吸引管２４は下降し続けることができ、これにより、本発明による圧入加工が円滑に行われるようになっている。

また、水平滑動体５２は（図５）、第２シリンダCL２により前後方向（Ｙ軸方向）に移動自在であり、該第２シリンダCL２は、傾斜滑動体５３の底部に固定され、該傾斜滑動体５３は、曲げ加工装置１の後部高位置（図３、図５）から前部低位置の間を移動自在である。

この構成により、前記水平滑動体５２と傾斜滑動体５３から成る進退機構が構成され、本発明を構成する圧入金具供給部５が、圧入工程時の必要な場合のみ前進し、圧入工程以外の例えば曲げ工程時の不要な場合には後退可能となっている。

即ち、既述したように、容器搭載台５７は（図３、図５）、第１フレーム５４と第２フレーム５５で支持されているが、第２フレーム５５に対して、前方には（右側）、より低い位置に同様に曲げ加工装置１の長手方向（Ｘ軸方向）に伸びる第３フレーム５６が設けられている。

そして、前記後部高位置（図３、図５）の第２フレーム５５と、前部低位置の第３フレーム５６間には、図５に示すように、第１シリンダCL１とガイドレール５８とが併設され、該第１シリンダCL１のピストンロッド（図示省略）には、傾斜滑動体５３が結合し、該傾斜滑動体５３はガイドレール５８に滑り結合している。

この構成により、第１シリンダCL１と第２シリンダCL２を作動させれば、既述したように、圧入金具供給部５を、圧入工程時のように必要な場合には、前進させ更に第３シリンダCL３を作動させることにより、圧入金具Kを圧入パンチＡＰの直下に位置決めすることができ（図６（B））、反対に曲げ工程時のように不要な場合には後退させることができる。

上記構成を有するプレスブレーキのＮＣ装置２０は（図１）、ＣＰＵ２０Ａと、入力部２０Ｂと、記憶部２０Ｃと、加工手順決定部２０Ｄと、金型決定部２０Ｅと、金型格納・交換制御部２０Ｆと、圧入金具供給制御部２０Ｇと、真空制御部２０Ｈと、ロボット制御部２０Ｊと、バックゲージ制御部２０Ｋと、加工制御部２０Ｌにより構成されている。

ＣＰＵ２０Ａは、本発明を実施するための動作手順（例えば図８に相当）に従って加工手順決定部２０Ｄ、金型決定部２０Ｅ、金型格納・交換制御部２０Ｆなど図１に示す装置全体を統括制御する。

入力部２０Ｂは、プレスブレーキに取り付けられている操作盤により構成され、よく知られているように、キーボードなどの入力部材と、画面などの出力部材を有し、この操作盤２０Ｂを用いて例えば自動又は手動により、製品情報などを入力することができ（図８のステップ１０１）、入力結果は画面で確認できる。

この場合、製品情報は、例えばＣＡＤ（Computer Aided Design）情報であり、一般には、ワークＷ（図１）の板厚、材質、曲げ線の長さ、曲げ角度、フランジ寸法などの情報を含み、これらが立体姿図、展開図として構成され、更に、本発明においては、前記曲げ線ｍ1〜ｍ4（図７）等の曲げ加工情報及び圧入位置ａ1〜a8等の圧入加工情報が含まれる点に特徴がある。

記憶部２０Ｃは（図１）、本発明を実施するためのプログラムを記憶する他に、加工手順決定部２０Ｄが決定する加工手順等を記憶し、ＣＰＵ２０Ａが必要なときに参照できるようになっている。

加工手順決定部２０Ｄは、前記入力部２０Ｂを介して入力された製品情報に基づいて、既述したように、２次元や３次元のシミュレーションにより干渉チェックを行いながら加工の可否を判断することにより、曲げ工程と圧入工程の適正順序を予め自動的に決定し（図７、図８のステップ１０２）、金型決定部２０Ｅは、各工程で使用される金型と金型レイアウトを決定する（図８のステップ１０３）。

金型格納・交換制御部２０Ｆは（図１）、前記金型決定部２０Ｅにより決定された金型と金型レイアウトに基づいて、金型格納部２、３と金型交換ユニット２Ａ、３Ａを駆動制御することにより、上下テーブル１２、１３の所定位置に曲げ金型P、Dと圧入金型ＡＰ、ＡＤを取り付ける（図８のステップ１０４）。

圧入金具供給制御部２０Ｇは、第１シリンダCL１（図３、図５）と第２シリンダCL２と第３シリンダCL３を駆動制御することにより、例えば容器５０からホース５１を介して搬送されてきた圧入金具Kを圧入パンチＡＰの直下に位置決めし（図８のステップ１０８のYES⇒ステップ１０９）．

真空制御部２０Ｈは（図１）、真空装置６を駆動制御することにより、エアーを吸引し、圧入金具K（図６（C））を圧入パンチＡＰに装着する（図８のステップ１１０）。

ロボット制御部２０Ｊは（図１）、既述したハンドリングロボット８を駆動制御する。

バックゲージ制御部２０Ｋは、曲げ加工又は圧入加工の場合に（図８のステップ１０５の右矢又は下矢）、ワークWを（図１）突当１０、１１に突き当てて位置決めするが（図８のステップ１０６又はステップ１１３）、その前提として、前記記憶部２０Ｃに記憶された加工順序（図７）に従い、バックゲージの突当１０、１１を所定位置に位置決めしておく。

加工制御部２０Ｌは、上部テーブル１２を下降させることにより、上記位置決めされたワークWに対して曲げ加工を行い又は圧入加工を行う（図８のステップ１１３又はステップ１１１）。

以下、上記構成を有する本発明の動作を、図８に基づいて説明する。
（１）金型、金型レイアウトを決定するまでの動作。

図８のステップ１０１において、製品情報を入力し、ステップ１０２において、下降順序を決定し、ステップ１０３において、金型、金型レイアウトを決定する。

即ち、ＣＰＵ２０Ａは（図１）、入力部２０Ｂを介して製品情報が入力されたことを検知すると、加工手順決定部２０Ｄを介して曲げ工程と圧入工程の適切な加工順序を決定し、更に、金型決定部２０Ｅを介して金型と金型レイアウトを決定する。

（２）金型の取り付け動作。

図８のステップ１０４において、金型を取り付ける。

前記図８のステップ１０３で、金型と金型レイアウトが決定されたことを検知したＣＰＵ２０Ａは（図１）、金型格納・交換制御部２０Ｆを介して金型格納部２、３と金型交換ユニット２Ａ、３Ａを駆動制御し、上下テーブル１２、１３の所定位置に必要な曲げ金型P、Dと圧入金型ＡＰ、ＡＤを取り付ける。

（３）加工動作。

（３）-A 曲げ加工か圧入加工かの判断動作。
図８のステップ１０５において、曲げ加工か圧入加工（ファスナー加工）かを判断する。

即ち、ＣＰＵ２０Ａは（図１）、前記図８のステップ１０４で金型を取り付けたことを検知した後、例えば記憶部２０Ｃ（図１）に記憶させた加工順序（図７）を参照することにより、今度は曲げ加工を実施するのか、圧入加工を実施するのかを判断する。

（３）-B圧入加工動作。

図８のステップ１０５において、圧入加工を実施する場合には（下矢）、ステップ１０６において、ワークWを位置決めし、ステップ１０７において、圧入金具供給部５を前進させ、ステップ１０８において、圧入金具Kが圧入パンチＡＰの直下に到達したか否かを判断し、到達しない場合には（NO）、ステップ１０７に戻って同じ動作を繰り返し、到達した場合には（YES）、ステップ１０９において、圧入金具供給部５を停止させる。

即ち、ＣＰＵ２０Ａは（図１）、圧入加工を実施すると判断した場合には、予めバックゲージ制御部２０Ｋを介してバックゲージの突当１０、１１を所定位置に位置決めしておく。

この状態で、作業者又はハンドリングロボット８は、ワークWを把持し、前記所定位置に位置決めされたバックゲージの突当１０、１１に突き当てることにより、該ワークWを位置決めする。そのとき、ワークW上の圧入位置ａ1〜a8（図７）には穴が開いており、圧入ダイＡＤに設けたピン３５をこの穴（例えばa1）に挿入する。

ワークWが位置決めされたことを検知したＣＰＵ２０Ａは（図１）、圧入金具供給制御部２０Ｇ.を介して圧入金具供給部５を駆動制御し、ホース５１を介して搬送された圧入金具Kを、待機させてある掴み部材５９（図６（A））で受け取った後、該掴み部材５９を前進させ圧入パンチＡＰの直下に位置決めする（図６（B））。

次いで、図８のステップ１１０において、圧入金具Kを圧入パンチＡＰに装着し、ステップ１１１において、上部テーブル１２を下降し、圧入加工を行う。

即ち、ＣＰＵ２０Ａは（図１）、圧入金具Kが圧入パンチＡＰの直下に位置決めされたことを（図６（B））検知すると、真空制御部２０Ｈを（図１）介して真空装置６を駆動制御することにより、図６（B）に示すように、真空装置６の結合部２５を下降させて圧入パンチＡＰの結合部２２に結合させる。

その後、ＣＰＵ２０Ａは（図１）、加工制御部２０Ｌを介して油圧シリンダ１４、１５を駆動制御し、上部テーブル１２（図６（C））を下降させることにより、圧入パンチＡＰの吸引管２４の先端が前記掴み部材５９で把持された圧入金具Kに接触した瞬間に真空装置６を作動させれば、吸引管２４を介してエアーが吸引されて圧入金具Kが圧入パンチＡＰに装着される。

この状態で、ＣＰＵ２０Ａが（図１）、図６（D）に示すように、圧入金具供給部５とバックゲージの突当１０、１１を退避させた後、更に、上部テーブル１２を下降させれば、吸引管２４も下降し、該吸引管２４の先端に装着された圧入金具Kがピン３５に案内されながらワークWに圧入される。

尚、ＣＰＵ２０Ａは（図１）、曲げ加工を実施すると判断した場合には（図８のステップ１０５の右矢）、同様に予めバックゲージ制御部２０Ｋを介してバックゲージの突当１０、１１を所定位置に位置決めしておき、作業者又はハンドリングロボット８が把持したワークWをバックゲージの突当１０、１１に突き当てて位置決めした後、従来どおり上部テーブル１２を下降することにより、曲げパンチPと曲げダイDにより曲げ加工が行われる（図８のステップ１１３）。

このようにして、加工が終了したか否かを判断し（図８のステップ１１２）、終了しない場合には（ＮＯ）、ステップ１０５に戻って同じ動作を繰り返し、終了した場合には（ＹＥＳ）、全ての動作を完了する（ＥＮＤ）。

本発明は、曲げ工程と圧入工程から成る加工を行う場合に、１台の装置で実施可能にすると共に、両工程の適性順序を予め決定し、更に、既存設備を利用することにより、それぞれの点で作業効率を向上させる曲げ加工システムに利用され、具体的には、下降式プレスブレーキ（図１）のみならず、ラムである下部テーブル１３が上昇する上昇式プレスブレーキにも適用され、極めて有用である。

本発明の全体図である。本発明に係る曲げ加工装置１の斜視図である。本発明に係る曲げ加工装置１の側面図である。本発明を構成する圧入金型ＡＰ、ＡＤを示す図である。本発明を構成する圧入金具供給部５を示す図である。本発明によるファスナー加工の例を示す図である。本発明による加工手順の例を示す図である。本発明の動作を説明するためのフローチャートである。ファスナー加工製品の例を示す図である。従来技術の説明図である。

符号の説明

１曲げ加工装置
２、３金型格納部
２Ａ、３Ａ金型交換ユニット
５圧入金具供給部
６真空装置
７フットペダル
８ハンドリングロボット
９ベース
１０、１１突当
１２上部テーブル
１３下部テーブル
１４、１５油圧シリンダ
１６、１７側板
２０ＮＣ装置
２０ＡＣＰＵ
２０Ｂ入力部
２０Ｃ記憶部
２０Ｄ加工手順決定部
２０Ｅ金型決定部
２０Ｆ金型格納・交換制御部
２０Ｇ圧入金具供給制御部
２０Ｈ真空制御部
２０Ｊロボット制御部
２０Ｋバックゲージ制御部
２０Ｌ加工制御部
２１ U字型部材
２２、２５結合部
２３チューブ
２４吸引管
２６シリンダ
２７錠止部材
２８落下防止部材
３０パンチホルダ
３１ダイホルダ
３２Ｖ溝
３３アーム
３４グリッパ
３５ピン
３７凹所
４３穴
４４フック
５０容器
５１中空部材
５２水平滑動体
５３傾斜滑動体
５４第１フレーム
５５第２フレーム
５６第３フレーム
５７容器搭載台
５８ガイドレール
５９掴み部材
CL１第１シリンダ
CL２第２シリンダ
CL３第３シリンダ
ＡＤ圧入ダイ
ＡＰ圧入パンチ
Ｄ曲げダイ
Ｐ曲げパンチ
Ｗワーク

Claims

接近・離反する上下テーブルとワークを所定位置に位置決め自在なバックゲージを有する曲げ加工装置において、
上記バックゲージにより位置決めされたワークに対して、圧入加工を行う一対の圧入金型を上下テーブルに設置すると共に、該圧入金型に圧入金具を供給する圧入金具供給部を設けたことを特徴とする曲げ加工システム。
上記ワークを把持し加工手順ごとに該ワークをバックゲージにより位置決めするハンドリングロボットと、曲げ金型を格納する金型格納部と、金型格納部と曲げ加工装置間で金型を交換自在とする金型交換ユニットを有する請求項１記載の曲げ加工システム。
上記金型格納部には、曲げ金型の他に圧入金型も格納され、曲げ金型と同様に金型交換ユニットで交換自在である請求項２記載の曲げ加工システム。
上記圧入金具供給部５は、圧入工程以外には圧入金型から退避し、圧入工程時には圧入金型側に進入する請求項１記載の曲げ加工システム。
上記請求項１記載の曲げ加工システムにおいて、
曲げ加工情報及び圧入加工情報を有する製品情報を入力自在な製品情報入力部と、
シミュレーションにて曲げ加工及び圧入加工の手順を決定する加工手順決定部と、
曲げ加工及び圧入加工で使用される金型と金型レイアウトを決定する金型決定部を有することを特徴とする曲げ加工システム。