DE60133722T2

DE60133722T2 - Messeinrichtung für eine, einen Zuschnitt bearbeitende Maschine

Info

Publication number: DE60133722T2
Application number: DE60133722T
Authority: DE
Inventors: Junichi Hadano-shi KOYAMA; Hitoshi Ashigarakamigun OMATA; Osamu Isehara-shi HAYAMA; Kazunari Hadano-shi IMAI; Tokuro Hadano-shi TAKEHARA; Tetsuya Isehara-shi ANZAI
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 2000-01-17
Filing date: 2001-01-16
Publication date: 2009-05-14
Anticipated expiration: 2021-01-17
Also published as: US7249478B2; US20030015011A1; EP1258298B1; US7040129B2; EP1925375A3; EP1258298A1; EP1925375A2; US20060117824A1; EP1258298A4; WO2001053017A1; TW536432B; DE60133722D1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Messvorrichtung für eine Rohteilverarbeitende Maschine entsprechend des Oberbegriffs des unabhängigen Anspruchs 1.
Solch eine Messvorrichtung kann dem Stand der Technik Dokument US 5,842, 366 entnommen werden.
Herkömmlich wird in das System zum Bearbeiten eines Plattenmaterials ein Nominalwert eines Werkstückes, z. B. eines Materials aus SPCC, und eine Plattendicke von 1,6 in eine Maschine mit maschineller Programmierung (numerische Steuerung) eingegeben. Auf der Grundlage dieses Nominalwertes wird ein Längenzunahmewert, der für das Biegen notwendig ist, berechnet, und eine entwickelte Abmessung eines Rohteils wird aus diesem Längenzunahmewert berechnet.
In dem Rohteilwerkstück wird vor dem Biegen das Stanzen des Rohteils durch eine Stanzmaschine auf der Grundlage der verlängerten Abmessung ausgeführt. Jedes Rohteil wird durch eine Biegemaschine gebogen.
In dem herkömmlichen System zum Bearbeiten eines Plattenmaterials, wenn ein Merkmal eines Werkstücks, das momentan bearbeitet werden soll, von dem Nominalwert weit entfernt ist, z. B. wenn eine tatsächliche Plattendicke 1,5 mm ist, während die nominale Plattendicke 1,6 mm beträgt, kann keine korrigierte verlängert Länge des Rohteils in der Maschine mit maschineller Programmierung auf der Grundlage eines Längenzunahmewertes, der durch solch eine Differenz in der Plattendicke entwickelt wird, erhalten werden. Demzufolge ist ein Problem inhärent geworden, d. h., eine tatsächlich gebogene Abmessung nach dem Biegen ist nicht innerhalb eines zulässigen Bereichs.
An einigen Biegemaschinen wird eine Plattendicke des Werkstückes durch eine Plattendicken-Erfassungsfunktion während des Biegens des Werkstücks gemessen und diese gemessene Plattendicke wird zur Bestimmung eines D-Wertes (einer Hubgröße eines Presskolbens) zum Festlegen des Biegewinkels verwendet. Jedoch wurde die tatsächlich gemessene Plattendickeninformation nur bei einer Einzel-Biegemaschine gemessen. Z. B. kann auch wenn ein Problem inhärent geworden ist, z. B. wenn eine Plattendicke des Rohteils durch die Plattendicken-Erfassungsfunktion während des Biegens gemessen wird, die entwickelte Abmessung des Rohteils, das gestanzt worden ist, nicht korrigiert werden. Alternativ ist ein Problem aufgetreten, d. h., die Korrektur des Rohteils erfordert für das Wiederaufbereiten Zeit und Arbeit.
Das Werkstück hat, sogar an einem Blech, eine von Ort zu Ort veränderte Plattendicke. Demzufolge ist, da eine Differenz in den Plattendicken von jedem Rohteil erzeugt wird, ein Problem inhärent geworden, d. h., eine Biegeabmessung ist nicht innerhalb des zulässigen Bereichs.
In Bezug auf einen Biegewinkel ist es bekannt, das der Biegewinkel zu einem tatsächlichen Winkel durch das Berechnen der Rückfederungsbetrag oder einer Hubgröße auf der Grundlage der tatsächlichen Plattendicke und der tatsächlichen Materialkonstante ziemlich näher erhalten wird, als eine nominale Plattendicke und eine nominale Materialkonstante (Zugfestigkeit, das Young's-Modul, ein n-Wert, ein f-Wert, oder dergleichen). Sofern jedoch die tatsächliche Plattendicke und die tatsächliche Materialkonstante des Werkstücks vor dem Biegen nicht bekannt sind, können sie nicht an der entwickelten Abmessung widergespiegelt werden. Selbst wenn die Materialkonstante aus der Last-/Hub-Information während des ersten Biegens berechnet werden kann, wird diese Information von dem nächsten Biegen widergespiegelt.
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, eine Messvorrichtung für eine Rohteilverarbeitende Maschine zu schaffen, die mit hoher Genauigkeit arbeiten kann und die eine jeweilige Rohteilverarbeitende Maschine, die damit versehen ist, ermöglicht, um eine Biegearbeit effektiv und genau auszuführen.
Entsprechend des Gegenstandes der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe durch eine Messvorrichtung für eine Rohteilverarbeitende Maschine mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1 zu schaffen. Ein bevorzugter Gebrauch derselben ist in den abhängigen Ansprüchen niedergelegt.
Dementsprechend ist eine Rohteilverarbeitende Maschine in der Lage, ein Muster und ein Rohteil an einem Werkstück zu bearbeiten und zu bilden, während ein Mikroverbindungsteil verlassen wird, wobei die Rohteilverarbeitende Maschine eine Werkstücksmerkmals-Erfassungseinheit zum Erfassen von zumindest einer von einer Plattendicke des Werkstücks in einer optionalen Position und eine Rückfederungsbetrag während des Biegens des Musters beim Biegen enthält.
Somit kann an der Rohteilverarbeitenden Maschine zumindest eine von Plattendicke oder Rückfederungsbetrag des Werkstücks als quantitative Daten eines Materialmerkmals erfasst werden, die zum Biegen, gleichzeitig mit dem Rohteilbearbeiten in dem Schritt vor dem Biegen, notwendig sind. Demzufolge wird zumindest eine von Plattendi cke oder Rückfederungsbetrag des Werkstückes als ein Steuerparameter in der Stufe des Biegens verwendet.
Überdies ist in der Rohteilverarbeitenden Maschine die Werkstücksmerkmals-Erfassungseinheit eine Werkstücksplattendicke-Messvorrichtung, die enthält: ein Sondenteil, vorgesehen, um sich frei nach oben oder nach unten zu bewegen, wobei das Sondenteil in der Lage ist, das Muster des Werkstückes im Zusammenwirken mit einer Matrize zu biegen; eine Sensorplatte, vorgesehen, um sich im Verhältnis zu dem Sondenteil frei nach oben oder nach unten zu bewegen, und vorgesehen, um immer nach unten gepresst zu werden, um nach unten um eine vorbestimmte Länge von einem unteren Ende des Sondenteils vorzuspringen; Positionieren der Erfassungseinrichtung zum Erfassen einer Differenz in relativen Positionen einer vertikalen Richtung zwischen dem Sondenteil und der Sensorplatte; und eine Plattendicke-Berechnungseinheit zum Berechnen einer Plattendicke des Werkstücks auf der Grundlage der Referenzpositionsinformation durch die Positionserfassungseinrichtung, wenn die Spitzen des Sondenteils und die Sensorplatte beim Messen einer bekannten Referenzplattendicke miteinander deckungsgleich sind und einer Information durch die Positionserfassungseinrichtung, wenn die Spitzen des Sondenteils und der Sensorplatte bei der Plattendickenmessung des Werkstücks miteinander deckungsgleich sind.
Somit wird ein Sondenteil gestartet, um in einem Werkstücksatz in eine vorbestimmte Position abgesenkt zu werden, und zuerst wird eine Sensorplatte mit dem Werkstück in Kontakt gebracht. Dann wird das Sondenteil mit dem Werkstück in Kontakt gebracht, während die Sensorplatte mit dem Werkstück in Kontakt ist. Wenn die Spitzen des Probeteils und der Sensorplatte miteinander deckungsgleich sind, wobei die Messpositionsinformation durch die Positionserfassungseinrichtung erfasst wird. Die Referenzpositionsinformation wird durch die Positionserfassungseinrichtung erfasst, wenn die Spitzen der Sonde und die Sensorplatte miteinander in der vorherigen Messung einer bekannten Referenzplattendicke deckungsgleich sind. Demzufolge wird die Plattendicke von jeweils der Sonde und des Rohteils auf der Grundlage der Differenz zwischen der gemessenen Positionsinformation und der Referenzpositionsinformation berechnet.
Überdies ist die Werkstücksmerkmals-Erfassungseinheit eine Rückfederungs-Berechnungseinheit, die enthält: eine Sondenteil, das vorgesehen ist, frei auf oder ab bewegt zu werden, wobei das Sondenteil in der Lage ist, das Muster des Werkstücks durch das Zusammenwirken mit einer Matrize zu biegen; eine Sensorplatte, vorgesehen, um im Verhältnis zu dem Sondenteil frei auf oder ab bewegt zu werden, und vorgesehen ist, um immer nach unten gepresst zu werden, um nach unten um eine vorbestimmte Länge von einem unteren Ende des Sonderteils vorspringend zu sein, und um mit beiden Seitenflächen innen des Werkstücks während des Biegens frei in Kontakt gebracht zu werden; eine Positionserfassungseinrichtung zum Erfassen einer Differenz in relativen Positionen einer vertikalen Richtung zwischen dem Sondenteil und der Sensorplatte; und eine Rückfederungs-Berechnungseinheit zum Berechnen eines Rückfederungsbetrags des Musters auf der Grundlage einer Differenz zwischen der Biegepositionsinformation des Sondenteils und der Sensorplatte durch die Positionserfassungseinrichtung bei einem vorbestimmten Hub des Sondenteils und einer Rückfederungs-Positionsinformation des Sondenteils und der Sensorplatte durch die Positionserfassungseinrichtung, wenn das Sondenteil von dem Muster getrennt und das Muster zurückgesprungen ist.
Somit wird die Biegepositionsinformation durch die Positionserfassungseinrichtung erfasst, wenn das Sondenteil um einen vorbestimmten Hub abgesenkt wird, um das Muster zu biegen. Dann wird die Rückfederungs-Positionsinformation durch die Positionserfassungseinrichtung erfasst, wenn das Sondenteil von dem Muster getrennt wird und das Muster zurückgesprungen ist. Der Rückfederungsbetrag des Musters wird auf der Grundlage einer Differenz zwischen der Rückfederungs-Positionsinformation und der Biege-Positionsinformation berechnet.
Überdies enthält eine Plattendicke-Messvorrichtung: ein Sondenteil, um frei auf oder ab bewegt zu werden, wobei das Sondenteil in der Lage ist, ein Muster eines Werkstückes im Zusammenwirken mit einer Matrize zu biegen; eine Sensorplatte, vorgesehen, um im Verhältnis zu dem Sondenteil frei auf oder ab und nach unten bewegt zu werden, und vorgesehen, um immer nach unten gepresst zu werden, um nach unten um eine vorbestimmte Länge von dem unteren Ende des Probeteils vorzuspringen; eine Positionserfassungseinrichtung zum Erfassen einer Differenz in relativen Positionen einer vertikalen Richtung zwischen dem Sondenteil und der Sensorplatte; und eine Plattendicke-Berechnungseinheit zum Berechnen einer Plattendicke des Werkstücks auf der Grundlage einer Referenz-Positionsinformation durch die Positionserfassungseinrichtung, wenn die Spitzen des Sondenteils und der Sensorplatte beim Messen der bekannten Referenzplattendicke miteinander deckungsgleich sind und die Messpositionsinformation durch die Positionserfassungseinrichtung, wenn die Spitzen des Sondenteils und der Sensorplatte in der Plattendickenmessung des Werkstücks miteinander deckungsgleich sind.
Somit wird das Sondenteil gestartet, um in einem Werkstücksatz in eine vorbestimmte Position abgesenkt zu werden, und zuerst wird eine Sensorplatte mit dem Werkstück in Kontakt gebracht. Dann wird das Sondenteil mit dem Werkstück in Kontakt gebracht, während die Sensorplatte mit dem Werkstück in Kontakt ist. Wenn die Spitzen des Sensorteils und der Sensorplatte miteinander deckungsgleich sind, wird die Mess positionsinformation durch die Positionserfassungseinrichtung erfasst. Die Referenzpositionsinformation wird durch die Positionserfassungseinrichtung erfasst, wenn die Spitzen der Sonde und der Sensorplatte beim vorherigen Messen einer bekannten Referenzplattendicke miteinander deckungsgleich sind. Demzufolge wird die Plattendicke von jedem von dem Muster und dem Rohteil auf der Grundlage zwischen der Referenz-Positionsinformation und der Mess-Positionsinformation berechnet.
Überdies enthält eine Rückfederungs-Messvorrichtung: ein Sondenteil, vorgesehen, um sich frei auf oder ab zu bewegen, wobei das Sondenteil in der Lage ist, ein Muster eines Werkstücks in Zusammenarbeit mit einer Matrize zu biegen; eine Sensorplatte, die vorgesehen ist, um im Verhältnis zu dem Sondenteil frei auf oder ab bewegt zu werden, und vorgesehen, um immer nach unten gepresst zu werden, um nach unten um eine vorbestimmte Länge von einem unteren Ende des Probeteils vorzuspringen und frei in Kontakt mit beiden Seitenflächen innen des Werkstücks während des Biegens gebracht zu werden; eine Positionserfassungseinrichtung zum Erfassen einer Differenz in relativen Positionen einer vertikalen Richtung zwischen dem Sondenteil und der Sensorplatte; und eine Rückfederungs-Berechnungseinheit zum Berechnen eines Rückfederungsbetrages des Musters auf der Grundlage einer Differenz zwischen der Biege-Positionsinformation des Sondenteils und der Sensorplatte durch die Positionserfassungseinrichtung bei einem vorbestimmten Hub des Probeteils, und der Rückfederungs-Positionsinformation des Sondenteils und der Sensorplatte durch die Positionserfassungseinrichtung, wenn das Sondenteil von dem Muster getrennt wird und das Muster zurückgesprungen ist.
Somit wird die Biegepositionsinformation, wenn das Sondenteil um einen vorbestimmten Hub abgesenkt wird, um das Muster zu biegen, durch die Positionserfassungseinrichtung erfasst. Dann wird die Rückfederungs-Positionsinformation durch die Positionserfassungseinrichtung erfasst, wenn das Sondenteil von dem Muster getrennt wird und das Muster zurückgesprungen ist. Der Rückfederungsbetrag des Musters wird auf der Grundlage einer Differenz zwischen der Biegepositionsinformation und der Biegepositionsinformation berechnet.
Nachstehend wird weiter die die besondere Lehre und der besondere Gegenstand der vorliegenden Erfindung mittels bevorzugter Ausführungsbeispiele in Verbindung mit den Beigefügten Zeichnungen veranschaulicht und erläutert. In den Zeichnungen, wobei:
1 eine beispielhafte vordere Ansicht ist, die schematisch eine Vorrichtung zeigt, die in dem Plattenmaterial-Bearbeitungssystem entsprechend eines Ausführungsbeispiels der vorliegenden Lehre zeigt.
2 ein Blockdiagramm ist, das eine Steuereinheit einer Stanzmaschine entsprechend des Ausführungsbeispieles der vorliegenden Lehre zeigt.
3 ein Hub-/Last-Diagramm beim Stanzen entsprechend des Ausführungsbeispieles der vorliegenden Lehre ist.
4 eine erweiterte Seitenansicht ist, die einen Messanzeigeabschnitt einer in der 1 gezeigten Biegemaschine entsprechend des Ausführungsbeispieles der vorliegenden Lehre zeigt.
5 eine Schnittdarstellung ist, die eine innere Konfiguration eines Erfassungskopfes entsprechend des Ausführungsbeispieles der vorliegenden Lehre zeigt.
6 ein Blockdiagramm ist, das eine Steuereinheit der Biegemaschine (einer Abkantpresse) entsprechend eines Ausführungsbeispieles der vorliegenden Lehre zeigt.
7 ein Ablaufdiagramm ist, das ein erstes Ausführungsbeispiel der vorliegenden Lehre zeigt.
8 ein Entwicklungsaufriss ist, der eine Rohteilanordnung eines Rohteils auf einem Arbeitsblech entsprechend des ersten Ausführungsbeispiels zeigt.
9 eine Ansicht ist, die eine Plattendickenverteilung an dem Arbeitsblech entsprechend des ersten Ausführungsbeispieles zeigt.
10 eine beispielhafte Ansicht ist, die einen „Längenzunahmefehler" entsprechend des ersten Ausführungsbeispieles zeigt.
11 eine beispielhafte Ansicht ist, die einen „D-Wertsteuerungs-Biegefehler" entsprechend des ersten Ausführungsbeispieles zeigt.
12 eine beispielhafte Ansicht ist, die einen „Eindrückwinkel-Steuerbiegefehler" entsprechend des ersten Ausführungsbeispieles zeigt.
13 eine beispielhafte Ansicht ist, die einen Anzeigezustand einer Meldung entsprechend des ersten Ausführungsbeispieles zeigt.
14 ein Ablaufdiagramm ist, das ein zweites Ausführungsbeispieles der vorliegenden Lehre zeigt.
15 eine Rohteil-Entwicklungsaufriss einer Abfallöffnung und eines Rohteils auf einem Arbeitsblech entsprechend des zweiten Ausführungsbeispieles ist.
16 eine Ansicht ist, die ein Stanzzustand der Abfallöffnung auf dem Arbeitsblech entsprechend des zweiten Ausführungsbeispieles zeigt.
17 eine beispielhafte Ansicht ist, die eine Position des Prüfstückes auf dem Arbeitsblech entsprechend des zweiten Ausführungsbeispieles zeigt.
18 eine beispielhafte Ansicht ist, die beispielhaft ein Metallblech-Bearbeitungssystem entsprechend eines dritten Ausführungsbeispieles zeigt.
19 eine Draufsicht ist, die ein Beispiel eines Rohteils entsprechend des dritten Ausführungsbeispieles zeigt.
20 eine beispielhafte Ansicht ist, die ausführlich ein Mustermaterial der 19 zeigt.
21 eine beispielhafte Ansicht ist, die schematisch eine Werkstücksmerkmals-Erfassungseinheit entsprechend des Ausführungsbeispieles der vorliegenden Erfindung zeigt, deren Lehre auf den besonderen Gegenstand des unabhängigen Anspruchs 1 bezogen ist.
22 eine Ansicht ist, die eine rechte Seite der 21 zeigt. 23A und 23B Vorderansichten sind, die jeweils einen Biegezustand und einen Rückfederungszustand des Mustermaterials zeigen.
24 ein Diagramm ist, das eine Größe der Verlagerung einer Sensorplatte in der Plattendicke und in der Rückfederungs-Betragsmessung zeigt.
25 eine Tabelle ist, die Anordnungsdaten einer gemessenen Plattendicke, einen Rückfederungs-Betrag ε, eine Matrizenbedingung, die für das Biegen benötigt wird, und dergleichen zeigt.
Als nächstes wird eine Beschreibung der bevorzugten Ausführungsbeispiele eines Verfahrens und eines Systems zum Bearbeiten eines Plattenmaterials entsprechend der vorliegenden Lehre in Bezug auf die beigefügten Zeichnungen vorgenommen.
In Bezug auf die 1 enthält ein System eines Ausführungsbeispieles zum Bearbeiten eines Plattenmaterials eine Maschine 1 mit maschineller Programmierung zum Entwickeln von Rohteilen auf der Grundlage einer Plattendicke, und einer Materialkonstante (Zugfestigkeit, das Young's-Modul, ein n-Wert, ein f-Wert, oder dergleichen) eines Werkstückes W, z. B. einer Revolverstanzpresse 3 als eine Stanzmaschine zum Stanzen des Werkstücks W durch eine zusammenwirkende Arbeit zwischen einem Stempel P und einer Matrize D für das Rohteilbearbeiten, und z. B. einer Abkantpresse 5 als eine Biegemaschine zum Biegen jedes Rohteils, das durch die Revolverstanzpresse 3 gestanzt worden ist.
Noch genauer ist z. B. die zuvor beschriebene Revolverstanzpresse 3 als die Stanzmaschine in einem Rahmenaufbau gebildet, wo beide Seiten eines oberen Rahmens 13 auf den Seitenrahmen 9 und 11 gelagert werden, die auf beiden Seiten einer Basis 7 gelagert werden. Unter dem oberen Rahmen 13 ist ein scheibenförmiger oberer Revolverkopf 15 drehbar bestückt, der eine Vielzahl von Stempeln P enthält, die frei gelöst und ausgetauscht werden können. Ein unterer Revolverkopf 17, der dem oberen Revolverkopf 15 zugewandt ist, ist drehbar auf einer oberen Oberfläche der Basis 7 be stückt. Dieser untere Revolverkopf 17 enthält eine Anzahl von Matrizen D, die der Vielzahl der Stempel P zugewandt ist, die in einer Kreisform angeordnet und bestückt sind, um frei gelöst und ausgetauscht zu werden. Der obere und der untere Revolverkopf 15 und 17 werden in derselben Richtung durch die Steuerung einer Steuereinheit 19 synchron gedreht.
Die Positionen der Matrizen D und der Stempel P, die auf der rechten Seite des oberen und unteren Revolverkopfes 15 und 17, wie in der 1 gezeigt, bestückt sind, sind Bearbeitungspositionen. Ein Eingriffsteil 21 ist installiert, um frei nach oben oder nach unten an dem oberen Rahmen 13 oberhalb der Stempel P, die in den Bearbeitungspositionen angeordnet sind, bewegt zu werden. Dieses Eingriffsteil 21 ist z. B. durch einen Pressenstößel (ein Stanzpressenteil) mit einer Kolbenstange 27 eines Kolben 25 verbunden, der in einem Hydraulikzylinder 23 als eine Antriebseinheit, vorgesehen in dem oberen Rahmen 13, auf oder ab bewegt wird.
Die Revolverstanzpresse 3 enthält auch eine Werkstücksbewegungs-Positionierungsvorrichtung 31 zum Bewegen des Werkstücks nach hinten oder nach vorn und nach links oder nach rechts und zum Positionieren des Werkstücks W in die Bearbeitungsposition. Die Bewegungs-Positionierungsvorrichtung 31 ist vorgesehen, um durch die Steuereinheit 19 gesteuert zu werden. Die Werkstücksbewegungs-Positionierungsvorrichtung 31A enthält eine Transportbasis 33, vorgesehen auf der Basis 7, um in der Y-Achsrichtung einer Richtung nach-links oder -nach-rechts in der 1 frei bewegt zu werden. Auf dieser Transportbasis 33 ist ein Tragschlitten 35 vorgesehen, um in einer X-Achsrichtung, rechtwinklig zu der Y-Achse, im Wesentlichen in einer Ebene frei bewegt zu werden. Der Schlitten 35 enthält eine Mehrzahl von Werkstückspanneinrichtungen 37, die in passenden Abständen in der X-Achsrichtung vorgesehen sind, um das Werkstück W zu aufzuspannen.
Demzufolge wird der Stempel P durch den Pressenstößel 29 geschlagen und das Werkstück, das in die Bearbeitungsposition gebracht worden ist, wird durch das Zusammenwirken zwischen dem Stempel P und der Matrize D dem Stanzen unterworfen.
Wie in der 2 gezeigt, enthält die Steuereinheit 19 der Revolverstanzpresse 3 eine Plattendicken-/Materialkonstanten-Berechnungseinheit, z. B. eine Plattendicken-/Materialkonstanten-Erfassungseinheit 39, zum Berechnen einer tatsächlichen Plattendickenverteilung und einer tatsächlichen Materialkonstantenverteilung des Werkstücks W auf der Grundlage von verschiedenen Daten, die einen Hub eines Pressenstößels und einen Druck, die beim Stanzen des Werkstückes W erfasst werden, und das Bestimmen einer tatsächlichen Plattendicke und der tatsächlichen Materialkonstante von jedem Roh teil aus der berechneten Plattendickenverteilung und der berechneten Materialkonstantenverteilung enthalten.
In Bezug auf die 2 ist ein Codierer 41 unter dem Hydraulikzylinder 23 vorgesehen. Dieser Codierer 41 gibt ein Impulssignal proportional zu der Bewegungsgeschwindigkeit aus, das der auf- und -ab-Bewegung des Pressenstößels 29 folgt. Das Impulssignal wird in eine Positionserfassungseinheit 43 eingegeben, wo eine untere Endposition des Stempels P, d. h., eine Hubgröße des Pressenstößels 29, erfasst wird. Die Hubgröße wird auf die Plattendicken-/Materialkonstanten-Erfassungseinheit 39 zum Erfassen der Plattendicken- und der Materialkonstanten des Werkstücks W elektrisch übertragen.
Ein Servo-Ventil 53 ist durch eine druckseitige Hydraulikrohrleitung 47 mit einer Druckkammer 45 des Hydraulikzylinders 23 verbunden und ist durch eine druckseitige Hydraulikrohrleitung 51 mit einer Rückdruckkammer 49 verbunden. Ein Befehl wird von einer Hauptsteuereinheit 55 ausgegeben, um das Servo-Ventil 53 zu schalten und dementsprechend wird Drucköl einer Hydraulikpumpe 57 in die Druckkammer 45 oder in die Rückdruckkammer 49 des Hydraulikzylinders 23 zugeführt. Folglich wird der Pressenstößel 29 mit einer vorbestimmten Geschwindigkeit auf oder ab angetrieben.
Ein Drucksensor 59 zum Erfassen einer Druckkraft beim Stanzen ist mit der druckseitigen Hydraulikrohrleitung 47 verbunden. Die durch diesen Drucksensor 59 erfasste Druckkraft wird in die Plattendicken-/Materialkonstanten-Erfassungseinheit 39 elektrisch übertragen.
Bei dem vorhergehenden Aufbau wird, wie in der 3 gezeigt, mit der Plattendicken-/Materialkonstanten-Erfassungseinheit 39 ein Hub-/Last-Diagramm aus der Hubgröße, die von der Positionserfassungseinheit 43 übertragen wird, und einer Stanzlast, übertragen von dem Drucksensor 59 beim Stanzen des Werkstückes W, erhalten. In der 3 bezeichnet ein Referenzcode B einen elastischen Verformungsbereich, C einen plastischen Verformungsbereich, ein Cmax eine maximale Stanzlast und D ein Brechen.
Wie in dem Hub-/Last-Diagramm gezeigt, wird eine Last an einer Position eines Punktes A plötzlich erhöht, wo der Stempel P mit dem Werkstück W in Kontakt gebracht wird, so dass die Position des Punktes A erfasst wird. Demzufolge wird die tatsächliche Plattendicke erfasst.
Ebenso werden die Materialkonstanten aus dem Hub-/Last-Diagramm erhalten. Z. B. wird eine Zugfestigkeit aus der Größe der maximalen Stanzlast Cmax erhalten. Alternativ wird das Young's-Modul E aus der Neigung des elastischen Verformungsbereichs B erhalten und die Fliessspannung σ, ein N-Wert, ein F-Wert, ein maximaler Zugbeanspruchungswert und dergleichen werden aus dem plastischen Verformungsbereich C erhalten.
Noch genauer, die Materialkonstanten beim Stanzen können nicht direkt für die Berechnung beim Biegen verwendet werden. Da jedoch die Hub-/Last-Diagramme von ähnlichen Formen in dem Fall des Stanzens und des Anwendens einer Spannung unter Verwendung desselben Materials erhalten werden, können die Materialkonstanten, die aus dem Hub-/Last-Diagramm des Stanzens erhalten werden, in die Materialkonstanten in dem Fall des Anwendens der Spannung umgewandelt werden.
Z. B. wird es angenommen, dass die Materialkonstanten, die aus dem Hub-/Last-Diagramm berechnet werden, erhalten aus einer Zugprüfung eines Referenzmaterials, das Young's-Modul E0T, das Poisson's-Verhältnis ν0T, die Fliesspannung σ0T, ein N-Wert n0T und ein F-Wert f0T sind. Diese Materialkonstanten in der Zuganwendung werden zuvor in einem Speicher 61 der Steuereinheit 19 der Revolverstanzpresse 3 gespeichert.
Es wird angenommen, dass die Materialkonstanten, berechnet aus dem Hub-/Last-Diagramm, erhalten durch das Stanzen des Referenzmaterials mit einer Referenzmatrize für die Materialkonstantenerfassung, wie zuvor beschrieben, das Young's-Modul E0P, das Poisson's-Verhältnis ν0T, die Fliesspannung σ0P, ein N-Wert n0P und ein F-Wert f0P sind. Diese Materialkonstanten beim Stanzen werden auch zuvor in dem Speicher 61 der Steuereinheit 19 der Revolverstanzpresse 3 gespeichert.
In der Annahme, dass die Materialkonstanten, berechnet aus dem Hub-/Last-Diagramm, erhalten durch das Stanzen des tatsächlich verwendete Werkstück W mit der Referenzmatrize für die Materialkonstantenerfassung, wie zuvor beschrieben, das Young's-Modul E1T[ = (E1P/E0P)E0T], das Poison's-Verhältnis ν1T[= (ν1P/ν0P)ν0T], die Fliesspannung σ1P, ein N-Wert n1P und ein F-Wert f1P sind, werden die Materialkonstanten bei der Zuganwendung des tatsächlich verwendeten Werkstücks W in das Young's-Modul E1P, das Poison's-Verhältnis ν1P, die Fliesspannung σ1P, einen N-Wert n1P und einen F-Wert f1P in die Materialkonstanten in der Zuganwendung des tatsächlich verwendeten Werkstückes W in das Young's-Modul E1T [= (E1P/E0P)E0T], das Poison's-Verhältnis ν1T [= (ν1P/ν0P)ν0T], die Fliesspannung σ1P[= (σ1P/σ0P) σ0T], einen N-Wert n1P[= n1P/n0P)n0T] und einen F-Wert f1T[= (f1P/f0P)f = T] umgewandelt.
Zurück in Bezug auf die 2 enthält die Steuereinheit 19 der Revolverstanzpresse 3 den Speicher 61 zum Speichern der Daten aus der Maschine 1 mit maschineller Programmierung und für Daten aus dem Hub-/Last-Diagramm oder aus der Plat tendickenverteilung und der Materialkonstantenverteilung, die durch die Plattendicken-/Materialkonstanten-Erfassungseinheit 39 erhalten werden.
Außerdem enthält die Steuereinheit 19 eine Fehlerbestimmungseinrichtung, z. B. ein Längenzunahmefehler-Bestimmungseinheit 63 zum Bestimmen, ob eine Differenz zwischen dem Längenzunahmewert jedes Rohteils, berechnet auf der Grundlage der tatsächlichen Plattendicke und Materialkonstanten jedes Rohteils, bestimmt durch die Plattendicken-/Materialkonstanten-Erfassungseinheit 39, und einem Längenzunahmewert, erhalten aus der nominalen Plattendicke und den nominalen Materialkonstanten des Werkstückes W, innerhalb des zulässigen Bereiches ist, oder nicht.
An der Längenzunahmefehler-Bestimmungseinheit 63 kann die Bestimmung ebenso vorgenommen werden, ob eine Differenz zwischen dem Längenzunahmewert jedes Rohteils, berechnet auf der Grundlage der tatsächlichen Plattendicke und der Materialkonstanten jedes Rohteils, bestimmt durch die Plattendicken-/Materialkonstanten-Erfassungseinheit 39, und ein durchschnittlicher Längenzunahmewert, erhalten von dem Rohteil mit der durchschnittlichen Plattendicke und den durchschnittlichen Materialkonstanten inmitten der Rohteile innerhalb eines zulässigen Bereichs ist, oder nicht.
Mit der Längenzunahmefehler-Bestimmungseinheit 63 kann auch die Bestimmung vorgenommen werden, ob eine Differenz zwischen dem Längenzunahmewert von jedem Rohteil, berechnet auf der Grundlage der tatsächlichen Plattendicke und der Materialkonstanten von jedem Rohteil, bestimmt durch die Plattendicken-/Materialkonstanten-Erfassungseinheit 39, und einem durchschnittlichen Längenzunahmewert, erhalten aus dem Rohteil mit der durchschnittlichen Plattendicke und den durchschnittlichen Materialkonstanten inmitten der Rohteile, innerhalb eines zulässigen Bereichs ist, oder nicht.
Die Steuereinheit 19 enthält eine Hubsteuerungs-Biegefehler-Bestimmungseinrichtung, z. B. eine D-Wert-Biegefehler-Bestimmungseinheit 65 zum Berechnen einer Hubgröße, wenn das Rohteil mit einer durchschnittlichen Plattendicke und den durchschnittlichen Materialkonstanten um einen vorbestimmten Winkel inmitten der Rohteile auf der Grundlage der tatsächlichen Plattendicke und den tatsächlichen Materialkonstanten gebogen wird, und das Bestimmen, ob ein Winkel, wenn ein weiteres Rohteil durch dieselbe Hubgröße gebogen wird, in Bezug auf einen vorbestimmten Winkel innerhalb eines zulässigen Bereichs ist, oder nicht.
Die Steuereinheit 19 enthält eine Einspann-Winkelsteuerung-Biegefehler-Bestimmungsrichtung, z. B. eine Einspannwinkel-Biegefehler-Bestimmungseinheit 67 zum Berechnen eines Einspannspannwinkels durch Erhalten eines Rückfederungsbetrags des Rohteils mit der durchschnittlichen Plattendicke und den durchschnittlichen Material konstanten inmitten der Rohteile, und das Bestimmen, ob ein Fertigstellungswinkel, nachdem das weitere Rohteil in demselben Einspannwinkel gebogen ist, innerhalb des zulässigen Bereichs ist, oder nicht.
Zurück in Bezug auf die 1 enthält die Biegemaschine, z. B. die Abkantpresse 5, aufgerichtete C-Rahmen 69L und 69R. Ein unterer Tisch 71 ist an der unteren Vorderfläche der C-Rahmen 69L und 69R vorgesehen, um auf oder ab bewegt zu werden. Eine Matrize D ist lösbar auf den unteren Tisch 71 aufgebracht. Andererseits ist ein oberer Tisch 73 an der oberen Vorderfläche des C-Rahmens 69 befestigt. Auf den unteren Abschnitt dieses oberen Tisches 73 ist ein Stempel P lösbar aufgebracht.
Die Hauptzylinder 75L und 75R sind unter dem C-Rahmen vorgesehen. Die Spitzen (die oberen Enden) der Kolbenstangen 77L und 77R, aufgebracht auf die Hauptzylinder 75L und 75R, sind mit dem unteren Tisch 71 verbunden. Die höchsten Unter-Zylinder 79L und 79R sind in den unteren Tisch 71 enthalten und durch die Kolbenstangen 81L und 81R mit einem oberen Abschnitt des unteren Tischs 71 verbunden.
Die Druckreduzierungsventile 83L und 83R sind jeweils mit dem Hauptzylinder 75L und dem Unter-Zylinder 79L und mit dem Hauptzylinder 75R und dem Unter-Zylinder- 79R verbunden. Die Drucksensoren 85L und 85R sind jeweils mit den Hauptzylindern 75L und 75R verbunden. Die Positionsskalen 87L und 87R sind auf beiden Seitenflächen des oberen Tischs 73 vorgesehen. Die Positionssensoren 91L und 91R sind durch die Halterungen 89L und 89R auf beiden Seitenflächen des unteren Tischs 71 vorgesehen.
Außerdem ist eine Führungsschiene 93 auf die obere vordere Fläche des unteren Tischs 71 gelegt. Auf dieser Führungsschiene 93 ist ein Biegewinkel-Messvorrichtung 95 zum Erfassen eines Biegewinkels, wenn das Werkstück W gebogen wird, vorgesehen, um nach links oder nach rechts bewegt zu werden.
Die Biegewinkel-Messvorrichtung 95, die Drucksensoren 85L und 85R und die Positionssensoren 91L und 91R sind jeweils mit der Steuereinheit 97 verbunden.
In Bezug auf die 4 ist auf der Führungsschiene 93 ein Gleiter 99 vorgesehen, um in einer Richtung, die rechtwinklig zu einer Papieroberfläche der 4 ist, frei bewegt und positioniert zu werden. Eine Halterung 101 ist mit dem Gleiter 99 durch eine Mehrzahl von Schrauben verbunden. Eine Führungsschiene 103 ist vor oder zurück (links und rechts in der 4) an der Halterung 101 vorgesehen. Ein Gleiter 105 ist vorgesehen, um vor oder zurück entlang der Führungsschiene 103 bewegt zu werden. Eine Messanzeigeeinrichtung 107 ist auf dem Gleiter 105 vorgesehen.
Die Messanzeigeeinrichtung 107 enthält einen Erfassungskopf 109, der gelagert ist, um mit einem Zahnrad 111, das eine Rotationszentrum P0 an der vorderen Mitte des Erfassungskopfes 109 hat, einstückig gedreht zu werden. Zusätzlich ist ein Schneckenrad 113, um mit dem Zahnrad 111 im Eingriff zu sein, drehbar vorgesehen. Das Schneckenrad 113 wird durch einen Motor 115 drehbar angetrieben.
Somit wird, wenn der Motor 115 das Schneckenrad 113 dreht, das Zahnrad 111, das mit dem Schneckenrad 113 im Eingriff ist, drehend angetrieben. Demzufolge wird der Erfassungskopf 109 um einen gewünschten Winkel rund um die vordere Mitte auf oder ab geschwenkt (in die Richtung nach oben oder nach unten in der 4).
In Bezug auf die 5 enthält der Erfassungskopf 109 einen Laserprojektor 117 als ein Lichtemittierendes Element in seiner Mitte und erste und zweite Photo-Aufnahmeeinheiten 119A und 119B, die z, B. aus Photodioden hergestellt sind, die jeweils oberhalb und unter dem Laserprojektor 117 vorgesehen sind.
In Bezug auf die 5 wird nunmehr eine Beschreibung eines Falles des Erfassens eines Biegewinkels 2·θ des Werkstückes W unter Verwendung des Erfassungskopfes 109 vorgenommen. Ein Laserstrahl LB, der von dem Laserprojektor 117 des schwingenden Erfassungskopfes 109 emittiert wird, wird auf einer Oberfläche des Werkstückes W reflektiert, durch die ersten und zweiten Photo-Aufnahmeeinheiten 119A und 119B empfangen, dann in ein Signal umgewandelt und zu der Steuereinheit 97 übertragen. D. h., die Steuereinheit 97 erfasst, dass wenn die Drehung bis zu einer Position ausgeführt wird, wo ein Winkel des Erfassungskopfes 109 θ1 erreicht, der Laserstrahl LB, der von dem Laserprojektor 117 emittiert worden ist, auf dem Werkstück W reflektiert wird und eine Menge des reflektierten Lichts, das durch die erste Photo-Aufnahmeeinheit 119A aufgenommen worden ist, ein Maximum wird.
Z. B. wird in Bezug auf eine Veränderung in einer Menge des aufgenommenen reflektierten Lichtes in Bezug auf einen Rotationswinkel des Erfassungskopfes 109 im Allgemeinen eine Menge des aufgenommenen Lichtes durch die erste Photo-Aufnahmeeinheit 119A ein Maximum, wenn der Erfassungskopf entgegen des Uhrzeigersinns um einen Winkel θ1 in Bezug auf einen Referenzwinkel θ (θ = 0 in dem in der 5 gezeigten Beispiel) gedreht wird. Eine Menge des durch die zweite Photo-Aufnahmeeinheit 119B aufgenommenen Lichtes wird ein Maximum, wenn der Erfassungskopf 109 in Uhrzeigersinn um einen Winkel θ2 in Bezug auf den Referenzwinkel θ gedreht wird.
Die erste und zweite Photo-Aufnahmeeinheiten 119A und 119B sind in gleichen Abständen von dem Laserprojektor 117 vorgesehen. Demzufolge kann es verstanden werden, dass in einer Zwischenposition zwischen den Winkeln des Erfassungskopfes 109, wenn die Lichtmengen, die durch die erste und zweite Photo-Aufnahmeeinheiten 119A und 119B jeweils aufgenommen werden, ein Maximum werden, ein Laserstrahl LB von dem Laserprojektor 117 rechtwinklig zu dem gebogenen Werkstück W projiziert wird. Somit wird ein Winkel θ2 des gebogenen Werkstückes W durch 2·θ = θ1 + θ2 erhalten.
In Bezug auf die 6 enthält die Steuereinheit 97 der Abkantpresse 5 eine CPU 121. Eine Eingabeeinheit 123, z. B. eine Tastatur zum Eingeben verschiedener Daten, und eine Anzeigeeinheit 125, z. B. ein CRT zum Anzeigen verschiedener Daten, sind mit der CPU 121 verbunden. Zusätzlich sind die Hauptzylinder 75L und 75R, die Drucksensoren 59L und 59R, die Positionssensoren 91L und 91R und die Messanzeigeeinrichtung 107 mit der CPU 121 verbunden.
Ein Speicher ist mit der CPU 127 verbunden. Dieser Speicher 127 nimmt und speichert die Daten, die von der Eingabeeinheit 123 in Bezug auf die Matrizenbedingungen eingegeben werden, die eine Stempelspitze PR, ein Stempelspitzenwinkel PA, eine Stempelspitzen-Neigungslänge PL, eine Stanzbiegekonstante PT, einen Vorsprungsradius DR, einen Matrizennutwinkel DA und eine Matrizenkeilbreite V sind, und wobei die Materialbedingungen eine Material, eine Plattendicke T, eine Biegelänge B und einen Reibungskoeffizienten enthalten.
Der Speicher 127 ist konstruiert, um die tatsächliche Plattendicke und die Materialkonstanten von jedem Rohteil, berechnet durch die Plattendicken-/Materialkonstanten-Erfassungseinheit 39 der Steuereinheit 19 der Revolverstanzpresse 3, die Ergebnisse, bestimmt durch die Längenzunahmefehler-Bestimmungseinheit 63, die D-Wert-Biegefehler-Bestimmungseinheit 65 und die Einspannwinkel-Biegefehler-Bestimmungseinheit 67 einzuholen, und die Daten, die erhalten werden, die Bestimmung durch jeweils den Bestimmungseinheiten 63, 65 und 67, z. B. für einen Längenzunahmewert, eine Hubgröße, einen Rückfederungsbetrag, einen Einspannwinkel und dergleichen von jedem Rohteil erhalten werden, die auf der Grundlage der tatsächlichen Plattendicke und der Materialkonstanten von jedem Rohteil berechnet werden, die von der Steuereinheit 19 der Revolverstanzpresse 3 elektrisch übertragen werden.
Außerdem ist eine Berechnungseinheit 129 mit der CPU 121 verbunden, die eine geeignete Biegebedingung von jedem Rohteil auf der Grundlage der Daten, die von der Steuereinheit 19 der Revolverstanzpresse 3 elektrisch übertragen werden, berechnet. Eine Vergleichs-Bestimmungseinheit 131 ist auch mit der CPU 121 verbunden, die einen Befehl ausgibt zum Vergleichen der geeigneten Biegebedingung von jedem Rohteil, berechnet durch die Berechnungseinheit 129, mit der tatsächlichen Biegelast, der tatsächlichen Hubgröße und dem tatsächlichen Einspannwinkel, erfasst durch die Drucksensoren 59L und 59R, die Positionssensoren 91L und 91R, und die Messanzeigeeinrichtung 107 für jede Biegebearbeitung, die durch einen optionalen Winkel an der Abkantpresse 5 und somit zum Ausführen des richtigen Biegens ausgeführt wird.
In dem beschriebenen Ausführungsbeispiel sind die Längenzunahmefehler-Bestimmungseinheit 63, die D-Wert-Biegefehler-Bestimmungseinheit 65 und die Einspannwinkel-Biegefehler-Bestimmungseinheit 67 in der Steuereinheit 19 der Revolverstanzpresse 3 vorgesehen. Diese Bauteile können jedoch in der Steuereinheit 97 der Abkantpresse 5 vorgesehen sein.
Als nächstes wird eine Beschreibung eines Plattenmaterial-Bearbeitungsverfahrens unter Verwendung des Plattenmaterial-Bearbeitungssystems, das in der vorhergehenden Weise aufgebaut ist, entsprechend des ersten Ausführungsbeispieles beschrieben.
In Bezug auf die 7 nimmt die Maschine 1 mit maschineller Programmierung den Eingang von Daten auf, die die nominale Plattendicke und die nominalen Materialkonstanten (Zugfestigkeit, Young's-Modul, den n-Wert, den f-Wert und dergleichen) des Werkstückes W enthalten.
Der Längenzunahmewert von jedem Rohteil wird auf der Grundlage dieser nominalen Plattendicke und Materialkonstanten berechnet und dann werden die entwickelten Abmessungen berechnet. Für das Werkstück W wird eine Rohteilanordnung von jedem Rohteil, wie in der 8 gezeigt (die Schritte S1 und S2) in dem Werkstück W festgelegt.
Ein Bearbeitungsprogramm, das die Entwicklungsdaten von jedem Rohteil enthält, wird, wie in der 1 gezeigt, auf die Steuereinheit 97 der Revolverstanzpresse 3 übertragen. An der Revolverstanzpresse 3 wird jedes Rohteil dem tatsächlichen Stanzen auf der Grundlage des Bearbeitungsprogramms unterworfen, um dabei das Rohteilbearbeiten auszuführen.
An der Plattendicken-/Materialkonstanten-Erfassungseinheit 39 der Steuereinheit 19 werden, wie zuvor beschrieben, jederzeit, wenn jedes Rohteil dem Stanzen unterworfen wird, verschiedene Daten, die den Pressenstößelhub und den Druck enthalten, erfasst und die Plattendicken- und die Materialkonstanten, z. B. eine Zugfestigkeit in jeder Stanzposition werden auf der Grundlage des Hubwertes und einer Last berechnet. Somit werden die tatsächliche Plattendickenverteilung und die Materialkonstantenverteilung des Werkstückes W, wie z. B. in der 9 gezeigt, berechnet.
Demzufolge werden die tatsächlichen Plattendicken-und die Materialkonstanten von jedem Rohteil aus der zuvor beschriebenen Plattendicken- und den Materialkonstantenverteilungen bestimmt. Wenn jedes Rohteil dem Stanzen unterworfen wird, können ein Rohteil-Identifikationscode, die Plattendicke, die Zugfestigkeit und dergleichen gleichzeitig markiert werden. Z. B. können auf jedem Rohteil eine Plattendicke t von 0,8 mm, eine Zugfestigkeit von 2,94 × 10⁸ Pa (30 kg/mm²), ein Identifikationscode (A), (B), (C) oder dergleichen niedergeschrieben werden (Schritt S3).
Zwischen den Rohteilen wird ein besonderes Rohteil, das die durchschnittliche Plattendicke und die durchschnittliche Zugfestigkeit hat, herausgezogen. Z. B. in der Annahme, dass zwischen drei Rohteilen, ein Rohteil (A) eine Plattendicke t von 0,80 mm und eine Zugfestigkeit von 2,94 × 10⁸ Pa (30 kg/mm²) hat, ein Rohteil (B) eine Plattendicke t von 0,81 mm und eine Zugfestigkeit von 3,04 × 10⁸ Pa (31 kg/mm²) hat und ein Rohteil (C) eine Plattendicke t von 0,82 mm und eine Zugfestigkeit von 3,14 × 10⁸ Pa (32 kg/mm²) hat, ist das Rohteil (B) das besondere Durchschnittsrohteil (Schritt S4) zwischen diesen Rohteilen.
Dann wird an der Steuereinheit 19, zumindest eines der folgenden drei Biegefehler auf der Grundlage der zuvor beschriebenen tatsächlichen Plattendicke und Materialkonstanten von jedem Rohteil vorhergesagt.

1. Ein Längenzunahmefehler von jedem Rohteil wird auf der Grundlage der nominalen Plattendicke und der nominalen Materialkonstanten berechnet.
2. Ein Biegefehler von jedem Rohteil während der D-Wertsteuerung auf der Grundlage der tatsächlichen Plattendicke und der tatsächlichen Materialkonstanten jedes Rohteils berechnet.
3. Ein Biegefehler jedes Rohteils während des Einspannwinkels wird auf der Grundlage der tatsächlichen Plattendicke und der tatsächlichen Materialkonstanten jedes Rohteils berechnet.

Der „1. Längenzunahmefehler jedes Rohteils" wird nunmehr ausführlich beschrieben. In der Plattendicken-/Materialkonstanten-Erfassungseinheit 39 der Steuereinheit 19 wird der Längenzunahmewert jedes Rohteils auf der Grundlage der tatsächlichen Plattendicke und der tatsächlichen Materialkonstanten jedes Rohteils berechnet. Eine Differenz zwischen diesen Längenzunahmewerten jedes Rohteils und der Längenzunahmewert, der auf der Grundlage der nominalen Plattendicke und der nominalen Materialkonstanten des Werkstückes W erhalten wird, wird der „Längenzunahmefehler".
Der Längenzunahmewert wird aus der Plattendicke und dem Material jedes Rohteils [Längenzunahmewert = f (Plattendicke, Material und die Keilbreite)] erhalten.
Z. B. wird, wie in der 10 gezeigt, für das Rohteil (A) der Längenzunahmewert bei 1,11 mm auf der Grundlage der Plattendicke t von 1,16 mm und einer Zugfestigkeit σA berechnet. Für das Rohteil (B) wird der Längenzunahmewert bei 1,12 mm auf der Grundlage der Plattendicke t von 1,17 mm und einer Zugfestigkeit σB berechnet. Für das Rohteil (C) wird der Längenzunahmewert bei 1,13 mm auf der Grundlage einer Plattendicke t von 1,18 mm und einer Zugfestigkeit σC berechnet.
Der Längenzunahmewert, der auf der Grundlage der nominalen Plattendicke und der nominalen Materialkonstanten durch die Maschine 1 mit maschineller Programmierung in dem Schritt S1 berechnet wird, ist in den Speicher 61 der Steuereinheit 19 eingegeben worden. Wenn z. B. der Längenzunahmewert, berechnet aus der nominalen Plattendicke t von 1,20 mm und einer Zugfestigkeit σ0 1,20 mm beträgt, wird eine Differenz zwischen dem tatsächlichen Längenzunahmewert jedes Rohteils und diesem Längenzunahmewert von 1,20 mm der „Längenzunahmefehler".
Somit werden die Längenzunahmefehler jeweils berechnet, um 0,09 mm, 0,08 mm und 0,07 mm für die Rohteile (A), (B) und (C) zu sein.
Der „2. Biegefehler jedes Rohteils während der D-Wertsteuerung" wird nunmehr ausführlicher erläutert. In der Plattendicken-/Materialkonstanten-Erfassungseinheit 39 der Steuereinheit 19 wird der D-Wert (die Hubgröße), wenn das Rohteil, das die durchschnittliche Plattendicke und die durchschnittlichen Materialkonstanten inmitten der Rohteile hat, um einen vorbestimmten Winkel gebogen wird, auf der Grundlage der tatsächlichen Plattendicke und der tatsächlichen Materialkonstanten berechnet. Eine Differenz zwischen einem Winkel eines weiteren Rohteils, das durch dieselbe Hubgröße und denselben vorbestimmten Winkel gebogen worden ist, wird der „D-Wertsteuerungs-Biegefehler".
Z. B. wird, wie in der 11 gezeigt, der D-Wert, wenn das Rohteil (B), das die durchschnittliche Plattendicke und der durchschnittlichen Materialkonstanten hat, um einen vorbestimmten Winkel von 90° gebogen wird, auf der Grundlage der tatsächlichen Plattendicke und der tatsächlichen Materialkonstanten des Rohteils (B) berechnet. Dieser berechnete D-Wert wird nunmehr angenommen, um 2,10 zu sein.
Für die anderen Rohteile (A) und (C) werden die Biegewinkel mit dem D- Wert, der zu dem berechneten D-Wert des Rohteils (B) gleich ist, auf der Grundlage der tatsächlichen Plattendicke und der tatsächlichen Materialkonstanten der einzelnen Rohteile (A) und (C) berechnet. Als ein Ergebnis beträgt, da der Biegewinkel des Rohteils (A) 90,5° beträgt, der Biegefehler 0,5°. Da der Biegewinkel des Rohteils (C) 89,5° beträgt, ist der Biegefehler 0,5°.
Der „3. Biegefehler jedes Rohteils während der Einspannwinkelsteuerung" wird nunmehr ausführlicher erläutert. Bei der Plattendicken-/Materialkonstanten-Erfassungseinheit 39 der Steuereinheit 19 wird der Rückfederungsbetrag des Rohteils, das die durchschnittliche Plattendicke und der durchschnittlichen Materialkonstanten zwischen den Rohteilen hat, auf der Grundlage der tatsächlichen Plattendicke und der tatsächlichen Materialkonstanten berechnet. Aus diesem Rückfederungsbetrag wird der Einspannwinkel zum Erreichen eines vorbestimmten Fertigstellungswinkels berechnet.
Der Fertigstellungswinkel, nachdem ein weiteres Rohteil in den ähnlichen Einspannwinkel gebogen wird, wird auf der Grundlage der individuellen, tatsächlichen Plattendicke und Materialkonstanten berechnet. Eine Differenz zwischen dem Fertigstellungswinkel, wenn ein weiteres Rohteil gebogen wird, zu dem ähnlichen Einspannwinkel und dem zuvor beschriebenen vorbestimmten Winkel wird der „Einspannwinkel-Steuerungs-Biegefehler".
Z. B. beträgt, wie in der 12 gezeigt, da der Rückfederungsbetrag des Rohteils (B), der die durchschnittliche Plattendicke und die durchschnittlichen Materialkonstanten hat, berechnet wird, um 2,0° zu sein, der Biegewinkel zum Biegen um einen vorbestimmten Winkel von 90°, 88°.
Für die anderen Rohteile (A) und (C) werden die Fertigstellungswinkel, wenn sie in die Einspannwinkel gebogen werden, ähnlich zu dem berechneten Einspannwinkel 88° des Rohteils (B), aus den Rückfederungsbeträgen erhalten, die auf der Grundlage der individuellen tatsächlichen Plattendicke und Materialkonstanten berechnet werden. Als ein Ergebnis beträgt, da der Rückfederungsbetrag und der Fertigstellungswinkel des Rohteils (A) jeweils 2,5° und 90,5° betragen, der Biegefehler 0,5°. Da der Rückfederungsbetrag und der Fertigstellungswinkel des Rohteils (C) jeweils 0,5° und 90,5° betragen, beträgt der Biegefehler 0,5° (Schritt S5, so weit).
Für die vorhergehenden drei Typen der Fehler, d. h., der Längenzunahmefehler jedes Rohteils, der Biegefehler jedes Rohteils während der D-Wertsteuerung und der Biegefehler jedes Rohteils während der Einspannwinkelsteuerung, werden die zulässigen Bereiche festgelegt (Schritt S6).
Eine Mitteilung im Hinblick darauf, wie viel ein tatsächlicher Fehler von dem zulässigen Bereich abweicht, und welches Rohteil den Fehler innerhalb des zulässigen Bereichs hat, wird z. B., wie in der 13 gezeigt (Schritt S7), auf der nicht-gezeigten Anzeigeeinheit der Steuereinheit 19 angezeigt.
In Bezug auf die 7 wird durch eine der folgenden Bestimmungseinheiten der Steuereinheit 19 (Schritt S8) bestimmt, ob einer der zuvor beschriebenen Fehler innerhalb des zulässigen Bereichs ist, oder nicht.
In Bezug auf den „Längenzunahmefehler" bestimmt die Längenzunahmefehler-Bestimmungseinheit 63, ob ein „Längenzunahmefehler" jedes Rohteils innerhalb des zulässigen Bereichs ist, oder nicht.
In dem Fall des Rohteils, das den „Längenzunahmefehler" außerhalb des zulässigen Bereichs hat, wird das Rohteil derart gebogen, dass ein Teil mit einer signifikanten Abmessung auf eine vorbestimmte Abmessung festgelegt wird. Z. B. wird, um den Längenzunahmefehler zu dem anderen Flansch zu übergehen, das Teil mit einer signifikan ten Abmessung zuerst gebogen (Schritt S9). Alternativ wird in dem Fall des Rohteils, das einen „Längenzunahmefehler" außerhalb des zulässigen Bereichs hat, keine Biegebearbeitung ausgeführt (Schritt S10).
In dem Fall des Rohteils mit einem „Längenzunahmefehler" innerhalb des zulässigen Bereichs wird eine normale Biegebearbeitung an der Abkantpresse 5 ausgeführt (Schritt S11).
In Bezug auf den „D-Wert-Steuerungsbiegefehler" bestimmt die D-Wert-Biegefehler-Bestimmungseinheit 65, ob der „D-Wert-Steuerungsbiegefehler" jedes Rohteils innerhalb des zulässigen Bereichs ist, oder nicht.
In dem Fall des Rohteils mit dem „D-Wert-Steuerungsbiegefehler" außerhalb des zulässigen Bereichs wird für den Bediener ein Alarm angezeigt. In diesem Fall berechnet der Bediener den D-Wert (die Hubgröße) in Bezug auf einen vorbestimmten Winkel auf der Grundlage der individuellen tatsächlichen Plattendicke und Materialkonstanten jedes Rohteils.
Demzufolge wird, da das Biegen in der Abkantpresse 5 unter Verwendung der D-Wert-Hubgröße in Bezug auf den vorbestimmten Winkel ausgeführt wird, der Fertigstellungswinkel innerhalb des zulässigen Bereichs (Schritt S9) sicher festgelegt. Alternativ wird in dem Fall, dass das Rohteil den „D-Wert-Steuerungsbiegefehler" außerhalb des zulässigen Bereichs hat, keine Biegebearbeitung ausgeführt (Schritt S10).
In dem Fall, dass das Rohteil den „D-Wert-Steuerungsbiegefehler" innerhalb des zulässigen Bereichs hat, wird die Biegebearbeitung an der Abkantpresse 5 durch den D-Wert auf der Grundlage der durchschnittlichen Plattendicke und der durchschnittlichen Materialkonstanten ausgeführt (Schritt S11).
In Bezug auf den „Einspannwinkel-Steuerungsbiegefehler" bestimmt die Einspannwinkel-Biegefehler-Bestimmungseinheit 67, ob der „Einspannwinkel-Steuerungsbiegefehler" jedes Rohteils innerhalb des zulässigen Bereichs ist, oder nicht.
In dem Fall des Rohteils, dass den „Einspannwinkel-Steuerungsbiegefehler" außerhalb des zulässigen Bereichs, wie in dem Fall der zuvor beschriebenen D-Wert-Steuerung hat, wird der Rückfederungsbetrag auf der Grundlage der tatsächlichen Plattendicke und der tatsächlichen Materialkonstanten jedes Rohteils erhalten, und der Einspannwinkel in Bezug auf einen vorbestimmten Winkel wird auf der Grundlage dieses Rückfederungsbetrags berechnet. Da demzufolge die Biegebearbeitung an der Abkantpresse 5 unter Verwendung des Einspannwinkels in Bezug auf den vorbestimmten Winkel ausgeführt wird, wird der Fertigstellungswinkel innerhalb des zulässigen Bereichs sicher festgelegt (Schritt S9). Alternativ wird in dem Fall des Rohteils, das den „Ein spannwinkel-Steuerungsbiegefehler" außerhalb des zulässigen Bereichs hat, keine Biegebearbeitung ausgeführt (Schritt S10).
In dem Fall, dass das Rohteil den „Einspannwinkel-Steuerungsbiegefehler" innerhalb des zulässigen Bereichs hat, wird die normale Biegebearbeitung an der Abkantpresse 5 ausgeführt (Schritt S11).
Wie zuvor beschrieben, werden die tatsächlichen Plattendicke und der tatsächlichen Materialkonstanten jedes Rohteils während des Stanzens bei der Stanzbearbeitung vor dem Biegen gemessen, und diese Messinformation wird auf das Biegen rückbezogen. Somit wird ein effizientes und genaues Biegen ausgeführt. Überdies vereinfacht ein Block von Rohteilen, der nur kleine Biegefehler hat, die Arbeit in der Inspektionszeit. Somit wird die Inspektionszeit nach dem Biegen verkürzt.
Als nächstes wird eine Beschreibung eines weiteren Plattenmaterials-Bearbeitungsverfahrens vorgenommen, das das Plattenmaterials-Bearbeitungssystem der vorhergehenden Konfiguration entsprechend des zweiten Ausführungsbeispiels verwendet. Eine Erläuterung der Abschnitte, die zu denen des ersten Ausführungsbeispieles ähnlich sind, wird weggelassen.
Das zweite Ausführungsbeispiel ist von dem ersten Ausführungsbeispiel dadurch verschieden, dass für die Erfassung der tatsächlichen Plattendickenverteilung und der tatsächlichen Materialkonstantenverteilung eines Werkstückes W diese an der Revolverstanzpresse 3 während der Rohteilbearbeitung durch Stanzen jedes Rohteils in dem ersten Ausführungsbeispiel erhalten werden, während sie während des Versuchsstanzens bei Abfallöffnungen in dem zweiten Ausführungsbeispiel erhalten werden, und die Rohteilbearbeitung nach der Bestimmung ausgeführt wird, ob jeder der vorhergehenden Biegefehler innerhalb des zulässigen Bereichs ist, oder nicht.
In Bezug auf die 14 sind die Schritte S21 und S22 zu den Schritten S1 und S2 in der 7 ähnlich.
Für das Werkstück W wird, wie in der 15 gezeigt, eine Rohteilanordnung für jedes Rohteil festgelegt und die Abfallöffnung 133 des Versuchsstanzens für die Platteninformationsmessung wird zwischen den Rohteilen positioniert (Schritt S23).
Ein Bearbeitungsprogramm, das die Entwicklungsdaten der Abfallöffnungen 133 für das Versuchsstanzen und für jedes Rohteil in dem Werkstück W enthält, wird auf die Steuereinheit 19 der Revolverstanzpresse 3 übertragen. An der Revolverstanzpresse 3 werden, wie in der 16 gezeigt, die Abfallöffnungen 133 dem tatsächlichen Stanzen auf der Grundlage des Bearbeitungsprogramms unterzogen. Es wird jedoch nicht jedes Rohteil gestanzt.
Bei der Plattendicken-/Materialkonstanten-Erfassungseinheit 39 der Steuereinheit 19 werden die Plattendicke und die Materialkonstanten, z. B. eine Zugfestigkeit in jeder Stanzposition, während des Stanzens jeder Abfallöffnung berechnet. Somit werden, wie in der 9 gezeigt, eine tatsächliche Plattendickenverteilung und eine tatsächliche Materialkonstantenverteilung des Werkstückes W berechnet. Diese Bearbeitung ist, wie in der 7 gezeigt, im Wesentlichen zu dem Schritt S3 des ersten Ausführungsbeispieles ähnlich.
Demzufolge werden die tatsächliche Plattendicke und die tatsächlichen Materialkonstanten jedes Rohteils aus den zuvor beschriebenen Plattendicken- und den Materialkonstantenverteilungen berechnet (Schritt S24).
Inmitten dieser Rohteile wird ein besonderes Rohteil, das die durchschnittliche Plattendicke und die durchschnittliche Zugfestigkeit hat, wie in dem Fall von dem Schritt S4 des ersten Ausführungsbeispieles, gezeigt in der 7, herausgezogen. Alternativ wird, wie in der 17 gezeigt, ein Prüfstück, um zerdrückt zu werden, festgelegt (Schritt S25).
Dann wird an der Steuereinheit 19 zumindest einer der drei Biegefehler, d. h., ein „Längenzunahmefehler", ein D-Wert-Steuerungs-Biegefehler" und ein „Einspannwinkel-Steuerungs-Biegefehler" auf der Grundlage der zuvor beschriebenen tatsächlichen Plattendicke und der tatsächlichen Materialkonstanten jedes Rohteils vorhergesagt.
Nunmehr wird der „Längenzunahmefehler" ausführlich erläutert. Bei der Plattendicken-/Materialkonstanten-Erfassungseinheit 39 der Steuereinheit 19 wird ein Längenzunahmewert jedes Rohteils auf der Grundlage der tatsächlichen Plattendicke und der tatsächlichen Materialkonstanten jedes Rohteils berechnet. Andererseits wird der „durchschnittliche Längenzunahmewert" auf der Grundlage der tatsächlichen Plattendicke und der tatsächlichen Materialkonstanten jedes Rohteils mit der durchschnittlichen Plattendicke und den durchschnittlichen Materialkonstanten zwischen den Rohteilen berechnet. Eine Differenz zwischen diesen durchschnittlichen Längenzunahmewert und dem tatsächlichen Längenzunahmewert jedes Rohteils wird der „Längenzunahmefehler".
Der „D-Wert-Steuerungs-Biegefehler" und der „Einspannwinkel-Steuerungsbiegefehler" sind zu denen in dem Schritt S5 des ersten Ausführungsbeispieles, das in der 7 gezeigt ist, ähnlich (Schritt S26).
Die Schritte S27 und S28 sind den Schritten S6 und S7 der 7 ähnlich. In Bezug auf die 14 wird durch jede der folgenden Bestimmungseinheiten der Steuereinheit 19 bestimmt, ob jeder der zuvor beschriebenen Fehler innerhalb des zulässigen Bereichs ist, oder nicht (Schritt S29).
In Bezug auf den „Längenzunahmefehler" bestimmt die Längenzunahmefehler-Bestimmungseinheit 63, ob der „Längenzunahmefehler" jedes Rohteils innerhalb des zulässigen Bereichs ist, oder nicht.
In dem Fall, das das Rohteil den „Längenzunahmefehler" außerhalb des zulässigen Bereichs hat, wird an der Maschine 1 mit maschineller Programmierung oder dergleichen eine entwickelte Abmessung gegen den Längenzunahmewert berechnet, der auf der Grundlage der tatsächlichen Plattendicke und der tatsächlichen Materialkonstanten von jedem Rohteil berechnet worden ist (Schritt S30). Alternativ wird in dem Fall, dass das Rohteil, dass den „Längenzunahmefehler" außerhalb des zulässigen Bereichs hat, keine Biegearbeit ausgeführt (Schritt S31).
In dem Fall, in dem das Rohteil einen „Längenzunahmefehler" innerhalb des zulässigen Bereichs hat, wird in der Maschine 1 mit maschineller Programmierung oder dergleichen eine entwickelte Abmessung auf der Grundlage des Längenzunahmewertes des Rohteils, das die durchschnittliche Plattendicke und die durchschnittlichen Materialkonstanten hat, oder des Prüfstücks berechnet (Schritt S32).
Dann wird in der Revolverstanzpresse 3 jedes Rohteil gestanzt und der Rohteilbearbeitung auf der Grundlage der entwickelten Abmessungen der Schritte S30 und S32 unterzogen (Schritt S33).
Jedes Rohteil wird in der Abkantpresse 5 gebogen (Schritt S34).
D. h., in Bezug auf den „D-Wert-Steuerungsbiegefehler" und den „Einspannwinkel-Steuerungsbiegefehler" wird die Bestimmung vorgenommen, ob der „D-Wert-Steuerungsbiegefehler" und der „Einspannwinkel-Steuerungsbiegefehler" jedes Rohteils innerhalb des zulässigen Bereichs ist, oder nicht, und dann wird die Biegebearbeitung, die zu der in dem Schritt S9 oder S11 des ersten Ausführungsbeispieles ähnlich ist, ausgeführt.
Alternativ wird in dem Fall, dass das Rohteil den „D-Wert-Steuerungsbiegefehler" und den „Einspannwinkel-Steuerungsbiegefehler" außerhalb des zulässigen Bereichs hat, keine Biegebearbeitung ausgeführt (Schritt S31).
Wie zuvor beschrieben werden die tatsächlichen Plattendickeverteilung und die tatsächliche Materialkonstantenverteilung des Werkstücks während des Versuchsstanzens vor dem Biegen gemessen. Somit werden die tatsächliche Plattendicke und die tatsächlichen Materialkonstanten jedes Rohteils bestimmt und diese Messinformation wird auf eine genaue Entwicklung und Rohteilbearbeitung jedes Rohteils rückbezogen. Da die Messinformation auch auf das Biegen rückbezogen wird, wird ein effizientes und genaues Biegen ausgeführt. Überdies vereinfacht ein Block von Rohteilen, der nur kleine Biegefehler hat, die Arbeit in der Inspektionszeit. Somit wird die Inspektionszeit nach dem Biegen verkürzt.
In dem vorhergehenden Ausführungsbeispiel wird die Berechnung des Biegefehlers oder dergleichen in der Steuereinheit der Stanzmaschine ausgeführt. Überdies kann die Berechnung durch andere Computer durch ein Netzwerk oder dergleichen ausgeführt werden.
Im Allgemeinen enthält die Blechbearbeitungsgenauigkeit die Abmessungsgenauigkeit beim Stanzen, die Abmessungsgenauigkeit in der Schnittbreite und die Biegewinkelgenauigkeit. Um dort dazwischen auch eine hohe Biegewinkelgenauigkeit zu erhalten ist eine Fachkenntnis eines höchsten Niveaus erforderlich.
Für den Zweck der Reduzierung dieser Anforderungen an die Fachkenntnis sind verschiedene Biegewinkel-Detektoren, -vorrichtungen und dergleichen entwickelt worden.
Jedoch ist in dem Fall des herkömmlichen Blechbearbeitungssystems zum Ausführen eines Biegens mit hoher Genauigkeit, das der zuvor beschriebenen Bedürfnissen genügt, die Notwendigkeit eines herkömmlich praktizierten Versuchsbiegeschritts zu einem Problem geworden.
Das folgende Ausführungsbeispiel ist vorgenommen worden, um solch ein Problem zu lösen, und es ist bestimmt, kurz die Notwendigkeit des Versuchsbiegen zu beseitigen oder die Anzahl der Versuchsbiegungszeiten zu reduzieren, indem zuvor eine wahre Plattendicke oder ein wahrer Rückfederungsbetrag von jedem Rohteil bestimmt wird, um vorher im Rohteilbearbeitungsschritt gebogen zu werden.
In Bezug auf die 18 wird bei einem Blechbearbeitungssystem 201, als eine im Allgemeinen verwendete Rohteilbearbeitungsmaschine, ein Stanzpresse, z. B. eine Revolverstanzpresse 203, eine Laserbearbeitungsmaschine, oder eine Stanz-Laser-Kombination-Bearbeitungsmaschine verwendet. Die Rohteilbearbeitungsmaschine enthält eine Werkstücksmerkmals-Erfassungseinheit, vorgesehen um eine Plattendicke des Werkstücks W und einen Rückfederungsbetrag während des Biegens zu erfassen.
Somit werden in der Rohteilbearbeitungsmaschine das Stanzen und das Laserschneiden ausgeführt, um das Rohteil zu bearbeiten, und gleichzeitig werden die Plattendickemessung und die Rückfederungsbetragserfassung durch die Werkstückmerkmals-Erfassungseinheit ausgeführt. Dann werden in einem nächsten Biegeschritt durch die Biegemaschine, z. B. in einer Abkantpresse 205, die Daten der zuvor beschriebenen Plattendicke und der Rückfederungsbetrag als die Steuerparameter verwendet und somit wird der bisher praktizierte Versuchsbiegeschritt überflüssig gemacht. D. h., das die Materialmerkmale des Werkstückes W, z. B. eine Zugfestigkeit σ, ein Werkstückhärtekoeffi zient C und dergleichen auf der Grundlage der Daten der Plattendicke und des Rückfederungsbetrags erhalten werden, werden die erhaltenen Materialkennwerte beim Biegen verwendet.
Eine grundsätzliche Idee der vorliegenden Erfindung ist wie folgt. Zum Ausführen eines hoch-genauen Biegens ist es beim Biegen des Werkstückes, das die Abkantpresse 205 verwendet, notwendig, das Positionieren des bewegbaren Tisches in solch einer Weise zu steuern, um das Folgende festzulegen, während das Werkstück W zwischen den Matrizen eingesetzt ist.
Der Steuerungs-Zielbiegewinkel α = der in der Zeichnung benannte Winkel θ + Rückfederungswinkel ε.
Überdies, um den in der Zeichnung benannte Winkel θ mit hoher Genauigkeit zu erreichen, ist es notwendig, eindeutig die Bedingungen einer Matrizenabmessung festzulegen, die eine Keilnut-Breitenabmessung, einen Matrizen-Vorsprungsradius und einen Stempelspitzenradius und die Materialmerkmale enthält, die die Plattendicke t und die Zugfestigkeit σ enthält. Die Plattendicke t hat eine quadratische Beziehung und die Zugfestigkeit σ hat eine starke Wechselbeziehung.
Ähnlich ist es, als die Bedingungen für das Verständnis des Rückfederungswinkels ε notwendig, eindeutig die Materialmerkmale festzulegen, die den Ziel-Biegewinkel θ, die Plattendicke t, den Werkstückhärtekoeffizient C, einen Index n, einen elastischen Modul und die Matrizenabmessung, die den Stempelspitzenradius enthält, enthalten. Dann wird eine Beziehung von σ = Cεn zwischen dem Werkstückhärtekoeffizient C und dem Index n festgelegt.
Die Matrizen-Abmessung wird eindeutig bestimmt, wenn die Modelnummer der Matrize, die beim Biegen verwendet werden soll, aufgeklärt wird.
Wie aus dem Vorhergehenden deutlich wird, ist es zum genauen Erhalten eines in der Zeichnung benannten Winkels θ nur notwendig, die Plattendicke t und den Zugfestigkeits-Äquivalenzwert (den numerischen Wert, der die Zugfestigkeit repräsentiert) des Werkstückes W zu erfahren, die jeweils eine starke Beziehung mit jedem Winkels haben.
Somit kann, da der Rückfederungswinkel ε eine starke Korrelation mit der Zugfestigkeit σ hat, ein gemessener Wert des Rückfederungswinkels ε in die Bedingung zum Erhalten des hoch-genauen in der Zeichnung benannten Winkels θ angewendet werden.
Mit anderen Worten, in der vorliegenden Lehre wird der Rückfederungswinkel ε als der numerische Wert behandelt, der die Zugfestigkeit σ des Werkstückes W repräsentiert.
Zusätzlich sind, wie allgemein bekannt, selbst wenn die Steuerung ausgeführt wird, die Winkel nach dem Aufheben einer Biegekraft zwischen dem Biegen parallel zu einer Rollrichtung und Biegen in einer rechtwinkligen Richtung voneinander unterschiedlich. Ein Hauptgrund dafür kann eine Differenz in der Zugfestigkeit σ zwischen den jeweiligen Richtungen sein. Demzufolge ist es in alle Richtungen, um einen hoch-genauen Biegewinkel zu erhalten, notwendig, die numerischen Werte (die Materialkennwerte), die die individuellen Zugfestigkeiten der Richtungen parallel und rechtwinklig zu der Rollrichtung zu kennen und diese beim Biegen separat zu verwenden.
Auf der Grundlage des Vorhergehenden bei dem Blechbearbeitungssystem 201 der vorliegenden Lehre, wird zuerst die Plattendicke t eines Teils (das das später beschriebene Muster enthält) als ein Rohteil gemessen. Dann wird eine Rohteilbearbeitung, z. B. ein Stanzen oder ein Laserschneiden ausgeführt. Direkt in demselben Spannzustandwerden das Biegen parallel und das Biegen rechtwinklig zu der Rollrichtung des Musters, z. B. um einen Biegewinkel von 90° ausgeführt. Dann wird der Rückfederungsgröße ε an dem um 90° gebogenem Muster für jedes von dem vorhergehenden Biegen gemessen und der gemessene Wert wird als der Materialkennwert in einer Steuereinheit 207 der Rohteilbearbeitungsmaschine gespeichert. Danach werden solche Materialkennwerte in das Biegen, das die Abkantpresse 205 verwendet, einbezogen.
D. h., in der Steuereinheit 209 der Abkantpresse 205 werden die Materialkennwerte von der Steuereinheit 207 der Rohteilbearbeitungsmaschine aufgenommen und die Steuerung zum Positionieren des bewegbaren Tisches wird durch das Einbeziehen der Materialkennwerte in einen Biegewinkel-Steueralgorithmus ausgeführt. Z. B. wird die tatsächlich gemessene Plattendicke t direkt verwendet und die Zugfestigkeitsäquivalenzwerte werden für jede Biegerichtung separat verwendet (parallel/rechtwinklig zu der Rollrichtung). Demzufolge ist es möglich, hoch-genau einen Zielwinkel aus dem ersten Bearbeiten ohne ein Versuchsbiegen zu erhalten.
In Bezug auf die 18 wird auf das Ausführungsbeispiel, die die Rohteilbearbeitungsmaschine, z. B. die Revolverstanzpresse 203 verwendet, genommen.
Die Revolverstanzpresse 203 ist eine bekannte Presse und ist, kurz gesagt, aus einem Rahmenaufbau gebildet, wo beide Seiten eines oberen Rahmens 215 auf beiden Seitenrahmen 213, die auf beiden Seiten einer Basis 211 aufgerichtet sind, getragen werden. An dem unteren Abschnitt des oberen Rahmens 215 ist ein scheibenförmiger oberer Revolverkopf 217, der eine Vielzahl von Stempeln P enthält, um frei gelöst und ausgetauscht zu werden, drehbar angebracht. Ein unterer Revolverkopf 219, der dem oberen Revolverkopf gegenübersteht, ist auf der oberen Oberfläche der Basis 211 drehbar angebracht. Dieser untere Revolverkopf 219 enthält eine Anzahl von Matrizen D, die der Vielzahl von Stempeln P gegenüberstehen, und die Matrizen D sind in einer kreisförmigen Form angeordnet und angebracht, um frei lösbar und austauschbar zu sein. Die Wellenmitten der oberen und unteren Revolverkopf 217 und 219 sind auf derselben Wellenmitte angeordnet. Die oberen und unteren Revolverköpfe 217 und 219 werden in derselben Richtung durch die Steuerung der Steuereinheit 207 synchron gedreht.
Durch die Drehungen der oberen und unteren Revolverköpfe 217 und 219 werden der gewünschte Stempel P und die Matrize D unter einem Pressenstößel 221 (dem Stempelpressteil), der in einer Bearbeitungsposition angeordnet ist, indiziert und positioniert.
Die Revolverstanzpresse 203 enthält auch eine Werkstücksbewegungs-Positionierungsvorrichtung 225 zum vor- oder zurück- und nach-links oder nach-rechts-Bewegen eines plattenförmigen Werkstückes W auf einem Bearbeitungstisch 223 um es in der Bearbeitungsposition zu positionieren. Die Werkstückpositionierungsvorrichtung 225 enthält eine Trägerbasis 227, vorgesehen an dem rechten Ende des Bearbeitungstisches 223 in der 18, um sich in einer Richtung der Y-Achse frei zu bewegen. Auf dieser Trägerbasis 227 ist ein Tragschlitten 231, der eine Mehrzahl von Werkstückspanneinrichtungen 229 zum Aufspannen des Werkstückes W enthält, vorgesehen, um frei in einer Richtung der X-Achse bewegt zu werden. Die Werkstückpositionierungsvorrichtung 225 ist durch die Steuereinheit 207 steuerbar.
In der Steuereinheit 207 sind eine Eingabeeinheit 235, z. B. eine Tastatur, und eine Anzeigeeinheit 237, z. B. ein CTR mit einer Zentralrecheneinheit, für z. B. eine CPU, verbunden. Durch Betätigen der Eingabeeinheit 235 und der Anzeigeeinheit 237 wird eine dreidimensionale Zeichnung, eine Entwicklungszeichnung oder desgleichen eines Produktes erstellt und wird ein Bearbeitungsprogramm für die Festlegung eines Bearbeitungsweges vorbereitet und dann in dem Speicher 239 gespeichert. Auf der Grundlage dieses Bearbeitungsprogramms wird das Stanzen der Revolverstanzpresse 203 gesteuert.
Somit wird auf der Grundlage des Bearbeitungsprogramms der Steuereinheit 207 das Werkstück W durch die Werkstückpositionierungsvorrichtung 225 in einer Bearbeitungsposition festgelegt und danach wird der Stempel durch den Pressenstößel 221 geschlagen. Somit wird das Werkstück W dem Stanzen durch das Zusammenwirken des Stempels P und der Matrize D unterworfen. Demzufolge wird z. B. ein Rohteil 241, das in der 19 gezeigt ist, erhalten.
In Bezug auf die 19 wird z. B. ein Muster A als ein Muster zum Erhalten des Rückfederungsbetrages ε beim Biegen parallel zu einer Rollrichtung in der 19 ver wendet. Z. B. wird ein Muster B als ein Muster zum Erhalten des Rückfederungsbetrages ε beim Biegen rechtwinklig zu einer Rollrichtung in der 19 verwendet.
Die Rohteile A und B sind entwickelte Formen von Produkten und durch die Biegeteile (C und D), angezeigt in der Zeichnung durch die gepunkteten Linien, werden die endgültigen Produktformen (in dem Beispiel Kästen) erhalten. Wie in der 20 gezeigt, sind die die Muster A und B beide in Mikroverbindungszuständen, und, sind in diesen Zuständen die um 90° gebogenen Muster. Die Rohteile A und B sind in den Mikroverbindungszuständen ähnlich.
Die Mikroverbindung hat nur eine sehr kleine Wirkung auf den Biegewinkel, weil ihre Breite gleich zu/oder niedriger als 0,2 mm ist. Demzufolge ist der Rückfederungsbetrag ε gleich zu dem in dem Fall, in dem keine Verbindung erhalten wird. Der beim Biegen des Musters A erhaltene Rückfederungsbetrag ε wird darauf bezogen, wenn das in der 19 gezeigte C-Teil unter Verwendung der Abkantpresse 205 gebogen wird, und dazu ähnlich ist das Muster D darauf bezogen, wenn das D-Teil gebogen wird.
Wie zuvor beschrieben, eines der Merkmale des vorliegenden Ausführungsbeispieles ist dass, das die Muster (zwei Arten von parallel und rechtwinklig) für den Zweck des Erfassens der Rückfederungsbeträge ε in demselben Schritt wie das Bearbeiten der Rohteile bearbeitet werden.
Als nächstes wird eine Beschreibung der Werkstücksmerkmals-Erfassungseinheit vorgenommen, die einen Hauptabschnitt des Ausführungsbeispieles, z. B. eine Messeinheit 243 bildet. Diese Messeinheit 243 kann den Rückfederungsbetrag ε erfassen und die Plattendicke messen.
In Bezug auf die 21 und 22 kann die Messeinheit 243 in zwei Module geteilt werden, d. h., in ein Sondenmodul und ein Matrizenmodul. In dem Ausführungsbeispiel ist das Vorhergehende in dem oberen Revolverkopf 217 der Revolverstanzpresse 203 und das Letztere in dem unteren Revolverkopf 219 enthalten. Es können jedoch beide kombiniert werden und eine einzige Einheit bilden. In diesem Fall kann die Vorrichtung in jeder Position innerhalb eines Bereichs installiert werden, wo das Werkstück W der Positionssteuerung unterworfen werden kann, und die Vorrichtung ist wirksam, wenn sie in der Laserbearbeitungsmaschine oder in der Stanz-Laser-Kombinationsmaschine installiert ist.
Die Sondeneinheit 245 ist aus Sondenteilen gefertigt, z. B. aus einer Sonde 247 und einer Sensorplatte 249. Die Sonde 247 ist zu einer Stempelmatrize beim Biegen äquivalent. Wenn der Pressenstößel 221 abgesenkt wird, wird die Sonde 247 durch ein Eingriffsteil 251 abgesenkt. Das Biegen wird durch Einsetzen des Werkstückes W zwischen die Sonde 247 und dem Werkzeug 253 ausgeführt. Eine Verlagerungsgröße des Pressenstößels 221 kann durch die Positionserfassungseinrichtung, die auf einem weiteren, nicht gezeigten Teil angebracht ist, erfasst werden.
Die Sensorplatte 249 hat einen Aufbau, um relativ zu der Sonde 247 auf oder ab bewegt zu werden und wird durch eine Feder 255 ständig nach unten gepresst, um nach unten um eine vorbestimmte Länge (xl in dem Ausführungsbeispiel) von einem unteren Ende der Sonde 247 vorzuspringen. Zusätzlich kann ein oberes Ende der Sensorplatte 249 durch einen Photoschalter 257, angebracht an einem weiteren nicht-gezeigten Teil, erfasst werden und der Verlagerungsbetrag der Sensorplatte 249 kann durch einen Positionssensor 259 in der 21 erfasst werden. Der Photoschalter 257 und der Positionssensor 259 sind mit der CPU 233 der Steuereinheit 207 verbunden.
Als nächstes wird eine Beschreibung einer Reihe von Plattendickenerfassungs- und von Rückfederungsbetrags-Erfassungsvorgängen vorgenommen, die unter Verwendung der Messeinheit 243 ausgeführt werden. Die Plattendickenerfassung und die Rückfederungsbetrag – Erfassung können als unabhängige Vorgänge ausgeführt werden.
Die Plattendickenerfassung und die Rückfederungsbetrag – Erfassung beziehen sich auf die besondere Lehre entsprechend des Gegenstandes des unabhängigen Anspruchs 1.
Zuerst wird eine Beschreibung eines Prinzips der Plattendickenerfassung entsprechend des Ausführungsbeispiels vorgenommen.
In Bezug auf die 21 und 22 wird in dem Maße, wie die Sonde 245 allmählich abgesenkt wird, eine Spitze der Sensorplatte 249 zuerst in das Werkstück W, z. B. in eine Oberfläche des Musters, gestoßen und anschließend wird eine Spitze der Sonde 247 in das Werkstück W gestoßen. Während dieses Zeitraums wird, wie durch (1) in der 24 gezeigt, die Sensorplatte 249 um eine Verlagerungsgröße xl im Verhältnis zu der Sonde 247 angehoben und die Spitze der Sonde 247 wird in den Zustand festgelegt, wie sie aufgestoßen ist. D. h., in dem Zustand, dass die vertikalen Positionen der Spitzen der Sonden 247 und der Sensorplatte 249 miteinander deckungsgleich sind (der S-Punkt in der 24), wird der Photoschalter 257 eingeschaltet.
Die Sondeneinheit 245 wird abgesenkt und auf eine Referenzplatte gepresst, deren Plattendicke zuvor eindeutig bestimmt worden ist, d. h., die Referenzplattendicke t1, eine Position der Sondeneinheit 245, wenn der Photoschalter 257 eingeschaltet wird, wird durch den Positionssensor 259 gelesen und in dem Speicher 239 gespeichert.
Die Sondeneinheit 245 wird auf der Biegelinie des Musters positioniert und beim Starten des Biegens des Musters wird die Sondeneinheit 245 in der 24 hindurch geführt und, wie zuvor beschrieben, in das Muster gepresst, und es wird eine Position t2 des Pressenstößels 221, wenn der Photoschalter 257 an dem Punkt S in der 24 eingeschaltet wird, erfasst. Zu diesem Zeitpunkt wird eine gemessene Plattendicke eines Rohteils 241 durch eine Plattendicken-Berechnungseinheit 261 auf der Grundlage einer Gleichung erhalten, d. h., die gemessene Plattendicke = Referenzplattendicke t1 + (t1 – t2). Hierin repräsentiert (t1 – t2) einen Plattendickenfehler in Bezug auf die Bezugsplattendicke. Wie in der 18 gezeigt, ist die Plattendicken-Berechnungseinheit 261 mit der CPU 233 der Steuereinheit 207 elektrisch verbunden.
Als nächstes wird eine Beschreibung deines Erfassungsprinzips des Rückfederungsbetrags entsprechend des Ausführungsbeispieles vorgenommen.
Mit der Absenkbewegung des Pressenstößels 221 wird die Sonde 247 kontinuierlich abgesenkt und somit wird die Biegearbeit ausgeführt. In diesem Fall wird eine Verlagerungsgröße der Sensorplatte 249 von (2) nach (3) in der 24 verschoben.
Dann wird, wie in der 23A gezeigt, wenn das Muster eine Position eines Ziel-Biegewinkels θ1 durch die Sonde 247 erreicht (θ1 = 90° in dem Ausführungsbeispiel), die Verlagerungsgröße der Sensorplatte 249 durch den Positionssensor 259 erfasst und in dem Speicher 239 gespeichert. Zu dieser Zeit sind linke und rechte Stirnwinkel a und b (a und b in der 21) der Sensorplatte 249 mit einer Innenoberfläche des gebogenen Musters in Kontakt.
Anschließend, wenn der Pressenstößel 221 angehoben wird, um auch die Sonde 247 anzuheben, um die Biegelast zu entfernen, wird ein Biegewinkel θ2 des Musters, wie in der 23B gezeigt, durch die Rückfederung erweitert. Demzufolge wird die Sensorplatte 249 in einem abgesenkten Zustand festgelegt, wie durch (5) in der 24 angezeigt. Während dieses Zeitraums sind die linken und rechten Winkel (a und b in der 23) der Sensorplatte 249 immer mit der inneren Oberfläche des Musters in Kontakt.
Die Rückfederung beendet ist und das Absenken der Sensorplatte 249 gestoppt ist, die Verlagerungsgröße der Sensorplatte 249 durch den Positionssensor 259 erfasst. Dann wird eine Differenz in den Erfassungswerten durch den Positionssensor 259 vor und nach der Rückfederung durch die Rückfederungs-Berechnungseinheit 263 berechnet. Fall die Verlagerungsgröße x2 beträgt, dann wird dieser Wert zu dem Rückfederungsbetrag (Rückfederungs-Äquivalentwert) äquivalent. Wie in der 18 gezeigt, ist die Rückfederungs-Berechnungseinheit 263 mit der CPU 233 der Steuereinheit 207 elektrisch verbunden.
Zusätzlich wird die Sondeneinheit 245 angehoben, wenn die Erfassung der Verlagerungsgröße x2 beendet ist, wie durch (6) in der 24 gezeigt.
Als nächstes wird eine Erläuterung des Ausführungsbeispieles unter Verwendung der Biegemaschine, z. B. der Abkantpresse 5, vorgenommen.
In Bezug auf die 18 wird, da die Abkantpresse 5 üblicherweise bekannt ist, eine schematische Erläuterung vorgenommen. Die Abkantpresse 205 des Ausführungsbeispiels ist auf eine Hydraulik-Abwärtshub-Abkantpresse. Es kann jedoch eine Aufwärtshub-Abkantpresse oder eine mechanische Abkantpresse, die eine Kurbel verwendet, die anders als die Hydraulik-Art ist, verwendet werden.
Die Hydraulik-Abwärtshub-Abkantpresse 205 hat einen Stempel P, angebracht und befestigt an einer unteren Oberfläche eines bewegbaren Tischs, z. B. an dem oberen Tisch 265 durch eine Mehrzahl der Zwischenplatten 267, der frei auf oder ab bewegt werden kann. Eine Matrize D ist auf einer oberen Oberfläche eines feststehenden Tisches, z. B. eines unteren Tisches 269, angebracht und befestigt. Demzufolge wird das Werkstück W als ein Plattenmaterial zwischen dem Stempel P und der Matrize D durch das Zusammenwirken derselben gebogen.
In der 18 sind die linken und rechten Wellen-Hydraulik-Zylinder 275 und 277 oberhalb der linken und rechten Seitenrahmen 271 und 273, die einen Hauptkörperrahmen bilden, installiert. Der obere Tisch 267 als ein Pressenstößel, ist mit den unteren Enden der Kolbenstangen 279 der linken und rechten Wellen-Hydraulik-Zylinder 275 und 277 verbunden. Der untere Tisch 269 ist an dem unteren Abschnitt der linken und rechten Seitenrahmen 271 und 273 befestigt.
Die Abkantpresse 205 enthält eine Steuereinheit 209, z. B. eine NC-Steuereinheit. In der Steuereinheit 209 sind eine Biegezustands-Eingabeeinrichtung, z. B. eine Eingabeeinheit 283 zum Eingeben der Daten, z. B. des Materials des Werkstückes W, der Plattendicke, einer Bearbeitungsform, eines Matrizenzustandes, des Ziel-Biegewinkels und des Bearbeitungsprogramms, eine Anzeigeeinheit 285, z. B. einer CRT, und ein Speicher 287 zum Speichern solcher eingegeben Daten, oder der Materialmerkmalsdaten, z. B. der Plattendicke oder des Rückfederungsbetrags, erhalten durch die Revolverstanzpresse 203, mit einer Zentralrecheneinheit, z. B. einer CPU 281, verbunden.
Eine Biegeprogrammdatei 289, die durch Einholen der Materialkennwertdaten in einem Steueralgorithmus vorbereitet worden ist, ist auch mit der CPU 281 verbunden.
Eine D-Wert-Berechnungseinheit 291 zum Vorbereiten eines Pressenstößel-Steuerwertes (des D-Wertes) auf der Grundlage der Materialkennwerte, z. B. der Matrizeninformation, ist mit der CPU 281 verbunden. Bei dieser D-Wert-Berechnungseinheit 291 kann kein vorbestimmter Winkel erreicht werden, wenn das Biegen durch einen abweichenden Stempel P und eine abweichende Matrize D, angebracht an der Abkantpresse 205, unter Verwendung des Rückfederungswertes, der auf der Grundlage des Stempels P und der Matrize D auf der Seite der Rohteilbearbeitungsmaschine erfasst wird, verwendet wird. Somit wird auf der Seite der Abkantpresse 205 der D-Wert einer Korrektur unterworfen, wenn die Bearbeitung durch den Stempel P und die Matrize D ausgeführt wird, die von denen an der Rohteilbearbeitungsmaschine abweichend ist.
Als nächstes wird eine Beschreibung eines Standardverfahrens bei demselben Blechbearbeitungssystem 201 entsprechend des Ausführungsbeispieles vorgenommen.
In der Rohteilbearbeitungsmaschine, z. B. in der Revolverstanzpresse 203 wird, wenn das Rohteilbearbeiten gestartet wird, das Werkstück W zuerst in einer Anbringungsposition der Messeinheit 243 positioniert. Die Plattendicke wird unter Verwendung der Messeinheit 243 gemessen. In der 19 wird die Plattendicke für jedes der Muster A und B und der Rohteile A und B gemessen. Anstelle des Messens der Plattendicke für alle Muster A und B und der Rohteile A und B kann eine von den Plattendicken des repräsentativen Musters oder des Rohteils gemessen werden.
Anschließend wird ein Außenumfang von jedem Teil, d. h., von den Mustern A und B und den Rohteilen A und B geschnitten. In diesem Fall ist jedes Teil durch Mikroverbindungen verbunden.
In einem Zustand, wenn das Schneiden beendet ist, wird das Muster erneut positioniert, um direkt unter die Messeinheit 243 gebracht zu werden. In diesem Zustand wird z. B. das Biegen um 90° ausgeführt und ein Rückfederungsbetrag ε wird zu dieser Zeit gemessen. Ähnliche Vorgänge werden für sowohl die Muster A, als auch für die Muster B ausgeführt, und zwei Arten der Rückfederungsbeträge ε des Biegens parallel zu und rechtwinklig zu einer Rollrichtung des Materials werden hergeleitet.
Die somit gemessene Plattendicke und der Rückfederungsbetrag ε und der Matrizenzustand, der für das Biegen verwendet wird, werden in dem Speicher 239 der Steuereinheit 207, in z. B. einer Anordnung, die ähnlich zu der in der 25 gezeigten ist, gespeichert. Falls eine Produktbiegelinie eine der Biegelinien enthält, die parallel zu der Rollrichtung oder rechtwinklig zu der Rollrichtung ist, wird der Rückfederungsbetrag ε nur für das Muster A oder B mit solch einer Biegelinie gemessen.
Dann werden bei einer Stufe, wo das Stanzen/Schneiden beendet ist, die Teile als Produkte, z. B. die Rohteile A und B, die in der 19 gezeigt sind, von dem Werkstück W getrennt und das Verfahren geht zum Biegen unter Verwendung der Abkantpresse 205 weiter. In dieser Biegearbeit müssen, um einen Ziel-Winkel aus dem ersten Biegen zu erhalten, die Anordnungsdaten, die zu denen in der 25 gezeigten ähnlich sind, die in dem Speicher 239 der Steuereinheit 207 der Revolverstanzpresse 203 gespeichert worden sind, in den Biegesteuerungsalgorithmus der Abkantpresse 205 herbeigeholt werden. In diesem Fall sind zwei Verfahren zum Durchleiten der Anordnungsdaten in die Steuereinheit 209 der Abkantpresse 205 denkbar.
Eines ist ein Verfahren des Ausführens des direkten Markierens durch Aufdrucken einer Markierung oder Aufkleben eines Strichcodeetiketts auf das Rohteil 241. Als eine Art der Markierung kann ein zwei-dimensionaler Strichcode oder ein QR-Code, der häufig verwendet worden ist, verwendet werden. Für das Markierungsbearbeiten kann ein im Allgemeinen handelsüblicher Artikel verwendet werden. Z. B. ist eine Tintenstrahleinheit in dem Fall des Druckens statthaft und ein Etikettendrucker oder dergleichen ist in dem Fall des Etikettendruckers statthaft.
In solch einem Fall wird vorher die Markierung mit den zuvor beschriebenen Anordnungsdaten verbunden und, zu der Zeit des Startens des Biegens durch die Abkantpresse 5, wird ein Code unter Verwendung von z. B. eines handelüblich verfügbaren Strichcodelesers gelesen. Demzufolge können die verbundenen Anordnungsdaten hergeleitet werden. Danach werden diese Anordnungsdaten von dem Speicher 239 der Steuereinheit 207 der Revolverstanzpresse 203, enthalten in dem Biege-Steueralgorithmus der Biegeprogrammdatei 289 der Steuereinheit 209 der Abkantpresse 205, übertragen und die Biegesteuerung wird ausgeführt.
Ein weiteres Verfahren ist ein Verfahren, dass die Datenverbindungslinie verwendet. Die Anordnungsdaten, die durch die Verwendung der Messeinheit 243 gesammelt worden sind, werden in der Steuereinheit 207 durch die Verbindungslinie gespeichert und, zu der Zeit des Startens des Biegens durch die Abkantpresse 205, die Anordnungsdaten werden direkt in die Steuereinheit 209 der Abkantpresse 205 durch die Verbindungslinie herbei geholt. Demzufolge wird danach die Biegesteuerung, ähnlich zu dem Vorhergehenden, ausgeführt.
Das Rohteil 241, das bei der Revolverstanzpresse 3 erhalten wird, wird in dem nächsten Schritt durch die Abkantpresse 205 dem Biegen unterworfen. Somit werden, wie in der 18 gezeigt, in der Steuereinheit 207 der Revolverstanzpresse 203, die Daten zu der Steuereinheit 209 der Abkantpresse 205 übertragen.
In den beschriebenen Ausführungsbeispielen wurde der Erfassungsvorgang unter Verwendung der Messeinheit 243 beschrieben. Der Erfassungsvorgang kann jedoch durch das Kombinieren einer allgemein bekannten Biegewinkel-Erfassungseinrichtung und einer allgemein bekannten Plattendickung-Erfassungseinrichtung ausgeführt werden.
Entsprechend der vorliegenden Lehre der Ansprüche kann an der Rohteilbearbeitungsmaschine zumindest eine von der Plattendicke oder der Rückfederungsbetrag des Werkstückes als quantitative Daten eines Materialmerkmals erfasst werden, das für das Biegen gleichzeitig mit der Rohteilbearbeitung vor dem Biegen notwendig ist. Somit ist es möglich zumindest einen von der Plattendicke oder von dem Rückfederungsbetrag des Werkstücks als einen Steuerparameter in der Stufe des Biegens zu verwenden.
Entsprechend der vorliegenden Lehre der Ansprüche wird das Sondenteil auf das Werkstück, das in einer vorbestimmten Position festgelegt ist, abgesenkt und die Sensorplatte wird mit dem Werkstück in Kontakt gebracht. Dann werden, wenn das Sondenteil in Kontakt mit dem Werkstück gebracht ist, während die Sensorplatte mit dem Werkstück in Kontakt ist, die Spitzen des Sondenteils und der Sensorplatte miteinander deckungsgleich. Es ist möglich, die Plattendicke von jedem von dem Muster und von dem Rohteil auf der Grundlage einer Differenz zwischen der gemessenen Positionsinformation, erfasst durch die Positions-Erfassungseinrichtung zu dieser Zeit, und die Referenzpositionsinformation, erfasst durch die Positions-Erfassungseinrichtung, leicht und genau zu erfassen, wenn sich die Spitzen des Sondenteils und der Sensorplatte miteinander in der vorherigen Messung einer bekannten Referenzplattendicke decken.
Entsprechend der vorliegenden Lehre der Ansprüche ist es möglich, den Rückfederungsbetrag des Musters auf der Grundlage einer Differenz zwischen der Biegepositionsinformation, erfasst durch die Positions-Erfassungseinrichtung, wenn das Sondenteil bei einem vorbestimmten Hub abgesenkt wird, um den Winkel zu biegen, und die Rückfederungsinformation, erfasst durch die Positions-Erfassungseinrichtung, wenn das Sondenteil von dem Muster getrennt wird und das Muster zurück gesprungen ist, leicht und genau zu berechnen.
Entsprechend der vorliegenden Lehre der Ansprüche wird bei der Werkstückplattenmessvorrichtung das Sondenteil auf das Werkstück, das in einer vorbestimmten Position festgelegt ist, abgesenkt und die Sensorplatte wird mit dem Werkstück in Kontakt gebracht. Dann, wenn das Sondenteil in Kontakt mit dem Werkstück gebracht ist, während die Sensorplatte mit dem Werkstück in Kontakt ist, decken sich die Spitzen des Sondenteils und der Sensorplatte miteinander. Es ist möglich, die Plattendicke von jedem von dem Muster und von dem Rohteil auf der Grundlage der Messpositionsinformation, die durch die Positions-Erfassungseinrichtung zu dieser Zeit erfasst wird, und die Referenzposition, die durch die Positions-Erfassungseinrichtung erfasst wird, wenn die Spitzen der Sonde und die Sensorplatte in der vorherigen Messung einer bekannten Referenzplattendicke deckungsgleich sind, leicht und genau zu berechnen.
Entsprechend der vorliegenden Lehre der Ansprüche ist es in der Rückfederungs-Messvorrichtung möglich, den Rückfederungsbetrag des Musters auf der Grundlage der Differenz zwischen der Biegepositionsinformation, erfasst durch die Positions-Erfassungseinrichtung, wenn das Sondenteil bei einem vorbestimmten Hub, um das Muster zu biegen, abgesenkt wird, und die Rückfederungs-Positionsinformation, erfasst durch die Positions-Erfassungseinrichtung, wenn das Sondenteil von dem Muster getrennt wird und das Muster zurück gesprungen ist, leicht und genau zu berechnen.

Claims

Meßvorrichtung für eine Rohteilverarbeitende Maschine, aufweisend: ein Sondenteil (247), vorgesehen, um frei auf oder ab bewegt zu werden, wobei das Sondenteil (247) in der Lage ist, ein Muster eines Werkstückes (W) im Zusammenwirken mit einem Werkzeug (253) zu biegen; eine Sensorplatte (249), vorgesehen, um frei auf oder ab relativ zu dem Sondenteil (247) bewegt zu werden, und vorgesehen, um immer nach unten gepresst zu werden, um nach unten um eine vorbestimmte Länge von einem unteren Ende des Sondenteils (247) vorspringend zu sein; Positionserfassungseinrichtungen (259, 257) zum Erfassen einer Differenz in relativen Positionen einer vertikalen Richtung zwischen dem Sondenteil (247) und der Sensorplatte (249); und gekennzeichnet durch eine Berechnungseinheit für die Plattendicke (t) zum Berechnen einer Plattendicke (t) des Werkstücks (W) auf der Grundlage einer Referenzpositionsinformation durch die Positionserfassungseinrichtungen (259, 257), wenn die Spitzen des Sondenteils (247) und die Sensorplatte (249) miteinander deckungsgleich sind beim Messen einer bekannten Referenzplattendicke (t) und beim Messen der Positionsinformation durch die Positionserfassungseinrichtungen (259, 257), wenn die Spitzen des Sondenteils (247) und die Sensorplatte (249) bei der Messung der Plattendicke (t) des Werkstückes (W) miteinander deckungsgleich sind; und/oder ein Rückfederungs-Berechnungseinheit zum Berechnen einer Rücksprunggröße des Musters auf der Grundlage einer Differenz zwischen einer Biegepositionsinformation des Sondenteils (247) und der Sensorplatte (249) durch die Positionserfassungseinrichtungen (259, 257) bei einem vorbestimmten Hub des Sondenteils (247) und der Rückfederungs-Positionsinformation des Sondenteils (247) und der Sensorplatte (249) durch die Positionserfassungseinrichtungen (259, 257), wenn das Sondenteil (247) von dem Muster getrennt und die Probe rückgefedert ist.
Rohteilverarbeitende Maschine, die ein Muster und ein Rohteil an einem Werkstück (W) verarbeitet und bildet, während ein Mikroverbindungsteil verlassen wird, wobei die Maschine aufweist: eine Werkstückmerkmals-Erfassungseinheit mit einer Meßvorrichtung nach Anspruch 1, zum Erfassen von zumindest einem von einer Plattendicke (t) des Werkstückes (W) in einer optionalen Position oder einem Rückfederungsbetrags während des Biegens des Musters beim Biegen.
Rohteilverarbeitende Maschine nach Anspruch 2, wobei das Sondenteil (247) in der Lage ist, das Muster des Werkstückes (W) im Zusammenwirken mit einem Werkzeug (253) zu biegen und die Sensorplatte (249) vorgesehen ist, immer nach unten gepresst zu werden, um nach unten um eine vorbestimmte Länge von einem unteren Ende des Sondenteils (247) vorzuspringen.