JP4071376B2 - 折曲げ加工方法およびその装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、折曲げ加工方法およびその装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、ワークに折曲げ加工を行ったときに目標角度を得るために、ワーク条件(材質,板厚,曲げ長さ,抗張力)、金型条件等より既存の計算式を基にパンチとダイの相対距離(D値)を算出し、曲げ加工を行っていた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、加工すべきワーク(材料)は材料メーカ,ロッド,板厚毎に特性が異なっているため、同一条件にて求めたD値にて折曲げ加工を行っても目標角度にはならない。しかも、ワークの表面にビニールを貼ったり、塗装したりしても、ワーク自体の特性が異なってしまい、同一条件にて求めたD値にて折曲げ加工を行っても目標角度にはならない。
【0004】
そのために幾度も試し曲げ加工を行う必要が生じ、また未知の加工条件に対してはなお更試し曲げ回数がより増加してしまうという問題があった。その結果、材料費がかさむと共に目標角度となるためのD値を求めるまでの時間を有し、時間,費用面にて効率的な曲げ加工が困難な状況にあった。
【0005】
この発明の目的は、ブランクと同一材料からなるテストピースに試し曲げを行ってそのテストピース自体の属性を求め、この求めた属性を基にして曲げ加工条件を設定して曲げ加工を行うことにより、曲げ加工精度良好な曲げ製品を得るようにした折曲げ加工方法およびその装置を提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述のごとき問題に鑑みてなされたもので、プレスブレーキにおいてブランクの折曲げ加工を行う折曲げ加工方法であって、
(a)ブランク(WB)と同一材料(W)からテストピース(WT)を切り取る工程、
(b)プレスブレーキ(1)に備えたパンチ(P)及びダイ(D)によって前記テストピース(WT)の試し曲げを行うに際して、NC入力情報として前記パンチ(P),ダイ(D)の金型条件を制御装着(29)に入力すると共に前記テストピース(WT)の材料条件及び仮目標角度(A’)を入力する工程、
(c)前記NC入力情報での仮D値又は仮のスプリングバック量(Δθ')を第1演算手段(61)において計算する工程、
(d)前記仮D値又は前記仮目標角度(A’)から前記仮のスプリングバック量(Δθ')を減算した仮のはさみ角度(A'−Δθ')でもって前記テストピース(WT)の試し曲げを行う工程、
(e)前記テストピース(WT)の試し曲げ時に実曲げ荷重を圧力センサ(17L,17R)によって検出すると共に前記パンチ(P),ダイ(D)の刃間距離を検出し、かつテストピース(WT)の仕上り角度(AD)を曲げ角度測定装置(30)によって測定して、実曲げ荷重と刃間距離との関係の曲線を関係ファイル(63)にファイルする工程、
(f)前記関係ファイル(63)にファイルした刃間距離と実曲げ荷重との関係の情報により、前記テストピース(WT)の試し曲げエアーベンドであるかボトミングであるかを判定する工程、
(g)上記(f)工程においてエアーベンドと判定したときにはエアーベンドでの材料属性としてのn乗硬化指数及び塑性係数,ヤング率を求める工程、
(h)前記(f)工程においてボトミングと判定したときには、材料がパンチ(P)の斜面に接していないか或は斜面に接して外側に開いているかによってボトミングI又はボトミング II と判定し、上記ボトミングI又は IIでの材料属性としてのn乗硬化指数及び塑性係数,ヤング率を求める工程、
(i)前記ブランク(WB)のエアーベンド又はボトミングI又は IIの折曲げ加工を行うとき、前記エアーベンド又はボトミングI又は IIの判定を行ってそれぞれ求めた前記n乗硬化指数及び塑性係数,ヤング率を、前記ブランク(WB)の折曲げ加工に対応して加工条件決定手段(69)に取り込み、折曲げ加工に必要な荷重,D値を決定して前記ブランク(WB)の折曲げ加工を行う工程、
の各工程を備えていることを特徴とするものである。
【0007】
また、プレスブレーキに備えたパンチ(P)とダイ(D)との相対的な位置関係を検出するための位置センサ(23L,23R)と、ブランク(WB)及び当該ブランク(WB)と同一材料(W)から切り取ったテストピース(WT)の曲げ加工時に曲げ荷重を検出するための圧力センサ(17L,17R)と、前記パンチ(P)とダイ(D)によるブランク(WB),テストピース(WT)の折曲げ加工時に曲げ角度を検出するための折曲げ角度測定装置(27)と、折曲げ加工を行った仕上り曲げ角度を測定する曲げ角度測定装置(30)と、NC入力情報として前記パンチ(P),ダイ(D)の金型条件及び前記テストピース(WT)の材料条件並びに当該テストピース(WT)の仮目標角度(A')を制御装着(29)に入力する入力装置(55)と、前記NC入力情報での仮D値又は仮のスプリングバック量(Δθ')を計算する第1演算手段(61)と、前記仮D値又は前記仮目標角度(A’)から前記仮のスプリングバック量(Δθ')を減算した仮のはさみ角度(A'−Δθ')でもっての前記テストピース(WT)の試し曲げ時に前記圧力センサ(17L,17R)によって検出した実曲げ荷重と前記位置センサ(23L,23R)によって検出した前記パンチ(P),ダイ(D)の刃間距離との関係の曲線をファイルする関係ファイル(63)と、この関係ファイル(63)にファイルされた刃間距離と実曲げ荷重との関係情報により前記テストピース(WT)の試し曲げがエアーベンド又は材料がパンチ(P)の斜面に接していないか或は斜面に接して外側に開いているかによってボトミングI又はボトミング IIであるかを判定する比較判定手段(67)と、前記比較判定手段(67)の判定により、エアーベンド又はボトミングI又は IIでの材料属性としてのn乗硬化指数,塑性係数及びヤング率を求める第2演算手段(65)と、この第2演算手段(65)によって求めたn乗硬化指数,塑性係数及びヤング率を用いて前記ブランク(WB)の折曲げ加工時に必要な加工条件としての荷重とD値を決定する加工条件決定手段(69)と、を備えていることを特徴とするものである。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、この発明の実施の形態を図面に基いて詳細に説明する。
【0014】
まず、折曲げ加工装置について説明する。図1を参照するに、折曲げ加工装置としてのプレスブレーキ1は立設されたC形フレーム3L,3Rを備えており、このC形フレーム3L,3Rの下部前面には上下動可能な下部テーブル5が設けられている。この下部テーブル5上にはダイDが着脱可能に装着されている。一方、C形フレーム3L,3Rの上部前面には上部テーブル7が固定して設けられており、この上部テーブル7の下部にはパンチPが着脱可能に装着されている。
【0015】
前記C形フレーム3L,3Rの下部にはメインシリンダ9L,9Rが設けられており、このメインシリンダ9L,9Rに装着されたピストンロッド11L,11Rの先端(上端)が前記下部テーブル5に取り付けられている。前記下部テーブル7にはクラウニング用サブシリンダ13L,13Rが内蔵されており、ピストンロッド15L,15Rを介して下部テーブル7の上部に取り付けられている。
【0016】
前記メインシリンダ9Lとサブシリンダ13Lおよびメインシリンダ9Rとサブシリンダ13Rとには減圧弁15L,15Rが接続されていると共に、メインシリンダ9L,9Rには圧力センサ17L,17Rが接続されている。また、前記上部テーブル7の両側面には位置目盛り19L,19Rが設けられていると共に、下部テーブル5の両側面にはブラケット21L,21Rを介して位置センサ23L,23Rが設けられている。
【0017】
さらに、前記下部テーブル5の上部前面にはガイドレール25が敷設されていると共に、このガイドレール25にはワークに折曲げ加工を行ったときの曲げ角度を検出する折曲げ角度測定装置27が左右方向へ移動可能に設けられている。この折曲げ角度測定装置27,圧力センサ17L,17R,位置センサ23L,23Rがそれぞれ制御装置29に接続されている。また、ワークに折曲げ加工を行ったとき仕上り曲げ角度を測定する曲げ角度測定装置30が設けられている。
【0018】
前記ガイドレール25の上には、図2を参照するに、スライダ31が図2において紙面に対して直交する方向へ移動位置決め自在に設けられている。このスライダ31には複数のボルトでブラケット33が取り付けられており、このブラケット33上には前後方向(図2において左右方向)にガイドレール35が設けられている。このガイドレール35に沿って前後方向へ移動可能のスライダ37が設けられている。このスライダ37の上には測定用インジケータ39が設けられている。
【0019】
この測定用インジケータ39は検出ヘッド41を有しており、この検出ヘッド41は検出ヘッド41の前面中央に回転中心P0 を有する歯車43と一体的に回転するように支持されている。また、前記歯車43と噛合するウォーム歯車45が回転自在に設けられており、このウォーム歯車45はモータ47により回転駆動されるようになっている。
【0020】
従って、モータ47がウォーム歯車45を回転させると、このウォーム歯車45と噛合する歯車43が回転駆動されるので、検出ヘッド41は前面中央を中心として所望の角度だけ上下方向(図2中上下方向)に揺動される。
【0021】
図3を参照するに、前記検出ヘッド41は、中央部分に発光素子であるレーザ投光器49を有し、このレーザ投光器49の上下には例えばフォトダイオードから成る第一受光器51Aおよび第二受光器51Bを有している。
【0022】
次に、前述の検出ヘッド41を用いてワークWの曲げ角度2・θを検出する原理について説明する。
【0023】
図4を参照するに、揺動する検出ヘッド41のレーザ投光器49から発せられるレーザ光LBは、ワークWの表面で反射して第一受光器51Aおよび第二受光器51Bにより受光され、信号に変換されて制御装置29に伝達される。すなわち、制御装置29は、検出ヘッド41の角度がθ1 となる位置まで回動したときに、レーザ投光器49から発せられたレーザ光LBがワークWで反射して、第一受光器51Aにより受光される反射光量が最大になることがわかる。
【0024】
図5には、検出ヘッド41の回動角度に対する反射光の受光量の変化が示されている。すなわち、一般的に検出ヘッド41の回動角度が基準角度θ(図4に示されている例ではθ=0度の場合である)に対して、反時計回り方向へθ1 度だけ回転したときに第一受光器51Aによる受光量が最大となり、また、検出ヘッド41の回動角度が基準角度θに対して時計回り方向にθ2 度だけ回転したときに第二受光器51Bによる受光量が最大となることがわかる。
【0025】
第一受光器51Aおよび第二受光器51Bは、レーザ投光器49から等距離に設けられているので、図5において第一受光器51Aの受光量が最大となるときの検出ヘッド41の角度と、第二受光器51Bの受光量が最大となるときの検出ヘッド41の角度との中間位置において、レーザ投光器49からのレーザ光LBが曲げられたワークWに垂直に投光されることがわかる。これより、曲げられたワークWの角度2θは、2・θ=θ1 +θ2 より得られる。
【0026】
前記制御装置29には、図6に示されているように、CPU53を備えており、このCPU53には種々のデータを入力するためキーボードのごとき入力装置55が接続されていると共に、種々のデータを表示せしめるCRTのごとき表示装置57が接続されている。また、CPU53にはメインシリンダ9L,9R,圧力センサ17L,17R,位置センサ23L,23Rおよび測定用インジケータ39が接続されている。
【0027】
前記CPU53には前記入力装置55から金型条件として図7(A)に示されているように、パンチ先端アールPR,パンチ先端角度PA,パンチ先端斜面長さPL,パンチたわみ定数PT、また、図7(B)に示されているように、ダイ肩アールDR,ダイ溝角度DAおよびダイV幅Vさらに材料条件である材質,板厚T,曲げ長さB,摩擦係数μ,仮目標角度A’などのデータが入力されて記憶されるメモリ59が接続されている。また、前記CPU53には仮D値,仮スプリングバック量Δθ’を計算する第1演算手段61や図8に示されているように、ブランクWB と同一材料Wから切り取られたテストピースWT に図1に示されたプレスブレーキ1で挟み角度A1で折曲げ加工を行ったときに逐次圧力センサ17L,17Rおよび位置センサ23L,23Rで検出される検出値を基にして図9に示した実曲げ荷重と刃間距離との関係の曲線をファイルする実曲げ荷重と刃間距離との関係ファイル63が接続されている。
【0028】
さらに、CPU53には挟み角度A1で折曲げた後に荷重を徐々に除荷したときのヤング率,n乗硬化指数,塑性係数の材料属性を演算処理する第2演算手段(材料属性演算手段)65や、種々のデータを比較する比較判断手段67,前記第2演算手段65で求められたヤング率などの材料属性を基にしてブランクWB の折曲げ時の加工条件を決定する加工条件決定手段69がそれぞれ接続されている。
【0029】
上記構成により、図10,図11,図12および図13に示されているフローチャートを基にして、ブランクWB の折曲げ時に用いられるテストピースWT に試し曲げを行い材料特性を算出する動作について説明する。
【0030】
図10において、ステップS1で、図8に示して同じ材料Wから切り取られたテストピースWT に試し曲げを行うとき、入力装置55から金型条件として図7(A)に示したごときパンチPのパンチ先端アールPR,パンチ先端角度PA,パンチ先端斜面長さPL,パンチたわみ定数PTや図7(B)に示したごときダイDのダイ肩R,ダイV溝角度DA,ダイV幅Vおよび仮目標角度A’を入力せしめてメモリ59に一旦記憶せしめる。ステップS2で第1演算手段61において仮D値,又は仮のスプリングバック量Δθ’を計算する。
【0031】
ステップS3では前記メモリ59に記憶されている金型条件,材料条件,仮目標角度A’および第1演算手段61で求めた仮D値,又は仮のはさみ角度(A’−Δθ’)を加工条件決定手段69に取り込ませて試し曲げの加工条件を決定し、この決定された加工条件でもってテストピースWT に試し曲げを行う。ステップS4で試し間げしたテストピースWT の仕上がり角度A0を曲げ角度測定装置30で測定する。
【0032】
ステップS5では、(1)、ストローク−荷重連続情報(荷重除荷時までのデータを含む),(2)、ストローク−はさみ角度連続情報,(3)、最終はさみ角度A1,(4)、最終ストロークS1,(5)、最終荷重P1の実機加工情報の読み込みが行われる。そして、ステップS6で実機加工情報の処理が行われて、図9に示したような(1)’刃間距離−実曲げ荷重が関係ファイル63にファイルされると共に、(2)’刃間距離−はさみ角度,(3)’最終はさみ込み角度A1,(4)’最終刃間距離S2,(5)’最終実曲げ荷重,(6)’測定スプリングバック量θ1=A0−A1が求められる。
【0033】
次にステップS7がエアーベンドかボトミング加工かの判定が比較演算手段69で行われる。すなわち、図9にファイルされた刃間距離と実曲げ荷重との関係の曲線である(1)’の情報より、最終荷重近傍の荷重勾配が図14(A)に示されているような状態であればエアーベンドと判定されると共に、図14(B)に示されているような状態であればボトミングと判定される。
【0034】
そして、ステップS7でエアーベンドと判定されると、図11のフローチャートのステップS8に進み、このステップS8でn値(n乗硬化指数)が仮定される。ステップS9でパンチ先端アールPRへの巻付き角度φ1の計算が第2演算手段65で、φ1=f(A1,μ,PR,T,V,DR,DA,n)の式より行われると共に、ステップS10でnとφ1から図15に示したような理論刃間距離St の計算が第2演算手段65で、St =f(V,DR,DA,A1,φ1,μ,PR,T)の式より行われる。ステップS11で理論刃間距離St と実刃間距離S2とが比較され、St =S2になるまではステップS8の手前に戻り、St =S2になるとステップS12に進み、n値が決定される。
【0035】
ステップS13でF値(塑性係数)が仮定される。ステップS14で理論曲げ荷重Pの計算が第2演算手段65でP=f(n,B,F,T,A1,μ,V,DR,DA,φ1,PR)の式より行われる。ステップS15で論理曲げ荷重Pと実曲げ荷重P2とが比較され、P=P2になるまでステップS13の手前に戻り、P=P2になるとステップS16に進み、F値が決定される。
【0036】
ステップS17で測定スプリングバック量Δθ1からヤング率(E値)の計算が第2演算手段65でE=f(B,F,T,n,PR,φ1,V,DR,DA,A1,μ,Δθ1)の式より行われる。ステップS18でE値が決定される。
【0037】
したがって、ステップS8〜ステップS18でエアーベンド時に用いられる材料属性のn値,F値およびE値が算出され、同じ材料WからのブランクWB を折曲げ加工するのに用いられる。
【0038】
前記ステップS7でボトミングと判定されると、図12のフローチャートのステップS19に進む。ステップS19では(2)’の情報より、比較判定手段67で最終ストローク近傍の角度変化勾配を判断し、図14(C)に示したごとく、材料がパンチPの斜面に接していない状況であればボトミング1と判定されると共に、図14(D)に示したごとく、材料がパンチPの斜面に接して外側に開いてきている状況であればボトミングIIと判定される。
【0039】
そして、ステップS19でボトミングIと判定されると、ステップS20に進み、このステップS20でn値,E値が仮定される。ステップS21でエアーベンド最終巻き付き角度φ’1の計算が第2演算手段65でφ’1=f(DA,μ,PR,T,V,DR,n)の式より行われる。さらにステップS22でボトミング領域巻き付き角度φ″1,φnの仮定が行われ、ステップS23で実曲げ荷重P2によるF値の計算が第2演算手段65でF=f(PR,T,V,DR,DA,n,P2,B,μ,φ″1,φn,A1)の式より行われる。
【0040】
ステップS24でF値が仮決定され、ステップS25で理論刃間距離St の計算が第2演算手段65でSt =f(PR,T,V,DR,DA,φ″1,φn,n,P2,B,F,μ,φ’,A1)の式より行われる。さらにステップS26で論理スプリングバック量Δθの計算が第2演算手段65で、Δθ=f(E,n,B,T,F,PR,φ″1,φn,P2,DA,μ,A1,V,DR,φ’1)の式より行われる。
【0041】
ステップS27で理論刃間距離St と実刃間距離S2,理論スプリングバック量Δθと測定スプリングバック量Δθ1とがそれぞれ比較され、St =S2,Δθ=Δθ1になるまでステップS22の手前に戻り、St =S2,Δθ=Δθ1になるとステップS28に進んで、n値,E値,F値が決定される。
【0042】
したがって、ステップS20〜ステップS28でボトミングI時に用いられる材料属性のn値,F値およびE値が算出され、同じ材料WからのブランクWB を折曲げ加工するのに用いられる。
【0043】
前記ステップS19でボトミングIIであると判定されると、図13のフローチャートのステップS29に進む。このステップS29では、パンチ斜面長さPLに基づくパンチPとテストピースWT の接触状態を計算しながら、ボトミングII領域の計算式を用いて材料定数(材料属性)のn値,F値,E値がボトミングIと同様な思想で逆算される。
【0044】
したがって、この場合にもボトミングIと同様にブランクWB をボトミングIIで折曲げ加工するのに、n値,F値,E値が用いられる。
【0045】
テストピースWT と同じ材料WからのブランクWB を折曲げ加工するのに、エアーベンド,ボトミングI,ボトミングIIの加工によって、上述で求めたn値,F値,E値をそれぞれ加工条件決定手段69に取り込んで、折曲げ加工時に必要な加工条件としてのメインシリンダ9L,9Rでの荷重(圧力)とD値などが決定されて実際の折り曲げ加工を行うことによって、従来の折曲げ加工よりも曲げ精度良好な製品を得ることができる。
【0046】
求められた特定材質Aにおける材料定数であるヤング率,n乗硬化指数,塑性係数をデータベースに格納し、今後発生する以下の新たなる曲げ加工条件において格納された材料定数データ、実際に使用する金型情報データを用いて所定の目標角度となる加工データ(D値,L値)の作成を行うにあたり以下の3つのケースがある。
【0047】
(1)測定用インジケータ39にて曲げ加工中のワーク角度の検出が可能であり、目標曲げ角度90°の場合、
前述したテストピース曲げ同様に目標角度が例えば90°のためにそのままテストピース曲げにより得られたデータ(スプリングバック量2°,挟み込み角度88°,伸び値0.1mm)を用いて加工を行う。
【0048】
従って、測定用インジケータ39にて検出する挟み込み角度が88°となった時にラムを停止させるとワーク取り出し後の角度は90°となる。
【0049】
また、目標角度90°における伸び値は0.1mmゆえバックゲージの位置(L値)はワークのフランジ長さに伸び値を考慮した位置となる。
【0050】
(2)測定用インジケータ39にて曲げ加工中のワーク角度の検出が可能であり目標曲げ角度90°以外の成品加工(鋭角曲げ,鈍角曲げ)の場合、
テストピース曲げにて算出した材料定数であるヤング率,n乗硬化指数,塑性係数を用いて曲げシミュレーションにてワーク挟み込み角度を求める。
【0051】
(3)測定用インジケータ39が使えない場合(測定用インジケータ39にて曲げ角度が検出できない場合:例えばフランジ長さが極めて短く、レーザ光が照射できない時。フランジ面に突起物(エンボスが施されている)がある時。フランジ長さが極めて長くフランジが撓む時)
(2)同様ヤング率,n乗硬化指数,塑性係数,を用いて曲げシミュレーション及び機械系撓み計算式にて最終目標角度におけるD値を算出する。
【0052】
次に、曲げ条件として材料SUS,ワークの板厚1.2mm,曲げ長さ200mm(試し曲げ用),金型条件PA=30°,PR=0.65mm,DA=30°,V=8mm,DR=1mで、塑性理論式の摩擦係数μ=0,0.15を設定し、所要トン数,スプリングバック量,ストロークを測定し、測定結果と、塑性理論式よりE値,f値,n値を計算し(摩擦係数2通り)すると、次の通りとなった。
【0053】
条件1:引張り試験で求めた材料定数 (従来)
条件2:μ=0で計算した材料定数 (本件)
条件3:μ=0.15で計算した材料定数(本件)
【表1】
上記の各条件で折曲げたときの例えばスプリングバック量SB,所要トン数の結果が図15(A),(B)に示されていることとなった。
【0054】
その結果から判るように、実際に測定した値は条件1よりかけ離れた値となると共に条件2,3近い値となり、条件2,3で求めたE値,n値,F値で実際に曲げ加工することにより、曲げ精度良好な製品を得ることが立証された。
【0055】
なお、この発明は、前述した発明の実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことにより、その他の態様で実施し得るものである。
【0056】
【発明の効果】
以上のごとき発明の実施の形態の説明より理解されるように、本発明によれば、ブランクと同一の材料からテストピースを切り取り、この切り取られたテストピースに試し曲げが行われる。試し曲げを行ったときの諸データ例えば目標角度情報,所要トン数情報,ストローク情報,金型情報およびスプリングバック情報を基にしてヤング率,n乗硬化指数,塑性係数を求めることができる。
この求められたヤング率,n乗硬化指数,塑性係数を実際の曲げ加工に利用することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の折曲げ加工装置の正面概略図である。
【図2】図1における測定用インジケータ部の拡大側面図である。
【図3】検出ヘッドの内部構成を示す断面図である。
【図4】検出ヘッドにより折曲げ角度を測定する原理を示す説明図である。
【図5】検出ヘッドにより折曲げ角度を測定する原理を示すグラフである。
【図6】制御装置の構成ブロック図である。
【図7】(A),(B)はそれぞれパンチ,ダイの側面図である。
【図8】折曲げを加工する際に使用されるワークの説明図である。
【図9】ワークを折曲げたときの刃間距離と実曲げ荷重との関係を示したグラフである。
【図10】この発明の動作を説明するフローチャートである。
【図11】この発明の動作を説明するフローチャートである。
【図12】この発明の動作を説明するフローチャートである。
【図13】この発明の動作を説明するフローチャートである。
【図14】(A)〜(D)は折曲げ時のエアーベンドかボトミングかを説明する説明図である。
【図15】理論刃間刃間距離St を説明する説明図である。
【図16】(A)〜(B)は実際に条件1,2,3で比較加工したときの測定結果を示す図である。
【符号の説明】
1 プレスブレーキ(折曲げ加工装置)
9L,9R メインシリンダ
17L,17R 圧力センサ
23L,23R 位置センサ
27 折曲げ角度測定装置
30 曲げ角度測定装置
59 メモリ
61 第1演算手段
63 実曲げ荷重と刃間距離との関係ファイル
65 第2演算手段(材料属性演算手段)
67 比較判断手段
69 加工プログラム・メモリ
71 加工条件決定手段
P パンチ
D ダイ
Claims (2)
- プレスブレーキにおいてブランクの折曲げ加工を行う折曲げ加工方法であって、
(a)ブランク(WB)と同一材料(W)からテストピース(WT)を切り取る工程、
(b)プレスブレーキ(1)に備えたパンチ(P)及びダイ(D)によって前記テストピース(WT)の試し曲げを行うに際して、NC入力情報として前記パンチ(P),ダイ(D)の金型条件を制御装着(29)に入力すると共に前記テストピース(WT)の材料条件及び仮目標角度(A’)を入力する工程、
(c)前記NC入力情報での仮D値又は仮のスプリングバック量(Δθ')を第1演算手段(61)において計算する工程、
(d)前記仮D値又は前記仮目標角度(A’)から前記仮のスプリングバック量(Δθ')を減算した仮のはさみ角度(A'−Δθ')でもって前記テストピース(WT)の試し曲げを行う工程、
(e)前記テストピース(WT)の試し曲げ時に実曲げ荷重を圧力センサ(17L,17R)によって検出すると共に前記パンチ(P),ダイ(D)の刃間距離を検出し、かつテストピース(WT)の仕上り角度(AD)を曲げ角度測定装置(30)によって測定して、実曲げ荷重と刃間距離との関係の曲線を関係ファイル(63)にファイルする工程、
(f)前記関係ファイル(63)にファイルした刃間距離と実曲げ荷重との関係の情報により、前記テストピース(WT)の試し曲げエアーベンドであるかボトミングであるかを判定する工程、
(g)上記(f)工程においてエアーベンドと判定したときにはエアーベンドでの材料属性としてのn乗硬化指数及び塑性係数,ヤング率を求める工程、
(h)前記(f)工程においてボトミングと判定したときには、材料がパンチ(P)の斜面に接していないか或は斜面に接して外側に開いているかによってボトミングI又はボトミング II と判定し、上記ボトミングI又は IIでの材料属性としてのn乗硬化指数及び塑性係数,ヤング率を求める工程、
(i)前記ブランク(WB)のエアーベンド又はボトミングI又は IIの折曲げ加工を行うとき、前記エアーベンド又はボトミングI又は IIの判定を行ってそれぞれ求めた前記n乗硬化指数及び塑性係数,ヤング率を、前記ブランク(WB)の折曲げ加工に対応して加工条件決定手段(69)に取り込み、折曲げ加工に必要な荷重,D値を決定して前記ブランク(WB)の折曲げ加工を行う工程、
の各工程を備えていることを特徴とする折曲げ加工方法。 - プレスブレーキに備えたパンチ(P)とダイ(D)との相対的な位置関係を検出するための位置センサ(23L,23R)と、ブランク(WB)及び当該ブランク(WB)と同一材料(W)から切り取ったテストピース(WT)の曲げ加工時に曲げ荷重を検出するための圧力センサ(17L,17R)と、前記パンチ(P)とダイ(D)によるブランク(WB),テストピース(WT)の折曲げ加工時に曲げ角度を検出するための折曲げ角度測定装置(27)と、折曲げ加工を行った仕上り曲げ角度を測定する曲げ角度測定装置(30)と、NC入力情報として前記パンチ(P),ダイ(D)の金型条件及び前記テストピース(WT)の材料条件並びに当該テストピース(WT)の仮目標角度(A')を制御装着(29)に入力する入力装置(55)と、前記NC入力情報での仮D値又は仮のスプリングバック量(Δθ')を計算する第1演算手段(61)と、前記仮D値又は前記仮目標角度(A’)から前記仮のスプリングバック量(Δθ')を減算した仮のはさみ角度(A'−Δθ')でもっての前記テストピース(WT)の試し曲げ時に前記圧力センサ(17L,17R)によって検出した実曲げ荷重と前記位置センサ(23L,23R)によって検出した前記パンチ(P),ダイ(D)の刃間距離との関係の曲線をファイルする関係ファイル(63)と、この関係ファイル(63)にファイルされた刃間距離と実曲げ荷重との関係情報により前記テストピース(WT)の試し曲げがエアーベンド又は材料がパンチ(P)の斜面に接していないか或は斜面に接して外側に開いているかによってボトミングI又はボトミング IIを判定する比較判定手段(67)と、前記比較判定手段(67)の判定により、エアーベンド又はボトミングI又は IIでの材料属性としてのn乗硬化指数,塑性係数及びヤング率を求める第2演算手段(65)と、この第2演算手段(65)によって求めたn乗硬化指数,塑性係数及びヤング率を用いて前記ブランク(WB)の折曲げ加工時に必要な加工条件としての荷重とD値を決定する加工条件決定手段(69)と、を備えていることを特徴とする折曲げ加工装置。
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