JPH06154874A - プレスブレ―キのボトミング加工方法および装置 - Google Patents
プレスブレ―キのボトミング加工方法および装置Info
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- JPH06154874A JPH06154874A JP31012592A JP31012592A JPH06154874A JP H06154874 A JPH06154874 A JP H06154874A JP 31012592 A JP31012592 A JP 31012592A JP 31012592 A JP31012592 A JP 31012592A JP H06154874 A JPH06154874 A JP H06154874A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ボトミング加工により高精度で、高能率化さ
れる。 【構成】 プレスブレ―キ１におけるメインシリンダ９
の油圧を検出する圧力センサ２５と、下部テ―ブル７に
設けられ金型のストロ―クを検出し下部テ―ブル７の位
置を検出する位置センサ２３と、曲げ工程における下部
テ―ブル位置と加圧力とに基づき材料特性を算出し、前
記材料特性に基づき高精度な曲げ加工を行うための金型
形状を求める関数を算出し、高精度な加工を確認する演
算制御部３１とからなる。
れる。 【構成】 プレスブレ―キ１におけるメインシリンダ９
の油圧を検出する圧力センサ２５と、下部テ―ブル７に
設けられ金型のストロ―クを検出し下部テ―ブル７の位
置を検出する位置センサ２３と、曲げ工程における下部
テ―ブル位置と加圧力とに基づき材料特性を算出し、前
記材料特性に基づき高精度な曲げ加工を行うための金型
形状を求める関数を算出し、高精度な加工を確認する演
算制御部３１とからなる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ボトミング加工により
高精度で、高能率な曲げ加工が実現されるプレスブレ―
キの制御方法および装置に関する。
高精度で、高能率な曲げ加工が実現されるプレスブレ―
キの制御方法および装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、一般的にプレスブレ―キによる曲
げ加工には、Ｖ型のパンチとダイとが用いられている。
また、その加工方法には、パンチとダイとのワ―クに対
する接触状態の違いにより、エア―ベンド加工、ボトミ
ング加工およびコイニング加工の３種類がある。
げ加工には、Ｖ型のパンチとダイとが用いられている。
また、その加工方法には、パンチとダイとのワ―クに対
する接触状態の違いにより、エア―ベンド加工、ボトミ
ング加工およびコイニング加工の３種類がある。
【０００３】通常、小さい加圧力で加工できるエア―ベ
ント加工が一般的である。反面、パンチとダイとの刃間
の距離のバラツキがあるので曲げ角度の精度がでにくい
という問題があった。
ント加工が一般的である。反面、パンチとダイとの刃間
の距離のバラツキがあるので曲げ角度の精度がでにくい
という問題があった。
【０００４】そこで、加工精度が要求される場合にはコ
イニング加工をする。これはエア―ベンド加工の１０倍
〜２０倍の加圧力が必要になるために、曲げ長さの大き
い加工はできないという欠点があった。
イニング加工をする。これはエア―ベンド加工の１０倍
〜２０倍の加圧力が必要になるために、曲げ長さの大き
い加工はできないという欠点があった。
【０００５】ボトミング加工は刃間のバラツキの影響を
受け難く、コイニング加工並の精度で加工できる上に、
加圧力がエア―ベンド加工程度あって、曲げ長さの制限
もほとんど受けない。従って、高精度の加工に適した加
工方法である。
受け難く、コイニング加工並の精度で加工できる上に、
加圧力がエア―ベンド加工程度あって、曲げ長さの制限
もほとんど受けない。従って、高精度の加工に適した加
工方法である。
【０００６】しかし、ボトミング加工は、エア―ベンド
とコイニングとの間にある狭い刃間距離の範囲内に存在
するものである。
とコイニングとの間にある狭い刃間距離の範囲内に存在
するものである。
【０００７】このボトミング加工はエア―ベンド加工の
状態からさらに刃間を狭めていき、図１２のボトミング
開始点Ｄo および図１３のボトミング開始点Ｄo ´から
始まり、区間Ａ―Ｂで仕上り角度９０度前後の範囲で、
図１４に示すようにＤ値の変動に対して最も安定した加
工ができる。この関係は材料のの特性と金型の形状によ
り決定し、プレスブレ―キの構造によるものではない。
状態からさらに刃間を狭めていき、図１２のボトミング
開始点Ｄo および図１３のボトミング開始点Ｄo ´から
始まり、区間Ａ―Ｂで仕上り角度９０度前後の範囲で、
図１４に示すようにＤ値の変動に対して最も安定した加
工ができる。この関係は材料のの特性と金型の形状によ
り決定し、プレスブレ―キの構造によるものではない。
【０００８】加工に影響の大きい要素は、金型のＶ角
度、パンチ先端の形状および材料の弾性係数、塑性係
数、加工硬化指数、内部残留応力等があげられる。これ
らの要素が変化することにより、図１２、図１３の曲線
はＸ軸およびＹ軸方向にシフトするものである。
度、パンチ先端の形状および材料の弾性係数、塑性係
数、加工硬化指数、内部残留応力等があげられる。これ
らの要素が変化することにより、図１２、図１３の曲線
はＸ軸およびＹ軸方向にシフトするものである。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】ところで、例えば炭素
鋼（ＳＰＣＣ）を材料として加工する場合に、材料の弾
性係数、塑性係数、加工硬化指数、内部残留応力等のう
ち、特に塑性係数、加工硬化指数、内部残留応力はメ―
カおよび製造時のロットにより相違し、同一条件で加工
することは難しい。そのために、金型のＶ角度またはパ
ンチ先端の丸みＲを変えて目的とする曲げ角度を図１
２、図１３に示す点Ａ，Ｂの角度に修正する必要があ
る。
鋼（ＳＰＣＣ）を材料として加工する場合に、材料の弾
性係数、塑性係数、加工硬化指数、内部残留応力等のう
ち、特に塑性係数、加工硬化指数、内部残留応力はメ―
カおよび製造時のロットにより相違し、同一条件で加工
することは難しい。そのために、金型のＶ角度またはパ
ンチ先端の丸みＲを変えて目的とする曲げ角度を図１
２、図１３に示す点Ａ，Ｂの角度に修正する必要があ
る。
【００１０】従って、従来技術の問題点として、 (1) 金型形状を決定するための材料の特性である塑性係
数、加工硬化指数、内部残留応力の測定手段を持たない
点 (2) 材料の特性をもとに金型形状を決定する手段を持た
ない点 (3) 材料を加工する際に、仕上り角度が安定する図１
２、図１３に示す区間Ａ―Ｂで加工しているかどうか確
認する手段がない点 が挙げられる。従って、ボトミング加工は現状のプレス
ブレ―キでは実施が困難で、ほとんどエア―ベンドかコ
イニング加工であった。
数、加工硬化指数、内部残留応力の測定手段を持たない
点 (2) 材料の特性をもとに金型形状を決定する手段を持た
ない点 (3) 材料を加工する際に、仕上り角度が安定する図１
２、図１３に示す区間Ａ―Ｂで加工しているかどうか確
認する手段がない点 が挙げられる。従って、ボトミング加工は現状のプレス
ブレ―キでは実施が困難で、ほとんどエア―ベンドかコ
イニング加工であった。
【００１１】本発明の目的は、上記問題点を改善するた
めに、ボトミング加工により高精度で、高能率なプレス
ブレ―キのボトミング加工方法および装置を提供するこ
とにある。
めに、ボトミング加工により高精度で、高能率なプレス
ブレ―キのボトミング加工方法および装置を提供するこ
とにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、プレスブレ―キにおけるメインシリンダ
の油圧を測定し、金型のストロ―クを検出し可動テ―ブ
ルの位置を測定し、曲げ工程における可動テ―ブル位置
と加圧力とに基づき材料特性を算出し、前記材料特性に
基づき高精度な曲げ加工を行うための金型形状を求める
関数を算出し、高精度な加工を確認することを特徴とす
るプレスブレ―キのボトミング加工方法である。
に、本発明は、プレスブレ―キにおけるメインシリンダ
の油圧を測定し、金型のストロ―クを検出し可動テ―ブ
ルの位置を測定し、曲げ工程における可動テ―ブル位置
と加圧力とに基づき材料特性を算出し、前記材料特性に
基づき高精度な曲げ加工を行うための金型形状を求める
関数を算出し、高精度な加工を確認することを特徴とす
るプレスブレ―キのボトミング加工方法である。
【００１３】また、他の態様によれば、プレスブレ―キ
におけるメインシリンダの油圧を検出する圧力センサ
と、可動テ―ブルに設けられ金型のストロ―クを検出し
可動テ―ブルの位置を検出する位置センサと、曲げ工程
における可動テ―ブル位置と加圧力とに基づき材料特性
を算出し、前記材料特性に基づき高精度な曲げ加工を行
うための金型形状を求める関数を算出し、高精度な加工
を確認する演算制御部と、を備えることを特徴とするプ
レスブレ―キのボトミング加工装置である。
におけるメインシリンダの油圧を検出する圧力センサ
と、可動テ―ブルに設けられ金型のストロ―クを検出し
可動テ―ブルの位置を検出する位置センサと、曲げ工程
における可動テ―ブル位置と加圧力とに基づき材料特性
を算出し、前記材料特性に基づき高精度な曲げ加工を行
うための金型形状を求める関数を算出し、高精度な加工
を確認する演算制御部と、を備えることを特徴とするプ
レスブレ―キのボトミング加工装置である。
【００１４】
【作用】本発明のプレスブレ―キのボトミング加工方法
および装置を採用することにより、プレスブレ―キにお
けるメインシリンダの油圧を測定し、金型のストロ―ク
を検出し可動テ―ブルの位置を測定し、曲げ工程におけ
る可動テ―ブル位置と加圧力とに基づき材料特性を算出
し、前記材料特性に基づき高精度な曲げ加工を行うため
の金型形状を求める関数を算出し、高精度な加工を確認
することによって、ボトミング加工により高精度で、高
能率化される。
および装置を採用することにより、プレスブレ―キにお
けるメインシリンダの油圧を測定し、金型のストロ―ク
を検出し可動テ―ブルの位置を測定し、曲げ工程におけ
る可動テ―ブル位置と加圧力とに基づき材料特性を算出
し、前記材料特性に基づき高精度な曲げ加工を行うため
の金型形状を求める関数を算出し、高精度な加工を確認
することによって、ボトミング加工により高精度で、高
能率化される。
【００１５】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて、詳
細に説明する。
細に説明する。
【００１６】図２は本発明の実施されたプレスブレ―キ
の正面図、図３は図２の側面図を示す。プレスブレ―キ
１は、主として本体フレ―ム３、上部テ―ブル５、下部
テ―ブル７、メインシリンダ９、サブシリンダ１１およ
び制御用コンピュ―タであるＮＣ装置１３とから構成さ
れている。
の正面図、図３は図２の側面図を示す。プレスブレ―キ
１は、主として本体フレ―ム３、上部テ―ブル５、下部
テ―ブル７、メインシリンダ９、サブシリンダ１１およ
び制御用コンピュ―タであるＮＣ装置１３とから構成さ
れている。
【００１７】上部テ―ブル５は下端にパンチ１５を取付
け、加工時にはその加重を受けている。
け、加工時にはその加重を受けている。
【００１８】また、下部テ―ブル７は上面にダイ１７を
取付け、メインシリンダ９およびその左右に設けられた
サブシリンダ１１，１１により、ガイドロ―ラ１９に沿
って上下動自在である。
取付け、メインシリンダ９およびその左右に設けられた
サブシリンダ１１，１１により、ガイドロ―ラ１９に沿
って上下動自在である。
【００１９】なお、下部テ―ブル７には上限停止装置２
１が設けられ、メインシリンダ９およびサブシリンダ１
１，１１のストロ―クの制御を行い下部テ―ブル７の上
限位置を制御する。これにより曲げ加工におけるデップ
ス（Ｄ値）の制御を行うものである。
１が設けられ、メインシリンダ９およびサブシリンダ１
１，１１のストロ―クの制御を行い下部テ―ブル７の上
限位置を制御する。これにより曲げ加工におけるデップ
ス（Ｄ値）の制御を行うものである。
【００２０】下部テ―ブル７には下部テ―ブル位置セン
サ２３が設けられ下部テ―ブル７の位置を測定し、スト
ロ―クの検出用とする。
サ２３が設けられ下部テ―ブル７の位置を測定し、スト
ロ―クの検出用とする。
【００２１】圧力センサ２５は、メインシリンダ９およ
びサブシリンダ１１，１１の油圧力を測定するために設
けられ、油圧力およびシリンダの断面積によって加圧力
を求めるものである。
びサブシリンダ１１，１１の油圧力を測定するために設
けられ、油圧力およびシリンダの断面積によって加圧力
を求めるものである。
【００２２】図１は本発明の一実施例のブロック図を示
す。図においてボトミング加工装置１２は、ＮＣ制御装
置１３と、上限停止装置２１と、下部テ―ブル位置セン
サ２３と、圧力センサ２５およびディスプレィ（ＣＲ
Ｔ）３５とから構成されている。
す。図においてボトミング加工装置１２は、ＮＣ制御装
置１３と、上限停止装置２１と、下部テ―ブル位置セン
サ２３と、圧力センサ２５およびディスプレィ（ＣＲ
Ｔ）３５とから構成されている。
【００２３】ＮＣ制御装置１３は、センサ入力部２７
と、上限停止装置ドライバ２９と、演算制御部３１およ
びメモリ部３３とからなる。
と、上限停止装置ドライバ２９と、演算制御部３１およ
びメモリ部３３とからなる。
【００２４】センサ入力部２７は、下部テ―ブル位置セ
ンサ２３および圧力センサ２５のアナログ信号を入力
し、デジタル信号に変換して演算制御部３１への入力と
する。
ンサ２３および圧力センサ２５のアナログ信号を入力
し、デジタル信号に変換して演算制御部３１への入力と
する。
【００２５】また、上限停止位置装置ドライバ２９は、
演算制御部３１の演算結果に基づいて、上限停止装置２
１を操作して下部テ―ブル７の上限停止位置を制御し曲
げ加工のデップス（Ｄ値）を制御するドライバである。
演算制御部３１の演算結果に基づいて、上限停止装置２
１を操作して下部テ―ブル７の上限停止位置を制御し曲
げ加工のデップス（Ｄ値）を制御するドライバである。
【００２６】なお、演算制御部３１は、センサ入力部２
７からの下部テ―ブル位置センサ２３と圧力センサ２５
とのデジタル信号を入力とし、メモリ部３３に格納され
たデ―タに基づいて演算された制御量を上限テ―ブル停
止装置ドライバ２９へ出力するものとする。
７からの下部テ―ブル位置センサ２３と圧力センサ２５
とのデジタル信号を入力とし、メモリ部３３に格納され
たデ―タに基づいて演算された制御量を上限テ―ブル停
止装置ドライバ２９へ出力するものとする。
【００２７】さらに、メモリ部３３は、読み出し専門メ
モリ（ＲＯＭ）と、ランダムに読み書きできるメモリ
（ＲＡＭ）とより構成され、ＲＯＭには主として次の内
容が書き込まれている。
モリ（ＲＯＭ）と、ランダムに読み書きできるメモリ
（ＲＡＭ）とより構成され、ＲＯＭには主として次の内
容が書き込まれている。
【００２８】(1) 演算制御部３１のインストラクショ
ン。
ン。
【００２９】(2) 図８に示す材料特性算出のプログラ
ム。
ム。
【００３０】(3) 図１０に示す金型形状を決定するため
の関数ｆ(x) 。
の関数ｆ(x) 。
【００３１】従って、プレスブレ―キ１は実際の加工が
行われる前に、次の３操作が実施される。
行われる前に、次の３操作が実施される。
【００３２】最良のロット変更等のために、材料特性が
未知である場合に、図４に示すようにワ―クＷに対して
平行、直角になるように試験片Ｗａ，Ｗｂを切出す。こ
の試験片Ｗａ，Ｗｂを基準とする金型で曲げると、図５
に示すように下部テ―ブル７の上昇に伴い曲げの加圧力
Ｇは下部テ―ブル７の位置Ｋの上昇に伴い変化し、この
加圧力Ｇの変化範囲（ａ）は図６に示す曲げ状態、変化
範囲（ｂ）は図７に示す曲げ状態である。
未知である場合に、図４に示すようにワ―クＷに対して
平行、直角になるように試験片Ｗａ，Ｗｂを切出す。こ
の試験片Ｗａ，Ｗｂを基準とする金型で曲げると、図５
に示すように下部テ―ブル７の上昇に伴い曲げの加圧力
Ｇは下部テ―ブル７の位置Ｋの上昇に伴い変化し、この
加圧力Ｇの変化範囲（ａ）は図６に示す曲げ状態、変化
範囲（ｂ）は図７に示す曲げ状態である。
【００３３】この下部テ―ブル７の位置は下部テ―ブル
７に取付けられた下部テーブル位置センサ２３により、
また加圧力はメインシリンダ９に取付けられた圧力セン
サ２５により、電気信号に変換されて、ＮＣ制御装置１
３のメモリ部３３に記憶される。
７に取付けられた下部テーブル位置センサ２３により、
また加圧力はメインシリンダ９に取付けられた圧力セン
サ２５により、電気信号に変換されて、ＮＣ制御装置１
３のメモリ部３３に記憶される。
【００３４】次に、ＮＣ制御装置１３は、メモリ部３３
に記憶された曲げ加工位置と加圧力との変化をもとにし
て、下部テ―ブル位置―加圧力の関係から、曲線のモデ
リングを行う。これらは、すべてＮＣ制御装置１３の内
部で仮想的に行われるもので、実際にグラフ等を作成す
るものではないが、そのアルゴニズムを説明するため
に、図８，図９によりその動作を示す。
に記憶された曲げ加工位置と加圧力との変化をもとにし
て、下部テ―ブル位置―加圧力の関係から、曲線のモデ
リングを行う。これらは、すべてＮＣ制御装置１３の内
部で仮想的に行われるもので、実際にグラフ等を作成す
るものではないが、そのアルゴニズムを説明するため
に、図８，図９によりその動作を示す。
【００３５】図８は曲げ加工により材料特性のモデリン
グを行う方法で、弾性変型の直線近似ａ（σ＝Ｅ´・
ε）と塑性変型の曲線近似ｂ（σ＝Ｃ´・εn ´）とか
らなる。Ｅ´は仮弾性係数で、Ｃ´は仮塑係数で、ｎ´
は仮加工硬化指数である。
グを行う方法で、弾性変型の直線近似ａ（σ＝Ｅ´・
ε）と塑性変型の曲線近似ｂ（σ＝Ｃ´・εn ´）とか
らなる。Ｅ´は仮弾性係数で、Ｃ´は仮塑係数で、ｎ´
は仮加工硬化指数である。
【００３６】図９は図８で求めた弾性変形と塑性変形と
の近似曲線を重ねたもので、このようにして材料特性を
モデリングすることができる。すなわち、この工程によ
りそのロットの材料のもつ材料特性を数値として認識す
ることができる。
の近似曲線を重ねたもので、このようにして材料特性を
モデリングすることができる。すなわち、この工程によ
りそのロットの材料のもつ材料特性を数値として認識す
ることができる。
【００３７】次に、図１０は金型形状の決定方法のブロ
ック図を示す。図において上述のように求められた金型
形状に基づき、精度よく目的の角度に曲げるための金型
形状を決定するものである。関数Ｆ(x) はニュ―ラルネ
ット法の学習により求めたが、弾塑性有限要素法によ
り、あるいは、シュミレ―ションと計算式により求める
ことも可能である。
ック図を示す。図において上述のように求められた金型
形状に基づき、精度よく目的の角度に曲げるための金型
形状を決定するものである。関数Ｆ(x) はニュ―ラルネ
ット法の学習により求めたが、弾塑性有限要素法によ
り、あるいは、シュミレ―ションと計算式により求める
ことも可能である。
【００３８】次に、上述のように求められた金型をプレ
スブレ―キ１に装着し、製品加工が行われる。この際、
図１２に示すボトミング加工の区間Ａ―Ｂで、曲げ加工
が行われているかを確認する。図１３に示すようにその
判断は、目的の曲げ角度を得るための曲げ終了加圧力が
区間Ａ―Ｂの範囲内はいっていればよい。
スブレ―キ１に装着し、製品加工が行われる。この際、
図１２に示すボトミング加工の区間Ａ―Ｂで、曲げ加工
が行われているかを確認する。図１３に示すようにその
判断は、目的の曲げ角度を得るための曲げ終了加圧力が
区間Ａ―Ｂの範囲内はいっていればよい。
【００３９】すなわち、図１１に示すようにMPP をエア
―ベンドの最大加圧力、MP1 をボトミング開始の加圧
力、MP2 を曲げ終了加圧力とすれば、MP1 ＜MP2 ＜MPP+
PM1 であれば、図１２に示す区間Ａ―Ｂにあるというこ
とができる。
―ベンドの最大加圧力、MP1 をボトミング開始の加圧
力、MP2 を曲げ終了加圧力とすれば、MP1 ＜MP2 ＜MPP+
PM1 であれば、図１２に示す区間Ａ―Ｂにあるというこ
とができる。
【００４０】以上のように、プレスブレ―キ１におい
て、油圧圧力を検出する圧力センサ２５と、ストロ―ク
を測定する位置センサ２３および演算制御部３１等を有
し、曲げ工程における下部テ―ブル位置と加圧力とに基
づき材料の特性を算出し、この材料特性に基づき高精度
な曲げ加工を行うための金型形状を求める関数を有し、
実際の加工において高精度に加工できたかを確認するこ
とによって、エア―ベンド程度の加圧力で、曲げ精度に
して３倍程度以上の精度を有する曲げ加工が可能であ
る。
て、油圧圧力を検出する圧力センサ２５と、ストロ―ク
を測定する位置センサ２３および演算制御部３１等を有
し、曲げ工程における下部テ―ブル位置と加圧力とに基
づき材料の特性を算出し、この材料特性に基づき高精度
な曲げ加工を行うための金型形状を求める関数を有し、
実際の加工において高精度に加工できたかを確認するこ
とによって、エア―ベンド程度の加圧力で、曲げ精度に
して３倍程度以上の精度を有する曲げ加工が可能であ
る。
【００４１】
【発明の効果】上述の説明ですでに明らかなように、本
発明のプレスブレ―キのボトミング加工方法および装置
は、プレスブレ―キにおけるメインシリンダの油圧を測
定し、金型のストロ―クを検出し可動テ―ブルの位置を
測定し、曲げ工程における可動テ―ブル位置と加圧力と
に基づき材料特性を算出し、前記材料特性に基づき高精
度な曲げ加工を行うための金型形状を求める関数を算出
し、高精度な加工を確認することによって、従来技術の
問題点が有効に解決され、ボトミング加工により高精度
で、高能率化される。
発明のプレスブレ―キのボトミング加工方法および装置
は、プレスブレ―キにおけるメインシリンダの油圧を測
定し、金型のストロ―クを検出し可動テ―ブルの位置を
測定し、曲げ工程における可動テ―ブル位置と加圧力と
に基づき材料特性を算出し、前記材料特性に基づき高精
度な曲げ加工を行うための金型形状を求める関数を算出
し、高精度な加工を確認することによって、従来技術の
問題点が有効に解決され、ボトミング加工により高精度
で、高能率化される。
【図１】本発明の一実施例のブロック図である。
【図２】本発明が実施されたプレスブレ―キの正面図で
ある。
ある。
【図３】図２の側面図である。
【図４】材料特性未知のワ―クの試験片切出し説明図で
ある。
ある。
【図５】下部テ―ブルの上昇に伴う曲げ加圧力の変形状
態図である。
態図である。
【図６】曲げ加工中の材料の変形状態図である。
【図７】曲げ加工中の材料の変形状態図である。
【図８】曲げ加工による材料特性のモデリング方法図で
ある。
ある。
【図９】測定結果と図８で求めた弾性および塑性変形の
近似曲線を重ねた状態図である。
近似曲線を重ねた状態図である。
【図１０】金型形状の決定方法を示すブロック図であ
る。
る。
【図１１】曲げ加工がボトミング区間で行われたことの
確認図である。
確認図である。
【図１２】Ｄ値と仕上り角度との関係線図である。
【図１３】加圧力と仕上り角度との関係線図である。
【図１４】ワ―クの曲げ加工状態図である。
１ プレスブレ―キ ５ 上部テ―ブル ７ 下部テ―ブル １２ ボトミング加工装置 １３ ＮＣ制御装置 ２１ 上限停止装置 ２３ 下部テ―ブル位置センサ ２５ 圧力センサ ２７ センサ入力部 ２９ 上限停止装置ドライバ ３１ 演算制御部 ３３ メモリ部
Claims (2)
- 【請求項１】 プレスブレ―キにおけるメインシリンダ
の油圧を測定し、金型のストロ―クを検出し可動テ―ブ
ルの位置を測定し、曲げ工程における可動テ―ブル位置
と加圧力とに基づき材料特性を算出し、前記材料特性に
基づき高精度な曲げ加工を行うための金型形状を求める
関数を算出し、高精度な加工を確認することを特徴とす
るプレスブレ―キのボトミング加工方法。 - 【請求項２】 プレスブレ―キにおけるメインシリンダ
の油圧を検出する圧力センサと、可動テ―ブルに設けら
れ金型のストロ―クを検出し可動テ―ブルの位置を検出
する位置センサと、曲げ工程における可動テ―ブル位置
と加圧力とに基づき材料特性を算出し、前記材料特性に
基づき高精度な曲げ加工を行うための金型形状を求める
関数を算出し、高精度な加工を確認する演算制御部と、
を備えることを特徴とするプレスブレ―キのボトミング
加工装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31012592A JPH06154874A (ja) | 1992-11-19 | 1992-11-19 | プレスブレ―キのボトミング加工方法および装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31012592A JPH06154874A (ja) | 1992-11-19 | 1992-11-19 | プレスブレ―キのボトミング加工方法および装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06154874A true JPH06154874A (ja) | 1994-06-03 |
Family
ID=18001479
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31012592A Pending JPH06154874A (ja) | 1992-11-19 | 1992-11-19 | プレスブレ―キのボトミング加工方法および装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06154874A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5813263A (en) * | 1993-10-15 | 1998-09-29 | Komatsu, Ltd. | Ram position setting method and ram control unit for press brake |
| JP2000140943A (ja) * | 1998-11-05 | 2000-05-23 | Amada Co Ltd | 材料属性の算出方法，折曲げ加工方法およびその装置 |
| AT515672A4 (de) * | 2014-09-11 | 2015-11-15 | Trumpf Maschinen Austria Gmbh | Biegepresse |
| JP2021133376A (ja) * | 2020-02-25 | 2021-09-13 | コアテック株式会社 | サーボプレスプログラム作成システム |
| US11292047B2 (en) * | 2019-05-03 | 2022-04-05 | Ford Global Technologies | Mechanical die pressure monitoring system |
-
1992
- 1992-11-19 JP JP31012592A patent/JPH06154874A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5813263A (en) * | 1993-10-15 | 1998-09-29 | Komatsu, Ltd. | Ram position setting method and ram control unit for press brake |
| JP2000140943A (ja) * | 1998-11-05 | 2000-05-23 | Amada Co Ltd | 材料属性の算出方法，折曲げ加工方法およびその装置 |
| AT515672A4 (de) * | 2014-09-11 | 2015-11-15 | Trumpf Maschinen Austria Gmbh | Biegepresse |
| AT515672B1 (de) * | 2014-09-11 | 2015-11-15 | Trumpf Maschinen Austria Gmbh | Biegepresse |
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| JP2021133376A (ja) * | 2020-02-25 | 2021-09-13 | コアテック株式会社 | サーボプレスプログラム作成システム |
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