JP2001191421A - 樹脂ホースの製造方法および樹脂ホース - Google Patents

樹脂ホースの製造方法および樹脂ホース

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 高温・高圧の環境で使用しても屈曲形状を長
期に亘って保持可能な樹脂ホースを低コストで提供す
る。 【解決手段】 熱可塑性樹脂で押し出し成形した円筒状
のホースＨの蛇腹部１５，１６，１７に、コルゲータで
蛇腹状の襞１５ａ，１６ａ，１７ａを形成する。ホース
Ｈの襞１５ａ，１６ａ，１７ａの高さは円周方向に不均
一であり、かつ蛇腹部１５，１６，１７毎に襞１５ａ，
１６ａ，１７ａの本数が異なっている。ホースＨの内部
に水を封入して加熱すると、発生した蒸気の圧力で円周
方向に形状が異なる襞１５ａ，１６ａ，１７ａが引き伸
ばされ、ホースＨの蛇腹部１５，１６，１７が襞１５
ａ，１６ａ，１７ａのない母線ａ，ｂ，ｃの部分を内側
にして自動的に屈曲する。そのときの屈曲角度は襞１５
ａ，１６ａ，１７ａの数に応じて決定される。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂で構
成されて屈曲部を有する樹脂ホースの製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】狭隘なエンジンルーム内で取り回す必要
がある自動車のラジエータホースとして、従来は屈曲自
在なゴムホースが一般的に用いられていた。これに対
し、ゴムに比べて軽量な樹脂材を用いたホースが種々提
案されている。例えば、特開平７−７１６６３号公報に
は、蛇腹状の凹凸を形成したフレキシブルな樹脂ホース
を所定の形状に屈曲させて使用するラジエータホースが
開示されている。
【０００３】しかしながら、上記特開平７−７１６６３
号公報に記載された従来のラジエータホースは、樹脂ホ
ースを弾性的に屈曲させて配管するので、冷却水の内圧
が加わると屈曲した樹脂ホースが元の直線形状に伸びよ
うとするため、その形状が安定しないという問題があ
る。
【０００４】そこで、蛇腹状の凹凸を形成した樹脂ホー
スを実際に使用する形状に塑性変形させ、内圧が加わっ
たときの形状を安定させることが考えられる。蛇腹状の
凹凸を形成した樹脂ホースを所望の形状に塑性変形させ
るには、加熱した樹脂ホースの内部にコイルスプリング
を挿入して、あるいは樹脂ホースの内部に圧力を加えて
潰れを防止しながら外力を加えて屈曲させ、冷却固化し
た後にコイルスプリングを抜き取り、あるいは内圧を除
去すれば良い。また他の方法として、蛇腹状の凹凸を形
成した樹脂ホースを金型内に挿入し、金型を加熱して所
望の形状に成形するものがある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記各
種の方法で屈曲させた樹脂ホースは、その製造工程が複
雑でコストが嵩むだけでなく、ラジエータホースのよう
な高温・高圧の環境で使用すると、その蛇腹の襞がクリ
ープ現象で伸びて屈曲形状が次第に変化してしまうとい
う問題がある。
【０００６】本発明は前述の事情に鑑みてなされたもの
で、高温・高圧の環境で使用しても屈曲形状を長期に亘
って保持可能な樹脂ホースを低コストで提供することを
目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に記載された発明によれば、熱可塑性樹脂
で構成されて直線状に延びる円筒部と屈曲した蛇腹部と
を有する樹脂ホースの製造方法において、円筒状のホー
スを押し出し成形する第１工程と、押し出し成形したホ
ースの長手方向の少なくとも一部に襞の形状が円周方向
に異なる蛇腹部を形成する第２工程と、蛇腹部を形成し
たホースを可塑状態に加熱する第３工程と、可塑状態に
加熱したホースの内部に圧力を加えて蛇腹部の襞を伸長
させることにより該ホースを屈曲させる第４工程と、屈
曲したホースを冷却する第５工程と、を備えたことを特
徴とする樹脂ホースの製造方法が提案される。
【０００８】上記構成によれば、押し出し成形したホー
スの長手方向の少なくとも一部に襞の形状が円周方向に
異なる蛇腹部を形成し、ホースを加熱した状態で内部に
圧力を加えて蛇腹部の襞を伸長させることにより該ホー
スを屈曲させるので、蛇腹部の位置、襞の形状、襞の本
数等を変化させるだけで、ホースの任意の部分を任意の
方向に任意の角度だけ屈曲させることができる。またホ
ースを加熱および加圧するだけで蛇腹部を屈曲させるこ
とができるので、特別の設備が不要になって製造コスト
が削減される。しかも完成したホースの蛇腹部の襞は殆
ど伸びきって蛇腹構造が失われるため、高温・高圧に晒
されても蛇腹部の屈曲角度が変化せず、ホースの形状を
長期に亘って一定に保つことができる。
【０００９】また請求項２に記載された発明によれば、
請求項１の構成に加えて、第２工程で成形されたホース
の蛇腹部は山部および谷部が連続する蛇腹壁と、この蛇
腹壁に対して直径方向反対側に位置する非蛇腹壁とを備
えており、第２工程において、第１工程で成形された円
筒状のホースの一部を半径方向内側に変位させて蛇腹壁
の谷部を成形するとともに、前記円筒状のホースの一部
を半径方向外側に変位させて非蛇腹壁を成形することを
特徴とする樹脂ホースの製造方法が提案される。
【００１０】上記構成によれば、第２工程において円筒
状のホースの一部を半径方向内側に変位させて蛇腹壁の
谷部を成形し、また前記円筒状のホースの一部を半径方
向外側に変位させて非蛇腹壁を成形するので、成形時に
薄くなり易い蛇腹壁の肉厚の減少を最小限に抑えるとと
もに、成形時に厚くなり易い非蛇腹壁の肉厚を積極的に
減少させ、全体としてホースの蛇腹部の肉厚を均一化す
ることができる。これによりホースの重量を増加させる
ことなく、また流路断面積を減少させることなく耐久性
を向上させることができる。
【００１１】また請求項３に記載された発明によれば、
請求項１に記載の樹脂ホースの製造方法の第２工程で成
形されたホースであって、蛇腹部は山部および谷部が連
続する蛇腹壁と、この蛇腹壁に対して直径方向反対側に
位置する非蛇腹壁とを備え、蛇腹壁の谷部の外径は円筒
部の外径よりも小さく、かつ非蛇腹壁の外径は円筒部の
外径よりも大きいことを特徴とする樹脂ホースが提案さ
れる。
【００１２】上記構成によれば、蛇腹壁の谷部の外径を
円筒部の外径よりも小さくし、かつ非蛇腹壁の外径を円
筒部の外径よりも大きくしたので、成形時に薄くなり易
い蛇腹壁の肉厚の減少を最小限に抑えるとともに、成形
時に厚くなり易い非蛇腹壁の肉厚を積極的に減少させ、
全体としてホースの蛇腹部の肉厚を均一化することがで
きる。これによりホースの重量を増加させることなく、
また流路断面積を減少させることなく耐久性を向上させ
ることができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を、添
付図面に示した本発明の実施例に基づいて説明する。
【００１４】図１〜図７は本発明の第１実施例を示すも
ので、図１は完成した樹脂ホースの外観を示す図、図２
は屈曲前の樹脂ホースの側面図、図３は図２の３−３線
断面図、図４は図２の４−４線断面図、図５は図２の５
−５線断面図、図６は樹脂ホースの製造工程の第１分
図、図７は樹脂ホースの製造工程の第２分図である。
【００１５】図１に示すように、自動車のラジエータホ
ースとして使用される熱可塑性樹脂のホースＨは、何れ
も円筒状に形成された第１〜第４円筒部１１〜１４と、
第１、第２円筒部１１，１２間に設けられた第１蛇腹部
１５と、第２、第３円筒部１２，１３間に設けられた第
２蛇腹部１６と、第３、第４円筒部１３，１４間に設け
られた第３蛇腹部１７とを備える。第１〜第３円筒部１
１〜１３は第１、第２蛇腹部１５，１６において同一平
面上で屈曲しており、第４円筒部１４は第３蛇腹部１７
において前記平面から外れるように屈曲している。
【００１６】図２〜図５は、第１〜第３蛇腹部１５〜１
７を屈曲させる前段階のホースＨの形状を示している。
各々蛇腹状に形成された第１〜第３蛇腹部１５〜１７
は、それぞれ３本、５本および２本の襞１５ａ…，１６
ａ…，１７ａ…を備えており、各々の襞１５ａ，１６
ａ，１７ａは大径の山部１８と小径の谷部１９とを備え
ている。小径の谷部１９の横断面は第１〜第４円筒部１
１〜１４の横断面と同一であって該第１〜第４円筒部１
１〜１４と中心Ｏを共有しており、大径の山部１８の横
断面の中心Ｏ′は前記谷部１９の横断面の中心Ｏに対し
てεだけ偏心している。
【００１７】ホースＨを軸方向に見たとき、ホースＨの
軸線と平行な母線ａ，ｂ，ｃ上で第１〜第３蛇腹部１５
〜１７の襞１５ａ…，１６ａ…，１７ａ…が消滅してお
り、この部分がホースＨの非蛇腹壁３１とされる。また
前記母線ａ，ｂ，ｃに対してホースＨの直径方向反対側
で襞１５ａ…，１６ａ…，１７ａ…の波型の凹凸が最大
になっており、この部分がホースＨの蛇腹壁３２とされ
る。２つの母線ａ，ｂは同一直線上に在るが、他の１つ
の母線ｃは前記２つの母線ａ，ｂに対して円周角で４５
°変位した位置に在る。
【００１８】本実施例では、ホースＨの最小肉厚は１．
０ｍｍであり、ホースＨの谷部１９の内径（第１〜第４
円筒部１１〜１４の内径）は３０ｍｍであり、ホースＨ
の山部１８および谷部１９の内径差は３．５ｍｍであ
り、隣接する襞１５ａ…，１６ａ…，１７ａ…間のピッ
チは６．３ｍｍである。
【００１９】次に、図６および図７に基づいて前記ホー
スＨの製造工程を説明する。
【００２０】先ず、図６（ａ）に示すように、ＴＰＯ
（オレフィン系熱可塑性エラストマー）やＰＡ（ポリア
ミド）のような熱可塑性プラスチックを材料として、素
材となる円筒状のホースＨを押し出し成形する。
【００２１】続いて、図６（ｂ）に示すように、一対の
金型群２１，２２を備えたコルゲータ２３によってホー
スＨに第１〜第３蛇腹部１５〜１７の襞１５ａ…，１６
ａ…，１７ａ…を成形する。それぞれの金型群２１，２
２は多数のブロック状の金型２１ａ…，２２ａ…を無端
状の連結してなり、両金型群２１，２２の金型２１ａ
…，２２ａ…は対向面に前記襞１５ａ…，１６ａ…，１
７ａ…を成形するための成形面を備えている。押し出し
成形された高温状態のホースＨは回転する金型群２１，
２２の金型２１ａ…，２２ａ…間に挟まれ、かつ金型２
１ａ…，２２ａ…の成形面に密着するように負圧で吸引
されて襞１５ａ…，１６ａ…，１７ａ…が成形され、図
７（ｃ）に示す形状の連続的なホースＨとなる。
【００２２】続いて、図７（ｄ）に示すように、連続的
なホースＨを第１〜第４円筒部１１〜１４および第１〜
第３蛇腹部１５〜１７を有する所定長さに切断する。そ
して図７（ｅ）に示すように、切断したホースＨの両端
部に雌カプラ２４，２４を接着や溶着により固定し、そ
の一方の雌カプラ２４に盲栓としての雄カプラ２５を結
合する。かかる雌カプラ２４，２４および雄カプラ２５
は公知のもので、相互に押し付けるだけで液密状態に結
合され、かつ雌カプラ２４，２４に設けた図示せぬボタ
ンを押すことにより結合が解除される。
【００２３】続いて、図７（ｆ）に示すように、他方の
雌カプラ２４（雄カプラ２５が結合されていない側の雌
カプラ２４）から、ホースＨの内部にクーラントを５０
％混入した水を３分の２程度注入した後に、図７（ｇ）
に示すように、前記他方の雌カプラ２４に盲栓としての
雄カプラ２５を結合することにより、ホースＨの内部に
水を封入する。
【００２４】続いて、図７（ｆ）に示すように、水を封
入したホースＨを恒温槽２６に入れて１２０℃で２時間
加熱すると、内部の水が蒸気になってホースＨの内圧が
例えば２×１０5 Ｐａに高められるため、高温により可
塑状態になったホースＨの襞１５ａ…，１６ａ…，１７
ａ…が前記内圧で引き伸ばされる。このとき、襞１５ａ
…，１６ａ…，１７ａ…の波型の凹凸はホースＨの円周
方向に不均一であるため、襞１５ａ…，１６ａ…，１７
ａ…が存在しない母線ａ，ｂ，ｃの位置ではホースＨは
軸線方向に殆ど伸長せず、逆に母線ａ，ｂ，ｃの反対側
の波型の凹凸が高い位置でホースＨは軸線方向に最も大
きく伸長する。その結果、ホースＨの第１〜第３蛇腹部
１５〜１７は母線ａ，ｂ，ｃを内側にして所定角度屈曲
し、所望の屈曲形状を有するホースＨが成形される。こ
のホースＨを恒温槽２６から出して可塑温度以下の常温
まで冷却すると、ホースＨの形状は前記所定の屈曲形状
に安定する。
【００２５】尚、ホースＨを恒温槽２６に入れる前に、
加熱炉で予備加熱して内部の水の温度を予め上昇させて
おけば、恒温槽２６における処理時間を短縮することが
できる。
【００２６】而して、雌カプラ２４，２４から雄カプラ
２５，２５を取り外してホースＨが完成する。このホー
スＨの両端を自動車のラジエータおよびエンジンに接続
するとき、ラジエータ側およびエンジン側に予め取り付
けておいた雄カプラ２５，２５にホースＨの両端の雌カ
プラ２４，２４を結合することにより、ホースＨの取付
作業を簡単に済ませることができる。ホースＨの第１〜
第３蛇腹部１５〜１７における屈曲角度は、その襞１５
ａ…，１６ａ…，１７ａ…の本数によって自動的に決定
される。例えば、本実施例のホースＨは襞１５ａ…，１
６ａ…，１７ａ…の１本につき約１２°屈曲するため、
３本の襞１５ａ…を有する第１蛇腹部１５の屈曲角度は
約３６°になり、５本の襞１６ａ…を有する第２蛇腹部
１６の屈曲角度は約６０°になり、２本の襞１７ａ…を
有する第２蛇腹部１７の屈曲角度は約２４°になる。
【００２７】完成したホースＨの第１〜第３蛇腹部１５
〜１７は襞１５ａ…，１６ａ…，１７ａ…が殆ど伸びき
って蛇腹構造が失われるため、このホースＨをラジエー
タホースとして使用した際に冷却水の高温・高圧に晒さ
れても、襞１５ａ…，１６ａ…，１７ａ…が伸びること
がなく、従って第１〜第３蛇腹部１５〜１７の屈曲角度
は長期に亘って変化することがない。実施例では、温度
が１２０℃、内圧が１．２５×１０5 Ｐａの状態が２０
０時間継続してもホースＨの外形の変化は殆ど見られ
ず、また常温で長期に亘って保管してもホースＨの外形
の変化は殆ど見られない。
【００２８】以上のように、ホースＨに予め形成する蛇
腹状の襞１５ａ…，１６ａ…，１７ａ…の位置、形状、
本数等を変化させるだけで、ホースＨの任意の部分を任
意の方向に任意の角度だけ屈曲させることができる。し
かもホースＨを恒温槽２６内で加熱するだけで、襞１５
ａ…，１６ａ…，１７ａ…が自動的に伸長してホースＨ
が屈曲するので、特別の設備が不要になって製造コスト
が削減される。
【００２９】次に、図８に基づいて本発明の第２実施例
を説明する。
【００３０】図８にはコルゲータ２３によって第１〜第
３蛇腹部１５〜１７を成形したホースＨの縦断面が示さ
れる。長手方向に一定の円形断面を有する円筒部１１〜
１４の外径は一定値Ｒ０であり、その肉厚も一定値ｔ０
である。一方、第１〜第３蛇腹部１５〜１７は、山部１
８および谷部１９が連続する蛇腹壁３２と、平坦な非蛇
腹壁３１とを備えており、それら蛇腹壁３２と非蛇腹壁
３１とでは、ホースＨの軸線を中心とする外径が異なっ
ている。具体的には、蛇腹壁３２の谷部１９の外径Ｒ１
は円筒部１１〜１４の外径Ｒ０よりも小さく設定され
（Ｒ１＜Ｒ０）、また非蛇腹壁３１の外径Ｒ２は円筒部
１１〜１４の外径Ｒ０よりも大きく設定される（Ｒ２＞
Ｒ０）。
【００３１】図２に示す第１実施例のものは、蛇腹壁３
２の谷部１９の外径Ｒ１および非蛇腹壁３１の外径Ｒ２
が、何れも円筒部１１〜１４の外径Ｒ０に等しくなって
いる。この場合、第１〜第３蛇腹部１５〜１７の成形時
に蛇腹壁３２は引き伸ばされて肉厚が減少するのに対
し、非蛇腹壁３１は引き伸ばされずに肉厚が減少しない
ため、蛇腹壁３２は肉厚が薄く、非蛇腹壁３１は肉厚が
厚くなってしまう。このように第１〜第３蛇腹部１５〜
１７の肉厚が円周方向に不均一になると、最も肉厚の薄
い蛇腹壁３２の強度が低下し、ホースＨ全体の耐久性が
低下してしまう。これを防止するためにホースＨ全体の
肉厚を増加させると、非蛇腹壁３１の肉厚が過大になっ
て重量が増加するという問題や、ホースＨの外径が同じ
場合には流路断面積が減少するという問題が発生する。
【００３２】しかしながら本第２実施例では、蛇腹壁３
２の谷部１９の外径Ｒ１を円筒部１１〜１４の外径Ｒ０
よりも小さく設定したので、成形時に蛇腹壁３２が引き
伸ばされる量を減少させ、その肉厚ｔ１の減少を最小限
に抑えることができ、また非蛇腹壁３１の外径Ｒ２を円
筒部１１〜１４の外径Ｒ０よりも大きく設定したので、
成形時に非蛇腹壁３１を積極的に引き伸ばし、その肉厚
ｔ２を減少させることができる。その結果、成形後の蛇
腹壁３２の肉厚ｔ１および非蛇腹壁３１の肉厚ｔ２間の
差を減少させることができ、ホースＨ全体の肉厚を増加
させて重量の増加や流路断面積の減少を招くことなく、
ホースＨ全体の耐久性を高めることができる。
【００３３】ポリアミド１２およびＴＰＯ（熱可塑性オ
レフィン）を２層で円筒状に押出成形した厚さｔ０＝
２．５ｍｍのホースＨを、図２の第１実施例の形状に成
形した場合には、蛇腹壁３２の最小肉厚ｔ１は１．０ｍ
ｍ、非蛇腹壁３１の最小肉厚ｔ２は２．５ｍｍであって
偏差が１．５ｍｍに達する。一方、図８の本第２実施例
で形状に成形した場合には、蛇腹壁３２の最小肉厚ｔ１
は１．５ｍｍに増加し、非蛇腹壁３１の最小肉厚ｔ２は
２．０ｍｍに減少し、偏差も０．５ｍｍに減少する。
【００３４】第１実施例のホースＨおよび第２実施例の
ホースＨに５０％クーラント液を封入し、温度が１３０
℃、内圧が０．２ＭＰａの状態で耐久試験を行った結
果、第１実施例のホースＨは２００時間で破壊し、第２
実施例のホースＨは２６０時間で破壊した。
【００３５】以上、本発明の実施例を説明したが、本発
明はその要旨を逸脱しない範囲で種々の設計変更を行う
ことが可能である。
【００３６】例えば、蛇腹状の襞１５ａ…，１６ａ…，
１７ａ…の形状や本数は実施例のものに限定されず、適
宜変更することができる。要するに、ホースＨの襞１５
ａ…，１６ａ…，１７ａ…の凹凸の高さや形状を該ホー
スＨの円周方向に変化させたり、ホースＨの円周方向の
一部だけに襞１５ａ…，１６ａ…，１７ａ…を形成した
りすれば、ホースＨの円周方向各部の軸方向の伸び量に
差を発生させて該ホースＨを屈曲させることができる。
【００３７】また実施例では内部に水を充填したホース
Ｈを恒温槽２６に入れ、水から発生した高温・高圧の蒸
気により加熱および加圧を同時に行っているが、例えば
加熱をヒータ等で行い、加圧を圧縮空気の供給等で行う
こともできる。従って、請求項１に記載された発明の第
３工程および第４工程は、同時に行っても順次行っても
良い。
【００３８】また本発明のホースＨは自動車のラジエー
タホース以外の任意の用途に適用することができる。
【００３９】また実施例ではホースＨの両端に雌カプラ
２４，２４を取り付けているが、この雌カプラ２４，２
４は必ずしも必要ではない。
【００４０】またホースＨの材料はＴＰＯ（熱可塑性オ
レフィン）やＴＰＡＥ（熱可塑性ポリアミド）に限定さ
れず、他の任意の熱可塑性プラスチックを単体で、ある
いは複数層にして使用することができる。
【００４１】また第２実施例では蛇腹壁３２の山部１８
の外径について規定していないが、その値は非蛇腹壁３
１の外径Ｒ２と同程度とするのが適切である。また蛇腹
壁３２の谷部１９の外径Ｒ１と円筒部１１〜１４の外径
Ｒ０との偏差（Ｒ０−Ｒ１）は、非蛇腹壁３１の外径Ｒ
２と円筒部１１〜１４の外径Ｒ０との偏差（Ｒ２−Ｒ
０）と同程度とするのが適切である。
【００４２】
【発明の効果】以上のように請求項１に記載された発明
によれば、押し出し成形したホースの長手方向の少なく
とも一部に襞の形状が円周方向に異なる蛇腹部を形成
し、ホースを加熱した状態で内部に圧力を加えて蛇腹部
の襞を伸長させることにより該ホースを屈曲させるの
で、蛇腹部の位置、襞の形状、襞の本数等を変化させる
だけで、ホースの任意の部分を任意の方向に任意の角度
だけ屈曲させることができる。またホースを加熱および
加圧するだけで蛇腹部を屈曲させることができるので、
特別の設備が不要になって製造コストが削減される。し
かも完成したホースの蛇腹部の襞は殆ど伸びきって蛇腹
構造が失われるため、高温・高圧に晒されても蛇腹部の
屈曲角度が変化せず、ホースの形状を長期に亘って一定
に保つことができる。
【００４３】また請求項２に記載された発明によれば、
第２工程において円筒状のホースの一部を半径方向内側
に変位させて蛇腹壁の谷部を成形し、また前記円筒状の
ホースの一部を半径方向外側に変位させて非蛇腹壁を成
形するので、成形時に薄くなり易い蛇腹壁の肉厚の減少
を最小限に抑えるとともに、成形時に厚くなり易い非蛇
腹壁の肉厚を積極的に減少させ、全体としてホースの蛇
腹部の肉厚を均一化することができる。これによりホー
スの重量を増加させることなく、また流路断面積を減少
させることなく耐久性を向上させることができる。
【００４４】また請求項３に記載された発明によれば、
蛇腹壁の谷部の外径を円筒部の外径よりも小さくし、か
つ非蛇腹壁の外径を円筒部の外径よりも大きくしたの
で、成形時に薄くなり易い蛇腹壁の肉厚の減少を最小限
に抑えるとともに、成形時に厚くなり易い非蛇腹壁の肉
厚を積極的に減少させ、全体としてホースの蛇腹部の肉
厚を均一化することができる。これによりホースの重量
を増加させることなく、また流路断面積を減少させるこ
となく耐久性を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】完成した樹脂ホースの外観を示す図
【図２】屈曲前の樹脂ホースの側面図
【図３】図２の３−３線断面図
【図４】図２の４−４線断面図
【図５】図２の５−５線断面図
【図６】樹脂ホースの製造工程の第１分図
【図７】樹脂ホースの製造工程の第２分図
【図８】本発明の第２実施例に係る屈曲前の樹脂ホース
の縦断面図
【符号の説明】 Ｈ ホース Ｒ０ 円筒部の外径 Ｒ１ 蛇腹壁の谷部の外径 Ｒ２ 非蛇腹壁の外径 １１〜１４ 円筒部 １５〜１７ 蛇腹部 １５ａ，１６ａ，１７ａ 襞 １８ 山部 １９ 谷部 ２６ 恒温槽 ３１ 非蛇腹壁 ３２ 蛇腹壁

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂で構成されて直線状に延び
    る円筒部（１１，１２，１３，１４）と屈曲した蛇腹部
    （１５，１６，１７）とを有する樹脂ホースの製造方法
    において、 円筒状のホース（Ｈ）を押し出し成形する第１工程と、 押し出し成形したホース（Ｈ）の長手方向の少なくとも
    一部に襞（１５ａ，１６ａ，１７ａ）の形状が円周方向
    に異なる蛇腹部（１５，１６，１７）を形成する第２工
    程と、 蛇腹部（１５，１６，１７）を形成したホースを可塑状
    態に加熱する第３工程と、 可塑状態に加熱したホース（Ｈ）の内部に圧力を加えて
    蛇腹部（１５，１６，１７）の襞（１５ａ，１６ａ，１
    ７ａ）を伸長させることにより該ホース（Ｈ）を屈曲さ
    せる第４工程と、 屈曲したホース（Ｈ）を冷却する第５工程と、を備えた
    ことを特徴とする樹脂ホースの製造方法。
  2. 【請求項２】 第２工程で成形されたホース（Ｈ）の蛇
    腹部（１５，１６，１７）は山部（１８）および谷部
    （１９）が連続する蛇腹壁（３２）と、この蛇腹壁（３
    ２）に対して直径方向反対側に位置する非蛇腹壁（３
    １）とを備えており、第２工程において、第１工程で成
    形された円筒状のホース（Ｈ）の一部を半径方向内側に
    変位させて蛇腹壁（３２）の谷部（１９）を成形すると
    ともに、前記円筒状のホース（Ｈ）の一部を半径方向外
    側に変位させて非蛇腹壁（３１）を成形することを特徴
    とする、請求項１に記載の樹脂ホースの製造方法。
  3. 【請求項３】 請求項１に記載の樹脂ホースの製造方法
    の第２工程で成形されたホース（Ｈ）であって、蛇腹部
    （１５，１６，１７）は山部（１８）および谷部（１
    ９）が連続する蛇腹壁（３２）と、この蛇腹壁（３２）
    に対して直径方向反対側に位置する非蛇腹壁（３１）と
    を備え、蛇腹壁（３２）の谷部（１９）の外径（Ｒ１）
    は円筒部（１１，１２，１３，１４）の外径（Ｒ０）よ
    りも小さく、かつ非蛇腹壁（３１）の外径（Ｒ２）は円
    筒部（１１，１２，１３，１４）の外径（Ｒ０）よりも
    大きいことを特徴とする樹脂ホース。
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