JP2021181189A - 樹脂フィラーチューブおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造容易としつつ、屈曲筒部における剛性を確保することができる樹脂フィラーチューブおよびその製造方法を提供する。【解決手段】樹脂フィラーチューブ１３は、給油口１１と燃料タンク１２を接続すると共に、直筒部２１，２２，２３および屈曲筒部２６，２７を備える。屈曲筒部２６，２７は、山部３１，３２，３３と谷部３４が連続される蛇腹状の屈曲内側部３０と、非蛇腹状である平滑面により形成された屈曲外側部４０とを備える。屈曲内側部３０の谷部３４は、屈曲筒部２６，２７を直筒状とした状態において、屈曲筒部２６，２７の中心線Ｌに平行な直線状外周面を有し、谷部３４の直線状外周面は、山部３１，３２，３３が形成されている周方向全範囲に形成される。【選択図】図３

Description

本発明は、樹脂フィラーチューブおよびその製造方法に関するものである。

樹脂フィラーチューブ（フィラーホース、フィラー配管とも称する）は、自動車において給油口と燃料タンクとを接続しており、燃料を流通させる。フィラーチューブは、他の部品と干渉しないように配策する必要があるため、直筒部および屈曲筒部（曲がり部とも称する）を備えるのが一般的である。

そして、樹脂フィラーチューブの組付けは、例えば、以下のように行われる。まず、樹脂フィラーチューブの端部に給油口を装着し、続いて、樹脂フィラーチューブに装着された給油口を自動車のボディに連結する。ここで、給油口を自動車のボディに連結する際には、作業者は、スペースの観点から給油口を保持することは容易ではないため、樹脂フィラーチューブを保持することになる。仮に、樹脂フィラーチューブの屈曲筒部の剛性が低い場合には、給油口を自動車のボディに連結する際に屈曲筒部が屈曲してしまい、給油口と自動車のボディとの連結を容易に行うことができない。そこで、屈曲筒部は、形状自由度の観点から屈曲を可能としつつも、自動車のボディへの組付け作業性の観点から形状保持のための剛性が必要となる。

また、樹脂フィラーチューブは、燃料を流通させるため、内周面に凹凸が存在することによって圧損が大きくなる。つまり、屈曲筒部が蛇腹状に形成されることは、圧損が大きくなる原因となる。

そこで、特許文献１に記載のように、屈曲筒部の周方向全周を蛇腹状に形成するのではなく、特許文献２−３に記載のように、屈曲内側の部分のみを蛇腹状に形成し、屈曲外側の部分を平滑状に形成することが知られている。また、特許文献４−７には、周方向の一部を蛇腹状または凹凸状に形成し、周方向の残りの部分を平滑状に形成することが記載されている。

特開２００６−２３４１３１号公報 特開２００３−１１３９８６号公報 特開２０００−２８３３４８号公報 特開平１１−２９１３６１号公報 特開２００１−１９１４２１号公報 特開２０２０−４１６８３号公報 特開昭６０−３４１７２号公報

上記のように、樹脂フィラーチューブは、形状自由度の観点から屈曲可能とし、組付け作業性の観点から形状保持のための剛性を有し、屈曲筒部における圧損を低減可能な形状とすることが求められる。

特許文献２に記載のチューブは、剛性を確保するために、屈曲筒部の外周面に筒軸方向に延びるリブを設けているため、製造が容易ではない。特許文献３−４に記載のチューブは、剛性が十分ではない。

本発明は、製造容易としつつ、屈曲筒部における剛性を確保することができる樹脂フィラーチューブおよびその製造方法を提供することを目的とする。

（１．樹脂フィラーチューブ）
樹脂フィラーチューブは、給油口と燃料タンクを接続すると共に、直筒部および屈曲筒部を備える樹脂フィラーチューブであって、前記屈曲筒部は、山部と谷部が連続される蛇腹状の屈曲内側部と、非蛇腹状である平滑面により形成された屈曲外側部とを備える。前記屈曲内側部の前記谷部は、前記屈曲筒部を直筒状とした状態において、前記屈曲筒部の中心線に平行な直線状外周面を有し、前記谷部の前記直線状外周面は、前記山部が形成されている周方向全範囲に形成される。

屈曲筒部は、屈曲内側を蛇腹状に形成されている。従って、樹脂フィラーチューブは、屈曲筒部において屈曲可能となり、形状自由度を有する。また、屈曲筒部において、屈曲外側部は、非蛇腹状の平滑面により形成されている。従って、燃料流通における圧損を低減可能となる。

さらに、屈曲筒部の屈曲内側部において、蛇腹状の谷部が、直線状外周面を有する。換言すると、谷部の谷底が、軸方向断面において、傾斜しておらず、平坦に形成されている。仮に、谷部が、直線状外周面を有さずに、谷部の谷底に至るまで傾斜している場合に、屈曲筒部が屈曲内側に屈曲しやすくなる。この場合、屈曲筒部の屈曲内側の角度が小さくなる状態へ変形しやすくなる。つまり、屈曲筒部の剛性が低い。これでは、自動車のボディへの組付け時における作業性の観点で課題を有する。しかし、谷部の谷底が直線状外周面を有することによって、屈曲しにくくなる。つまり、屈曲筒部の剛性が高くなる。その結果、樹脂フィラーチューブを自動車のボディへ組み付ける際に、作業性が良好となる。

また、上記のとおり、剛性を確保するために、屈曲筒部の屈曲内側部において、蛇腹状の谷部が直線状外周面を有することとした。このような形状は、蛇腹状の成形によって容易に製造することができる。

（２．樹脂フィラーチューブの製造方法）
樹脂フィラーチューブの製造方法は、押出機を用いて直筒状素材を押出成形し、前記押出機に連続して配列されたコルゲート成形機を用いて、前記直筒状素材を加工することにより、前記直筒部および直筒状の前記屈曲筒部を成形し、直筒状の前記屈曲筒部を曲げ加工することにより、屈曲した前記屈曲筒部を成形する。当該製造方法によって製造された樹脂フィラーチューブは、上述した効果を奏する。

燃料ラインの図である。 樹脂フィラーチューブの部分的な図であって、屈曲筒部を直筒状とした状態（曲げ加工前の状態）の図である。 図２に示す樹脂フィラーチューブの軸方向断面図である。 図３のIV−IV断面図である。 図３のＶ−Ｖ断面図である。 図３のVI−VI断面図である。 樹脂フィラーチューブの製造方法を示すフローチャートである。 樹脂フィラーチューブの製造装置の一部である押出機、コルゲート成形機および切断機を示す図である。 図８のIX−IX断面図である。

（１．燃料ライン１の構成）
燃料ライン１の構成について図１を参照して説明する。燃料ライン１とは、自動車において、給油口１１から内燃機関（図示せず）までのラインである。ただし、本例においては、燃料ライン１の一部である給油口１１から燃料タンク１２までの間について説明する。

燃料ライン１は、給油口１１、燃料タンク１２、樹脂フィラーチューブ１３、ブリーザチューブ１４を備える。給油口１１は、給油ガン２のノズル２ａを挿入可能な自動車のボディの外表面付近に設けられる。給油口１１には、図示しない給油キャップが装着されるタイプと、給油キャップが装着されないキャップレスタイプとが存在する。給油口１１は、自動車のボディに連結（係合）されている。燃料タンク１２は、ガソリン等の液体燃料を貯留する。燃料タンク１２に貯留された液体燃料は、図示しない内燃機関へ供給され、内燃機関を駆動するために用いられる。

樹脂フィラーチューブ１３は、長尺状の樹脂製の配管（ホースとも称する）により形成されている。図１においては、１本の樹脂フィラーチューブ１３を図示するが、複数本の樹脂フィラーチューブ１３とチューブ１３同士を接続するジョイント（図示せず）を備える構成としても良い。

樹脂フィラーチューブ１３は、給油口１１と燃料タンク１２とを接続し、供給される液体燃料を順方向に流通させる。給油口１１に給油ガン２のノズル２ａが挿入されて、ノズル２ａから液体燃料が供給されることにより、液体燃料が樹脂フィラーチューブ１３を通過して燃料タンク１２に貯留される。ここで、燃料タンク１２に液体燃料が満タンになると、樹脂フィラーチューブ１３に液体燃料が貯留され、給油ガン２のノズル２ａの先端に液体燃料が触れることにより、ノズル２ａによる液体燃料の供給が自動的に停止される（オートストップ機能）。

ブリーザチューブ１４は、長尺状の樹脂製の配管（ホースとも称する）により形成されている。ブリーザチューブ１４は、燃料タンク１２と給油口１１とを接続する。ブリーザチューブ１４は、液体燃料が樹脂フィラーチューブ１３を介して燃料タンク１２に供給される際に、燃料タンク１２内の燃料蒸気を燃料タンク１２の外に排出する。

また、燃料給油中において、燃料タンク１２が満タンになりオートストップ機能が作動すると、燃料タンク１２から液体燃料が、ブリーザチューブ１４を介して給油口１１に還流する。このように、ブリーザチューブ１４は、給油中の燃料蒸気、及び、オートストップ時の液体の還流燃料を流通する。

（２．樹脂フィラーチューブ１３の組付け）
樹脂フィラーチューブ１３を自動車のボディへ組付ける作業は、例えば、以下のように行われる。まず、樹脂フィラーチューブ１３の端部に給油口１１を装着する。続いて、樹脂フィラーチューブ１３に装着された給油口１１を自動車のボディに連結する。

ここで、給油口１１を自動車のボディに連結する際には、作業者は、スペースの観点から給油口１１を保持することは容易ではないため、樹脂フィラーチューブ１３を保持する。特に、作業者が、樹脂フィラーチューブの屈曲筒部よりも、給油口１１の反対側の部位を保持せざるを得ない場合がある。そして、給油口１１を自動車のボディに連結するために、作業者は、当該部位を保持した状態で、給油口１１および樹脂フィラーチューブ１３を押し込む。そうすると、給油口１１が自動車のボディに連結される。

（３．樹脂フィラーチューブ１３の全体構成）
樹脂フィラーチューブ１３の構成について、図１を参照して説明する。上述したように、樹脂フィラーチューブ１３は、給油口１１と燃料タンク１２とを接続する。給油口１１と燃料タンク１２との間には自動車の各種部品が存在するため、樹脂フィラーチューブ１３は、これらの部品の間に配策される。

そこで、樹脂フィラーチューブ１３は、少なくとも１か所の屈曲可能な部位を有している。本例では、樹脂フィラーチューブ１３は、３か所の直筒部２１，２２，２３と、２か所の屈曲筒部２６，２７とを備える。ただし、樹脂フィラーチューブ１３は、少なくとも２か所の直筒部２１，２２，２３と、少なくとも１か所の屈曲筒部２６，２７とを備える構成であれば良い。もちろん、樹脂フィラーチューブ１３は、３か所以上の屈曲筒部２６，２７を備える構成としても良い。

詳細には、本例における樹脂フィラーチューブ１３は、給油口１１に接続される第一直筒部２１、燃料タンク１２に接続される第二直筒部２２、第一直筒部２１と第二直筒部２２との間に位置する第三直筒部２３を備える。直筒部２１，２２，２３は、直線状の筒である。

樹脂フィラーチューブ１３は、第一直筒部２１と第三直筒部２３とを接続する第一屈曲筒部２６、第二直筒部２２と第三直筒部２３とを接続する第二屈曲筒部２７を備える。屈曲筒部２６，２７は、屈曲可能な部位を構成する。特に、屈曲筒部２６，２７は、周方向の一部において蛇腹状に形成されている。屈曲筒部２６，２７は、蛇腹状に形成されることによって、直筒部２１，２２，２３に比べて、曲げ変形が容易な形状に形成されている。

（４．樹脂フィラーチューブ１３の詳細構成）
樹脂フィラーチューブ１３の詳細構成について、図２−図５を参照して説明する。ここで、図２および図３は、樹脂フィラーチューブ１３全体を直筒状とした状態を示す。つまり、図２および図３は、屈曲筒部２６，２７が曲げ加工される前の状態、すなわち屈曲筒部２６，２７を直筒状とした状態における樹脂フィラーチューブ１３を示す。

また、以下には、樹脂フィラーチューブ１３において、第一直筒部２１、第一屈曲筒部２６および第三直筒部２３の部分について説明する。なお、第二直筒部２２は、実質的に第一直筒部２１と同様に構成されており、第二屈曲筒部２７は、実質的に第一屈曲筒部２６と同様に構成されている。

第一直筒部２１は、図２および図３に示すように、中心線Ｌを中心とした円筒状に形成されている。第一直筒部２１は、図１に示すような自動車への組付け状態においても、円筒状に形成されている。第一直筒部２１の外周面は、図２および図３に示すように、中心線Ｌを中心とした半径Ｒａ１の円形である。第一直筒部２１の内周面は、図３に示すように、中心線Ｌを中心とした半径Ｒｂ１の円形である。つまり、第一直筒部２１の厚みは、（Ｒａ１−Ｒｂ１）となる。ここで、本例においては、第一直筒部２１の外周面の直径（２×Ｒａ１）は、２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下に設定されている。

第三直筒部２３は、第一直筒部２１と同一形状に形成されている。つまり、第三直筒部２３は、中心線Ｌを中心とした円筒状に形成されている。第三直筒部２３は、図１に示すような自動車への組付け状態においても、円筒状に形成されている。第三直筒部２３の外周面は、中心線Ｌを中心とした半径Ｒａ１の円形である。また、第三直筒部２３の内周面は、中心線Ｌを中心とした半径Ｒｂ１の円形である。また、第三直筒部２３の外周面の直径（２×Ｒａ１）は、２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下に設定されている。

第一屈曲筒部２６は、第一直筒部２１と第三直筒部２３との間に位置し、第一直筒部２１と第三直筒部２３とに接続される。第一屈曲筒部２６は、図２および図３においては、直筒状とした状態であるが、図１に示すように自動車への組付け状態においては、屈曲した状態となる。

第一屈曲筒部２６は、図１に示すように屈曲した状態において、屈曲内側部３０と屈曲外側部４０とを備える。屈曲内側部３０は、なす角度が最小となる部位を含み、屈曲外側部４０は、なす角度が最大となる部位を含む。図２および図３においては、屈曲内側部３０は図の上側に位置し、屈曲外側部４０は図の下側に位置する。

屈曲内側部３０は、山部３１，３２，３３と谷部３４とが連続される蛇腹状に形成されている。屈曲内側部３０は、蛇腹状であるため、屈曲可能である。本例においては、屈曲内側部３０は、軸方向中間の山部３１と軸方向両端の山部３２，３３とを備える。特に、屈曲内側部３０は、複数の軸方向中間の山部３１を備える。

山部３１，３２，３３の外周面は、図２および図３に示すように、径方向外側に頂点を有し、軸方向両側に傾斜面を有する形状に形成されている。山部３１，３２，３３の内周面は、図３に示すように、外周面を転写した形状に形成されている。さらに、山部３１，３２，３３は、図４−図６に示すように、周方向において、全周には形成されていない。図４および図６に示すように、山部３１，３２，３３の外周面の頂点が、周方向において、例えば、１６０°以上３２０°以下の範囲に設定されている。また、図５に示すように、山部３１，３２，３３の内周面の頂点に対応する位置は、周方向において、外周面と同程度の範囲に設定されている。従って、山部３１，３２，３３の径方向の突出量は、形成角度範囲の中央が最も大きく、形成角度範囲の端に行くに従って小さくなっている。ただし、山部３１，３２，３３の形成角度範囲は、上記範囲に限られず、任意の範囲とすることができる。

また、山部３１，３２，３３の外周面の頂点は、図４に示すように、第一直筒部２１の中心線Ｌから偏心した線Ｌｓを中心とした円弧上に位置する。つまり、山部３１，３２，３３の外周面の頂点の中心Ｌｓは、第一直筒部２１の中心に対して偏心している。そして、山部３１，３２，３３の外周面の頂点をつないだ曲線は、中心Ｌｓを中心とした半径Ｒｓの円弧となる。

さらに、山部３１，３２，３３の外周面の頂点のうち中心線Ｌから最も遠い頂点（最遠頂点）は、中心線Ｌから距離Ｒａ２１に位置する。最遠頂点の距離Ｒａ２１は、第一直筒部２１の外周面の半径Ｒａ１よりも大きい。また、山部３１，３２，３３の内周面のうち頂点に対応する位置のうち、中心線Ｌから最も遠い点（最遠内周点）は、中心線Ｌから距離Ｒｂ２１に位置する。最遠内周点の距離Ｒｂ２１は、第一直筒部２１の内周面の半径Ｒｂ１よりも大きい。さらに、本例では、最遠内周点の距離Ｒｂ２１は、第一直筒部２１の外周面の半径Ｒａ１以上に設定されている。ただし、最遠内周点の距離Ｒｂ２１は、半径Ｒａ１以下に設定しても良い。なお、最遠頂点および最遠内周点は、山部３１，３２，３３の形成角度範囲の中央に位置する。

軸方向中間の山部３１において、軸方向両側の傾斜面の傾斜角度は、同一角度である。軸方向中間の山部３１の傾斜角度は、例えば、４０°以上８０°以下に設定されている。ただし、軸方向中間の山部３１において、軸方向両側の傾斜面の傾斜角度は、異なる角度としても良い。

軸方向両端の山部３２，３３において、軸方向両側の傾斜面の傾斜角度は、異なる角度である。軸方向両端の山部３２，３３のうち、軸方向中間の山部３１側の傾斜面は、軸方向中間の山部３１の傾斜面の傾斜角度と同一角度である。一方、軸方向両端の山部３２，３３のうち軸方向外側の傾斜面は、軸方向中間の山部３１の傾斜面の傾斜角度より小さい。これは、図１に示すように、屈曲筒部２６，２７が屈曲している状態において、軸方向両端の山部３２，３３が、座屈しにくくするためである。つまり、傾斜角度を上記のように設定することにより、軸方向両端の山部３２，３３が剛性を有することになる。

また、隣り合う山部３１，３２，３３のピッチＰは、同一に設定されている。本例では、山部３１，３２，３３のピッチＰは、４ｍｍ以上７ｍｍ以下のうち一定値に設定されている。

谷部３４は、隣り合う山部３１，３２，３３の間に位置する。谷部３４は、図２および図３に示すように、屈曲筒部２６，２７を直筒状とした状態において、屈曲筒部２６，２７の中心線（第一直筒部２１の中心線Ｌ）に平行な直線状外周面を有する。

谷部３４の直線状外周面は、第一直筒部２１の中心線Ｌを中心とした円弧面である。谷部３４の直線状外周面は、山部３１，３２，３３が形成されている周方向全範囲に形成されている。谷部３４の直線状外周面の半径Ｒａ２２は、第一直筒部２１の外周面の半径Ｒａ１以上に設定されている。特に、本例では、谷部３４の直線状外周面の半径Ｒａ２２は、第一直筒部２１の外周面の半径Ｒａ１と同一に設定されている。

また、谷部３４の軸方向幅は、形成角度範囲の中央が最も小さく、形成角度範囲の端に行くに従って大きくなっている。例えば、谷部３４の最小軸方向幅は、山部３１，３２，３３のピッチＰの１／５以上１／２以下に設定されている。本例では、谷部３４の最小軸方向幅は、０．８ｍｍ以上３．５ｍｍ以下に設定されている。

谷部３４の内周面の半径Ｒｂ２２は、第一直筒部２１の内周面の半径Ｒｂ１以上に設定されている。従って、屈曲筒部２６，２７の屈曲内側部３０において、第一直筒部２１に比べて、流路断面積が小さくなることを抑制できる。つまり、流路断面積の低下による圧損を抑制できる。

谷部３４の内周面は、軸方向中央が最も小径となり、軸方向両端に行くに従って大径となる。これは、樹脂フィラーチューブ１３が押出機およびコルゲート成形機により成形されるためである。ただし、谷部３４の内周面は、屈曲筒部２６，２７の中心線（第一直筒部２１の中心線Ｌ）に平行な直線状内周面を有するようにしても良い。この場合、谷部３４の直線状内周面の半径Ｒｂ２２は、第一直筒部２１の内周面の半径Ｒｂ１以上に設定されると良い。特に、谷部３４の直線状内周面の半径Ｒｂ２２は、第一直筒部２１の内周面の半径Ｒｂ１と同一に設定されると良い。

屈曲内側部３０は、さらに、リブ３５を備える。リブ３５は、屈曲内側部３０の外周面のうちそれぞれの山部３１，３２，３３の頂点に、周方向全範囲に位置する。リブ３５は、山部３１，３２，３３の高さよりも低い。リブ３５は、山部３１，３２，３３の剛性を高める効果を奏する。

屈曲外側部４０は、非蛇腹状である平滑面により形成されている。ここで、蛇腹状とは、外周面が軸方向に凹凸状に形成されており、内周面が外周面を転写させた凹凸状に形成されている形状である。一方、非蛇腹状である平滑面とは、外周面および内周面が軸方向に凹凸を有しない形状である。非蛇腹状である平滑面は、軸方向に直線状である場合に限られず、湾曲形状である場合を含む。詳細には、屈曲外側部４０は、軸方向において、湾曲凸状の外周面を有し、湾曲凹状の内周面を有する。

屈曲筒部２６を直筒状とした状態においては、屈曲外側部４０は、円筒状となる。ここで、屈曲外側部４０は、本体４１と、リブ４２とを備える。屈曲外側部４０の本体４１は、屈曲筒部２６を直筒状とした状態において、円筒状の外周面および円筒状の内周面を有する。屈曲外側部４０の本体４１における円筒状外周面の半径は、Ｒａ３であり、円筒状内周面の半径は、Ｒｂ３である。

そして、本体４１の円筒状外周面の半径Ｒａ３は、第一直筒部２１の外周面の半径Ｒａ１以上である。本例では、本体４１の円筒状外周面の半径Ｒａ３は、第一直筒部２１の外周面の半径Ｒａ１と同一である。また、本体４１の円筒状内周面の半径Ｒｂ３は、第一直筒部２１の内周面の半径Ｒｂ１以上である。本例では、本体４１の円筒状内周面の半径Ｒｂ３は、第一直筒部２１の内周面の半径Ｒｂ１と同一である。従って、屈曲筒部２６，２７の屈曲外側部４０において、第一直筒部２１に比べて、流路断面積が小さくなることを抑制できる。つまり、流路断面積の低下による圧損を抑制できる。

ここで、屈曲筒部２６，２７を直筒状とした状態において、谷部３４の直線状外周面と屈曲外側部４０の本体４１の外周面とによって、単一外径（Ｒａ２２，Ｒａ３）の円筒状外周面が形成される。さらに、当該円筒状外周面が、第一直筒部２１の外周面と同一外径を有する。

後述する押出機およびコルゲート成形機を用いて成形する場合において、外径を同一とすることによって、内径を同一にすることが可能となる。つまり、第一直筒部２１、谷部３４、屈曲外側部４０の内周面の半径を同程度とすることができる。その結果、流路断面積の低下による圧損を抑制できる。

リブ４２は、屈曲内側部３０のリブ３５に連続して形成されている。つまり、リブ３５，４２によって、周方向全周に亘るリブが形成されている。つまり、屈曲筒部２６，２７は、屈曲筒部２６，２７の外周面のうち、それぞれの山部３１，３２，３３の頂点の軸方向位置に、周方向全周に亘って、山部３１，３２，３３の高さよりも低いリブ３５，４２を備える。

（５．屈曲筒部２６，２７の作用）
屈曲筒部２６，２７は、屈曲内側を蛇腹状に形成されている。従って、樹脂フィラーチューブ１３は、屈曲筒部２６，２７において屈曲可能となり、形状自由度を有する。また、屈曲筒部２６，２７において、屈曲外側部４０は、非蛇腹状の平滑面により形成されている。従って、燃料流通における圧損を低減可能となる。

さらに、屈曲筒部２６，２７の屈曲内側部３０において、蛇腹状の谷部３４が、直線状外周面を有する。換言すると、谷部３４の谷底が、軸方向断面において、傾斜しておらず、平坦に形成されている。仮に、谷部３４が、直線状外周面を有さずに、谷部３４の谷底に至るまで傾斜している場合に、屈曲筒部２６，２７が屈曲内側に屈曲しやすくなる。この場合、屈曲筒部２６，２７の屈曲内側の角度が小さくなる状態へ変形しやすくなる。つまり、屈曲筒部２６，２７の剛性が低い。これでは、自動車のボディへの組付け時における作業性の観点で課題を有する。しかし、谷部３４の谷底が直線状外周面を有することによって、屈曲しにくくなる。つまり、屈曲筒部２６，２７の剛性が高くなる。その結果、樹脂フィラーチューブ１３を自動車のボディへ組み付ける際に、作業性が良好となる。

また、上記のとおり、剛性を確保するために、屈曲筒部２６，２７の屈曲内側部３０において、蛇腹状の谷部３４が直線状外周面を有することとした。このような形状は、蛇腹状の成形によって容易に製造することができる。

（６．樹脂フィラーチューブ１３の製造方法）
樹脂フィラーチューブ１３の製造方法について、図７を参照して説明する。また、樹脂フィラーチューブ１３の製造装置１００は、図８および図９を参照して説明する。

図７に示すように、樹脂フィラーチューブ１３は、図８および図９に示す押出機１１０を用いて直筒状素材１３ａを押出成形する（ステップＳ１）。押出機１１０は、直筒状素材１３ａを一定速度で押し出す。なお、直筒状素材１３ａは、公知の複数層構造を有しており、軸方向に亘って同一の内径および同一の外径を有する円筒状に形成されている。

図８に示すように、コルゲート成形機１２０が、押出機１１０に連続して配列されている。そこで、コルゲート成形機１２０を用いて、直筒状素材１３ａを加工することにより、直筒部２１，２２，２３、および、直筒状の屈曲筒部２６，２７を成形する（ステップＳ２）。

コルゲート成形機１２０は、押出機１１０のノズル１１１から押し出された直筒状素材１３ａを複数の分割金型１２３，１２４の内周面に吸着させることによって、複数の分割金型１２３，１２４の内周面に倣った形状に賦形する。コルゲート成形機１２０は、主として、押出機１１０により押出成形された直筒状素材１３ａの形状を変える部位に適用できる。つまり、コルゲート成形機１２０は、蛇腹状の屈曲内側部３０の成形を行う。

コルゲート成形機１２０は、図８および図９に示すように、ガイド台１２１、吸引装置１２２、複数の分割金型１２３，１２４、および、駆動歯車１２５を備える。ガイド台１２１の上面には、長円形状の第一ガイド溝１２１ａと、第一ガイド溝１２１ａの隣に同一形状の第二ガイド溝１２１ｂとが形成される。さらに、ガイド台１２１には、第一ガイド溝１２１ａおよび第二ガイド溝１２１ｂに連通する連通孔１２１ｃが形成されている。吸引装置１２２は、ガイド台１２１の連通孔１２１ｃに接続され、連通孔１２１ｃに連通される空間の空気を吸引する。

複数の第一分割金型１２３は、樹脂フィラーチューブ１３を軸方向に２つに切断した一方部分を形成するための金型である。複数の第一分割金型１２３は、ガイド台１２１の第一ガイド溝１２１ａ上に沿って順次移動する。つまり、複数の第一分割金型１２３のそれぞれが順次移動することで、樹脂フィラーチューブ１３の半分が形成される。ここで、複数の第一分割金型１２３の各々における上面には、ラック歯が形成される。

また、複数の第二分割金型１２４は、樹脂フィラーチューブ１３を軸方向に切断した他方部分を形成するための金型である。複数の第二分割金型１２４は、ガイド台１２１の第二ガイド溝１２１ｂ上に沿って順次移動する。つまり、複数の第二分割金型１２４のそれぞれが順次移動することで、樹脂フィラーチューブ１３の残りの半分が形成される。ここで、複数の第二分割金型１２４の各々における上面には、ラック歯が形成される。

第一分割金型１２３および第二分割金型１２４は、屈曲内側部３０における山部３１，３２，３３および谷部３４に対応する賦形面を有する。さらに、第一分割金型１２３および第二分割金型１２４は、リブ３５，４２に対応するスリットを有する。スリットは、連通孔１２１ｃに連通しており、吸引部位として機能する。

駆動歯車１２５は、複数の第一分割金型１２３と複数の第二分割金型１２４を移動させるピニオン歯車である。駆動歯車１２５は、複数の第一分割金型１２３と複数の第二分割金型１２４とが合わさる金型対のうち、押出機１１０側に配置される。そして、駆動歯車１２５が、当該部位に位置する第一分割金型１２３および第二分割金型１２４に噛合し、駆動歯車１２５が回転駆動することによって、複数の第一分割金型１２３および複数の第二分割金型１２４が順次移動される。

図８に示すように、コルゲート成形機１２０の出力側には、切断機１３０が配置されている。コルゲート成形機１２０から出力される直筒状素材１３ｂは、複数個の樹脂フィラーチューブ１３を軸方向に連続した形状である。そこで、切断機１３０が、コルゲート成形機１２０により賦形された連続した直筒状素材１３ｂを、所定長さに切断する（ステップＳ３）。

続いて、図示しない曲げ加工機を用いて、直筒状の屈曲筒部２６，２７を所望の角度および所望の方向に曲げ加工することによって、屈曲した屈曲筒部２６，２７を成形する（ステップＳ４）。このようにして、直筒部２１，２２，２３および屈曲した屈曲筒部２６，２７を備える樹脂フィラーチューブ１３が完成する。なお、樹脂フィラーチューブ１３は、給油口１１（図１に示す）を装着した後に、自動車のボディに連結される。

１１：給油口、 １２：燃料タンク、 １３：樹脂フィラーチューブ、 １４：ブリーザチューブ、 ２１，２２，２３：直筒部、 ２６，２７：屈曲筒部、 ３０：屈曲内側部、 ３１，３２，３３：山部、 ３４：谷部、 ３５，４２：リブ、 ４０：屈曲外側部、 ４１：本体、 ４２：リブ、 １１０：押出機、 １２０：コルゲート成形機、 １３０：切断機、 Ｌ：中心線、 Ｐ：ピッチ

Claims (10)

1. 給油口と燃料タンクを接続すると共に、直筒部および屈曲筒部を備える樹脂フィラーチューブであって、
   前記屈曲筒部は、
   山部と谷部が連続される蛇腹状の屈曲内側部と、
   非蛇腹状である平滑面により形成された屈曲外側部と、
   を備え、
   前記屈曲内側部の前記谷部は、前記屈曲筒部を直筒状とした状態において、前記屈曲筒部の中心線に平行な直線状外周面を有し、
   前記谷部の前記直線状外周面は、前記山部が形成されている周方向全範囲に形成される、樹脂フィラーチューブ。
2. 前記屈曲筒部を直筒状とした状態において、前記谷部の前記直線状外周面と前記屈曲外側部の外周面とによって、単一外径の円筒状外周面が形成される、請求項１に記載の樹脂フィラーチューブ。
3. 前記直筒部および前記屈曲筒部を直筒状とした状態であって、前記直筒部の中心線Ｌを中心とした場合において、前記屈曲内側部の前記谷部の内周面の半径Ｒｂ２は、前記直筒部の内周面の半径Ｒｂ１以上に設定された、請求項１または２に記載の樹脂フィラーチューブ。
4. 前記屈曲内側部の前記谷部の外周面の半径Ｒａ２は、前記直筒部の外周面の半径Ｒａ１以上に設定された、請求項３に記載の樹脂フィラーチューブ。
5. 前記樹脂フィラーチューブは、複数の前記屈曲筒部を備える、請求項１−４の何れか１項に記載の樹脂フィラーチューブ。
6. 前記屈曲内側部の前記山部の頂点の中心は、前記直筒部の中心に対して偏心している、請求項１−５の何れか１項に記載の樹脂フィラーチューブ。
7. 前記直筒部の外周面の直径は、２０ｍｍ以上４０ｍｍ以下に設定され、
   前記屈曲内側部の隣り合う前記山部のピッチは、４ｍｍ以上７ｍｍ以下のうち一定値に設定された、請求項１−６の何れか１項に記載の樹脂フィラーチューブ。
8. 前記屈曲筒部は、前記屈曲筒部の外周面のうち、それぞれの前記山部の頂点の軸方向位置に、周方向全周に亘って、前記山部の高さよりも低いリブを備える、請求項１−７の何れか１項に記載の樹脂フィラーチューブ。
9. 軸方向両端の前記山部の傾斜角度は、軸方向中間の前記山部の傾斜角度よりも小さい、請求項１−８の何れか１項に記載の樹脂フィラーチューブ。
10. 請求項１−９の何れか１項に記載の樹脂フィラーチューブの製造方法であって、
    押出機を用いて直筒状素材を押出成形し、
    前記押出機に連続して配列されたコルゲート成形機を用いて、前記直筒状素材を加工することにより、前記直筒部および直筒状の前記屈曲筒部を成形し、
    直筒状の前記屈曲筒部を曲げ加工することにより、屈曲した前記屈曲筒部を成形する、樹脂フィラーチューブの製造方法。
    

Images